Industria 4.

El mundo industrial está en la víspera de una nueva revolución. El mundo digital empieza a unirse a la
realidad a través del área de TI y la comunicación, que están trabajando juntas para transformar
procesos industriales tradicionales y, consecuentemente, modificar las diversas áreas productivas. Es la
llamada Industria 4.0.

El objetivo de la Industria 4.0, un ambicioso proyecto alemán de alta tecnología, es promover la

automatización de la manufactura. Con dicha automatización, el gobierno alemán sería capaz de crear
fábricas inteligentes (Smart Manufacturing) caracterizadas por una intensa capacidad de adaptación, alta
eficiencia en el uso de los recursos y buena ergonomía, además de la integración de clientes y aliados
empresariales a procesos comerciales y de valor.

Internet of Things (Internet de las Cosas), un concepto creado por Cisco y ampliamente difundido en el
Canal Comstor, es la base tecnológica de este modelo industrial, junto con los sistemas que presentan a
la Industria 4.0 como la cuarta revolución industrial que podrá ocurrir en el plazo de una década, según
algunos expertos.

EEUU y Alemania lideran la locomotora industrial

Esta nueva revolución industrial está actualmente liderada por 2 países:

 Estados Unidos: Con una iniciativa conocida como Smart Manufacturing Leadership Coalition
(SMLC), o en español algo como Coalición del Liderazgo para Manufactura Inteligente, que
trabaja para construir la base de una industria informatizada. La iniciativa SMLC es una
organización que reúne proveedores, empresas de tecnología, profesionales de producción,

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 universidades, consorcios de fabricación, organismos gubernamentales y laboratorios con el
objetivo de desarrollar –en un formato colaborativo– abordajes, normas, plataformas e
infraestructura compartida para facilitar la creación de una industria automatizada.

 Alemania: Con la Industria 4.0 que, según el sitio del proyecto, está en el umbral de la cuarta
revolución industrial, impulsada por Internet, en donde el mundo virtual y el real se están
acercando para formar la Internet de las Cosas. Para ellos, la producción industrial del futuro
estará caracterizada por la fuerte personalización de los productos, bajo las condiciones de un
sistema de producción altamente flexible y la extensa integración con clientes y aliados
comerciales, además de procesos de valor agregado y la conexión entre la producción y servicios
de alta calidad para la creación de productos híbridos.

¿Pero qué es lo que podemos esperar de estos avances?

Este nuevo formato de industria basado en la automatización de los procesos aumentará

sustancialmente el nivel de complejidad tecnológica. Y para conseguir delinear los procesos y sus
complejidades son necesarias herramientas y programas de software adecuados para proyectar y
construir sistemas funcionales y una infraestructura capaz de cubrir estas nuevas demandas.

Otro punto interesante de la fábrica inteligente es que todo está interconectado por sensores de RFID,
como por ejemplo, herramientas, productos y los medios de transporte que elija el departamento de
logística. Por medio de dichos sensores, todos los objetos y departamentos se comunicarán entre si con
el claro objetivo de mejorar la producción global y optimizar la entrega de dicha producción al
consumidor final. Esto significa que en la “Smart Manufacturing” (Manufactura Inteligente), el producto
es una parte activa del proceso de producción. Además, la fusión del mundo virtual con el real es una
realidad cada vez mayor. De esta forma, para que exista un despliegue importante de sistemas
físicos/cibernéticos es necesario que exista una conexión transparente de datos en todas las fases del
proceso de producción.

Toda esta tecnología involucrada en la próxima revolución industrial transformará completamente el

entorno de la fábrica: habrá implicaciones significativas para la fuerza de trabajo industrial, pues
programas de software están impulsando cada vez más los avances en la producción. Esto significa que,
actualmente, el mouse (ratón) está reemplazando el destornillador en muchos lugares del piso de
fábrica, y lo reemplazará más aún en las siguientes décadas.

El Mercado de Trabajo en la 4ª Revolución Industrial

La sustitución del destornillador por el mouse también resultará en el reemplazo de los empleados de la
actualidad o en su actualización profesional para que se puedan adecuar al nuevo modelo de producción
industrial y a las nuevas oportunidades de negocios.

