Fundamentos de la Soldadura Fuerte y Blanda

Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Ventajas e inconvenientes
2- Descripción del proceso
2.1- Soldadura Fuerte
2.2- Soldadura Blanda
3- Componentes del sistema
3.1- Fuente de calor
3.2- Fundente
3.3- Material de aporte
4- Operativa del proceso
4.1- Preparaciones previas
4.2- Calentamiento del metal base
4.3- Aplicación del material de aporte
4.4- Limpieza final
5- Recomendaciones en la ejecución
5.1- Atmósfera controlada
5.2- Otras recomendaciones

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción

1.1- Generalidades

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de

soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su
unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto
de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad
los huecos entre las partes del metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir
muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se
producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad
los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base,
procediendo a su unión una vez que se solidifica.

1
Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de
distinto material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice,
además de tener una temperaturas de fusión menor que la de los materiales base,
tendrá también diferentes características físico-químicas, por lo que a este tipo de
procedimiento se le conoce también como "soldadura heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura

de fusión del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del
material de aporte es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras
que si se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por
encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se denominará soldadura fuerte.
Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte
estaño se denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas
de acero empleando como material de aporte latón, entonces se tendrá una
soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para

unir metales que por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda
es de gran utilidad para la unión de piezas pequeñas donde sería muy difícil un
procedimiento de soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar componentes
electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas
ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja
presión, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas
solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al

caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a
la unión. También se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo
que se traduce en un buen acabado estético y estanqueidad para aplicaciones
donde se contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica mayoría de los
metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

2
1.2- Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha

dicho, por la ausencia de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que
funde al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes
del material base a unir.

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo
caben destacar las siguientes:

- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar

uniones complejas y de múltiples componentes.

- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como

ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de
temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura
fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor
transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de
origen térmico en las piezas del metal base.

- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal

base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas
soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.

- Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los

recubrimientos metálicos que dispongan las piezas a unir.

3
- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.

- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir,

entre metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales,
tales como cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la
naturaleza de sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel,
etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores

que si no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las
prestaciones que puede ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparación de bordes de las partes

previo al inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que
en la mayoría de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte,
sea efectivo. Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las
superficies o mala preparación de bordes) puede anular la eficacia de la
soldadura.

Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia
que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la
adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.

Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando
se aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de
preparación pueda resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.

2- Descripción del proceso

2.1- Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a
la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las
propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de
producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es
muy recomendable.

4
Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos
métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:
Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión
Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los

procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y
cuando, o bien la resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión
pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o
incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes,
aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto
donde se establece el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que
generan gradientes térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas
ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que terminan agotando por
fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear
temperaturas menores y no producir la fusión del metal base, no distorsiona la
geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que
sean peligrosas.

5
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan
bien para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es
especialmente recomendable para unir piezas disímiles, con distintas
características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que en todo caso, el
metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de

geometría lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por
entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior

a la de fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior
a los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone
que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de
endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede
incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas
térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin
embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de
recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o

soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que
el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de
producir reacciones de oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos

posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las

6
superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete
que se dirigirá cerca de la zona de unión para calentar las superficies de las
piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicará el fundente
aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de aporte fundido que caerá
por gravedad por la acción del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero
inoxidable, piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio,
monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como

material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730
ºC, según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de
metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente
recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran
aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si
están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire
acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores
eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como
gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW
emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y
el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos
hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar
temperaturas de hasta 1500 ºC.

- Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la

configuración que forman las piezas que se pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

7
De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la
bobina, se genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas
a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí
se va a generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la
conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la
bobina.

Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de
aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones
principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de fusión,
Material de aporte Principales aplicaciones
(ºC)
Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel - Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel
Titanio, monel, iconel,
Aleaciones de Plata 730 aceros de herramientas,
níquel

2.2- Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC,
además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo

similares los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura
blanda también puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también
llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del

material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de
estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

8
En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de
soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las
aleaciones normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes

electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no
vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la
soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría
y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En
todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no
deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en
instalaciones de agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión
las aleaciones que tengan un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén
exenta de contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las
siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este
tipo de instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las
siguientes:

9
- Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un

soplete de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como
gas comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor
temperatura en la llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento

habrá que realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las
superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por
parte del metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el

metal base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el
material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se
irá introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por
entre la zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se
haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará
hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de

salida (combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En
general, se preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de
oxidación del metal base durante el proceso.

- Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción

presenta múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:

• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona

de unión;
• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más
rápido, por lo que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;

10
 • Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste
localizado en la zona de unión;
• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es
menor;
• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más
limpias y precisas;
• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en
las piezas del metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos
ni deformaciones no deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la

soldadura blanda en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por
ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte

empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones
principales.
Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones
Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada
Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores
Estaño - Plata 220 Envases de alimentos
Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio
Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

3- Componentes del sistema

3.1- Fuente de calor

Para elevar la temperatura de metal base, además de para conseguir la fusión

tanto del fundente que se aplique como del metal de aporte empleado para la
unión, es necesario disponer de una fuente de calor.

11
Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos,
bobinas de inducción..., aunque entre los más comunes y fáciles de usar, están los
llamados soldadores de estaño o eléctricos, y los sopletes de gas.

Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la

energía eléctrica en calor. Por lo tanto es un soldador eléctrico, y los hay de varios
tipos:

• Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre,

dispone de una resistencia eléctrica que le permite mantenerse a una
temperatura constante. En función del uso a que se destine, el extremo del
soldador podrá tener forma de un martillo, de varilla o de punta.
Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarán para trabajos de
soldadura entre componentes de electricidad y electrónica, mientras que los
de punta gruesa se utilizarán en otros trabajos de soldadura que implique
superficies más grandes.

• Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la

temperatura necesaria rápidamente.

Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del metal de

aportación se puede conseguir mediante la llama que genera un soplete.

En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas
natural o gas ciudad, y como comburente, aire u oxígeno puro que puede ser
suministrado en botellas a presión. Evidentemente, la llama producida con oxígeno
puro será de mayor temperatura que si se empleara sólo aire. Y de entre todas, la
llama producida por la combustión del acetileno con el oxígeno es la que producirá
la temperatura más alta.

Figura 9. Equipo con soplete de gas

12
3.2- Fundente

Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien por capilaridad
entre las superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada
fundente o flux, que es una mezcla de unos componentes químicos (boratos,
fluoruros, bórax...) y agentes mojantes.

El flux tendrá pues la misión de facilitar que el material de aporte fluya mejor por
entre las áreas donde se va a realizar la unión, mojando las superficies y haciendo
que la soldadura que finalmente resulte sea más resistente.

El fundente se aplica después de haber realizado la limpieza de las piezas a

soldar, mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente
en forma de polvo) sobre las superficies a unir. También se puede aplicar
disolviéndolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

El fundente, además de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la

zona afectada por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la
posibilidad de que se produzcan reacciones de oxidación con el oxígeno de la
atmósfera, además que ayuda a disolver y eliminar los posibles óxidos que
puedan llegar a formarse.

En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario

aplicar sobre las superficies del metal base una capa de material que ayude a su
protección del contacto directo con el aire de la atmósfera.

Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el
aire, el oxígeno presente en la atmósfera tiende a reaccionar con el metal base
para la formación de óxidos sobre la superficie.

13
Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar
las superficies del metal base, el flux o fundente se disolverá, para así poder
absorber mejor los posibles óxidos que se formen durante la soldadura. Existe una
variedad de material fundente en función de la temperatura que se vaya a
alcanzar, de los materiales a unir y de las condiciones ambientales bajo las cuales
se vaya a ejecutar la soldadura.

En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá fundir y volverse
completamente líquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la
unión. La mayoría de los fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que
para su aplicación deberá emplearse brocha para extenderlo por las superficies de
unión, justo antes de aplicar la fuente de calor.

Otra características importante de los fundentes, además de la de protección y

mejorar la fluidez del metal de aportación, es que, una vez aplicado sobre la pieza
base, indica cuándo este material ha alcanzado la temperatura adecuada para
llevara a cabo la soldadura.

Esto es así porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura

adecuada, éste se funde y se vuelve transparente, indicando entonces que ha
llegado el momento de aplicar el material de aportación.

3.3- Material de aporte

El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer

una excelente capacidad de mojado de la superficie del metal base. La
temperatura de fusión del material de aporte, según se ha dicho, deberá ser
inferior al del metal base donde se vaya a aplicar.
Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación al metal base, el
material de aporte que se utilice debe ofrecer una buena fluidez cuando esté
fundido para permitir su correcta distribución por capilaridad por entre los huecos
de las superficies a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá cumplir con los
requisitos de resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las
condiciones normales de servicio para las que haya sido diseñada la soldadura.

14
Para ello, el material de aportación deberá ser compatible con el metal base, y en
su contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la resistencia de la
unión.

La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en

un carrete, aunque también puede comercializarse en forma de alambre o varillas
o en forma de pastas metálicas. En este último caso, cuando se utilizan pastas
para soldadura fuerte y blanda, éstas, además del metal de aporte, ya incorporan
el fundente y un aglomerante que sirve para conservar la aglutinación de los
componentes en suspensión. Las pastas, al tener una aplicación rápida y sencilla,
posibilita un control más riguroso en el uso del material, y como además la pasta
no tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad de configuraciones y
geometrías diferentes de unión.

A continuación, se relaciona la composición de los materiales de aporte más

usualmente empleados:

• Estaño-plomo: posiblemente es el metal de aportación más común y

empleado para casos generales que no exijan requerimientos específicos.
• Estaño-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le añade antimonio para
mejorar las propiedades mecánicas del material de aportación. No obstante,
para soldar piezas de cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un
material de aporte que contenga antimonio, ya que este compuesto
participa en la formación de una combinación que es difícilmente fusible.
• Estaño-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
• Estaño-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de
aluminio.
• Estaño-bismuto: metal de aportación empleado para soldar componentes
electrónicos.
• Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo
cuando se use para soldar elementos de acero, fundición o cobre.
• Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y
también, aunque menos, piezas de aluminio(*) entre sí, ofreciendo buena
resistencia a elevadas temperaturas.
• Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio(*).
• Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran
resistencia a la corrosión.
(*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para
soldar el aluminio, dado que existen métodos específicos de soldadura para este
metal.

4- Operativa del proceso

4.1- Preparaciones previas

La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en asegurar una

buena fluidez del metal de aportación para que éste, por capilaridad, pueda

15
rellenar el espacio existente entre las superficies en contacto de las piezas. Para
que esto ocurra es necesario realizar una buena preparación previa de las piezas
a soldar.

A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una
correcta soldadura:

1- Determinación de la separación entre piezas:

Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies
por donde tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación
entre las partes. Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles
se recomienda que la separación entre piezas se encuentre en el intervalo entre
0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura
al aplicarles calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión
es especialmente importante cuando se trata de soldar metales disímiles, con
diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener en cuenta a la
hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto de permitir su expansión ó
contracción diferencial de cada una de las partes.

2- Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta alineación y
posicionamiento de las partes a soldar es muy importante. Cuando se necesite de
elementos auxiliares para el soporte de las piezas a soldar, éstos se deberán
elegir de materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo son los
materiales cerámicos, inconel o de acero inoxidable. Con ello se conseguirá
minimizar las pérdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deberá comprobar
además, que el sistema de sujeción o soporte que se emplee sea compatible con
los procesos de dilatación por efecto de la generación de calor durante la
soldadura, con objeto de no alterar la correcta alineación de las partes.

Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una

configuración adecuada para la unión de las piezas. Aunque hay muchas
posibilidades de realizar el ensamblaje entre las piezas, todas son una variedad de
dos fundamentales: a tope y por solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

16
En la unión a tope, donde ambas piezas se posicionan enfretadas borde con
borde, la resistencia de la unión dependerá en gran medida de la magnitud de la
longitud de contacto. Esta solución es la más simple, y en ocasiones, la más
ventajosa al presentar una zona de unión consistente y de espesor constante e
igual al de las piezas a unir.

Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en la

unión, la unión por solape es la recomendable, debido a que se genera mayor
superficie de contacto al estar solapado una pieza sobre la otra. En este caso
ocurre que en la zona de unión el espesor es doble, al estar una pieza sobre la
otra. No obstante, este hecho no es un problema en ciertos trabajos de soldadura,
como en fontanería o plomería y aplicaciones similares.

3- Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:

Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas como
material de aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones
de plata son usadas frecuentemente porque tienen un punto de fusión
relativamente bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto de
fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser generalmente más
baratas.

Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales de aporte suelen

presentarse en forma de hilos que se suministran enrollados en rodetes, en forma
de varillas o alambres, o como pasta.

4- Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:

La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión impedirá un

correcto fluido del material de aporte. Por ello, antes de comenzar el proceso de
ejecución de la soldadura, habrá que eliminar la presencia de cualquier resto de
grasa o aceite mediante el empleo de disolventes, así como reducir en lo posible
la presencia de cascarillas y óxidos sobre la superficie donde se llevará a cabo la
soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o tratamiento químico.

En última instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se

recomienda una última limpieza a fondo empleando el propio fundente como
agente limpiador. Los más utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y
las resinas. Un indicativo de buena limpieza en la superficie es cuando al aplicar el
material de aportación, éste fluye con normalidad, de lo contrario se formarán
gotas impidiendo que el material de aporte moje completamente las superficies a
unir del metal base.

5- Aplicación del fundente sobre las superficies:

Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, además de
servir de agente protector evitando que se produzcan óxidos que perjudiquen a la

17
soldadura, se aplicará el material fundente o flux sobre las superficies entre las
cuales se producirá la unión.

El fundente se aplicará, como se ha visto, después de haber realizado la limpieza

de las piezas a soldar, y se llevará a cabo mediante brocha (o espolvoreando en el
caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir.
También se puede aplicar disolviéndolo en agua o alcohol para mejorar su
adherencia al metal base.

4.2- Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las
superficies por donde se ejecutará la unión, se pasa a elevar la temperatura de la
superficie de las piezas del metal base mediante la activación de la fuente de calor
que se vaya a emplear (horno, bobina eléctrica de inducción, soldador eléctrico o
de estaño, soplete de gas u otros).

Si se emplea un soldador eléctrico, deberá verificarse que el extremo de éste se

encuentre limpio y libre de restos de ningún material adherido a la punta de la
herramienta provenientes de otras operaciones previas realizadas. Una vez
comprobado su limpieza, se conectará a la red eléctrica para iniciar su
calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientará para calentar las
superficies de unión del metal base.

En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzará primero dando

salida al gas combustible, para posteriormente mediante una chispa tratar de
encender el soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el
mango del soplete, se regulará la llama hasta conseguir la óptima
(aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

Figura 14. Soplete de gas

4.3- Aplicación del material de aporte

Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el
metal base y posicionadas las piezas, se activará, como se ha dicho, la fuente de
calor para calentar las superficies del metal base hasta que alcance temperatura.

18
Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base
ayudará a saber cuándo se ha alcanzado la temperatura óptima. Ello es así
porque el material fundente deberá fundirse al alcanzarse la temperatura
adecuada y, en la mayoría de las ocasiones, se volverá transparente, indicando de
manera inequívoca que ha llegado el momento de aplicar el material de
aportación.

Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha
visto ocurre una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve
transparente), se acerca el material de aporte (suministrado en forma de hilo o
barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caerá sobre la zona de unión del metal
base.

Para conseguir una unión lo más resistente posible se recomienda que las partes
que están siendo unidas se encuentren siempre a la misma temperatura mientras
dura el proceso de calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el material de
aporte se aplicará en la unión una vez alcanzada la temperatura adecuada.

Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia áreas de la unión
que se encuentren a más temperatura, por lo que se recomienda seguir aplicando
calor en el lado de la unión opuesta de donde se está depositando el metal de
aporte. De esta manera, el calor suministrado ayudará a que el metal de aporte
fundido fluya mejor por entre las superficies que generan la unión.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del
material de aportación y también el soldador para ir suprimiendo el foco de calor,
con objeto de dar tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando así las
partes finalmente soldadas.

4.4- Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmósfera protectora, generalmente no es

necesaria realizar una limpieza final de la unión. Sin embargo, cuando la
soldadura se haya realizado al aire libre sí se hace necesario realizar una limpieza
final de la zona de unión para evitar que se produzcan fenómenos de corrosión.

Los restos de fundente que queden tras la soldadura son químicamente corrosivos
y deben ser eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda
rociar la zona de la unión con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de
óxidos (se vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto
ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza
soldada en una solución ácida que actúe como decapante.

19
5- Recomendaciones en la ejecución

5.1- Atmósfera controlada

Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la economía y

simplicidad. No obstante las altas temperaturas que se alcanzan en el proceso
inducen a que se produzcan en el metal base, si éste está en contacto directo con
la atmósfera exterior, reacciones y cambios químicos, como la formación de
óxidos.

El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos, además de para
mejorar la fluidez del metal de aportación, pero como contrapartida pueden afectar
negativamente en la resistencia que pueda ofrecer la unión ejecutada.

Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda siempre ejecutar

las uniones bajo atmósferas controladas. De esta manera se evita que se
produzcan reacciones químicas durante el soldeo que contaminen la unión. Esto
es así porque sin la presencia de oxígeno alrededor de la zona de soldadura, no
existe peligro potencial de producirse reacciones de oxidación y el acabado final
de la superficie de soldadura será de aspecto limpio y de calidad.

Los tipos de atmósferas controladas que se utilizan habitualmente son las de

nitrógeno, argón o hidrógeno. El argón es un gas más inerte que el nitrógeno por
lo que puede proporcionar más control, aunque es generalmente más caro.

La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de soldeo es un factor

también a tener en cuenta en la elección de la atmósfera protectora. En efecto,
aunque el nitrógeno suele ser la solución más económica, no obstante este gas
puede reaccionar con ciertos aceros cuando se alcanza una determinada
temperatura. El hidrógeno, un gas desoxidante y de gran conductividad térmica,
suele emplearse como atmósfera protectora para soldar piezas en acero
inoxidable.

Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen atmósferas de gases para

la protección de la soldadura, los operarios que trabajen en estos ambientes
deberán llevar los correspondientes equipos de protección y seguridad necesarios.
En otros casos, la realización del proceso de soldadura al vacío es la mejor
solución, que evita también la contaminación de la unión o la formación de óxidos.
Es el método más conveniente cuando se realice el proceso de soldeo de
componentes de la industria aerospacial, utensilios y material médico o cualquier
otro componente que requiere de una absoluta calidad.

En este caso, las piezas son calentadas en un amiente totalmente cerrado y

donde previamente se ha hecho el vacío, hasta una presión que se sitúe por
debajo de los 10-6 Torr. Este procedimiento también es habitualmente empleado
para la soldadura fuerte en aceros, o de aleaciones de níquel con acero.

20
En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones posibles mediante un
proceso de soldadura fuerte y el tipo de atmósfera protectora más recomendable:

Tabla 4. Tipos de atmósferas recomendadas

Combinación de
Tipo de atmósfera
Soldadura
Material
Material
base a Al vacío Hidrógeno Nitrógeno Argón Aire
de aporte
soldar
Acero Cobre Sí No Sí Sí No

Acero Plata No Sí No No Sí
Acero
Cobre Sí No Sí Sí No
Inoxidable
Acero
Plata No Sí No No Sí
Inoxidable
Acero
Oro Sí Sí No No No
Inoxidable
Acero
Níquel Sí Sí No No No
Inoxidable
Aluminio Aluminio Sí No No No Sí

Cobre Plata No No No No Sí
Plata con
Cobre No No Sí Sí No
Litio
Níquel/Iconel Plata Sí No No No No
Plata con
Titanio Sí No No No No
Litio

5.2- Otras recomendaciones

Para no repetir nociones que ya han sido expuestas en otros tutoriales, se invita al
lector a consultar el Tutorial nº 58 "Recomendaciones para la ejecución de uniones
soldadas", donde se proporcionan más recomendaciones que son útiles para una
mejor ejecución y diseño de las uniones soldadas.

21