NTC4713 - Api 5CT

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 4713
2012-06-20
TUBOS DE ACERO PARA PRODUCCIÓN Y

REVESTIMIENTO DE POZOS EN LAS INDUSTRIAS
DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL
E: STEEL PIPES FOR USE AS CASING OR TUBING FOR

WELLS IN PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

de la API 5CT:2011.
DESCRIPTORES: tubería metálica; tubo de acero; tubería

petrolera.
I.C.S.: 75.200.00
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización

Editada 2012-06-25
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 4713 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-06-20
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 108. Tubería metálica y accesorios.
ACESCO INGENEUMÁTICA
AMERICAN CAST IRON PIPE COMPANY METACOL
-ACIPCO- PAM COLOMBIANA S.A.
AMERICAN PIPE SIDUNOR
ARME SOCIEDAD COLOMBIANA DE INGENIEROS
CONSORCIO METALÚRGICO NACIONAL TENARIS (TUBOCARIBE)
CORPACERO TERNIUM
FANALCA
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACMI S.A. CONSULTORÍA COLOMBIANA S.A.

AGUAS DE MANIZALES DIMATIC LTDA.
AGUAS Y AGUAS DE PEREIRA EMMA Y CIA. S.A.
AIREP (MEDELLÍN) EMPRESA COLOMBIANA DE
ALMACENES JJ PETRÓLEOS
ASOCIACIÓN NACIONAL DE EMPRESA DE ACUEDUCTO Y
EMPRESARIOS -ANDI- ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI
INGENIEROS -ACIEM- EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
ATLAS COPCO EXTRUCOL LTDA.
CAM COLOMBIA EXCO COLOMBIANA S.A.
CENTROACEROS FERRETUBOS LTDA.
COMPRIMAIRE FESTO (MEDELLÍN)
CONSTRUCTORA ECHEVERRI Y G3 INDUSTRIAL
GIRALDO Ltda. GAS NATURAL E.S.P.
GASES DEL CARIBE E.S.P. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
INDISA COMERCIO
INDUSTRIAS REYMO LTDA. SUPERINTENDENCIA DE SERVICIOS
INMA LTDA. PÚBLICOS DOMICILIARIOS
JJ EQUIPOS INDUSTRIALES SURTIDORA DE GAS DEL CARIBE S.A
KAESER (BOGOTÁ) TRIPLE A
MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE
Y TURISMO BUCARAMANGA
PAVCO S.A. UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE
PROMIGAS E.S.P OCCIDENTE
PROVAL S.A. UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
PVC GERFOR S.A. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
SERIM LTDA. UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4713 (Primera actualización)
CONTENIDO
Página
1. OBJETO .......................................................................................................................1
2. CONFORMIDAD...........................................................................................................2
2.1 REFERENCIAS DUALES DE REFERENCIAS NORMATIVAS ..................................2
2.2 UNIDADES DE MEDIDA ..............................................................................................2
3. REFERENCIAS NORMATIVAS ...................................................................................3
4. TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................6
4.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................6
4.2 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ..................................................................................9
5. INFORMACIÓN QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR ..............................10
5.1 GRADOS C90, T95 Y C110 .......................................................................................10
5.2 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO................................................................................11
5.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.....................................................................................13
5.4 MATERIAL PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL DE

ACOPLES Y MATERIAL PARA ACCESORIOS .......................................................14
6. PROCESO DE FABRICACIÓN ..................................................................................15
6.1 GENERALIDADES .....................................................................................................15
6.2 TRATAMIENTO TÉRMICO ........................................................................................15
6.3 ENDEREZADO ...........................................................................................................16
6.4 TRAZABILIDAD .........................................................................................................17
6.5 PROCESOS QUE REQUIEREN VALIDACIÓN .........................................................18

Página
7. REQUISITOS DEL MATERIAL ..................................................................................18
7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA .........................................................................................18
7.2 PROPIEDADES DE TENSIÓN ...................................................................................19
7.3 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS

GENERALES..............................................................................................................20
7.4 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS SOBRE

ENERGÍA ABSORBIDA PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL
PARA ACOPLES, ACOPLES SIN TERMINAR Y ACOPLES ...................................22
7.5 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA

ABSORBIDA PARA TUBERÍA ..................................................................................23
7.6 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA

ABSORBIDA PARA MATERIAL PARA ACCESORIOS ...........................................24
7.7 DUREZA MÁXIMA .....................................................................................................25
7.8 VARIACIÓN EN LA DUREZA. GRAOS C90, T95, C110, Y Q125 ............................26
7.9 CONTROL DEL PROCESO. GRADOS C90, T95, C110 y Q125 ..............................26
7.10 ENDURECIMIENTO. PORCENTAJE MÍNIMO DE MARTENSITA PARA

PRODUCTOS TEMPLADOS Y REVENIDOS ............................................................27
7.11 TAMAÑO DE GRANO. GRADOS C90, T95 y C110 ..................................................28
7.12 CONDICIÓN SUPERFICIAL. GRADOS L80 9Cr y L80 13 Cr .................................28
7.13 APLASTAMIENTO. TUBERÍA ELECTROSOLDADA ...............................................28
7.14 ENSAYO DE SSC. GRADOS C90, T95 Y C110 .......................................................28
8. DIMENSIONES, MASAS, TOLERANCIAS, ACABADO DE LOS EXTREMOS

Y DEFECTOS .............................................................................................................31
8.1 DESIGNACIONES Y TAMAÑOS ...............................................................................31
8.2 DIMENSIONES Y MASAS .........................................................................................31
8.3 DIÁMETRO .................................................................................................................32

Página
8.4 ESPESOR DE PARED ...............................................................................................33
8.5 MASA .........................................................................................................................33
8.6 LONGITUD .................................................................................................................34
8.7 UNIONES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ........................................................34
8.8 ALTURA Y PROFUNDIDAD DEL CORTE (BURILADO) DE LA

PROTUBERANCIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA ...........................................34
8.9 RECTITUD ..................................................................................................................35
8.10 REQUISITOS DE DESVIACIÓN (DRIFT) .................................................................35
8.11 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES Y MASAS .........................................................36
8.12 EXTREMOS DEL TUBO.............................................................................................37
8.13 DEFECTOS ................................................................................................................39
8.14 APRIETE DE LOS ACOPLES Y PROTECCIÓN DE LAS ROSCAS .........................40
9. ACOPLES...................................................................................................................40
9.1 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................40
9.2 GRADOS ALTERNATIVOS O TRATAMIENTOS TÉRMICOS ..................................41
9.3 PROPIEDADES MECÁNICAS ..................................................................................42
9.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS ............................................................................42
9.5 ACOPLES REGULARES ..........................................................................................42
9.6 ACOPLES DE HOLGURA ESPECIAL (SPECIAL CLEARANCE).

GRUPOS 1, 2 Y 3 .......................................................................................................42
9.7 COMBINACIÓN DE ACOPLES .................................................................................43
9.8 ACOPLES REDUCTORES. GRUPOS 1, 2 Y 3 .........................................................43
9.9 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO ........................................................................43

Página
9.10 ACOPLES REGULARES CON BISEL ESPECIAL PARA TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN. GRUPOS 1, 2 Y 3.............................................................................43
9.11 ROSCADO..................................................................................................................43
9.12 INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE ...........................................................................44
9.13 MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES ..................................................................44
9.14 REPARACIÓN Y REMOCIÓN DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS ....................45
9.15 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE ROSCADA. GRADO Q125 ...........................45
9.16 PROTECCIÓN DE LOS ACOPLES Y DE LOS ACOPLES SIN TERMINAR.

GRADOS C90, T95, C110 y Q125 .............................................................................45
10. INSPECCIÓN Y PRUEBAS ........................................................................................45
10.1 EQUIPO DE PRUEBAS .............................................................................................45
10.2 DEFINICIÓN DE LOTE PARA ENSAYO DE PROPIEDADES MECÁNICAS ...........46
10.3 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA ...................................................................46
10.4 PRUEBAS DE TENSIÓN ...........................................................................................48
10.5 PRUEBA DE APLASTAMIENTO ...............................................................................51
10.6 PRUEBA DE DUREZA ...............................................................................................52
10.7 PRUEBA DE IMPACTO .............................................................................................60
10.8 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO - GRADOS C90, T95 Y C110.........62
10.9 DUREZA - GRADOS C90, T95 Y C110 .....................................................................62
10.10 PRUEBA DE SSC - GRADOS C90, T95 Y C110 .......................................................63
10.11 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA – EW GRADOS P110 Y Q125 ..........................63
10.12 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS ....................................................................................63
10.13 PRUEBA DIMENSIONAL ..........................................................................................66

Página
10.14 INSPECCIÓN VISUAL ...............................................................................................69
10.15 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDE) ....................................................................70
11. MARCACIÓN..............................................................................................................80
11.1 GENERALIDADES .....................................................................................................80
11.2 REQUISITOS DE MARCACIÓN ESTAMPADA .........................................................82
11.3 REQUISITOS DE MARCACIÓN CON ESTÉNCIL .....................................................83
11.4 IDENTIFICACIÓN POR COLOR ................................................................................83
11.5 MARCACIÓN PARA LAS ROSCAS Y LOS EXTREMOS TERMINADOS.

TODOS LOS GRUPOS ..............................................................................................85
11.6 REQUISITOS DE MARCACIÓN PARA EL ROSCADOR DEL TUBO.

TODOS LOS GRUPOS ..............................................................................................85
12. RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN .........................................................................86
12.1 RECUBRIMIENTOS. TODOS LOS GRUPOS ............................................................86
12.2 PROTECTORES DE ROSCA ....................................................................................87
13. DOCUMENTOS ..........................................................................................................87
13.1 MEDIOS ELECTRÓNICOS. TODOS LOS GRUPOS .................................................87
13.2 CERTIFICACIÓN - GRUPOS 1,2 (EXCEPTO GRADO C110) Y 3 ............................87
13.3 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRADOS C110 Y Q125 .................................88
13.4 RETENCIÓN DE REGISTROS ..................................................................................88
14. REQUISITOS MÍNIMOS DE INSTALACIÓN PARA DIFERENTES

CATEGORÍAS DE FABRICANTES ..........................................................................88
14.1 PLANTA DE TUBERÍA ..............................................................................................88
14.2 PROCESADOR ..........................................................................................................88
14.3 ROSCADOR DE TUBOS ...........................................................................................88

Página
14.4 FABRICANTE DE ACOPLES, CONECTORES O ACCESORIOS ............................89
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................300
DOCUMENTO DE REFERENCIA ........................................................................................300
ANEXOS
ANEXO A (Normativo)
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS .......................................................................................91
ANEXO B (Normativo)
INSPECCIÓN DEL COMPRADOR ......................................................................................111
ANEXO C (Normativo)
TABLAS EN UNIDADES SI ......................................................................................................112
ANEXO D (Normativo)
FIGURAS EN UNIDADES SI (USC) ....................................................................................167
ANEXO E (Normativo)
Tablas en unidades USC ...................................................................................................194
ANEXO F (Informativo)
USO DEL MONOGRAMA API POR LICENCIATARIOS .....................................................250
ANEXO G (Informativo)
PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS PARA CONVERTIR UNIDADES
DEL SISTEMA USC A UNIDADES SI .................................................................................258
ANEXO H (Normativo)
NIVELES DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO ...........................................................270
ANEXO I (Normativo)
REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO DEL PROTECTOR DE ROSCA.............278
ANEXO J (Informativo)
RESUMEN DE REQUISITOS PARA ESPECIFICACIÓN DE NIVEL DE
PRODUCTO (PSL) ...............................................................................................................283
ANEXO K (Normativo)
MODIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN DEL
SULFURO DE HIDROGENO EN ANSI-NACE TM0284-2003, APÉNDICE C .....................291
ANEXO L (Informativo)
CAMBIOS TÉCNICOS CON RESPECTO A LA EDICIÓN ANTERIOR ..............................292
TUBOS DE ACERO PARA PRODUCCIÓN

Y REVESTIMIENTO DE POZOS EN LAS INDUSTRIAS
DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL
1. OBJETO
1.1 Esta norma especifica las condiciones técnicas de entrega para tubos de acero
(revestimiento, producción y conectores), acoples en inventario, material para acoples y
material para accesorios, y establece los requisitos para tres niveles de especificación de
producto (PSL-1, PSL-2, PSL-3). Los requisitos para PSL-1 son la base de esta norma. Los
requisitos que definen diferentes niveles de requisitos técnicos estándar para PSL-2 y PSL-3,
para todos los grados excepto H-40 y L-80 9Cr y C110, se encuentran en el Anexo H.
Para las tuberías incluidas en esta norma, los tamaños, masas y espesores de pared, al igual
que los grados y terminados en los extremos aplicables se enumeran en las Tablas C.1 y C.2 y
las Tablas E.1 y E.2.
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, esta norma también se puede aplicar a otros
espesores de pared y tamaños de extremo plano.
Esta norma es aplicable a las siguientes conexiones de acuerdo con la norma API 5B:
- Tubería de revestimiento con rosca corta redonda (SC);
- Tubería de revestimiento con rosca larga (LC);
- Tubería de revestimiento rosca buttress (BC);
- Tubería de producción no recalcada (NU);
- Tubería de producción recalcada (EU);
- Tubería de producción con junta integral (IJ);
Para estas conexiones esta norma especifica las condiciones técnicas de entrega para acoples
y protección de la rosca. Los requisitos suplementarios que se pueden acordar opcionalmente
para conexiones de resistencia a la fuga mejoradas (LC) se presentan en el Anexo A.11
(SR22).
Esta norma también se puede aplicar a productos tubulares con conexiones no cubiertas por
las normas ISO/API.
1 de 300
1.2 Los cuatro grupos de producto a los cuales esta norma es aplicable incluyen la tubería
de los siguientes grados de tubería:
- Grupo 1. Comprende toda la tubería de revestimiento y la de producción de los grados

H, J, K, N y R;
- Grupo 2. Comprende toda la tubería de revestimiento y de producción en los grados C,