La discusión sobre el asunto es larga y abarca varios puntos aún no respondidos. Sin embargo, la escasez
de trabajadores cualificados en el área de TI –que será el área predominantemente responsable de la 4ª
Revolución Industrial– ya es una evidente realidad. Según el Ministerio de Educación de los Estados
Unidos, "El 60% de los nuevos empleos que surgirán en el siglo 21 exigirán habilidades que tiene tan sólo
el 20% de la fuerza de trabajo actual".

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Por lo tanto, además del desarrollo de nuevas tecnologías, también será necesario un proceso de
adecuación bastante claro de los profesionales que trabajan en los sectores industriales y en el proceso
de producción como un todo, para que la interacción entre personas y máquinas ocurra de forma
benéfica para la sociedad.Erta revolución industrial, ha tomado el nombre de Industria 4.0, manteniendo
la forma en que normalmente se designan las nuevas versiones de software. Esto es apropiado,
considerando que la última revolución industrial es potenciada por Internet y las aplicaciones de
software permitidas en la Web, capaces de procesar corrientes de datos de manufactura.

Sin embargo, Industria 4.0 también es el término adoptado por una coalición de universidades,
compañías, uniones de trabajadores y cuerpos de gobierno en Alemania. Esta iniciativa “Industria 4.0”
representa esa visión del país para el futuro de la manufactura –no sólo en Alemania, sino alrededor del
mundo–. El propósito de esta iniciativa conjunta es mantener ese país en el liderazgo, tanto como
usuario como desarrollador de tecnología de “fábrica inteligente”. Esta iniciativa comprende una
estructura conceptual detallada, una estrategia explícita con metas e hitos específicos, y fondos
sustanciales de fuentes privadas y públicas. Es un modelo de una política convergente pública y privada
para promover la manufactura avanzada.

Bernd Heuchemer, vicepresidente de control de movimiento en Siemens, Alemania, indica que el fin de
Industria 4.0 es “impulsar activamente la reconformación de la industria, ya que combina aspectos de los
mundos físico, virtual, de IT y cibersistemas para ayudar a crear un nuevo ambiente de trabajo de
productividad integrada entre el trabajador y la máquina”. El impacto de esta iniciativa es amplio, dice él:
“Representa un punto de logro altamente dinámico, donde cada compañía, sea una gran OEM, un
proveedor de escala o un pequeño taller de trabajos, puede beneficiarse de las tecnologías y las
plataformas de comunicación emergentes en el mercado de hoy, algunas a la velocidad de la luz”.

Sin embargo, para propósitos de esta discusión, usaremos Industria 4.0 como la referencia más amplia,
más general, a los drásticos cambios por venir. Vale la pena mencionar que el IoT Industrial y la Industria
4.1 tienen esencialmente una relación de causa y efecto. Esto significa que el IoT industrial es la base y
dará lugar a la cuarta revolución industrial.

Aunque en la práctica, esta revolución pendiente llegará de forma evolutiva. Las compañías la
implementarán paso a paso, fase a fase. El primer paso, por supuesto, es entender lo que implica. El
resto de este artículo pretende ayudar a los talleres en este primer paso crítico. Los siete puntos
seleccionados aquí parecen ser los más útiles en este tiempo. Estos puntos proveen una introducción y
unos fundamentos del IoT Industrial y la Industria 4.0 para las empresas y talleres metalmecánicos.

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Industria 4.0 e Internet de las cosas (IoT)
1. Los estándares clave están creando el camino.
La capacidad de conectar equipos de manufactura a una red basada en la Web y derivar un valor
sustancial de estas conexiones es lo más práctico y requerido, como nunca antes. Aunque estamos en las
primeras etapas de este desarrollo, muchas de las bases están en sitio. Por ejemplo, los estándares bien
desarrollados, como el MTConnect, promueven la interoperabilidad necesaria para hacer posible la
conexión de una diversa gama de equipos de manufactura en el taller típico.

En pocas palabras, el MTConnect provee un vocabulario, un conjunto definido de palabras, con las cuales
las máquinas-herramienta pueden “expresarse” en un lenguaje común interpretable por aplicaciones de
software. De la misma forma, este estándar está construido en la tecnología estándar de Internet (HTTP,
TCP/IP, XML y Ethernet) que es inherentemente amigable en la red. El MTConnect también es valioso
porque permite que las características principales que son críticas a los sistemas sean compatibles con el
IoT Industrial. Estos sistemas deben incorporar una arquitectura de software abierta, protocolos abiertos
y modelos de datos abiertos. De otra forma, los elementos propios crearán barreras para usuarios y
desarrolladores de aplicaciones que operan en el IoT Industrial.

Mientras el MTConnect facilita específicamente la conexión de máquinas-herramienta y otros equipos de

manufactura relacionados a una red de recolección de datos, los estándares como el OPC-UA atienden la
interoperabilidad requerida para la comunicación de datos a lo largo de la planta. En suma, OPC-UA
significa “vinculación e inclusión de objetos para control de proceso – arquitectura unida”. Sin embargo,
es más fácil entenderlo como el conjunto abierto y libre de especificaciones que asegura que los sistemas
de automatización sean compatibles entre sí.

El OPC-UA provee una solución al problema de las “islas de automatización” en una fábrica grande.
Debido a que las fábricas generalmente tienen una amplia variedad de procesos de manufactura
automatizados, estos sistemas deben ser capaces de comunicarse con un sistema de control de más alto
nivel a lo largo y ancho de la planta. El OPC-UA provee la arquitectura para los puentes que conectan
estos diversos sistemas automatizados a la autopista de datos que conecta el resto de la fábrica, por así
decirlo. Y gracias a que esta autopista puede conectarse a Internet, es uno de los vínculos que
colectivamente construye el IoT Industrial.

Afortunadamente, las organizaciones que supervisan el MTConnect y el OPC-UA han trabajado juntas
para hacer compatibles estos estándares. A medida que el IoT Industrial toma forma, no debe dejarse
atrás ninguna máquina o sistema automatizado.

2. Llegan decisiones mejores y más rápidas al taller.

La utilidad para los fabricantes que implementen soluciones del IoT Industrial se basa en una mejor toma
de decisión. Cuando los dispositivos están conectados, los datos que ellos generan pueden fluir a las
aplicaciones de software que crean la información que los individuos pueden usar para tomar decisiones
oportunas y efectivas. Al entender los resultados de estas elecciones completamente, los tomadores de
decisión pueden alcanzar objetivos estratégicos o un desempeño de referencia. Las decisiones estarán

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basadas en el conocimiento y la sabiduría, no en teoría o conjeturas. Mejores decisiones significa menos
errores y menos desperdicio.

En una fábrica inteligente como tal, será posible que los gerentes se cercioren que todo elemento de un
sistema de manufactura esté operando en un nivel óptimo. Por ejemplo, los parámetros de mecanizado,
como velocidades de corte y avances, reflejarán los ajustes más efectivos, probados por la experiencia
del operador, el fabricante de las herramientas de corte, el constructor de las máquinas y la comunidad
en línea de usuarios finales. Las actualizaciones en tiempo real a estos ajustes se aplicarán
inmediatamente y automáticamente para maximizar la productividad, minimizar el consumo de energía y
promover la seguridad. Las bibliotecas de herramientas y las opciones de patrones de herramienta para
los programadores también se actualizarán acordemente (conscientemente, los fabricantes de
herramientas de corte se han preparado para este escenario al adoptar estándares como el ISO 13399
para hacer la terminología de herramental uniformemente interpretable por sistemas digitales).

Cada paso en la implementación de Industria 4.0 / IoT Industrial, tiene que ser evaluado en términos de
las decisiones que influye. Unir cada paso al valioso resultado de tomar mejores decisiones debe ser la
base para priorizarlos y justificarlos económicamente.

El mayor reto para los gerentes de taller determinará:

 Qué datos recolectar

 Quién dará la información derivada de los datos
 Cómo se usará esta información
 Que se tomen las decisiones correctas.

3. El empoderamiento de la gente es esencial.

Quizás el aspecto más positivo y alentador del IoT Industrial y la Industria 4.0 es el conocimiento explícito
que el ser humano individual continuará jugando un papel activo en la manufactura. De hecho, este
papel crecerá en importancia e influencia. Las implicaciones para el entrenamiento y desarrollo de la
fuerza de trabajo son amplias y sustanciales, porque los deberes y responsabilidades de casi toda
ocupación en la empresa de manufactura serán afectados. El trabajo de cada uno cambiará, porque el
flujo de trabajo va a cambiar.

Athulan Vijayaragahavan, jefe de tecnología de System Insights (el desarrollador de las plataformas
analíticas de datos Vimana para las implementaciones del IoT Industrial) pone este desarrollo en
perspectiva. “Aunque el IoT Industrial está construido sobre el software para recolectar, analizar y
manejar datos para dispositivos y sensores en el piso de producción, las fuentes y consumidores de datos
más importantes en un sistema de manufactura son las personas. Mantener al humano en el lazo de
datos-información-decisión-acción es esencial”. Los consumidores de datos de taller incluyen
operadores, programadores, ingenieros de mantenimiento, supervisores de producción y gerentes de
negocio en oficinas.

El Dr. Vijayaragahavan indica que la información hacia y proveniente de las personas debe ser pertinente
(enfocada en la tarea a la mano), ubicua (disponible mediante múltiples plataformas de computadora e

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 interfaces a través de una red robusta) y en contexto (el significado de la información es aparente y
“accionable”, es decir, apunta a las decisiones que deben tomarse).

4. La ciberseguridad es un asunto principal.

Las ciberamenazas al IoT Industrial son reales, globales y crecientes, dicen los expertos en seguridad. Las
amenazas incluyen robo de secretos comerciales y propiedad intelectual, alteraciones hostiles a los
datos, e interrupciones o denegación del control de proceso.

Los talleres deberían considerar cómo proteger sus datos, sus sistemas y sus redes en cada paso para
convertirse en parte del IoT Industrial. Conectar máquinas-herramienta a una aplicación basada en la red
o en la nube crea un gran número de vulnerabilidades, las cuales generalmente se subestiman. Por
ejemplo, las conexiones a la red instaladas en un CNC pueden requerir un firewall para bloquear el
DESARROLLADORADENEGOCIOSQUIDNOVISADECV

acceso no autorizado al tiempo que se permite la comunicación hacia fuera. Los datos de las máquinas-
herramienta son especialmente sensibles porque involucran información crítica sobre el diseño del
producto. Los patrones de herramientas CNC y las rutinas de inspección para sondas de medición, por
ejemplo, representan las dimensiones y atributos del componente deseado y, por eso, son un objetivo
tentador para los hackers.

Hay un gran número de recursos disponible para guiar a las compañías de manufactura en la
construcción de la protección necesaria para minimizar estas amenazas mientras implementan la fábrica
inteligente y conectada. Una buena lectura inicial es la Guía a la Seguridad de los Sistemas de Control
Industriales (ICS). (Publicación especial NIST 800-82) del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST). Ésta puede descargarse del Centro de Recursos de Seguridad para Computadoras NIST en:
http://short.mmsonline.com/cyber.

5. Está llegando una nueva generación de sensores.

Los sensores detectan y miden las características físicas o las condiciones de un dispositivo. Estado
on/off, consumo de corriente, temperatura, presión, niveles de vibración y cantidades de suministros,
son ejemplos de los “síntomas” que los sensores pueden detectar. Los “sensores inteligentes”
desarrollan otras funciones. Ellos pueden convertir lecturas análogas en un formato digital; pueden
procesar o analizar estos datos (y quizás ser programados para reaccionar de alguna forma calculada); y
pueden transmitir estos datos o hacerlos disponibles para recolección a través de una red para usar en
una aplicación de software.

