UNIDAD : PROCESOS DE MAQUINADO Y

MÁQUINAS HERRAMIENTAS

LOGRO
Al término de la unidad el alumno conocerá el proceso de
arranque de viruta, la geometría básica de un filo de
herramienta de corte y los principios de sujeción del trabajo
en las máquinas herramientas.
Conocerá la máquina herramienta convencional básica de
taladrado.
 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
El objetivo fundamental en los Procesos de
Manufactura por Arranque de Viruta es
obtener piezas de configuración geométrica
requerida y acabado deseado. La operación
consiste en arrancar de la pieza bruta el
excedente (material sobrante) del metal por
medio de herramientas de corte y maquinas.
Los conceptos principales que intervienen en
el proceso son los siguientes:
• metal sobrante, profundidad de corte,
• velocidad de avance y velocidad de corte.
 PROFUNDIDAD DE CORTE. 
La profundidad de corte o profundidad de
pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta.
La profundidad de corte depende,
principalmente,
-De la cantidad de material a quitar
- Del grado de precisión dimensional
- De la potencia de la máquina
- De su relación con el avance.
PROFUNDIDAD DE CORTE O DE PASADA

• La longitud de corte efectiva (la),

cuyo valor máximo está directamente
relacionado con la longitud de la
arista del filo de corte, depende de la
profundidad de pasada (p) y del
ángulo de posición (κr).
 ESPESOR Y SECCIÓN DE VIRUTA
• El control de la sección y del espesor de la
viruta son factores importantes a la hora de
determinar el proceso de mecanizado.
• El espesor de la viruta (s), es la anchura de la
parte de la pieza implicada en el corte.
• Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el
momento del arranque, la carga del filo será
menor y esto permitirá aplicar mayores
velocidades de avance sin dañar la
herramienta.
 VOLUMEN DE VIRUTA ARRANCADO
 El volumen de viruta arrancado por minuto
(Q) se expresa en centímetros cúbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente
fórmula:

• Este dato es importante para determinar la

potencia necesaria de la máquina y la vida útil
de las herramientas.
• Donde Ac es el ancho del corte (diámetro de la
herramienta), p es la profundidad de pasada, y f
es la velocidad de avance.
 VELOCIDAD DE AVANCE. 
Es el movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de
esta última respecto a la herramienta en un periodo de
tiempo determinado.
Se mide en milímetros por una revolución del eje del
cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en
milímetros por minuto
El avance depende, principalmente
- Del estado superficial que se desee obtener
- De la potencia de la máquina
- De la sección del mango de la herramienta
- De la sujeción de la herramienta o plaquita
- De la rigidez de la máquina
- De su relación con la profundidad de pasada.
 VELOCIDAD DE AVANCE
• El avance o velocidad de avance, es la
velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que
progresa el corte.
• El avance y la punta de la herramienta de
corte son los dos factores más importantes de
los cuales depende la rugosidad de la
superficie obtenida.
• Cada herramienta (broca, fresa o buril) puede
cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de
la herramienta, denominado avance por
revolución (Fn).
• Este rango depende fundamentalmente del
diámetro de la broca o pieza, de la profundidad
del agujero o pasada, del tipo de material de la
pieza y de la calidad de la herramienta.
• La velocidad de avance (F) es el producto del
avance por revolución (Fn) por la velocidad de
rotación (N) de la herramienta.
• El avance por revolución (Fn) es el producto
del avance por diente (F≈) por el número de
dientes (z) de la herramienta.

• La velocidad de avance (F) es el producto del

avance por revolución (Fn) por la velocidad de
rotación de la herramienta.
• Al igual que con la velocidad de rotación
de la herramienta, en las maquinas
convencionales la velocidad de avance se
selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las maquinas de
control numérico
pueden trabajar
con cualquier
velocidad de
avance hasta la
máxima velocidad
de avance de la
máquina.
• La velocidad de avance excesiva da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

• La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
 TIEMPO DE MECANIZADO
• El tiempo de mecanizado de un taladro y de
una fresadora se calcula con la longitud de
aproximación (diámetro de la broca) y salida de
la broca o fresa de la pieza que se mecaniza.
• En el caso del torno es el tiempo que tarda la
herramienta en efectuar una pasada.
 VELOCIDAD DE ROTACIÓN
• La velocidad de rotación del husillo
portaherramientas o porta piezas, se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
• En las maquina herramientas por arranque de viruta
hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina.
• La velocidad de rotación de la herramienta es
directamente proporcional a la velocidad de corte y
al diámetro de la herramienta.
MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA

MÁQUINAS -HERRAMIENTA. Son aquellas

máquinas que desarrollan su labor
mediante un utensilio o herramienta de
corte convenientemente perfilada y
afilada que maquina y se pone en
contacto con el material a trabajar
produciendo en éste un cambio de forma.
y dimensiones deseadas mediante el
arranque de partículas o bien por simple
deformación.
 MÁQUINAS -HERRAMIENTA.
La elección de la maquina-herramienta que
satisfaga las exigencias tecnológicas, debe hacerse
de acuerdo a los siguientes factores:
l. Según el aspecto de la superficie que se desea
obtener: En relación a la forma de las distintas
superficies del elemento a maquinar.
2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se
debe observar si las dimensiones de los
desplazamientos de trabajo de la maquina-
herramienta son suficientes.
3. Según la precisión requerida.
CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

1-Según las funciones que desempeñan.

2-Segun el tipo de piezas que pueden
producir En general se pueden dividir
tomando en consideración los
movimientos que efectúan durante el
maquinado de las piezas, movimientos
que realizan, movimiento de trabajo
(principal ó de corte) y de alimentación,
(secundario o de corte) asumidos por la
herramienta o la pieza
 CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS
HERRAMIENTAS

1- Máquinas-herramientas de
movimiento circular.
– Con el movimiento de corte en la pieza:
Torno paralelo, torno vertical,
– Con el movimiento de corte en la
herramienta: Fresadora, taladradora,
mandrinadora.
2-Máquinas-herramientas de movimiento
rectilíneo: Cepillo, mortajadora, brochadora
Las máquinas-herramientas de movimiento
circular tienen una mayor aplicación en la
industria debido a que su capacidad de
arranque de material es superior a las
máquinas con movimiento de corte rectilíneo
y por tanto su rendimiento.
EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

• Para que se produzca el corte de material,

es preciso que
- la herramienta y la pieza
- la herramienta
- o la pieza
estén dotados de unos movimientos de
trabajo y de que estos movimientos de
trabajo tengan una velocidad.
 LOS MOVIMIENTOS DE TRABAJO NECESARIOS PARA QUE SE
PRODUZCA EL CORTE SON:

Movimiento de corte: Movimiento de Movimiento de avance:

Movimiento relativo entre penetración; Se renueva la herramienta
la pieza y la herramienta El movimiento acerca la con nuevo material a separar
herramienta al material y
regula la profundidad de
penetración
 Taladradora
• La taladradora es la máquina
herramienta donde se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a
las piezas en los talleres mecánicos.
• Tienen dos movimientos:
El de rotación y avance.
 Movimientos
• El de rotación de la broca que le imprime el
motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes.
El de avance de
penetración de la
broca, que puede
realizarse de forma
manual sensitiva o de
forma automática, si
incorpora transmisión
para hacerlo.
 ACCESORIOS DE LAS TALADRADORAS
• Las taladradoras utilizan como accesorios
principales:
 El Porta Brocas.
 Mordazas de Sujeción de Piezas.
 Pinzas de Apriete Cónicas.
 Granetes.
 Plantillas de Taladrado.
 Afiladora de brocas.
 Porta Brocas
• El porta brocas es el dispositivo que se utiliza
para fijar la broca en la taladradora.
• Los porta brocas se abren y cierran de forma
manual, aunque hay algunos que llevan un
pequeño dispositivo para poder ser apretados
con una llave especial.
• Los porta brocas más comunes pueden sujetar
brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las
brocas de diámetro superior llevan un mango
de cono Morse y se sujetan directamente a la
taladradora.
 MORDAZA DE SUJECIÓN DE PIEZAS
• En las taladradoras es muy habitual
utilizar mordazas u otros sistemas de
apriete para sujetar las piezas mientras
se taladran. En la sujeción de las piezas
hay que controlar bien la presión y la
zona de apriete para que no se
deterioren.
 GRANETES
• Se denomina granete a una herramienta
manual que tiene forma de puntero de acero
templado afilado en un extremo con una
punta de 60º aproximadamente que se utiliza
para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que
hacerse un agujero.
TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

• Las máquinas taladradoras se pueden

reunir en cinco grupos separados:
 Taladradoras Sensitivas.
 Taladradoras de Columnas.
 Taladradoras Radiales.
 Taladradora de Husillos Múltiples.
 Centros de Mecanizado CNC.
 TALADRADORAS SENSITIVAS
• Corresponden a este grupo las taladradoras de
accionamiento eléctrico o neumático más
pequeñas.
• La mayoría de ellas son portátiles y permiten
realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre
materiales blandos. Básicamente tienen un
motor en cuyo eje se acopla el porta brocas y
son presionadas en su fase trabajo con la
fuerza del operario que las maneja.
• Pueden tener una sola o varias velocidades de
giro.
 TALADRADORAS DE COLUMNAS