L, M y T;
- Grupo 3. Toda la tubería de revestimiento y de producción en grado P;
- Grupo 4. Toda la tubería de revestimiento en grado Q.
1.3 Los diámetros de tubería de revestimiento mayores que la designación 1: 4 ½ pero

menores que la designación 1: 10 3 ¾ los puede especificar el comprador para uso en servicio
como tubería de producción. Véanse las Tablas C.1, C.23, C.27 y C.28 o las Tablas E.1, E.23,
E.27 y E.28.
1.4 Los requisitos suplementarios que puedan ser acordados opcionalmente entre el
comprador y el fabricante para ensayos no destructivos, acoples sin terminar totalmente
maquinados, tubería de revestimiento recalcada, tubería de revestimiento por soldadura
eléctrica, tubería de producción y conectores, ensayos de impacto, acoples con anillo de sello,
certificados de ensayo, ensayo de tensión y ensayo de SSC (sulfide Stress-Cracking) se
presentan en el Anexo A.
1.5 Esta norma no es aplicable a los requisitos de roscado.
NOTA Los requisitos dimensionales de las roscas y las galgas para roscado, las especificaciones para prácticas
de calibración, las especificaciones de las galgas, así como los instrumentos y métodos para la inspección de las
roscas se presentan en la norma API 5B.
2. CONFORMIDAD
2.1 REFERENCIAS DUALES DE REFERENCIAS NORMATIVAS
Con el fin de mejorar la aplicación de esta norma en el ámbito mundial, el comité técnico ISO
TC 67 ha decidido, después de un detallado análisis técnico, que algunos documentos
normativos incluidos en el numeral 3 y preparados por este mismo comité u otros comités
técnicos ISO, son intercambiables en el contexto de los requisitos pertinentes, con los
documentos pertinentes elaborados por la American Petroleum Institute (API), la American
Society for Testing and Materials (ASTM) o la American National Standards Institute (ANSI).
Estos últimos documentos se citan en la presente norma, seguidos de la referencia ISO y
precedidos por “o”; por ejemplo: “ISO XXXX o API YYYY”. La aplicación de un documento
normativo alternativo citado de esta manera conducirá a resultados técnicos diferentes de los
obtenidos con el uso de la referencia ISO precedente. Sin embargo, ambos resultados son
aceptables y por tanto estos documentos así considerados son intercambiables en la práctica.
2.2 UNIDADES DE MEDIDA
En la presente norma los datos se expresan tanto en el Sistema Internacional de Unidades (SI)
como en el Sistema de Unidades de Estados Unidos (USC). Para un ítem de un orden
específico, se prevé que se utilice solamente un sistema de unidades, sin combinar con datos
expresados en el otro sistema.
2
Los productos fabricados bajo las especificaciones expresadas en cualquiera de estos

sistemas de unidades se deben considerar equivalentes e y totalmente intercambiables. En
consecuencia, el cumplimiento con los requisitos de esta norma expresados en uno de los
sistemas, brinda conformidad con los requisitos expresados en el otro sistema.
Para datos expresados en el SI, se utiliza una coma como separador decimal y un espacio
como separador de miles. Para datos expresados en el sistema USC, se utiliza un punto (sobre
la línea) como separador decimal y un espacio como separador de miles.
En el texto, los datos expresados en el SI van seguidos por los datos expresados en el sistema
USC entre paréntesis.
Las tablas de datos expresados en unidades del SI y del USC se presentan en el Anexo C y E
respectivamente.
Las figuras se presentan en el Anexo D, y los datos en ellas se presentan en unidades del SI y
del USC.
3. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de esta norma.
Para referencias fechadas se aplica únicamente la edición citada. Para referencias no
fechadas, se aplica la última edición del documento referenciado (incluida cualquier
corrección).
ISO 31-0, Quantities and Units. Part 0: General Principles.
ISO 643, Steels. Micrographic Determination of the Apparent Grain Size.
ISO 6506-1, Metallic Materials. Brinell Hardness Test - Part 1: Test Method.
ISO 6506-2, Metallic Materials. Brinell Hardness Test. Part 2: Verification and Calibration of
Testing Machines.
ISO 6508-1, Metallic Materials. Rockwell Hardness Test. Part 1: Test Method (Scales A, B, C,
D, E, F, G, H, K, N, T).
ISO 6508-2, Metallic Materials. Rockwell Hardness Test. Part 2: Verification and Calibration of
Testing Machines (Scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
ISO 6892, Metallic Materials. Tensile Testing at Ambient Temperature.
ISO 7500-1, Metallic Materials. Verification of Static Uniaxial Testing Machines. Part 1:
Tension/Compression Testing Machines. Verification and Calibration of the Force-Measuring
System.
ISO 9303*, Seamless and Welded (Except Submerged Arc-Welded) Steel Tubes for Pressure
Purposes. Full Peripheral Ultrasonic Testing for the Detection of Longitudinal Imperfections.
Purposes. Eddy Current Testing for the Detection of Imperfections.
3
ISO 9305*, Seamless Steel Tubes for Pressure Purposes. Full Peripheral Ultrasonic Testing for
the Detection of Transverse Imperfections.
Purposes. Full Peripheral Magnetic Transducer/Flux Leakage Testing of Ferromagnetic Steel
Tubes for the Detection of Longitudinal Imperfections.
ISO 9513, Metallic Materials. Calibration of Extensometers Used in Uniaxial Testing.
ISO 9598*, Seamless Steel Tubes for Pressure Purposes. Full peripheral Magnetic
Transducer/Flux Leakage Testing of Ferromagnetic Steel Tubes for the Detection of Transverse
Imperfections.
ISO 9764*, Electric Resistance and Induction Welded Steel Tubes for Pressure Purposes.
Ultrasonic Testing of the Weld Seam for the Detection of Longitudinal Imperfections.
ISO/TR 9769, Steel and Iron. Review of Available Methods of Analysis.
ISO TR 10400, Petroleum and Natural Gas Industries. Formulae and Calculation for Casing,
Tubing, Drill Pipe and Line Pipe Properties.
ISO 11484, Steel Tubes for Pressure Purposes. Qualification and Certification of non-
Destructive Testing (NDT) Personnel.
ISO 13665*, Seamless and Welded Steel Tubes for Pressure Purposes. Magnetic Particle
Inspection of the Tube Body for the Detection of Surface Imperfections.
ISO 13678, Petroleum and Natural Gas Industries. Evaluation and Testing of Thread
Compounds for use with Casing, Tubing and line Pipe.
ISO 15156-2, Materials for use in H2S-Containing Environments in oil and Gas Production. Part 2:
Crackingresistant Carbon and Low Alloy Steels, and the use of Cast Irons.
ISO/IEC 17011, Conformity Assessment. General Requirements for Accreditation Bodies

Accrediting Conformity Assessment Bodies.
ISO/IEC 17025, General Requirements for the Competence of Testing and Calibration
Laboratories.
ANSI/NACE TM0177:2005, Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress

cracking at Ambient Temperature in H2S Environment.
ANSI-NACE TM0284-2003, Evaluation of Pipeline and Pressure Vessels for Resistance to

Hydrogen Induced Cracking.
ANSI-NACE MR0175/ISO 15156, Petroleum and Natural Gas Industries Materials for use in
H2S-Containing Environments in oil and Gas Production.
API RP 5A3, Recommended Practice On Thread Compounds For Casing, Tubing And Line
Pipe and Drill Stem Elements.
API TR 5C3, Technical Report on Equations and Calculations for Casing, Tubing, and Line Pipe
Used as Casing or Tubing; and Performance Properties Tables for Casing and Tubing.
4
API Spec 5B, Specification for Threading, Gauging and Thread Inspection of Casing, Tubing
and line Pipe Threads.
ASNT SNT-TC-1A, Recommended Practice No. SNT-TC-1A - Non-Destructive Testing.
ASTM A370, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products.
ASTM A751, Standard Test Methods, Practices and Terminology for Chemical Analysis of Steel
Products.
ASTM A941, Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys.
ASTM B117, Standard Practice for Operating Salt Spray (fog) Apparatus.
ASTM E4, Practices for Force Verification of Testing Machines.
ASTM E10, Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials.
ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness
of Metallic Materials.
ASTM E23, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials.
ASTM E29, Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine
Conformance with Specifications.
ASTM E83, Standard Practice for Verification and Classification of Extensometer System.
ASTM E112, Standard Test Methods for Determining Average Grain Size.
ASTM E213, Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing.
ASTM E273, Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of Welded Pipe
and Tubing.
ASTM E309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using
Magnetic Saturation.
ASTM E 543, Standard Practice for Agencies Performing Nondestructive Testing.
ASTM E570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular
Products.
ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Examination.
IADC/SPE 11396, B.A Dale, M.C Moyer, T.W Thompson, A Test Program for the Evaluation of
Oilfield Thread Protectors, IADC/SPE Drilling Conference, New Orleans, LA, 20-23 February
1983.
MIL-STD-810c, Military Environmental Test Methods, March 10, 1975.
NOTA: Las normas ISO marcadas con (*) han sido sustituidas por la parte correspondiente de la serie ISO 10893
“Non-destructive testing of steel tubes“ en toda la norma.
5
4. TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
4.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los propósitos de esta norma, además de los términos y definiciones de la norma
ASTM A941 (NTC 5078) para operaciones de tratamiento térmico, se aplican los siguientes:
4.1.1 Material para accesorios (Accesory Material). Tubería sin costura de revestimiento o
de producción, o tubos sin costura de pared gruesa o tubos mecánicos o barras en inventario
(Bar Stock) o forjados en caliente utilizadas para la fabricación de accesorios.
4.1.2 Roscas API (API Threads). Roscas especificadas en la norma API 5B.
4.1.3 Quemadura por arco (Arc Burn). Punto localizado de superficie fundida causado por el
arco entre el electrodo o polo a tierra y la superficie del producto
NOTA Las marcas de contacto, las cuales son marcas intermitentes adyacentes a la línea de soldadura de los
tubos EW que resultan del contacto eléctrico entre los electrodos que suministran la corriente de soldadura y la
superficie del tubo o las marcas de contacto que resultan del uso de un espectrómetro para la detección de la
composición química del acero, no son quemaduras por arco.
4.1.4 Lote de carga (Car Load). Cantidad de productos cargados en un vagón para embarque
desde una planta de producción.
4.1.5 Tubería de revestimiento (Casing). Tubería que va desde la superficie, destinada a

forrar las paredes de un pozo.
4.1.6 Conexión (Connection). Ensamble roscado de componentes tubulares.
4.1.7 Enfriamiento controlado. Enfriamiento desde una temperatura elevada, hecho de una
manera predeterminada para evitar el endurecimiento, agrietamiento o daño interno, o para
producir una microestructura o propiedades mecánicas deseadas.
4.1.8 Acople (Coupling). Cilindro roscado internamente para unir dos tramos de tubería
roscada.
4.1.9 Acople sin terminar (Coupling Blank). Material sin rosca usado para producir un acople
individual.
4.1.10 Material para acoples (Coupling Material). Tubo sin costura de pared gruesa usado
para fabricación de acoples sin terminar.
NOTA La principal diferencia entre el material para acoples y los acoples en inventario es que el material para
acoples no tiene obligatoriamente el requisito de inspección NDE (véase el numeral 10.15). Véase el numeral 9 para
los requisitos mandatorios de NDE para acoples terminados.
4.1.11 Acoples en inventario (Coupling Stock). Material para acoples que cumple los
requisitos para acoples en inventario.
4.1.12 Defecto (Defect). Imperfección de magnitud suficiente para merecer el rechazo del
producto con base en los requisitos de la presente norma.
4.1.13 Tubo electrosoldado (Electric-Welded Pipe). Tubo que posee un cordón longitudinal
formado por soldadura de resistencia eléctrica o de inducción eléctrica, sin adición de un metal
de aporte, en el que los extremos por soldar están presionados mecánicamente entre sí y el
calor para la soldadura es generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica.
6
4.1.14 Cuerpo completo (Full Body). Sección transversal completa del producto
4.1.15 Longitud completa (Full Length). Longitud completa del producto (extremo a extremo)
4.1.16 Ajuste manual (Handling Tight). Ajuste suficiente para que el acople no pueda ser
removido, excepto mediante el uso de una llave.
4.1.17 Colada (Heat). Metal producido en un ciclo simple de un proceso de fusión por lotes.
4.1.18 Análisis de colada (Heat Análisis). Análisis químico representativo de una colada, tal
como es reportado por el fabricante del acero.
4.1.19 Imperfección (Imperfection). Discontinuidad en la pared o superficie del producto, que

puede ser detectada por un método de NDE incluido en la Tabla C.42 o en la Tabla E.42 de
esta norma.
4.1.20 Inspección (Inspection). Procesos de medición, examen, ensayo, calibración o alguna

otra comparación de una unidad de producto con los requisitos aplicables.
4.1.21 Lote de inspección

Lote (Inspection Lot) (Lot). Cantidad definida de un producto fabricado bajo condiciones que
son consideradas uniformes para los atributos que van a ser inspeccionados.
4.1.22 Muestra del lote de inspección (Inspection Lot Sample). Una o más unidades de
producto seleccionadas de un lote de inspección para representarlo.
4.1.23 Tamaño del lote de inspección (Inspection Lot Size). Número de unidades de
producto en un lote de inspección.
4.1.24 Temple interrumpido (Interrupted Quenching). Temple en el cual el producto

sometido a éste es retirado del medio de temple mientras dicho producto está a una
temperatura sustancialmente más elevada que la del medio de temple.
4.1.25 Designación 1 (Label 1). Designación adimensional para el tamaño o diámetro externo
especificado, que puede ser utilizada cuando se hacen pedidos de tubos.
4.1.26 Designación 2 (Label 2). Designación adimensional para la masa por unidad de
longitud, que se puede utilizar cuando se hacen pedidos de tubos.
4.1.27 Longitud (Length). Pieza de tubo que puede ser de extremo liso, roscada o roscada y
acoplada, que está de acuerdo con los requisitos de la Tabla C.27 ó la Tabla E.27 de esta
norma.
4.1.28 Imperfección lineal (Lineal Imperfection). Imperfección que puede ser, entre otras:
costuras, traslapos, grietas, marcas de mandril, cortes y estrías.
NOTA Véase la norma API 5T1.
4.1.29 Fabricante (Manufacturer). Uno o más de los siguientes, dependiendo del contexto:
fábrica de tubos, procesador, roscador, fabricante de acoples, fabricante de conectores y
productor de accesorios.
NOTA Véase el numeral 14.
7
4.1.30 Imperfección no lineal (Non-Lineal Imperfection). Imperfección que puede ser, entre
otras: huecos y marcas de estampado de fondo redondo
NOTA Véase la API Std. 5T1.
4.1.31 Tubo (Pipe). Tubo de revestimiento, tubo de producción, y conectores, considerados

como un grupo.
4.1.32 Formador de tubos (Pipe Mill). Firma, compañía o corporación que opera una planta
de producción de tubos.
4.1.33 Tubo de extremo liso (Plain-end Pipe). Tubo, recalcado o no, terminado sin roscar.
4.1.34 Procesador. Firma, compañía o corporación que opera plantas capaces de aplicar
tratamiento térmico a productos fabricados por un formador de tubos.
4.1.35 Producto (Product). Tubo, acople, acoples en inventario, material para acoples y
acoples sin terminar, o material para accesorios, individuales o colectivos, según aplique.
4.1.36 Bloque para prueba de producto (Product Test Block). Bloque tomado del producto,
de la probeta del ensayo de tensión o del anillo para prueba de dureza a través del espesor de
pared y ensayado para determinar la dureza del producto.
4.1.37 Conector (Pup-Joint). Tramo de tubería de revestimiento o tubería de producción de

longitud más corta que el rango 1, véase la Tabla C.27 o Tabla E.27.
4.1.38 Material para conector (Pup Joint Material). Tubería estándar de revestimiento o de
producción, tubería de pared gruesa o tubos mecánicos, o barras en inventario usadas para la
fabricación de conectores.
4.1.39 Comprador (Purchaser). Parte responsable de la definición de los requisitos del

producto y del pago de la orden.
4.1.40 Grieta de temple (Quench Crack). Grieta en el acero resultante de los esfuerzos
producidos durante la transformación de austenita a martensita.
NOTA Esta transformación va acompañada por un incremento en el volumen.
4.1.41 Tubo sin costura (Seamless Pipe) Producto tubular de acero forjado fabricado sin
cordón de soldadura.
NOTA Se fabrica utilizando acero trabajado en caliente, y si es necesario, mediante trabajo en frío o tratamiento
térmico posteriores, o una combinación de estas operaciones, para producir la forma, dimensiones y propiedades
deseadas.
4.1.42 Chapa o lámina (Skelp). Tira de acero laminado en caliente, usado en la fabricación de
tubería EW.
4.1.43 Terminado especial en los extremos (Special end-Finish). Roscas cuyos hilos tienen
formas y características, especificaciones de fabricación, dimensiones, apriete de conexiones y
propiedades de desempeño que se encuentran fuera del objeto de esta norma.
4.1.44 Bloque estándar para prueba (Standardised Test Block). Bloque para prueba,
certificado para un número de dureza determinado, usada para la verificación del desempeño
de las maquinas para ensayo de dureza
8
4.1.45 Protector de rosca (Thread Protector). Tapón insertado usado para proteger las
roscas y sellos durante su manipulación, transporte y almacenamiento.
4.1.46 Tubería de producción (Tubing). Tubo ubicado en un pozo para producir o inyectar
fluidos.
4.1.47 Temperatura crítica superior (Upper Critical Temperature) Ar3. Temperatura a la cual
la austenita comienza a transformarse en ferrita durante el enfriamiento.
4.2 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
BC Conexión de tubería de revestimiento rosca trapezoidal (Buttress) API especificación 5B.
Bf Diámetro máximo de la cara de apoyo.
Cv Energía mínima absorbida en el ensayo Charpy con entalla en V.
CVN Charpy entalla en V.
D Diámetro exterior especificado para el tubo.
d Diámetro interior calculado.
EMI Inspección electromagnética.
EU Conexión de tubería de producción recalcada API especificación 5B
EW Proceso de electrosoldado.
FBH Agujero de fondo plano.
HBW dureza Brinnell, cuando se somete a ensayo con una bola de carburo de tungsteno.
HRC Dureza Rockwell en la escala C.
ID Diámetro interior.
IJ Conexión de junta integral para tubería de producción API especificación 5B.
k Constante usada en el cálculo del alargamiento (elongación).
LC Conexión de rosca redonda larga en tubería de revestimiento API especificación 5B.
N (Proceso de tratamiento térmico) cuerpo completo, normalizado en toda la longitud.
N&T Normalizado y revenido.
NDE Ensayo no destructivo.
NIST National Institute of Standards and Technology.
NU Conexión no recalcada para tubería de producción API especificación 5B.
OD Diámetro exterior.
9
PE Tubo sin roscar recalcado o no recalcado.
PSL Nivel de especificación de producto.
Q Templado y revenido
RC Acople regular.
S Proceso sin costura (cuando no se referencia el elemento químico azufre).
Sc Resultado mínimo aceptable del método de ensayo B de la norma ANSI-NACE

TM0177:2005.
SCC Acople con tolerancia especial.
SSC Agrietamiento por esfuerzos debido a ataque por gas sulfhídrico (Sulfide Stress-Cracking).
SC Rosca corta redonda para tubería de revestimiento, API especificación 5B.
SR Requisito suplementario.
SF Terminado especial en el extremo.
t Espesor de pared especificado.
T&C Roscado y acoplado.
USC Sistema de Unidades de Estados Unidos.
UF Tubo recalcado o no recalcado, sin rosca.
UT Ensayo de ultrasonido.
W Diámetro exterior especificado para acoples regulares con rosca API.
Wc Diámetro exterior especificado para acoples con holgura especial con roscas API.
YSmax Esfuerzo de fluencia máximo especificado.
YSmin Esfuerzo de fluencia mínimo especificado.
5. INFORMACIÓN QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR
5.1 GRADOS C90, T95 Y C110
El comprador debería refererirse a la ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 para

guía sobre el uso de los grados C90, T95 y C110. Prestando particular atención a la aplicación
de los grados C110 en ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 SSC regiones 2 ó 3,
dado que este material no es apropiado para todas las aplicaciones de servicio agrio (que
contienen sulfuro de hidrógeno).
NOTA El ensayo SSC es solamente para propósitos de calificación de calidad y no califica el material para
ninguna aplicación de servicio agrio. Es responsabilidad del usuario del producto asegurar que el producto es
apropiado para la aplicación prevista.
10
5.2 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
5.2.1 Al solicitar cotizaciones o hacer pedidos de tubería que se va a fabricar de acuerdo con
esta norma, el comprador debe especificar la siguiente información en la orden de compra:
Requisito Referencia
Norma NTC 4713 (API 5CT)
Cantidad
Tipo de tubo o acoples:
Tubería de revestimiento:
extremo roscado o sin terminar Numeral 8.12.1, Tabla С.1 o Tabla E.1
tipo de conexión: rosca redonda (corta o larga), Numeral 8.12.2 y Tabla C.1 ó Tabla E.1
buttres, u otras conexiones
Con o sin acoples Numeral 8.12.2 y Tabla C.1 ó Tabla E.1
Acoples con holgura especial Numeral 9.6 Tablas C.1, C.33 ó Tablas E.1, E.33
Designación1 ó diámetro exterior especificado Tablas C.1 o Tabla E.1
Designación 2 ó peso o espesor de pared especificados Tablas C.1 o Tabla E.1
Grado y tipo, donde aplique Tablas C.1, C.4 Tablas E.1, E.4
Rango de longitud Numeral 8.6 Tabla C.27 ó Tabla E.27
Tubería electrosoldada o sin costura Numeral 6.1, Tabla C.3 ó Tabla E.3
Espesores críticos para acoples con terminado especial
en los extremos, en inventario o sin terminar Numeral 7.6.6
Fecha de entrega e instrucciones para el despacho
Inspección por el comprador Anexo B
5.2.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra los requisitos, donde aplique,
de acuerdo con las siguientes estipulaciones, las cuales son a opción de éste:
Tratamiento térmico Numeral 6.2, tabla C.3 o Tabla E.3
Temperatura alternativa más baja para el ensayo de impacto Numeral 7.3.7
Prueba de impacto para grupo 1 N80 tipo Q y R95, grupo 2 (excepto Numeral 7.5.6, A.10 SR 16
M65) y grupo 3.
Prueba de Impacto para grupo 1 grados H40, J55, K55, N80 tipo 1 Numeral 7.5.1, A.10 SR 16
Uniones de tubería para revestimiento – SC y LC Numeral 8.7
Requisitos alternativos del mandril Numeral 8.10
Tubería de revestimiento con acoples separados Numeral 8.14
Apriete de los acoples (diferente del hecho con un dispositivo mecánico) Numeral 8.14
Grado del acople Numeral 9.2,
Acoples con anillo de sello Numeral 9.9, A.8 (SR13)
Colada y análisis suplementario Numeral 10.3
Marcación adicional Numeral 11
Recubrimiento de tubería Numeral 12.1
Certificación del material Numeral 13.2, A.9 (SR15)
Nivel de especificación del producto (PSL 2 ó PSL 3) Anexo H
Grados alternativos o tratamientos térmicos del acople 9.2
Estadística de ensayos de tensión para los grados C90, T95, C110 A.12 SR38
Combinación de acoples 9.7
Reducción de acoples, grupos 1,2 y 3 9.8
11
5.2.3 Los siguientes aspectos pueden ser objeto de acuerdo entre el comprador y el
fabricante:
Recalcado , grado C110 6.1
Enderezado por rotación en frío, grado Q125 6.3.6
Estadística de la prueba de tensión 7.2.4, A.12 SR 38
Estadística de la prueba de impacto 7.3.8, A.7 SR 12
Impacto para el grupo 1, tubo no tratado térmicamente 7.5.1, A.10 SR 16
Ensayo SSC, grado C90 y T95 7.14
Ensayo SSC y soluciones de prueba, Grado C110 7.14, A.13 SR39
Roscado y grasa de almacenamiento 8.14
No aplicación de ensayos no destructivos a los acoples del grupo 1 en grados 9.12.3
H40, J55 y K55
Tratamiento a la superficie roscada del acople, grados Q125 únicamente 9.15
Probetas de tensión con sección reducida, grado Q125 10.4.6
Prueba adicional de dureza 10.6.2
Presiones alternativas para prueba hidrostática 10.12.3
Prueba hidrostática para tubería de revestimiento de extremo liso grado Q125 10.12.2
Ensayos no destructivos 10.15, A.2 SR1, A.3 SR2, A.5
SR10 y A.6 SR11
Requisitos de marcación 11
Protectores de rosca 12.2
Acoples sin terminar, solo grado Q125 9.4.2, A.4 SR9
Tubería de revestimiento recalcada, solo grado Q125 A.5 SR 10
Tubería de revestimiento y conectores EW, grado P110 y Q125 A.6 SR11
Factor F alternativo para estadística del ensayo de impacto A.7.2 SR12.2
Extremos especiales para tubería de revestimiento, acoples o conectores 8.12.6, 9.11.2
Diámetro y espesores especiales 8.2
Conexiones LC con resistencia mejorada a las fugas A.11 SR22
12
5.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
5.3.1 Cuando se solicitan cotizaciones o se hacen pedidos de tubería que se va a fabricar de

acuerdo con la presente norma, el comprador debe especificar lo siguiente:
Información Referencia
Norma API 5 CT
Cantidad
Tipo de tubería o acoples:
Tubería de producción:
no recalcada, con recalque externo o junta integral Tabla C.2 ó Tabla E.2
roscada, sin terminado u otras conexiones Numeral 8.12
con o sin acople Numeral 8.12
Acoples con biselado especial Numeral 9.10, Tablas C.24, C.34 y C.35
o Tablas E.24, E.34 y E.35
Acoples con holgura especial Numeral 9.6, Tablas C.24, C.35 ó Tablas
E.24 y E.35
Designación 1 ó diámetro exterior especificado Tabla C.2 ó E.2
Designación 2 ó masa o espesor de pared especificado Tabla C.2 ó E.2
Grado y tipo, donde sea aplicable Tabla C.2 ó Tabla E.2, Tabla C.4 ó Tabla
E.4
Rango de longitud Numeral 8.6, Tabla C.27 ó Tabla E.27
Electrosoldada o sin costura Numeral 6.1, Tabla C.3 ó Tabla E.3
Espesor crítico para acoples con terminado especial en los extremos Numeral 7.4.6
Instrucciones de embarque y fecha de entrega
5.3.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra sus requisitos, en donde sea
aplicable, concernientes a las siguientes estipulaciones, que son a opción del comprador:
Tratamiento térmico Numeral 6.2, Tabla С.3 o Tabla E.3
Prueba de impacto a bajas temperaturas alternativas Numeral 7.3.7
Ensayo de impacto para Grupo 1 grados N80 tipo Q y R95, Grupo 2 (excepto M65) 7.5.6, A.10 SR16
y Grupo 3
Ensayo de impacto para Grupo 1 Grados H40, J55, N80 tipo 1 7.5.1, A.10 SR 16
Requisitos de mandril alternativo Numeral 8.10
Longitud del recalque - regular o extendido Numeral 8.11.6
Extremo redondeado para EU Numeral 8.12.3
Apriete de los acoples (diferente del realizado con dispositivo mecánico) Numeral 8.14
Tubería de producción con acoples por separado Numeral 8.14
Grado del acople Numeral 9.2
Grados alternativos o tratamientos térmicos del acople Numeral 9.2
Combinación de acoples Numeral 9.7
Acoples reducidos - Grupos 1, 2 y 3 Numeral 9.8
Acoples con anillo de sello Numeral 9.9, A.8 SR13
Análisis de colada y suplementario Numeral 10.3
Ensayo adicional de dureza Numeral 10.6.2
Marcaciones adicionales Numeral 11
Recubrimientos de tubería Numeral 12.1
Certificación del material Numeral 13.2, A.9 SR15
Nivel de especificación de producto (PSL-2 o PSL-3) Anexo H
13
5.3.3 Lo siguiente puede ser acordado entre el comprador y el fabricante:
Requisitos Referencia
Estadísticas del ensayo de tensión Numeral 7.2.4, A.12 SR38
Estadísticas del ensayo de impacto Numeral 7.3.8, A.7 SR12
Ensayo de impacto del Grupo 1 para tubos sin tratamiento térmico Numeral 7.5.1, A.10 SR16
Espesor crítico para acoples con terminado especial en los extremos Numeral 7.6.6
Ensayo SSC - Grado C90 y T95 Numeral 7.14

Rosca y compuesto para almacenamiento Numeral 8.14
Terminados especiales de los extremos para tubería de producción o acoples Numeral 8.12.6, 9.11.3
No aplicación de ensayos no destructivos para acoples del Grupo 1 en grado Numeral 9.12.3
H40, J55 y K55
Ensayo adicional de dureza Numeral 10.6.2
Presiones alternativas para el ensayo hidrostático Numeral 10.12.3

Ensayo no destructivo 10.15, A.2 SR1, A.3 SR2, A.5 SR10
Requisitos de marcación y A.6 SR11
Protectores de rosca Numeral 11
Tubería de producción electrosoldada y conectores - Grado P110 Numeral 12.2
Terminados especiales para los extremos de la tubería de producción, A.6 SR11
acoples, conectores
Numeral 8.12.6, Numeral 9.11.3
Espesores de pared y tamaños especiales Numeral 8.2
Tuberías de revestimiento usadas como tubería de producción
Numeral 8.2, Tabla C.27 o Tabla E.27
5.4 MATERIAL PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL DE ACOPLES Y

MATERIAL PARA ACCESORIOS
5.4.1 Cuando se hacen indagaciones u órdenes de pedidos para acoples en inventario,

material de acoples y material para accesorios que se van a fabricar de acuerdo con esta
norma, el comprador debe especificar:
Norma
Cantidad
Tipo de producto: acoples en inventario, material de acoples o material para
accesorios Numeral 8.2
Diámetro exterior y tolerancias Numeral 8.2
Espesor de pared y tolerancias Numeral 8.9.2
Tolerancia de la rectitud Numeral 8.6
Longitud Tablas C.3 y C.4 o Tablas E.3
Grado, tipo y E,4
Requisitos de impacto o espesor crítico Numeral 7.4
Espesor crítico para material de accesorios con acabado especial en extremos Numeral 7.6.6
Verificación del espesor de pared para material de accesorios con acabado
especial en extremos Numeral 10.13.4
Fecha de entrega e instrucciones para despacho
14
5.4.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra los requisitos, donde aplique,
concernientes a las siguientes estipulaciones, los cuales son a opción del comprador:
Tratamiento térmico Numeral 6.2, Tabla С.3 o Tabla E.3
Estadística de prueba de tensión Numeral 7.2.4, A.12 SR 38
Estadística de prueba de impacto Numeral 7.3.8, A.7 SR 12
Ensayo de impacto Numeral 7.5.3, A.10 SR16
Prueba de Agrietamiento por Sulfuro para grados C90 and T95 Numeral 7.14
Prueba de Agrietamiento por Sulfuro y prueba de solución grado Numeral 7.14, A.13 SR 39
C110
Análisis de colada y suplementarios Numeral 10.3
Marcaciones adicionales Numeral 11
Certificación de material Numeral 13.2, 13.3, A.9 SR.15
Nivel de especificación de producto (PSL-2 ó PSL-3) Anexo H
6. PROCESO DE FABRICACIÓN
6.1 GENERALIDADES
El producto suministrado de acuerdo con esta norma se debe elaborar mediante un

procedimiento de grano fino. El acero elaborado mediante un procedimiento de grano fino
contiene uno o más elementos refinadores del grano, tales como aluminio, columbio, vanadio y
titanio en cantidades previstas para obtener como resultado acero de tamaño de grano
austenítico fino.
El tubo terminado de acuerdo con esta norma se debe fabricar mediante un proceso sin costura
o de soldadura eléctrica, tal como se indica en Tabla C3 ó E3 y de acuerdo con lo establecido
en la orden de compra. Los conectores se deben fabricar de los materiales enumerados en el
numeral 4.1.37. El material para los acoples, los acoples en inventario y material para
accesorios se deben elaborar mediante el proceso sin costura. No se aceptan los productos
tubulares fabricados mediante estiramiento en frío sin el tratamiento térmico adecuado.
El material para accesorios para la tubería de producción y de revestimiento debe ser fabricado
sin costura a menos que se especifique de otra forma en el acuerdo de compra.
La tubería electrosoldada Grado P110 y la tubería de revestimiento Grado Q125 se deben

suministrar solamente cuando en la orden de compra se especifique el requisito suplementario
A.6 (SR11).
El grado C110 no debe ser recalcado a menos que sea acordado entre el comprador y el
fabricante.
La tubería de revestimiento recalcada Grado Q125 se debe suministrar únicamente cuando en

la orden de compra se especifique el requisito suplementario del literal A.5 (SR10).
6.2 TRATAMIENTO TÉRMICO
6.2.1 Generalidades
La tubería se debe tratar térmicamente de acuerdo con un procedimiento documentado, como

se establece en la Tabla C.3 ó la Tabla E.3, según el grado y el tipo particular especificados en
la orden de compra. El tratamiento térmico de la tubería recalcada debe ser de cuerpo
completo y en toda su longitud después del recalcado. Cuando el producto requiera tratamiento
15
térmico, éste debe ser de cuerpo completo y en toda su longitud. El tratamiento térmico del
producto recalcado debe ser de cuerpo completo y en toda su longitud después del recalcado.
Se acepta el tratamiento térmico individual aplicado a los acoples en bruto. Toda la tubería
sometida a un estiramiento en caliente (es decir, una reducción por estiramiento) se debe
considerar normalizada siempre y cuando la temperatura de salida sea superior a la
temperatura critica superior (Ar3) del acero en proceso, y que la tubería sea enfriada al aire.
El cordón de soldadura de una tubería electrosoldada se debe tratar térmicamente después del
proceso de soldadura a una temperatura mínima de 540 °C (1 000 °F) o procesar de tal manera
que no quede martensita sin revenir.
6.2.2 Grupo 1 (excepto H40)
Para los grados de producto J55 y K55 el tratamiento térmico (véase la Tablas C.3 o la Tabla E.3)
es a opción del fabricante a menos que se especifique un tipo de tratamiento, en concordancia
con la Nota b) de la Tabla C.3 o la Tabla E.3, si es especificado en el acuerdo de compra.
El producto de grado N80 Tipo 1 debe ser normalizado, o a opción del fabricante, debe ser
normalizado y revenido. El producto de grado N80Q debe ser templado y revenido de cuerpo
completo y en toda su longitud
El grado R95 debe ser templado y revenido.
Los requisitos adicionales para PSL 2 y PSL 3 se especifican en el Anexo H.
6.2.3 Grupo 2
Cuando así lo solicite el comprador, el fabricante debe presentar evidencia que demuestre que
las prácticas de revenido darán como resultado una tubería que alcance una mínima
temperatura de revenido.
La tubería de Grado L80 13 Cr puede ser susceptible de quebrarse cuando es revenida por
debajo de 620 °C (1 150 °F). Cuando todo el producto cumple con los requisitos en los
numerales 7.3, 7.4.5, 7.5.3 y 10.7, no son necesarias precauciones adicionales.
NOTA Cuando en esta norma se utiliza el símbolo L80 solo en esta norma, comprende los Grados L80 Tipo 1,
L80 9Cr y L80 13Cr.
6.3 ENDEREZADO
6.3.1 Grupo 1 (excepto Grado R95) y 3
No se requieren métodos específicos.
Los requisitos adicionales para productos de PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H.
6.3.2 Grado R95
El producto de grado R95 no debe estar sujeto a expansión por trabajo en frío o por tensión,
excepto aquel que es consecuencia de la operación fortuita de enderezado, y hasta no más del
3 % de trabajo en frío por compresión, después de la operación final de revenido.
Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 son especificados en el Anexo H.
6.3.3 Grados M65 y L80

16
Los Grados M65 y L80 no se deben someter a trabajo en frío después del tratamiento térmico
final, excepto aquellos para los cuales es fortuito la operación normal de enderezado. El
producto de Grados M65 y L80 enderezado rotativamente a temperaturas menores de 480 °C
(900 °F) no debe contener marcas de los rodillos que excedan la dureza máxima especificada
en la Tabla C.5 ó la Tabla E.5; sin embargo:
- Las marcas de rodillos que no son detectables al tacto y que no tienen una deformación
de superficie medible son aceptables sin evaluación adicional.
- Las marcas de rodillos que no son más severas que aquellas previamente evaluadas y
verificadas por el fabricante en un procedimiento documentado que no excedan la
dureza máxima especificada en la Tabla C.5 ó en la Tabla E.5, son aceptables sin
evaluación adicional.
- El producto con marcas severas de rodillos se debe rechazar o realizar un alivio de

tensión a 480 °C (900 °F) como mínimo.
6.3.4 Grados C90 y T95
El producto de Grados C90 y T95 se puede someter a enderezamiento rotativo en frío si

después de esta operación la tubería es sometida a calentamiento a una temperatura mínima
de 480 °C (900 °F) para aliviar las tensiones. Cuando sea necesario, se permite el uso de una
prensa enderezadora liviana para los grados C90 y T95.
Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H.
6.3.5 Grado C110
Cuando sea necesario, el producto se debe someter a enderezado por rotación en frío seguido
de un alivio de tensiones a 30 °C a 56 °C (50 °F a 100 °F) por debajo de la temperatura final de
revenido especificada, o enderezado por rotación en caliente con una temperatura de salida no
mayor a 165 °C (300 °F) por debajo de la temperatura final de revenido especificada. Cuando
sea necesario, se debe permitir un ligero espacio en el enderezado.
6.3.6 Grado Q125
Es aceptable el enderezamiento mediante una prensa enderezadora o el enderezamiento por

rotación en caliente con una temperatura mínima de 400 °C (750 °F) después del
enderezamiento por rotación (a menos que se especifique una temperatura mínima más alta en
la orden de compra). En caso de que el procedimiento de enderezamiento por rotación en
caliente no sea posible, el producto se puede enderezar por rotación en frío, siempre y cuando
luego se someta luego a un proceso de alivio de tensiones a una temperatura igual o superior a
510 °C (950 °F). El producto se puede someter a enderezado por rotación en frío sin alivio de
tensiones posterior, solamente cuando se acuerde previamente entre el fabricante y el
comprador.
6.4 TRAZABILIDAD
6.4.1 Generalidades
El fabricante debe establecer y seguir procedimientos para mantener la identificación de la

colada y/o el lote hasta que se lleven a cabo todos los ensayos exigidos para la colada y/o el
lote, y se haya determinado que se cumplen los requisitos de esta norma.
17
6.4.2 Aplicación de la serie para los grados C90, T95, C110 y Q125
Los números de las series se deben marcar sobre los productos, como se especifica a
continuación. Es responsabilidad del fabricante mantener la identificación del material hasta
que sea recibido por el comprador.
Cada tubo se debe numerar en forma única de manera que los datos de los ensayos se
puedan relacionar con los tubos individuales. Adicionalmente, cuando se especifiquen los
requisitos suplementarios del literal A.7 (SR12), el número debe identificar la secuencia de
revenido de las longitudes, esto para permitir reensayos de acuerdo con el literal A.7.3
(SR12.3).
Cada tramo para acoples en inventario, material para acople, acoples, conector o material para
accesorios se debe numerar en forma única de manera que los datos de los ensayos se
puedan relacionar con los tramos individuales. Cuando se han cortado de material que ha sido
tratado térmicamente de cuerpo completo, en toda su longitud, las piezas se deben marcar con
el número de serie completo del tubo del que proviene. Cuando se realice tratamiento térmico a
los acoples en bruto o a tramos individuales, cada lote sometido a tratamiento térmico (véase el
numeral 10.2.3) se debe numerar en forma única. Adicionalmente, cuando los acoples,
conectores o material para accesorios en acoples sin terminar o tramos individuales sean
tratados térmicamente como una unidad en un proceso continuo, las piezas dentro del lote se
deben numerar secuencialmente en el orden en el cual son tratadas térmicamente.
6.5 PROCESOS QUE REQUIEREN VALIDACIÓN
Se deben validar los procesos de las operaciones finales realizadas durante la fabricación del
producto, que afectan la conformidad de los atributos como se exige en la presente norma
(excepto la composición química y las dimensiones).
Los procesos que requieren validación son:
- Para tubería sin costura, como se laminó: procedimiento de retratamiento térmico final y
dimensionamiento en caliente o reducción por estiramiento. Si es aplicable, recalcado,
trabajo en frío.
- Para tubería sin costura, sometida a tratamiento térmico: tratamiento térmico.
- Para tubería electrosoldada, como se formó: dimensionamiento y soldadura de costura.

Si es aplicable, tratamiento térmico de la costura y recalcado.
- Para tubería electrosoldada, sometida a tratamiento térmico: soldadura de costura y

tratamiento térmico de cuerpo completo en toda su longitud.
7. REQUISITOS DEL MATERIAL
7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los productos deben cumplir los requisitos especificados en la Tabla C.4 ó E.4 para el grado y
el tipo especificados.
Para el grado C110 el fabricante debe informar al comprador al momento de la solicitud de las
concentraciones mínimas y máximas de todos los elementos adicionados intencionalmente a
cada colada, indicando el propósito de la adición.
18
7.2 PROPIEDADES DE TENSIÓN
7.2.1 Generalidades
Los productos deben cumplir los requisitos de tensión especificados en la Tabla C.5 ó E.5.
Las propiedades de tensión para tubería de producción y de revestimiento recalcadas, excepto

la elongación para los extremos recalcados, deben cumplir con los requisitos dados para el
cuerpo del tubo. En caso de que se presenten diferencias de criterio, las propiedades del
recalcado (con excepción de la elongación), se deben determinar a partir de una probeta para
ensayo de tensión cortada del recalcado. Un registro de estos ensayos debe estar disponible
para el comprador.
7.2.2 Elongación. Todos los grupos.
La elongación mínima, e, expresada como porcentaje, se calcula mediante la ecuación (1):
A 0 ,2
e=k x (1)
U 0 ,9
en donde
e = extensión mínima de la longitud entre marcas en 50,8 mm (2 pulgadas), expresada en porcentaje,

redondeada con aproximación a 0,5 %, por debajo del 10 % y a la unidad porcentual más cercana
para el 10 % y mayores.
k = Es una constante: 1 942,57 (625 000);

2 2
A = área de la sección transversal de la probeta de ensayo de tensión, expresada en mm (pulgadas ),
con base en el diámetro exterior especificado o en el ancho nominal y el espesor de pared
especificados de la probeta, redondeados con aproximación a 10 mm2 (0,01 pulgada2) ó 490 mm2
(0,75 pulgadas2), el que sea más pequeño.
U = Es la mínima resistencia a la tensión especificada, en megapascales (libras por pulgada cuadrada).
La elongación mínima para las probetas de tensión en forma de barra redonda [diámetro de 8,9 mm
(0,350 pulgadas) con longitud entre marcas de 35,6 mm (1,40 pulgadas), y diámetro de 12,7 mm
(0,5 pulgadas) con longitud entre marcas de 50,8 mm (2,0 pulgadas)] se debe determinar
utilizando un área A de 130 mm2 (0,20 pulgadas2).
La Tabla C.6 ó la Tabla E.6 presenta los valores mínimos de elongación para varios tamaños
de probetas de tensión y para varios grados.
7.2.3 Esfuerzo de fluencia
El esfuerzo de fluencia debe ser el esfuerzo de tensión requerido para producir la elongación
bajo carga especificada en la Tabla C.5 ó la E.5, determinada por medio de un extensómetro.
Los requisitos adicionales para productos PSL-3 se especifican en el Anexo H.
7.2.4 Estadísticas de la prueba de tensión para Grados C90, T95 y C110
Por acuerdo entre comprador y fabricante los requisitos suplementarios para estadísticas de
prueba de tensión de los grados C90, T95 y C110, establecidos en A.12 (SR38) se deben
aplicar.
19
7.3 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS GENERALES
7.3.1 Evaluación de los resultados del ensayo
El ensayo se debe realizar sobre tres probetas de un mismo tramo de producto tubular. El valor
promedio de las tres probetas de impacto debe ser igual o superior al valor de los requisitos de
energía absorbida especificados en los numerales 7.4, 7.5 y 7.6. Además, no más de una de
las probetas de impacto puede presentar un valor de energía absorbida inferior al requisito
correspondiente, y en ningún caso una probeta de impacto individual debe presentar un valor
de energía absorbida inferior a los dos tercios del requisito correspondiente.
Para el grado C110 cualquiera de lo siguiente:
a) El área mínima de corte debe ser 75 % de acuerdo con la norma ASTM E23 o,
b) El fabricante puede usar un procedimiento documentado (tomando en consideración,

como mínimo, la variaciones en la composición química, diámetro y espesor de pared)
junto con los resultados del ensayo de impacto para demostrar que se alcanza el
comportamiento de la parte superior curva.
Si el área mínima de corte es menor al 75 % o si los requisitos de b) no son cumplidos,

entonces el material se debe rechazar o se debe hacer una curva de transición para demostrar
que el producto está sobre la parte superior a la temperatura de ensayo especificada (cualquier
ensayo a temperatura estándar o a temperatura reducida de acuerdo con lo especificado por el
comprador)
7.3.2 Espesor crítico
Los requisitos de energía absorbida se basan en el espesor crítico. El espesor crítico para los
acoples con roscas API es el espesor en la raíz del hilo en la mitad del acople, con base en el
diámetro especificado del acople y en las dimensiones especificadas de la rosca. El espesor
crítico en el caso de los acoples con roscas API se presenta en la Tabla C.7 ó E.7. Para la
tubería, el espesor crítico es el espesor de pared especificado. Para otro tipo de aplicaciones,
el espesor crítico se debe determinar cómo se especifica en el numeral 7.6.6.
Para producto donde el espesor crítico no sea conocido, el espesor crítico es el espesor de
pared especificado.
7.3.3 Tamaño y orientación de la probeta
Cuando no se puede emplear una probeta transversal completa (10 mm x 10 mm) se debe emplear
una probeta transversal del tamaño reducido más grande posible indicado en la Tabla C.8 ó E.8.
En caso de que no sea posible (o permitido de acuerdo con el numeral 7.3.6) realizar el ensayo
empleando cualquiera de estas probetas transversales, se debe utilizar la probeta longitudinal más
grande posible indicada en la Tabla C.8 ó E.8.
Cuando se sometan a ensayo tubos electrosoldados usando una probeta transversal, la línea
de soldadura debe estar ubicada en la entalla de la probeta Charpy.
Cuando el diámetro externo o el espesor de pared impida el maquinado de probetas

longitudinales para el ensayo de impacto de tamaño igual o superior a 1/2 de pulgada, no es
necesario someter a ensayo el producto; sin embargo, el fabricante debe emplear una
20
composición química y un proceso documentado que haya demostrado obtener una absorción
de la energía de impacto que cumpla o exceda el requisito mínimo especificado.
7.3.4 Clasificación de las probetas de ensayo
La clasificación de la orientación y tamaño de las probetas de ensayo se presenta en las

Tablas C.9 ó E.9.
7.3.5 Probetas de tamaño alternativo para el ensayo de impacto
A opción del fabricante, las probetas de tamaño alternativo que se muestran en la Tabla C.8 ó
E.8 se pueden emplear en lugar del tamaño mínimo especificado en las Tablas C10 hasta C15,
C20, C21 y las Tablas E10 hasta E15, E20 y E21. Sin embargo, la probeta de ensayo
alternativa seleccionada debe ser superior al tamaño especificado en la tabla de clasificación
(Tabla C.9 ó E.9), y los requisitos de energía absorbida se deben ajustar en forma consistente
con la orientación y el tamaño de la probeta de impacto.
7.3.6 Probetas de ensayo de tamaño reducido
Los requisitos mínimos sobre la energía absorbida mínima para CVN para las probetas de
ensayo de tamaño reducido deben ser los especificados para las probetas de tamaño
completo, multiplicados por el factor de reducción indicado en la Tabla C.8 ó E.8. Sin embargo,
en ningún caso se debe emplear una probeta de tamaño reducido si el requisito de energía
absorbida reducida es de menos de 11 J (8 libras-pie).
7.3.7 Temperatura de ensayo
La temperatura de ensayo debe ser 0 °C (32 °F) para todos los grupos excepto el Grupo 1,
Grados J55 y K55. Los Grados J55 y K55 se deben someter a ensayo a 21 °C (70 °F). Una
temperatura de ensayo alternativa inferior se puede especificar en la orden de compra o ser
seleccionada por el fabricante para cualquier grado. La tolerancia sobre la temperatura de
ensayo debe ser ± 3 °C (± 5 °F).
Se puede requerir una reducción en la temperatura de ensayo para los Grados J55 y K55
cuando se usen probetas de tamaño reducido. La reducción de la temperatura de ensayo
depende del espesor crítico de la conexión y del tamaño de la probeta del ensayo de impacto.
La reducción de la temperatura de ensayo especificada en la Tabla C.10 ó en la Tabla E.10 se
debe usar cuando sea aplicable.
7.3.8 Estadísticas del ensayo de impacto
Por acuerdo entre el comprador y el cliente, se deben aplicar los requisitos suplementarios para
la estadística de los ensayos de impacto indicados en el literal A.7 (SR12).
7.3.9 Información de referencia
El reporte técnico ISO TR 10400 ó el reporte técnico API TR 5C3 incluye información de
referencia relacionada con la mecánica y las ecuaciones de la fractura y las tablas empleadas
en la elaboración de los requisitos de impacto.
21
7.4 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS SOBRE ENERGÍA

ABSORBIDA PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL PARA ACOPLES,
ACOPLES SIN TERMINAR Y ACOPLES
7.4.1 Generalidades
Los acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar adecuados para más de
un tipo de conexión se pueden calificar mediante la aplicación de un ensayo para demostrar su
conformidad con los requisitos más estrictos. La orientación y tamaño de las probetas de
ensayo deben ser los mayores valores posibles de la lista que se presenta en la Tabla C.9 ó
Tabla E.9, y los requisitos relacionados con la energía absorbida deben ser iguales o exceder
los requisitos aplicables.
7.4.2 Grado H-40
No hay ningún requisito obligatorio para energía de impacto de CVN.
NOTA Véase el literal A.10 (SR16) para requisitos opcionales de CVN.
7.4.3 Grados J-55 y K-55 para roscas API.
El requisito mínimo de CV para una probeta transversal de tamaño normal es de 20 J (15 libras-pie).
El requisito de CV para una probeta longitudinal de tamaño normal es de 27 J (20 libras-pie). La
orientación de la probeta de impacto, el tamaño mínimo, los requisitos de energía absorbida
mínima (es decir, ajustados al tamaño indicado de la probeta), y la reducción de la temperatura
de ensayo (cuando sea aplicable) para los acoples se indican en la Tabla C.10 ó la Tabla E.10.
7.4.4 Grado M65 para roscas API
No hay acoples Grado M65. Los acoples Grado L80 Tipo 1 se deben usar en tubos Grado M65.
7.4.5 Grados N80 Tipo 1 y N80Q y R95, Grupos 2 (excepto grados M65 y C110), 3 y 4
para roscas API
La orientación de la probeta de impacto, el tamaño mínimo y el requisito de mínima energía

absorbida CV (es decir, ajustados al tamaño de probeta indicada) para acoples se presentan en
las Tablas C.11 a C.15 ó E.11 a E.15.
Los requisitos de mínima energía absorbida CV para probetas de ensayo de tamaño normal se
calculan con base en las ecuaciones siguientes, en donde:
YSmax = resistencia a la fluencia máxima especificada para el grado evaluado, en megapascales (mil
libras por pulgada cuadrada).
t= espesor crítico de la pared, en milímetros (pulgadas), establecido con base en las dimensiones
especificadas de los acoples.
Requisito transversal Requisito longitudinal

Sistema de unidades
CV CV
Unidades del SI, julios YSmax • (0,001 18 • t + 0,012 59) ó YSmax • (0,002 36 • t + 0,025 18) ó
20 J, de estos el mayor. 41 J, de estos el mayor.
(véase la Tabla C.16) (véase la Tabla C.17)
Unidades habituales en los EE.UU, YSmax • (0,152 • t + 0,064) ó 15 YSmax • (0,304 • t + 0,128) ó 30
libras-pie libras-pie, de estos el mayor. libras-pie, de estos el mayor.
(véase la Tabla E.16) (véase la Tabla E.17)
22
NOTA Las tablas de requisitos para acoples de grado C110 con roscas API no están incluidos debido a que
estas roscas no están estandarizadas para este grado.
7.4.6 Terminado especial en los extremos
El espesor crítico debe ser como se especifica en el numeral 7.6.6. Deben aplicarse los
requisitos de energía absorbida establecidos en los numerales 7.4.1 al numeral 7.4.5.
7.5 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA

PARA TUBERÍA
7.5.1 Grados H40, J55, K55 y N80 Tipo 1
No hay requisito de impacto CVN obligatorio.
NOTA Véase el literal A.10 (SR16) para requisitos de energía de impacto CVN opcionales.
7.5.2 Grado M65
El requisito mínimo de energía absorbida para probetas transversales de tamaño normal debe
ser de 20 J (15 libras-pie). El requisito mínimo de energía absorbida para una probeta
longitudinal de tamaño normal debe ser de 41 J (30 libras-pie).
7.5.3 Grados N80Q, R95, L80, C90, C95, T95 y P110
El requisito de energía mínima absorbida en el ensayo Charpy con entalla en V, CV, para probetas
de ensayo de tamaño normal, se suministra en las Tablas C.18 y C.19 ó en las Tablas E.18 y E.19.
Los requisitos se calculan con base en las ecuaciones dadas a continuación, en donde:
YSmin esfuerzo de fluencia mínimo especificado, en megapascal (mil libras por pulgada cuadrada);
t espesor de pared especificado, en milímetros (pulgada).

Sistema de unidades y grados
CV CV
Unidades del SI, julios YSmin • (0,001 18 • t + 0,012 59) YSmin • (0,002 36 • t + 0,025 18)
Grados N80Q, R95, L80, C90, T95 ó 14 J, de estos el mayor. ó 27 J, de estos el mayor.
Unidades del SI, julios YSmin • (0,001 18 • t + 0,012 59) YSmin • (0,002 36 • t + 0,025 18)
Grado P 110 ó 20 J, de estos el mayor. ó 41 J, de estos el mayor.
Unidades habituales en los EE.UU, libras-pie YSmin • (0,152 • t + 0,064) ó 10 YSmin • (0,304 • t + 0,128) ó 20
Grados N80Q, R95, L80, C90, C95, T95 libras-pie, de estos el mayor. libras-pie, de estos el mayor.
Unidades habituales en los EE.UU, libras-pie YSmin • (0,152 • t + 0,064) ó 15 YSmin • (0,304 • t + 0,128) ó 30
Grado P110 libras-pie, de estos el mayor. libras-pie, de estos el mayor.
23
7.5.4 Grados C110 y Q125
El requisito de energía absorbida mínima para probetas de ensayo de tamaño completo se

suministra en las Tablas C.18 y C.19 ó en las Tablas E.18 y E.19.
Los requisitos se calculan con base en las ecuaciones presentadas a continuación, en donde:
YSmax es la resistencia de fluencia máxima especificada, en megapascales (mil libras por pulgada
cuadrada).
t espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).

Sistema de unidades
CV CV
Unidades del SI, julios YSmax • (0,001 18 • t + 0,012 59) ó YSmax • (0,002 36 • t + 0,025 18) ó
Grados C110 y Q125 20 J, de estos el mayor. 41 J, de estos el mayor.
Unidades Sistema Inglés, libras-pie YSmax • (0,152 • t + 0,064) ó 15 YSmax • (0,304 • t + 0,128) ó 30
Grados C110 y Q125 libras-pie, de estos el mayor. libras-pie, de estos el mayor.
7.5.5 Probeta de ensayo
La Tabla C.20 ó la Tabla E.20 para probetas transversales y la Tabla C.21 ó la Tabla E.21 para
las longitudinales, presentan el espesor de pared calculado requerido para maquinar las
probetas para ensayo de impacto de tamaño completo, de ¾ del tamaño completo y ½ del
tamaño completo. El tamaño de la probeta para el ensayo de impacto que se debe seleccionar
de estas tablas es la probeta de ensayo para impacto más grande, con un espesor de pared
calculado que sea inferior al espesor de pared especificado para el tubo ensayado.
7.5.6 Condiciones de ensayo
Para la tubería de Grados M65, C110 y Q125, el ensayo de impacto en concordancia con 10.7
es obligatorio. Para los otros grados, excepto los Grados H40, J55, K55 y N80 Tipo 1 (que no
tienen requisitos de impacto obligatorios para tubería) el cumplimiento de los requisitos de 7.5.3
se puede calificar mediante un procedimiento documentado en lugar de un ensayo, a opción
del fabricante, a menos que A.10 (SR16) se especifique en la orden de compra, en cuyo caso
el ensayo es obligatorio, como se especifica en 10.7. La tubería calificada mediante un
procedimiento documentado que no cumpla los requisitos de energía de impacto especificados
después del embarque, debe ser rechazada.
7.6 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA

PARA MATERIAL PARA ACCESORIOS
7.6.1 Material para accesorios. Generalidades
Si el accesorio tiene una conexión API roscada internamente, el requisito de energía de

impacto mínima para el material para accesorios no debe ser menor que el requisito para esa
conexión particular.
24
7.6.2 Material para accesorios con roscas internas API, excepto las conexiones de
tubería de producción con junta integral
Se aplican los requisitos descritos en los numerales 7.4.1 al numeral 7.4.5.
7.6.3 Material para accesorios con terminado especial interno con rosca de
interferencia cónica
Se aplican los requisitos descritos en el numeral 7.4.6.
7.6.4 Material para accesorios con roscas externas
Se aplican los requisitos descritos en el numeral 7.5.
7.6.5 Material para accesorios con conexiones para tubería de producción con junta
integral, o conexiones con terminado especial interno en los extremos, que no
tienen interferencia de rosca
Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, se deben aplicar las disposiciones del literal
A.10 (SR16).
7.6.6 Espesor crítico del material para accesorios y acabado especial en el extremo
Si no se especifica en la orden de compra,
a) el espesor crítico para determinar los requisitos de energía de impacto deberá basarse
en el espesor de la sección transversal del accesorio que tenga la menor relación t/D,
donde D es el diámetro exterior especificado y t el espesor de pared calculado en esa
sección.
b) Para un accesorio con roscas internas API, el espesor crítico para dichas roscas se
ilustra en la Tabla C.7 ó en la Tabla E.7, y D es el diámetro exterior especificado de la
conexión especificada en los numerales 9.4 y 9.6.
c) Para conexiones con terminado especial en los extremos, el espesor crítico para
elementos roscados externamente es el espesor del cuerpo de la tubería especificada,
mientras que para elementos roscados internamente es el espesor calculado del
elemento roscado internamente en el plano del extremo más pequeño del extremo
roscado y no acoplado (cuando la conexión se hace mediante apriete con dispositivo
mecánico).
7.7 DUREZA MÁXIMA
7.7.1 Grupo 2. Todos los productos
a) Grados M65, L80 todos los tipos, C90, T95 y C110 - A través de toda la pared.
Los números de dureza y/o números de dureza promedio obtenidos deben cumplir los
requisitos de la Tabla C.5 ó E.5.
b) Grados C90, T95 y C110 - Dureza de la superficie (solamente si se requiere de acuerdo

con el numeral 10.6).
25
Para los grados C90 y T95, si el valor de dureza Brinell o de la escala C de Rockwell no
excede 255 HBW ó 25,4 HRC respectivamente, entonces la longitud o pieza es
aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza está por encima de 255 HBW ó 25,4
HRC, se pueden hacer dos indentaciones adicionales en el área inmediata. Si los
valores de dureza del segundo ensayo exceden 255 HBW ó 25,4 HRC, la longitud o
pieza se debe rechazar.
Para acoples grado C110 sometidos a tratamiento térmico en forma individual,

conectores o material para accesorios, si el número de dureza de escala Brinell o
Rockwell C no excede de 286 HBW or 30 HRC respectivamente, entonces la pieza es
aceptable. Si cualquiera de los números de dureza están por encima de 286 HBW or 30
HRC dos indentaciones adicionales se deben hacer en el área inmediata. Si cualquiera
de los resultados de dureza del segundo ensayo excede de 286 HBW or 30 HRC la
pieza debe ser rechazada.
c) Grados C90, T95 y C110 - Dureza a través de la pared
Para los grados C90 y T95, cualquier resultado de dureza que no exceda de 25,4 HRC
es aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza de una sola indentación es superior
a 27,0 HRC, la longitud o pieza se debe rechazar. Los productos con valores promedio
de dureza entre 25,4 HRC y 27,0 HRC se deben someter a reensayo.
Para el grado C110, cualquier resultado de dureza que no exceda 30 HRC es

aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza de una sola indentación es superior a
32 HRC, la longitud o pieza se debe rechazar. Los productos con valores de dureza
entre 30 HRC y 32 HRC se deben reensayar.
d) Grados C90 y T95. Requisitos alternativos para dureza máxima
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los valores máximos de dureza

promedio se pueden alterar en relación con los ya indicados, con base en los ensayos
de SSC especificados en el numeral 7.14.
7.7.2 Grado Q125. Todos los productos
No hay límites de dureza superiores o inferiores para estos productos.
7.8 VARIACIÓN EN LA DUREZA. GRADOS C90, T95, C110 y Q125
El material debe cumplir los requisitos de variación en la dureza establecidos en la Tabla C.5 ó
E.5. La variación de la dureza se define como la diferencia entre dos valores cualesquiera de
dureza dentro de un cuadrante. Este criterio no debe aplicarse entre probetas.
7.9 CONTROL DEL PROCESO. GRADOS C90, T95, C110 y Q125
Todos los acoples sin terminar sometidos a tratamiento térmico en forma individual, conectores
o material para accesorios se deben someter a un ensayo de dureza en la superficie para
verificar el control del proceso. Para los grados C90, T95 y C110, los resultados del ensayo de
dureza en la superficie se deben usar en la selección de las piezas para el ensayo de dureza a
través de la pared. No es necesario que el fabricante suministre los resultados de este ensayo,
a menos que lo especifique la orden de compra.
26
7.10 ENDURECIMIENTO. PORCENTAJE MÍNIMO DE MARTENSITA PARA PRODUCTOS

TEMPLADOS Y REVENIDOS
7.10.1 Grados C90 y T95
Para cada tamaño, masa, composición química y combinación austenización/temple en los

productos se debe llevar a cabo un ensayo de dureza a través de la pared, después del
templado y antes del revenido para cada corrida de producción, con el fin de caracterizar la
respuesta de endurecido. Estos ensayos se deben llevar a cabo en el cuerpo de los productos,
o en el caso de productos recalcados o material para accesorios, se deben aplicar en el área
de recalcado o de diseño de mayor espesor de pared. Los valores de dureza promedio deben
ser como mínimo iguales o deben exceder la dureza correspondiente a un contenido mínimo de
90 % de martensita, tal como se determina mediante la ecuación 2:
HRCmin = 58 x ( % carbono) + 27 (2)
NOTA La anterior ecuación se obtuvo de datos en la referencia [2]. Con base en estos datos, la ecuación
anterior es válida del 0,15 % al 0,50 % de carbono.
Los requisitos adicionales para productos de PSL-3 se especifican en el Anexo H.
7.10.2 Grado C110
Para cada diámetro, masa, composición química y combinación de austenización y temple, se

debe hacer un ensayo de dureza a través de la pared después del temple y antes del revenido
para cada corrida de producción. Estos ensayos se deben hacer sobre el cuerpo de los
productos o, en el caso de los accesorios, se deben hacer en el área con el mayor espesor de
pared. El valor medio de dureza debe ser igual o exceder la dureza correspondiente al 95 %
mínimo de martensita como se determina por la ecuación 3:
HRCmin = 59 x ( % carbon) + 29 (3)
NOTA La anterior ecuación se obtuvo de datos en la referencia [2]. Con base en estos datos, la ecuación
anterior es válida del 0,15 % al 0,50 % de carbono.
Para tubería, acoples sin terminar, material para acoples y acoples en inventario con espesor
de pared de 30 mm (1,181 pulgadas) o mayor, se puede utilizar un requisito alternativo
mediante acuerdo entre el fabricante y el comprador.
7.10.3 Todos los grados, excepto los Grados C90, T95 y C110
Para cada tamaño, masa, composición química y combinación austenización/temple en los

productos se debe llevar a cabo un ensayo de dureza a través de la pared, después del
templado y antes del revenido, como parte de un procedimiento documentado para confirmar
que hay suficiente endurecido. Estos ensayos se deben llevar a cabo en el cuerpo de los
productos, o en el caso de productos recalcados o material para accesorios, se deben aplicar
en el área de recalcado o de diseño de mayor espesor de pared. Los valores de dureza
promedio deben ser iguales o exceder la dureza correspondiente a un contenido mínimo de 50 %
de martensita, tal como se determina mediante la ecuación 4:
HRCmin = 52 x ( % carbono) + 21 (4)
27
7.11 TAMAÑO DE GRANO. GRADOS C90, T95 y C110
El tamaño de grano austenítico previo debe ser ASTM 5 ó más fino para los grados C90 y T95
y ASTM 6 o más fino para el grado C110 (determinado de acuerdo con la ISO 643 ó ASTM
E112).
7.12 CONDICIÓN SUPERFICIAL. GRADOS L80 9Cr y L80 13 Cr
La superficie interna de la tubería debe estar libre de cascarilla después del tratamiento térmico
final.
7.13 APLASTAMIENTO. TUBERÍA ELECTROSOLDADA
Todos los productos elaborados mediante soldadura eléctrica deben cumplir los requisitos de
aplastamiento indicados en la Tabla C.22 ó E.22.
7.14 ENSAYO DE SSC. GRADOS C90, T95 Y C110
7.14.1 Guía general
El comprador debería referirse a ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 para guía
sobre el uso de los grados C90, T95 y C110. Se debería poner particular atención a la
aplicación del grado C110 en ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 SSC Regiones
2 ó 3, ya que éste material no es apropiado para todas las aplicaciones de servicio agrio (que
contienen sulfuro de hidrógeno).
NOTA El ensayo SSC es solamente para propósitos de aseguramiento de calidad y no califica el material para
ninguna aplicación específica de servicio agrio. Es responsabilidad del usuario del producto, asegurar que el
producto es apropiado para la aplicación prevista.
7.14.2 Requisitos de ensayo y reensayo
a) Grados C90 y T95: Para cada lote, como se define en el numeral 10.2, los fabricantes
deben demostrar que el producto satisface o excede el mínimo requisito SSC, usando
uno de los métodos de ensayo ANSI-NACE TM0177-2005 dados en el numeral 7.14.5.
Si el comprador requiere un requisito SSC mayor que el mínimo, o exige un método de
ensayo específico de la lista de abajo, se debe llegar a un acuerdo entre el comprador y
el fabricante.
Los requisitos adicionales para productos PSL-3 se especifican en el Anexo H.
b) Grado C110: Para cada lote, como se define en el numeral 10.2, los fabricantes deben
demostrar que el producto satisface o excede el mínimo requisito SSC, usando uno de
los métodos de ensayo ANSI-NACE TM0177-2005 método A o el método D como se
especifica en el numeral 7.14.5. Si el comprador requiere un umbral del requisito SSC
mayor que el mínimo, o exige un método de ensayo específico de la lista de abajo, se
debe llegar a un acuerdo entre el comprador y el fabricante.
c) Para el método A se deben utilizar probetas para el ensayo de tensión de tamaño

completo, excepto donde las probetas de tamaño menor son requeridas a causa de la
geometría del producto.
28
d) Para el método D, se debe utilizar una probeta DCB de tamaño completo, excepto
donde las probetas DCB de tamaño menor son requeridas a causa de la geometría del
producto. Cuando se requieren probetas de tamaño menor o probetas alternativas en el
Método D, los criterios de aceptación se deben acordar entre el comprador y el
fabricante.
e) Cuando no sea especificado en esta norma, los detalles de la calificación del fabricante,
la frecuencia del ensayo de SSC, los procedimientos de reensayo y las prácticas de
ensayo se deberían acordar entre el comprador y el fabricante antes de hacer o aceptar
una orden de compra.
7.14.3 Selección y localización de la probeta para ensayo
Donde sea posible, con base en la geometría del producto y el tipo de probetas de ensayo
requeridas, la probetas para ensayo SSC se deben tomar a partir de una longitud, localizada en
el extremo (OD, mitad de la pared, ID basados en ensayos de dureza a través de la pared,
véase la Figura D.10) seleccionada usando uno de los siguientes criterios:
a) Para todos los métodos de ensayo, para los grados C90 y T95 una dureza promedio de
24,4 HRC o mayor o para el grado C110 una dureza promedio de 29 HRC o mayor, o
b) Para todos los métodos de ensayo, el mayor valor de dureza promedio basado en el
ensayo preliminar de dureza con un mínimo de 5 tubos por lote y una frecuencia no
inferior a un tubo por cada 20 espaciadas uniformemente en la secuencia del lote, o
NOTA El ensayo preliminar de dureza está previsto para obtener el 5 % de los ensayos de dureza
requeridos para cumplir con el ensayo SSC. Estas longitudes son parte del tubo que se requiere sea
ensayado en el numeral 7.7.1
c) Para todos los métodos de ensayo, las probetas se deben tomar a partir del producto
que represente al mayor valor de dureza promedio para un lote particular, o
d) Para todos los métodos de ensayo, cuando se acuerde con el comprador, el

fabricante puede utilizar probetas de ensayo seleccionadas aleatoriamente,
previamente documentada la validación de los resultados del ensayo o una previa
calificación del procedimiento de fabricación (de acuerdo con ISO 15156-2 o ANSI-
NACE MR0175/ISO 15156-2) confirmando que los resultados del procedimiento de
manufactura en los productos cumplen con los requisitos SSC de esta norma.
El dato de dureza obtenido de las probetas en el ensayo SSC debe ser solamente para
información.
7.14.4 Solución de ensayo para los grados C90, T95 y C110
Para los propósitos de esta norma debe usarse la solución de ensayo A de la ANSI-NACE
TM0177-2005.
Véase el literal A.13 (SR 39) para uso de una solución alternativa de prueba en un ensayo
informativo adicional.
7.14.5 Requisitos mínimos de SSC
a) Método A ANSI-NACE TM0177-2005, tensión suave
Probeta de tamaño completo (6,35 mm [0,250 pulgadas] de diámetro):

29
80 % de YSmin 496 MPa (72 000psi) para C90
524 MPa (76 000psi) para T95
85 % of YSmin 644 MPa (93 500 psi) para C110
Probeta de tamaño menor (3,81 mm [0,150 pulgadas] de diámetro):
72 % de YSmin 447 MPa (64 800psi) para C90
472 MPa (68 400psi) para T95
76 % of YSmin 576 MPa (83 600 psi) for C110
b) Método B ANSI-NACE TM0177-2005, viga doblada
Sc (12,0) para C90
Sc (12,6) para T95
NOTA El requisito para el Método B sólo se expresa en unidades del sistema inglés, con base en
convenciones actuales de la industria. No hay requisito en el Método B para el grado C110
c) Método D ANSI-NACE TM0177-2005, DCB
Valor promedio de 33,0 MPa ⋅ m1/2 (30,0 ksi ⋅ pulgada1/2) con un mínimo de tres probetas
de ensayo válidas para los Grados C90 y T95 o un valor promedio de 26,3 MPa ⋅ m1/2
(24,0 ksi ⋅ pulgada1/2) con un mínimo de por lo menos tres probetas válidas para el
Grado C110.
Todos los resultados de ensayo válidos se deben incluir cuando se calcula el valor
promedio.
Ninguna probeta de ensayo válida debe tener un valor menor de:
30,0 MPa⋅ m1/2 (27,0 ksi⋅ pulgada1/2) para grados C90 y T95 o
23,1 MPa⋅ m1/2 (21,0 ksi⋅ pulgada1/2) para grado C110
Se debe usar un espesor de probeta de ensayo estándar de 9,53 mm (0,375 pulgadas)

excepto como es permitido por el numeral 7.14.2.d.
Se pueden usar tanto probetas no preagrietadas o preagrietadas por fatiga. Si se utiliza

probetas preagrietadas por fatiga, el factor de intensidad del esfuerzo máximo durante
el preagrietamiento no debe exceder:
30,0 MPa ⋅m1/2 (27,0 ksi⋅pulgada1/2) para grados C90 y T95 o
20,7 MPa ⋅m1/2 (18,6 ksi⋅pulgada1/2) para grado C110
Para el Grado C90, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,76 mm +0,03 mm, -0,05 mm
(0,030 pulgadas +0,001 pulgadas, -0,002 pulgadas).
30
Para el Grado T95, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,71 mm +0,03 mm, -0,05 mm
Para el Grado C110, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,51 mm +0,03 mm, -0,05 mm
7.14.6 Invalidación de ensayos
Un ensayo SSC se declara inválido y se desarrolla un ensayo de reemplazo solamente cuando

la causa atribuible es identificada y no simplemente porque falló en cumplir el requisito mínimo
de SSC. Las causas atribuibles incluyen pero no están limitadas a:
a) Defectos en el maquinado de las probetas de ensayo
b) Errores en el ensayo
7.14.7 Consideraciones adicionales para el ensayo usando el método D de la norma

ANSI-NACE TM0177-2005
Todas las mediciones del desplazamiento del brazo deben ser realizadas a lo largo de la línea
de carga. No se deben insertar los pasadores para realizar esta medición.
La medición inicial del desplazamiento del brazo se debe hacer antes de la inserción de la cuña
y puede ser hecha sobre la superficie exterior o interior de los identaciones de carga o sobre
las superficies exteriores de la probeta DCB.
La medición final para el desplazamiento del brazo debe hacerse sobre la probeta ensamblada
a la misma localización como en la medición inicial.
El desplazamiento del brazo debe ser la diferencia entre las medidas inicial y final.
Antes del ensayo SSC, se deben hacer los ensayos de dureza Rockwell C (mínimo de tres
identaciones) como se muestra la Figura D.30. El valor de dureza obtenido en las probetas
DCB debe ser únicamente para información.
Se debe poner particular atención a la identificación de las grietas en el borde, véase la norma
ANSI-NACE TM0177-2005.
8. DIMENSIONES, MASAS, TOLERANCIAS, ACABADO DE LOS EXTREMOS Y

DEFECTOS
8.1 DESIGNACIONES Y TAMAÑOS
En las tablas dimensionales de esta norma la tubería se identifica por designaciones y por
tamaño (diámetro exterior). El tamaño del diámetro exterior de la tubería recalcada externa es
el diámetro del cuerpo de la tubería, no la porción recalcada.
8.2 DIMENSIONES Y MASAS
Las tuberías se deben suministrar en los tamaños, espesores de pared y masas (como se
ilustra en las Tablas C.23 a C.26 inclusive, o las Tablas E.23 a E.26 inclusive) especificados en
la orden de compra. Otros tamaños de tubo de extremo liso y otros espesores de pared se
pueden suministrar por acuerdo entre el comprador y el fabricante. El material para los acoples,
31
los acoples en inventario y material para accesorios se deben terminar en las dimensiones
especificadas en la orden de compra o en el caso de material para acoples, las dimensiones
deben ser especificadas en los requisitos internos del fabricante. El material para los acoples y
los acoples en inventario las combinaciones de diámetro exterior y espesor de pared deben
excluir las de las Tablas C.1 y C.2 ó las Tablas E.1 y E.2. Todas las dimensiones presentadas
sin tolerancias están relacionadas con la base del diseño y no están sujetas a medición para
determinar la aceptación o el rechazo del producto.
El comprador puede especificar tamaños de tubería de revestimiento mayores que la

designación 1: 4-1/2 pero menores que la designación 1: 10 ¾ para uso en el servicio de
tubería de producción. Véanse las Tablas C.1, C.23, C.27 y C.28, ó las Tablas E.1, E.23, E.27
y E.28.
La exactitud de los instrumentos de medición utilizados para aceptación o rechazo, excepto los
calibres tapón para roscas y calibres de anillo y los dispositivos de pesaje, se debe verificar
como mínimo cada turno de trabajo.
La verificación de la exactitud de instrumentos de medición tales como calibres de resorte y

mandriles de desviación debe consistir en la inspección para determinar el desgaste y la
conformidad con las dimensiones especificadas. La verificación de la exactitud* de las reglas,
cintas para medición de longitud y otros dispositivos de medición no ajustables debe consistir
en un examen visual en cuanto a la legibilidad de la marcación y el desgaste general de los
puntos de referencia fijados. Las designaciones de los dispositivos de pesaje, ajustables o no,
utilizados por el fabricante, se deben documentar.
También se debe documentar el procedimiento de verificación de los calibres tapón para

roscas y los calibres anillo de trabajo. La exactitud de todos los instrumentos de pesaje se debe
verificar por períodos que no excedan los exigidos en el procedimiento documentado del
fabricante, de acuerdo con las normas NIST o reglamentaciones equivalentes en el país en
donde se fabrican estos productos de acuerdo con esta norma.
Si el equipo de medición, cuya calibración o verificación se exige de acuerdo con las

disposiciones de esta norma, se somete a condiciones severas o inusuales suficientes para
cuestionar su exactitud, se debe llevar a cabo una recalibración o reverificación antes de utilizar
el equipo.
8.3 DIÁMETRO
8.3.1 Medición y diseño
a) Con unidades del SI
Para la medición del diámetro se debe utilizar una exactitud de un lugar decimal para
tamaños mayores de la designación 1: 6-5/8. En la presente norma se utilizan dos
lugares decimales para propósitos de diseño, con el fin de asegurar la
intercambiabilidad.
b) Con unidades USC
El diámetro se debe redondear a tres lugares decimales.
32
8.3.2 Requisitos
El diámetro exterior debe estar dentro de las tolerancias especificadas en el numeral 8.11.1. En
el caso de tubería roscada, el diámetro exterior en los extremos roscados debe ser tal que la
longitud de la rosca L4 y la longitud de la rosca de cresta completa, Lc, se encuentren dentro de
las dimensiones y tolerancias establecidas en la norma API 5B. Para tubería suministrada sin
recalcado y con extremo liso, y que está especificada en la orden de compra para la fabricación
de conectores, las tolerancias del extremo liso no recalcado se deben aplicar a toda la longitud.
Para acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios las tolerancias del
diámetro exterior se debe especificar en el acuerdo de compra o, en el caso de material para
acoples y material para accesorios, las tolerancias del diámetro exterior se deben especificar
en los requisitos internos del fabricante.
Para tubo roscado, el diámetro exterior de los extremos roscados debe ser tal que la longitud
total de la rosca L4, (excluyendo BC) y la longitud de la rosca de cresta completa, Lc , deben
estar dentro de las dimensiones y tolerancias especificadas en API Spec 5B
8.4 ESPESOR DE PARED
Para tubería, el espesor de pared en cualquier punto no debe ser inferior al espesor tabulado, t,
menos la tolerancia negativa permisible especificada en el numeral 8.11.2.
El material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios, la tolerancia
para espesor de pared debe ser como se especifique en la orden de compra o en el caso de
material para acoples y material para accesorios, el espesor de pared debe ser especificado en
los requisitos internos del fabricante.
8.5 MASA
Las masas determinadas como se describe en el numeral 10.13.7 deben estar conformes con
las masas calculadas establecidas aquí (o ajustadas con las masas calculadas para grados
martensíticos al cromo L80 Tipo 9Cr o L80 Tipo 13Cr) para el terminado en los extremos
especificado en la orden de compra, dentro de las tolerancias estipuladas en el numeral 8.11.3.
Las masas calculadas se deben determinar de acuerdo con la ecuación 5:
WL = w pe ⋅ Lef + km ⋅ em (5)
en donde (de acuerdo con ISO TR 10400 o API TR 5C3, 11.4),
wL = masa calculada de un tramo de tubo, L, en kilogramos (libras).
wpe = masa del extremo liso, en kilogramos por metro (libra-pie).
Lef = longitud del tubo, incluyendo el extremo terminado, en metros (pies), como se define en el
numeral 8.6.
km = es el factor de corrección de masa: 1,000 para aceros al carbono; 0,989 para aceros
martensíticos al cromo
ew = ganancia o pérdida de masa debido al extremo terminado, en kilogramos (libras).
33
8.6 LONGITUD
La tubería de revestimiento, la de producción y los conectores se deben terminar en las

longitudes establecidas en la Tabla C.27 ó en la E.27. La longitud de los acoples API debe ser
como se especifica en las Tablas C.32 a C.35 o Tablas E.32 a E.35 según sea aplicable. La
longitud del material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios,
debe ser como se ha especificado en el acuerdo de compra o en el caso de material para
acoples y material para accesorios, la longitud se debe especificar en los requisitos internos del
fabricante. La longitud de cada producto terminado se debe establecer con el propósito de
determinar su conformidad con los requisitos de longitud. La longitud determinada se debe
expresar en metros y centésimas de metro (pies y décimas de pie).
La exactitud de los dispositivos de medición de longitud para productos de longitudes inferiores

a 30 m (100 pies) debe ser de ± 0,03 m (0,1 pie).
8.7 UNIONES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Si así se establece en la orden de compra, y solamente en el caso de tubería de revestimiento

de rosca redonda, pueden suministrarse uniones (dos tramos acoplados para formar una
longitud estándar) hasta una cantidad máxima del 5 % del total de la orden de compra. Sin
embargo, ninguna longitud empleada para la elaboración de una unión debe ser inferior a 1,52 m
(5 pies).
8.8 ALTURA Y PROFUNDIDAD DEL CORTE (BURILADO) DE LA PROTUBERANCIA DE

LA SOLDADURA ELÉCTRICA
8.8.1 Profundidad del corte de la protuberancia de la soldadura eléctrica
La protuberancia exterior de la tubería electrosoldada se debe cortar de manera que quede

esencialmente plana.
Debe ser propósito del fabricante entregar una superficie interna en la soldadura de la tubería
electrosoldada, que sea:
a) razonablemente plana después del proceso de corte, y
b) que no contenga bordes cortantes a partir de la protuberancia original de la soldadura.
Es recomendable que el fabricante ofrezca una superficie interior en la soldadura cortada con
una ligera acanaladura, para cumplir con este propósito. La protuberancia interna de la tubería
electrosoldada se debe cortar como se establece en los numerales 8.8.2 y 8.8.3.
8.8.2 Grupos 1 y 2
La altura de la protuberancia interna de la soldadura no debe ser superior a 1,14 mm

(0,045 pulgadas) en el caso de tubería de revestimiento o conectores para tubería de
revestimiento, o de 0,38 mm (0,015 pulgadas) en el caso de tubería de producción o
conectores para tubería de producción, medida desde la superficie interior adyacente a la
protuberancia.
La profundidad de la acanaladura resultante al eliminar la protuberancia interna no debe ser

superior al valor que se indica a continuación para los diferentes espesores de pared. La
profundidad de la acanaladura se define como la diferencia entre el espesor de pared medido a
34
25 mm (1 pulgada) aproximadamente con respecto a la línea de soldadura, y la pared

remanente debajo de la acanaladura.
Espesor de pared Profundidad máxima del corte

3,84 mm a 7,64 (0,151 pulgadas a 0,301 pulgadas) 0,38 mm (0,015 pulgadas)
> 7,64 mm (>0,301 pulgadas) 0,05 ⋅ t
8.8.3 Grupos 3 y 4
No se permite la presencia de protuberancias internas elevadas. La acanaladura en la superficie

interior de la soldadura no debe tener una profundidad superior a 0,38 mm (0,015 pulgadas) y no
debe tener esquinas cortantes que puedan interferir con la inspección ultrasónica. La
profundidad de la acanaladura es la diferencia entre el espesor de pared medido
aproximadamente a 25 mm (1 pulgada) a partir de la línea de soldadura y la pared remanente
bajo la acanaladura.
8.8.4 Disposición
El tubo con protuberancias de soldadura que excedan los límites especificados en los
numerales 8.8.2 ó 8.8.3, según sea aplicable, se debe rechazar o reparar mediante esmerilado.
8.9 RECTITUD
8.9.1 Tubo
La desviación de la rectitud, o la altura de la cuerda, no debe exceder lo siguiente:
a) El 0,2 % de la longitud total del tubo, medida de un extremo a otro de éste, para tubos
designación 1: 4-1/2 y mayores.
b) Deflexión máxima de 3,18 mm (1/8 pulgada) en la longitud de 1,5 m (5,0 pies) en cada
extremo.
Véanse las Figuras D.13 y D.14.
8.9.2 Material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios
Los requisitos de rectitud deben ser acordados entre el fabricante y el comprador o en el caso
de material para acoples y material para accesorios, la rectitud se debe especificar en los
requisitos internos del fabricante.
8.10 REQUISITOS DE DESVIACIÓN (DRIFT)
Cada tramo de tubería de revestimiento y de tubería de producción, ya sea roscada o de extremo

liso, se debe someter a la prueba con mandril en toda su longitud. La tubería de producción y de
revestimiento roscadas en una planta diferente a la del fabricante también se deben someter a la
prueba de mandril en una distancia de 0,6 m (24 pulgadas) contados a partir del extremo del acople
en el caso de la tubería de revestimiento, y de 1,1 m (42 pulgadas) del extremo del acople en el
caso de la tubería de producción. Las dimensiones del mandril (longitud y diámetro) deben
cumplir con la Tabla C.28 ó la Tabla E.28.
35
Cuando el comprador especifica el uso de un drift de tubería de revestimiento alternativo, la

tubería de revestimiento en los diámetros y masas indicados en la Tabla C.29 ó E.29 se deben
ensayar con el mandril alternativo. Los tubos que se prueban con el mandril alternativo se
deben marcar como se describe en el numeral 11.
8.11 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES Y MASAS
8.11.1 Diámetro exterior
Las siguientes tolerancias se aplican al diámetro exterior, D, de la tubería:
Designación 1 Tolerancia en el diámetro exterior, D