La ubicación y función de la inteligencia del sensor puede variar. Para algunas instalaciones será mejor
dejar que el sensor “piense por sí mismo”. Otros sensores harán parte de un “grupo pensante” en el cual
los sensores y un analizador de datos central trabajan juntos. Un híbrido de estos dos también puede
concebirse.

Los sensores proveen información sobre cambios significativos. Una gran prioridad es poner los sensores
donde puedan detectar y reportar automáticamente los cambios que afectan la viabilidad del
componente. Esta información proveerá alertas de fallas inminentes y hace que el tiempo de inactividad

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no esperada ocurra excepcionalmente. Los sensores son clave para la detección, intervención y
prevención.

La capacidad de una conectividad de datos inalámbrica (Wi-Fi) simplifica enormemente el despliegue de

sensores en el taller. Los costos y dificultades de conectar alambres a estos dispositivos se minimizan o
eliminan. Instalar sensores puede requerir un circuito a una fuente de energía y/o una interfaz a unos
sistemas de control de máquina existentes. Instalar sensores a equipo heredado (máquinas y dispositivos
más viejos pero útiles que tienen pocas o ninguna característica electrónica) hará posible conectarlos a
sistemas de recolección de datos y finalmente al IoT Industrial.

Las preguntas más importantes relacionadas con sensores que el IoT Industrial impone son:

 ¿Qué cambios merecen atención o requieren una reacción?

 ¿Cuáles decisiones influyen los datos del sensor?
 ¿Qué valor puede derivarse de estas decisiones?

Vale la pena anotar que están proliferando los sensores pequeños y de bajo costo con capacidades de
procesamiento y características programables notables, motivado en parte por el interés de fanáticos,
inventores y desarrolladores de dispositivos de consumo y productos de cuidado personal. La familia
Arduino de componentes de hardware y software que pueden conectarse a una red con base en una
plataforma electrónica de fuente abierta es un importante ejemplo. La tecnología Bluetooth Smart “baja-
energía” es otro ejemplo de los avances en la comunicación dispositivo a dispositivo que promoverá la
conectividad inalámbrica de los sensores del taller.

6. Las máquinas-herramienta serán valoradas como cibersistemas físicos.

El término “cibersistema físico” aparece frecuentemente en las discusiones sobre el IoT. La definición
común de un cibersistema físico lo describe como un sistema en el cual unas computadoras embebidas
monitorean y controlan procesos físicos a través de un lazo de realimentación en un ambiente en red.

Los sistemas de mecanizado flexibles y las máquinas-herramienta con medición en-proceso y mecanizado
de lazo cerrado calificarían como cibersistemas físicos. Sin embargo, en el contexto de una fábrica
inteligente, muchos dispositivos que no han sido equipados con sensores embebidos o procesadores
capaces de incluirlos en un lazo de un sistema de control y monitoreo automático, pueden convertirse en
eso con equipamiento. Entre los candidatos para esta integración están los enfriadores de refrigerante,
líneas de aire comprimido, transportadores de viruta, sistemas hidráulicos y otras piezas de equipo
auxiliar o de soporte.

Una aplicación muy importante que pide el soporte de cibersistemas físicos es la administración
completa de energía en una fábrica. La energía consumida por cada dispositivo, máquina y sistema será
medible en un nivel discreto, haciendo que se pueda monitorear y administrar. Este desarrollo obligará a
las fábricas a favorecer máquinas con subsistemas a bordo diseñados para una operación con baja
energía y que sean capaces de reposar en un modo de standby (es decir, que sean energizados sólo
cuando se necesiten operar). Los procesos serán optimizados al balancear el consumo de energía con la

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velocidad de producción. De la misma forma, siempre que sea posible, las operaciones de mecanizado
intensivas en energía serán programadas en periodos del día cuando las tasas de uso son bajas.

Por ahora, el aspecto más útil del concepto detrás de los cibersistemas físicos es el lazo de control. Crear
lazos de control en múltiples niveles (desde el nivel del dispositivo hasta el nivel de empresa) en una
fábrica será parte de la implementación del IoT Industrial. El personal de taller en todos los niveles será
“enlazado” a través de múltiples puntos de acceso y salidas de datos en la red.