• Bancada: es el armazón que soporta la

máquina, consta de una base o pie en la
cual va fijada la columna sobre la cual va
fijado el cabezal y la mesa de la máquina
que es giratoria en torno a la columna.
• Motor: estas máquinas
llevan incorporado un
motor eléctrico de
potencia variable
según las capacidades
de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que
aloja la caja de velocidades y el mecanismo
de avance del husillo. El cabezal porta
brocas se desliza hacia abajo actuando con
unas palancas que activan un mecanismo
de piñón cremallera desplazando toda la
carrera que tenga la taladradora, el
retroceso del cabezal es automático
cuando cede la presión sobre el mismo.
• Poleas de transmisión: el movimiento
del motor al husillo, se realiza
mediante correas que enlazan dos
poleas escalonadas con las que es
posible variar el número de
revoluciones de acuerdo a las
condiciones de corte del taladrado y
el husillo porta brocas. Hay
taladradoras que además de las
poleas escalonadas incorporan una
caja de engranajes para regular las
velocidades del husillo y del avance
de penetración.
Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con
el fin de controlar la profundidad del taladrado.
Este nonio tiene un tope que se regula
cuando se consigue la profundidad deseada.
• Husillo: está equipado con un agujero cónico para
recibir el extremo cónico de las brocas, o del porta
brocas que permite el montaje de brocas delgadas,
o de otras herramientas de corte que se utilicen en
la maquina, tales como machos o escariadores.
• Mesa: está montada en la
columna y se la puede
levantar o bajar y sujetar
en posición para soportar
la pieza a la altura
apropiada para permitir
taladrar en la forma deseada.
 TALADRADORAS RADIALES
• Estas máquinas se identifican por el brazo
radial que permite la colocación de la cabeza a
distintas distancias de la columna y además la
rotación de la cabeza alrededor de la
columna.
• Con esta combinación de movimiento de la
cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo
para taladrar en cualquier lugar dentro del
alcance de la maquina,al
contrario de la operación
de las taladradoras de
columna, las cuales tienen
una posición fija del husillo.
 TALADRADORAS DE HUSILLOS MÚLTIPLES
• Las máquinas estándar de husillos múltiples: se
componen de dos o más columnas, cabezas y
husillos estándar, montados sobre una base
común.
• Estos taladros facilitan la ejecución de una
secuencia fija de las operaciones de taladrado
por medio del desplazamiento de la pieza de
estación en estación a lo largo de la mesa.
• Las aplicaciones más comunes de este tipo de
máquinas es para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones.
• La Taladradora de husillo múltiple se dividen en:
 Taladradoras de Producción.
 Taladradoras de Unión Universal.
 TALADRADORAS DE UNIÓN UNIVERSAL
• Las máquinas taladradoras de unión universal se
fabrican en una serie completa de tipos estándar
con cierto número de husillos que se pueden
ajustar dentro de un área determinada.
• Estas máquinas se caracterizan por su gran
número de husillos que
se pueden colocar en
cualquier posición
dentro del área de
la mesa para taladrar
cualquier plantilla
de agujeros
preseleccionada.
 CENTROS DE MECANIZADO CNC
• Un centro de mecanizado incorpora un almacén de
herramientas de diferentes operaciones que se pueden
efectuar en las diferentes caras de una pieza cúbica, con lo
que con una sola fijación y manipulación de la pieza se
consigue el mecanizado integral de las caras de la pieza,
con lo que el tiempo total de mecanizado
y precisión que se
consigue resulta muy
valioso desde el punto
de vista de los costos
de mecanizado, al
conseguir más rapidez
y menos piezas defectuosas.
 TIPOS DE AGUJEROS
• La casi totalidad de agujeros que se realizan en las
diferentes taladradoras que existen guardan relación
con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes
tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con
otras de los mecanismos o máquinas de las que forman
parte.
• Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes
los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la
pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a
traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o
pueden ser roscados.
 BROCAS
• Los filos de la herramienta utilizada deben estar
formadas por el cono exterior y un plano que pasa por el
eje de la boca.
• La punta ha de tener un ángulo de 60-90º. Para
perforaciones de gran tamaño se recomienda ángulos de
90º
o ligeramente superiores.
 Ángulos de una Broca
• La broca se puede considerar formada por dos
cuchillas simples con filos diametrales opuestos.
A Angulo de Incidencia Principal.
D Angulo de Corte.
C Angulo de Desprendimiento.
• El ángulo de Incidencia A se controla a través
del llamado ángulo de arista transversal W.
• Además hay que considerar el ángulo en la
punta de la broca H.
Los ángulos para estos materiales son: