Planeación y control de la producción II       Universidad Distrital 

Jairo Humberto Torres Acosta Ph.D.   P.E. 

  SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS Y PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 
 
Plan de temas a desarrollar. 
 
1. Concepto general  
2. Parámetros 
3. n trabajos. Una máquina. 
• Tiempo  promedio  de  flujo  (Mean  Flow  Time.  MFT),  Técnica  del  Shortest  Processing  Time 
SPT.  
• Tiempo de Entrega (Due Date) común. 
• Tiempo de Entrega (Due Date) Diferente 
4. n trabajos. Dos máquinas. 
5. n trabajos. m máquinas. 
6. Secuenciación de trabajos en maquinas dispuestas en paralelo. 
7. Balanceo de lineas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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 Planeación y control de la producción II       Universidad Distrital 
Jairo Humberto Torres Acosta Ph.D.   P.E. 

1. Concepto general 
 
Para comprender con mayor claridad el propósito de la programación de operaciones se tomará como 
base las siguientes conceptualizaciones: 
1. “Programar es el proceso de organizar, elegir y dar tiempo al uso de recursos para llevar a 
cabo  todas  las  actividades  necesarias,  para  producir  las  salidas  deseadas  en  los  tiempos 
deseados,  satisfaciendo  a  la  vez  un  gran  número  de  restricciones  de  tiempo  y  relaciones 
entre las actividades y los recursos” {Morton y Pentico, 1993}. 
2. Esta  programación,  que  con  más  frecuencia  se  llama  control  del  piso  del  sistema  (o 
máquinas),  piso  de  producción  o  piso  de  fabricación,  es  el  programa  de  actividades 
productivas  que  transforma  las  entradas  (un  conjunto  de  requerimientos)  en  salidas 
(productos que cumplan con esos requerimientos) {Nahmias, S. 1999} 
3. Las  decisiones  que  conviene  tomar  en  el  piso  del  sistema  se  refieren  a  qué  recursos  se 
deben asignar a cada tarea de producción y en qué orden será mejor ejecutar dichas tareas 
{Bedworth, 1995} 
 
Con base en estas conceptualizaciones se tiene. 
Programa:  Especifica  el  tiempo  en  que  comienza  y  termina  cada  trabajo  (tarea,  lote  de  producción, 
orden de trabajo, orden de producción liberada) en cada máquina o línea, al igual que cualquier recurso 
adicional que se requiera. 
Secuencia: Es un orden simple de trabajos que indica el orden en que estos deben ejecutarse. 
 
El problema general consiste en establecer la mejor secuencia en forma tal que el sistema tenga un alto 
nivel  de  desempeño.    El  mejor  programa  implica  una  medida  de  desempeño.  Una  medida  normal  de 
desempeño es una función del tiempo de terminación. 
 
2. Parámetros  
 
Los parámetros más utilizados son. 
n = número de trabajos que serán procesados {i = 1,…, n} 
m = número de máquinas o medios de trabajo. {k = 1,…, m} 
Pik = tiempo de procesamiento del trabajo i en la maquina k (Pi  si m=1) 
ri =  tiempo de liberación de la orden del trabajo i 
di = fecha de entrega del trabajo i 
poi = ponderación (importancia o valor) del trabajo i respecto de los otros trabajos. 
  
Una vez establecida una secuenciación se define para cada trabajo i: 
Ci = tiempo de terminación o tiempo requerido para completar el trabajo i 
Fi = Ci – ri tiempo de flujo del trabajo i (Fi > 0) 
Li = Ci – di retraso el trabajo i ( Li < 0 denota anticipación) 
Ti = máx (0, Li) tardanza del trabajo i 
Ei = máx (0, ‐Li) adelanto del trabajo i 
Wi = tiempo de espera del trabajo i 
δi = 1 si el trabajo i se atrasa (Ti > 0) 
δi = 0 si el trabajo i esta a tiempo o se adelanta (Ti = 0) 
 
3. n trabajas en una  Máquina. 
 
3.1 Técnica SPT. 
 
Metodología. 
 
Se selecciona la tarea que tenga el menor tiempo de proceso. 
La secuencia óptima es: t1 ≤ t2≤...≤ tn 

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∑C i

MFT = i =1
n
 
Donde:                                  MFT = Tiempo Promedio de Flujo 
        Ci = Tiempo requerido para completar el trabajo i 
                  Ci = (Wi + ti) 
         Wi = Tiempo que debe esperar el trabajo i para 
                  Comenzar a desarrollarse. 
          ti = Tiempo de procesamiento del trabajo i. 
          n  = número de trabajos a procesarse.   
 
Otro elemento que puede tener un alto nivel de influencia al desarrollar la secuencia óptima, es el nivel 
de prioridad que tenga la realización de los trabajos. 
• La prioridad se denota como   gi y se califica de 1 a 10. 10 será el máximo nivel de prioridad. 
• Aplicando el criterio STP, la secuencia óptima es:  t1/g1 ≤ t2/g2 ≤...≤ tn/gn 
                       
Aplicación. 
 
La compañía JOCAL desea determinar la secuencia óptima para la siguiente información: 
 
Trabajo i  J1  J2 J3 J4 
Tiempo Proc. i  7  6 8 5 
Prioridad  7  5 10 5 
 
 
3.2 Tiempo de Entrega (Due Date) común. 
 
Metodología 

Los trabajos a secuenciar tienen un tiempo de entrega común (d). El tiempo de terminación de todos los 
trabajos (MS, Makespan), tiene que ser mayor o como mínimo igual al d (d ≤ MS). El problema que se 
plantea es tratar de minimizar: 
 
        Min. Z = ∑(Ci – d) 
                   s.a. 
                                         s (1) =  0 
 
Algoritmo de solución. 
 
Paso 1. 
Crear dos secuencias A y B para asignar los trabajos. 
Los trabajos en A se ordenan de atrás hacia adelante. 
Los trabajos en B se ordenan de adelante hacia atrás. 
Paso 2. 
Calcule y asigne como sigue: 
    MS = ∑ ti 
    i = n 
    R = MS – d 
    L = d 
Paso 3. 
    Sí  R ≥ L, entonces, asigne el trabajo i en la secuencia A. 

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    Sí  R < L, entonces, asigne el trabajo i en la secuencia B. 
    Sí  i = 1, vaya al paso 5. 
Paso 4. 
    Haga: 
    R ← R – ti, Sí  i ∈ A 
    L ← L – ti, Sí   i ∈ B 
    i ← i – 1 
    Vaya al paso 3. 
 
Paso 5. 
Obtenga  la  secuencia  óptima,  integrando  las  secuencias  B  y  A  en  su  orden.  Los 
elementos de B son ordenados de 1 hasta... y son los primeros en ser ejecutados. Los 
de A, son ordenados del ultimo hasta... y son los últimos en ejecutarse. 
 
Aplicación. 
 
La compañía JOCAL desea determinar la secuencia óptima de los siguientes trabajos. 
 
Trabajo  J1  J2  J3  J4  J5  J6  J7 
t I  1  3  6  8  12  16  22 
 
El tiempo de entrega d es 21. 
 
3.3 Tiempo de Entrega (Due Date) diferente. 
 
Metodología 

Los  trabajos  a  secuenciar  tienen  un  tiempo  de  entregas  diferentes  (d).  El  objetivo  es  determinar  las 
fechas  de  entrega    (Due  Date)  óptimas  y  la  secuencia  óptima  de  ejecución  de  los  N  trabajos,  de  una 
forma tal que los costos de penalización por incumplimiento para todos los trabajos sean  mínimos. Los 
comportamientos que se deben tener en cuenta son: 
 
Ci = Tiempo requerido en el sistema de manufactura para el trabajo i. 
Ei = Tiempo temprano de entrega del trabajo i. (Ei = max. (0, di – Ci) 
Ti = Tiempo tardío de entrega del trabajo i. (Ti = max (0, Ci – di) 
 
Se define  D1 ≤ D2 ≤...≤ Dm como el tiempo de entrega, Ij como la secuencia de trabajos asignados a las 
fechas de entrega Dj para  i= 1,...,m tal que m ≤ N. El objetivo es determinar D = {D1,..., Dm} y I = {I1,..., Im} 
y secuenciarlos minimizando la penalización total TP. 
 
Algoritmo de solución. 
 
Paso 1.   Secuenciar los trabajos aplicando SPT. 
 
 
Paso 2. Hacer: 
    N0 = 0 
j

N = ∑nj
k =1
k
∀ j = 1,..., m

 
Paso 3.  Para todos los j = 1,..., m calcular: 

⎛ − ⎞
k = N + ⎜ P3 P1 x n ⎟⎟
⎜
⎝ P3 + P 2
j j −1 j
⎠
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Paso 4. Para todos los p = 1,.., N calcular:     
 
    
 
⎧ * (p − 1 − N j − 1) + P 1 * ( N − N j − 1) para p ∈ ( N j − 1 + 1 ,..., k j)
⎪ P 2
⎪
wp=⎨
⎪
⎪⎩ P 3
* ( N j − p + 1 ) + P 1 * ( N − N j) para p ∈ (k j + 1 ,..., N j)

 
 
 
Paso 5.          Ordenar de acuerdo con los resultados de wp en forma descendente. 
                      Romper el empate arbitrariamente. 
 
Paso 6. 
Encuentre la secuencia  s  por la asignación del trabajo i en la posición p, donde p es wp 
tal que tenga un ordenamiento i. 
Y 
di  =  Dj      para i ∈ Ij = {sNj‐1+1, sNj‐1+2,... , sNj} 

D =∑t
j ´{ p }

para  j = 1,..., m 
 
 
Aplicación. 
 
La compañía JOCAL manufactura artefactos eléctricos con un alto nivel de tolerancia.  Un cliente ordena 
10  trabajos  a  la  compañía  y  se  requiere  que  cuatro  de  estos  trabajos  se  procesen  y  se  envíen  juntos 
antes que los seis (6) restantes. El cliente espera conocer los tiempos de entrega de los dos envíos y los 
trabajos que componen cada envió.  Las penalizaciones asociadas con las fechas de entrega son: P1 = 2; 
P2  =  11;  P3  =  18.  La  lista  de  trabajos  ordenados  en  forma  creciente  de  acuerdo  con  los  tiempos  de 
procesamiento es: 
 
Trabajo  A  B  C  D  E  F  G  H  I  J 
Tiempo  3  10  11  13  13  16  17  20  22  25 
 
 
3.   n trabajos en dos máquinas. 
 
• Metodología.  
• Algoritmo. 
• Aplicación. 
4.   n trabajos en m  máquinas. 
 
• Metodología.  
• Algoritmo. 
• Aplicación.