7. La computación en la nube y el Big Data jugarán papeles vitales.

La computación en la nube significa simplemente que una aplicación (un programa de software
desarrollado para un propósito específico) está operando en procesadores de computadora ubicados
remotamente en vez de hacerlo en una computadora en sitio del usuario. Los usuarios interactúan con la
aplicación en la nube a través de una red, usualmente Internet. Debido a que los diagramas de las
configuraciones de red de tecnologías de información generalmente grafican los recursos de
computación compartidos remotamente encerrados en un círculo con forma de nube, la “nube” se ha
convertido en un práctico sobrenombre para este enfoque. El almacenamiento remoto de datos también
puede estar basado en la nube. Generalmente, la capacidad de la nube para almacenar y procesar datos
es casi ilimitada. Almacenar y procesar datos remotamente es más económico, flexible y seguro que en
alternativas en sitio. La nube también es más fácilmente escalable, es decir, su capacidad puede ser
expandida rápidamente para satisfacer la demanda creciente.

La conectividad proyectada por el IoT Industrial implica que fluirán corrientes de datos hacia y desde
sistemas conectados. Estas corrientes de datos pueden ser masivas. El Big Data se ha convertido en el
término para la capacidad de encontrar tendencias significativas o patrones emergentes detectables sólo
con escanear rápidamente muchos millones de ítems de datos no estructurados en diferentes formatos
de una multitud de fuentes diversas. La capacidad de recolectar y acceder a enormes masas de datos
generadas por la fábrica conectada (y luego darle sentido a estos datos) es lo que el Big Data le aporta al
IoT Industrial.

Este escenario bastará para capturar la potencia del análisis del Big Data para los fabricantes. Considere
una compañía de manufactura cuyos productos finales consisten en componentes que han cruzado
numerosas máquinas CNC en sus propias fábricas, y en aquellas de sus subcontratistas más pequeños y
proveedores de trabajos de taller. Esos mismos componentes pueden haber sido tocados por miles de
herramientas de corte en el camino. Cada una de estas máquinas CNC está siendo monitoreada para
crear corrientes de datos sobre tiempo operativo, alarmas internas, señales de estado operacional, uso
de energía, y miles de características y parámetros de desempeño diferentes. De la misma forma, cada
una de las herramientas de corte está siendo monitoreada de cuándo, dónde y cómo ha sido usada, con
detalles sobre velocidades, avances, patrones de herramienta, condiciones del refrigerante y una
cantidad de otros registros de desempeño añadidos a la mezcla de datos que fluye hacia bases de datos
masivas en línea en la nube. Todos estos datos de máquina y herramientas de corte están asociados con
todos y cada uno de los componentes que llegan a los clientes de la compañía a través de un ensamble
de trabajo terminado.

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Si un componente crítico falla, será posible hacer la trazabilidad de esa falla hasta la causa, la cual puede
ser tan sutil como una ligera desviación en la servo-respuesta del control del eje de cierta máquina-
herramienta. Las claves para evitar este problema en el futuro también serán discernibles. De la misma
forma, una posibilidad es registrar todas las partes similares que pueden estar sujetas al mismo modo de
falla.

También, muchos otros hallazgos estarán disponibles. Por ejemplo, podemos conocer que cierto
algoritmo de programación CAM ayuda a que un estilo particular de escariador retire la mayoría de
material con la mínima energía. Los programadores serán notificados instantáneamente de esta opción
cuando usen recursos de programación basados en la nube .

COMENZAR EN EL CAMINO DEL IOT

Entonces, ¿cómo comienza un taller metalmecánico a obtener los beneficios del IoT Industrial? Una
opción práctica para muchas compañías será instalar un completo sistema de monitoreo de máquina.
Dave Edstrom, jefe de tecnología en Memex, recomienda este enfoque porque el monitoreo de máquina
introduce elementos clave necesarios para aumentar las conexiones del IoT Industrial. Por ejemplo,
incluso el monitoreo básico de la máquina puede requerir equipar las máquinas con las interfaces
necesarias para recolección y reporte de datos; establecer la estructura para una red en el taller;
acostumbrar a la mano de obra del taller con el ambiente de manufactura manejado por datos; entrenar
a los gerentes para reconocer y lidiar con asuntos de manejo de datos (quién obtiene qué reporte y qué
hacen ellos con la información); entre otros.

“La mayoría de talleres que implementan un sistema de monitoreo como el MERLIN comienzan con un
pequeño número de máquinas para facilitar la curva de aprendizaje y llevar a todos a bordo”, dice el
señor Edstrom. El MERLIN (Red Liviana de Información en Tiempo Real de la Ejecución de Manufactura,
por su sigla en inglés) es el sistema de ejecución de manufactura y plataforma de comunicación máquina-
a-máquina de Memex que cumple con el MTConnect. “Los supervisores y operadores deben estar
involucrados en la evaluación del software de monitoreo de máquina, motivados para proveer entradas y
dar un entendimiento claro de la dirección que está tomando la compañía con esta implementación”,
añade. Él apunta que, desde el comienzo, los datos de la máquina deben traducirse en información
procesable que ayude tanto a operadores como a gerentes. Los operadores deben sentir que esto es una
herramienta para ellos y no un “Gran Hermano” vigilando sobre sus hombros.

Instalar pantallas grandes para mostrar reportes como la utilización de máquina, generalmente es parte
de un proyecto piloto del taller. La conciencia visual crea resultados rápidos (y significativos), porque el
personal del taller enfoca instintivamente su pensamiento y prácticas sobre las mejoras para aumentar la
utilización, comenta Edstrom.

Una vez esté en sitio el sistema de monitoreo del taller, pueden desplegarse sensores adicionales para
aumentar sus tableros y reportes de modo que se pueda mejorar el desempeño y disminuir los costos.
“Un software de monitoreo que pueda hablar a una amplia gama de dispositivos y proveer tableros en
tiempo real con alertas de notificación y reportes para disminuir los costos y aumentar la productividad
de una forma segura y predecible será el corazón del IoT Industrial”, concluye Edstrom.

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TRES IMPERATIVOS INDUSTRIALES
El IO Industrial y la cuarta revolución industrial, que aparentemente marcan el comienzo de la evolución,
son muy fluidas y de largo alcance. Esto significa que los planeadores e implementadores deben ser
flexibles, audaces y estar alerta. Los siete puntos presentados aquí pueden ser sustituidos pronto con
nuevos temas, inquietudes y oportunidades.

Terminemos simplemente con un resumen que incluye por lo menos tres imperativos principales:

Preste atención. El IoT Industrial es real y está tomando forma aquí y ahora. También está sucediendo
“allá y entonces”, en el sentido en que sus competidores a nivel mundial también lo están
implementando y pueden estar por delante con implementaciones previas.

Mantenga la vista en la recompensa. Una mejor toma de decisiones es el principal beneficio de crear una
fábrica conectada en la cual las máquinas y las personas son más inteligentes.

Comience con algo pequeño pero planifique en grande. Sea con monitoreo de máquina o programación
CAM basada en la nube, los pasos iniciales tienen que ser manejables, transparentes y respetuosos con el
individuo.

Bibliografía

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Machine Shop Mexico, Mark Albert , Editor-in-Chief. http://www.mms-
mexico.com/articles/siete-cosas-sobre-el-internet-de-las-cosas-y-la-industria-40-
b. Industria 4.0: La próxima Revolución I ndustrial Publicado el 13 de Agosto de 2015
htt p://blogmexico.comstor.com/industria -4-0-la-proxima-revolucion-industrial
c. Industria 4.0: Escenarios e Impactos para la formulació n de políti cas tecnológicas
en los umbrales de la cuarta revolución industrial. Info SEPP
htt p://www.mincyt.gob.ar/adjuntos/archivos/000/038/00 00038319.pdf

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