< 4-1/2 ± 0,79 mm (± 0,031 pulgadas)
+1
≥ 4-1/2 − 0 ,5 % D
Para tubería de producción con junta recalcada integral se aplican las siguientes tolerancias al
diámetro exterior del cuerpo del tubo inmediatamente detrás del recalcado, para una distancia
de aproximadamente 127 mm (5,0 pulgadas) para tamaños designación 1: 5-1/2 y menores, y
una distancia aproximadamente igual al diámetro exterior para tamaños mayores de la
designación 1: 5-1/2. Las mediciones se deben hacer con un calibrador o galga de resorte.
Designación 1 Tolerancias detrás de meu o L0
≤ 3 1/2 +2.39
(
+3 / 32
− 0 ,79 mm −1 / 32 pu lg adas )
> 3 1/2 a ≤ 5 + 2,78 mm to – 0,75 % D (+ 7/64 de pulgada a 0,75 % D)
> 5 a ≤ 8 5/8 + 3,18 mm to – 0,75 % D (+ 1/8 de pulgada a 0,75 % D)
> 8 5/8 + 3,97 mm to – 0,75 % D (+ 5/32 de pulgada a 0,75 % D)
Para designación 1: tubería de producción con recalque externo de 2-3/8 y mayor se debe
aplicar las siguientes tolerancias al diámetro exterior a una distancia La desde el extremo del
tubo (véase la Figura D.5).
Los cambios en el diámetro entre La y Lb deben ser suaves y graduales. Las tolerancias del
diámetro exterior del cuerpo del tubo no aplican para una distancia de Lb desde el extremo del
tubo.
Designación 1 Tolerancias
≥ 2 3/8 a ≤ 3 1/2
+2.38
(
+3 / 32
− 0 ,79 mm −1 / 32 pu lg adas )
> 3 1/2 a ≤ 4
+2.78
− 0 ,79 mm ( +7 / 64
−1 / 32 pu lg adas )
>4 + 2,78 mm a - 0,75 % D (1 7/64 pulgadas a - 0,75 % D)
8.11.2 Espesor de pared
La tolerancia para tubería es -12,5 %
36
Para material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios, las
tolerancias en el espesor de pared deben ser como se especifican en la orden de compra o en
el caso de material para acoples y material para accesorios, las tolerancias del espesor de
pared se deben especificar en los requisitos internos del fabricante.
8.11.3 Masa
La siguiente tabla identifica los requisitos para tolerancias de peso estándar. Cuando el
espesor mínimo de pared especificado es igual o mayor al 90 % del espesor de pared
especificado, la tolerancia positiva en el peso de la longitud individual debe incrementarse
hasta +10 %.
Cantidad Tolerancia
Tramos sencillos + 6,5 % hasta -3,5 %
Lotes de carga de 18 144 kg (40 000 lb) o más -1,75 %
Lotes de carga de menos de 18 144 kg (40 000 lb) o más -3,5 %
Ordenes de 18 144 kg (40 000 lb) o más -1,75 %
Ordenes de menos de 18 144 kg (40 000 lb) -3,5 %
8.11.4 Diámetro interior
El diámetro interior, d, está determinado por las tolerancias de diámetro exterior y de masa.
8.11.5 Dimensiones del recalcado
Las tolerancias en las dimensiones del recalcado se presentan en las Tablas C.25 y C.26, ó las
Tablas E.25 y E.26.
8.11.6 Recalques de longitud extendida
La tubería de producción recalcada externamente puede ser ordenada con recalque de longitud
extendida Lel como acuerdo entre el fabricante y el comprador. Un mínimo del 95 % del número
de tubos (ambos extremos) deben cumplir con Lel y el excedente debe cumplir con el requisito
del Leu , a menos que se acuerde algo diferente entre el comprador y el fabricante
8.12 EXTREMOS DEL TUBO
8.12.1 Tubo de extremo liso
El tubo de extremo liso es el tubo suministrado sin roscar, recalcado o no, pero que cumple con
todos los requisitos de la presente norma para un grado particular, y se debe marcar como se
especifica en el numeral 11.5.2.
8.12.2 Producto con roscas API
El producto debe ser suministrado con uno de los acabados de los extremos como se
especifica en las Tablas C.1 y C.2 o Tablas E.1 y E.2 como se establece en el acuerdo de
compra.
Adicionalmente, se puede ordenar la configuración con el anillo de sello de acuerdo con el

literal A.8 (SR13).
37
Algunos elementos de tubería de revestimiento de Grados H40, J55, K55 ó M65 están
disponibles en formas de rosca corta o larga (véase la Tabla C.1 ó la Tabla E.1). Si se desea
una rosca larga en estos elementos, el comprador lo debe especificar en la orden de compra.
De lo contrario, se debe suministrar tubería de revestimiento de rosca corta, de acuerdo con la
Tabla C.23 ó la Tabla E.23.
8.12.3 Extremo redondeado
En lugar de las esquinas cortantes convencionales en los extremos roscados de la tubería de

producción con recalque externo, se pueden suministrar extremos "redondeados", a opción del
fabricante o por solicitud del comprador. El extremo modificado se debe redondear para facilitar
la cobertura del compuesto y el radio de transición debe ser suave, sin esquinas afiladas,
rebabas ni astillas en el diámetro interior o sobre las superficies del bisel del DE. En la Figura
D.6 se presenta una ilustración y las dimensiones. Se reconoce que las dimensiones de esta
Figura son valores recomendados, pero no están sujetas a medición para determinar la
aceptación o rechazo del producto.
8.12.4 Roscado
Los productos roscados, el procedimiento de calibrado y la inspección de las roscas deben

cumplir los requisitos de la norma API 5B. Los extremos del producto no se deben redondear
por cincelado pero pueden ser ligeramente desbastados para asegurar la conformidad con los
requisitos de roscado. Para el grado C90 y grados de mayor resistencia este desbastado
solamente se debe realizar si es acordado con el comprador.
8.12.5 Fabricación de los extremos
Los bordes interior y exterior de los extremos de todos los productos deben estar libres de
rebabas. Las roscas de aleaciones martensíticas al cromo han mostrado tendencia a desgarre
por rozamiento (Galling) durante el apriete y desapriete. La resistencia a la adherencia por
rozamiento se puede mejorar mediante preparaciones de superficie que están fuera del
alcance de esta norma.
Para el grado C110 el extremo roscado y el roscado y acoplado deben ser soplados con chorro
abrasivo, a menos que sean procesados mediante alguna técnica apropiada, incluyendo
procesos de roscado, los cuales han sido acordados entre el comprador y el fabricante, de
modo que sea suficiente para evitar la presencia de material susceptible a desprenderse o
causar desgarre por rozamiento (Galling) durante la ejecución del apriete.
8.12.6 Terminado especial en los extremos
La tubería con terminado en los extremos no especificado en la presente norma se puede

suministrar si así se especifica en la orden de compra. El cuerpo de esta tubería se debe haber
fabricado de acuerdo con los requisitos de esta norma. Cuando la tubería es roscada por el
formador o procesador del tubo, se debe marcar como se especifica en el numeral 11.5.2.
Los acoples y accesorios con terminado en los extremos no especificado en esta norma
pueden ser suministrados si se especifica en la orden de compra. Estos productos deben ser
fabricados de acuerdo con los requisitos de esta norma, excepto para el terminado del extremo
y las dimensiones, y deben ser marcados como se especifica en el numeral 11.5.2.
38
8.13 DEFECTOS
8.13.1 Tubos y materiales para accesorios
Todos los tubos y materiales para accesorios deben estar libres de los siguientes defectos:
a) Cualquier grieta de temple
b) Cualquier quemadura por arco.
c) Cualquier imperfección por ruptura de la superficie, que se demuestra que reduce el

espesor neto efectivo de la pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared
especificado.
d) Cuando en esta norma se especifica NDE (excepto visual) (véase el numeral 10.15, A.2
(SR1) y A.3 (SR2)) o se especifique en el acuerdo de compra, cualquier imperfección
detectada por ruptura no superficial que, cuando se manifieste en la superficie exterior,
tenga un área superior a 260 mm2 (0,40 pulgadas2).
e) Cualquier imperfección en el cordón de soldadura por ruptura no superficial dentro de

1,6 mm (1/16 de pulgada) a cualquier lado de la línea de soldadura que se comprueba
que reduce el espesor neto efectivo de la pared por debajo de 87,5 % del espesor de
pared especificado.
f) Cualquier imperfección lineal en la superficie externa o interna, en cualquier orientación,

con una profundidad mayor a la que presenta la Tabla C.30 ó E.30.
g) Cualquier imperfección en el recalcado de la tubería por ruptura superficial, en cualquier

orientación, con una profundidad mayor a la que presenta la Tabla C.31 ó E.31.
h) En la configuración interna del recalque en todos los productos recalcados, cualquier

esquina cortante o cambio drástico en la sección que haga que se enganche la
herramienta tipo gancho de 90° (véase la Figura D.25).
i) Cualquier imperfección por ruptura superficial interna no lineal, localizada en la sección

de la rosca externa del cuerpo del tubo con una profundidad mayor que el 10 % del
espesor de pared especificado.
8.13.2 Acoples en inventario y material para acoples y material para accesorios no

fabricado a partir de tubos
Todos acoples en inventario y material para acoples y el material para accesoriosdeben estar
libres de cualquier grieta por temple o quemadura por arco.
Todos los acoples en inventario deben estar libres, o tener marcada claramente, cualquier
imperfección por ruptura de la superficie exterior que tenga una profundidad mayor al superior
al 5 % del espesor de pared manufacturado, o que se demuestre que reduce el diámetro
externo o el espesor de pared por debajo de las tolerancias especificadas. Además, se debe
aplicar el requisito del numeral 8.13.1 c).
39
8.13.3 Plan de control del proceso
El fabricante, con base en el conocimiento del proceso de producción y en los requisitos del
numeral 10, debe aplicar un plan de control de procesos que asegure el cumplimiento total de
los requisitos anteriores.
8.14 APRIETE DE LOS ACOPLES Y PROTECCIÓN DE LAS ROSCAS
8.14.1 Grupos 1, 2 y 3
Todos los acoples de tubería de revestimiento y acoples regulares para tubería de producción
se deben enroscar sobre el tubo con apriete a máquina, excepto que ellos deban ser
enroscados con apriete manual (véase la Nota 1 abajo) o despachados separadamente si así
se especifica en la orden de compra. Los acoples de holgura especial (special clearance) para
tubería de producción se deben enroscar sobre el tubo con apriete a máquina, excepto
aquellos que se deban despachar separadamente si así se solicita en la orden de compra.
Se debe aplicar un compuesto para roscas que cubra completamente la superficie de la rosca
acoplada, tanto en el acople como en el tubo antes de hacer el apriete de la conexión. La
aplicación tanto en el acople como en el tubo se puede acordar entre el comprador y el
fabricante. A menos que el comprador especifique algo diferente, el compuesto para roscas
debe cumplir con la ISO 13678 o API RP 5A3. Cuando el tubo se suministra roscado y
acoplado, el extremo sin acoplar y el acople se deben suministrar con protectores de rosca.
Cuando el tubo se suministra roscado pero sin colocar los acoples, se debe colocar a cada
extremo un protector de rosca. Los protectores de rosca deben cumplir los requisitos del
numeral 12.2. Todas las roscas expuestas se deben recubrir con compuesto para roscas. Un
compuesto de almacenamiento de un color distinto puede sustituir este compuesto para roscas
en todas las roscas expuestas. El compuesto se debe aplicar a una superficie que esté limpia y
razonablemente libre de humedad y refrigerante de corte.
NOTA 1 El propósito de apretar manualmente los acoples es facilitar la remoción de acoples para limpieza e
inspección de las roscas, y la aplicación del compuesto para roscas nuevo antes de utilizar la tubería. Se ha
encontrado que este procedimiento da como resultado menos oportunidad de fugas en las roscas, porque las roscas
apretadas mecánicamente en fábrica, aunque son herméticas en el momento del apriete, es posible que no
permanezcan así luego del transporte, manipulación y uso.
NOTA 2 Los aceros martensíticos al cromo son sensibles a la desgarre por rozamiento (galling). Pueden ser
necesarias precauciones especiales para el tratamiento superficial de la rosca y/o lubricación para minimizar la
adherencia por rozamiento durante la prueba hidrostática (aplicación y remoción del tapón).
8.14.2 Grupo 4
Los requisitos para el Grupo 4 son los mismos del numeral 8.14.1, excepto que los acoples con
roscas API se deben despachar por separado, a menos que en la orden de compra se
especifique apriete con máquina.
9. ACOPLES
9.1 REQUISITOS GENERALES
Los acoples deben ser sin costura, deben ser del mismo grado y tipo y del mismo PSL o mayor
que el producto, y se les debe dar el mismo tratamiento térmico que al producto, excepto para
lo indicado en el numeral 9.2.
40
Los acoples deben ser maquinados a partir de acoples sin terminar, obtenidos a partir de
acoples de inventario, material para acoples o forjados en caliente excepto los acoples de
grado C110 y Q125 los cuales no deben ser hechos a partir de forjado en caliente.
Para acoples sin terminar grado C110 tratados térmicamente de manera individual, solamente
el método del numeral 10.2.3.c se debe usar.
Véase el numeral A.4 SR9 para requisitos opcionales de los acoples sin terminar grados C110
y Q125.
Cuando los acoples están recubiertos electrolíticamente, el proceso de recubrimiento

electrolítico debe ser controlado para minimizar la absorción de hidrógeno.
9.2 GRADOS ALTERNATIVOS O TRATAMIENTOS TÉRMICOS
9.2.1 Cuando el tratamiento térmico no se ha estipulado en la orden de compra, la tubería

Grado H40 se debe suministrar con acoples Grado H40, J55 o K55, que pueden ser como se
laminaron, normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos.

Grado J55 se debe suministrar con acoples Grado J55 o K55, que pueden ser como se
laminaron, normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos.

Grado K55 se debe suministrar con acoples Grado K55, que pueden ser como se laminaron,
normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos.
9.2.4 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de producción Grado J55 EU

(recalcado) se debe suministrar con acoples de holgura especial (Special Clearance) L80 Tipo 1.
9.2.5 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de revestimiento con rosca

Buttress Grados J55 y K55 se debe suministrar con acoples L80 Tipo 1.
9.2.6 Los productos Grado M65 se deben suministrar con acoples L80 Tipo 1.
9.2.7 La tubería normalizada Grado N80 Tipo 1 se debe suministrar con acoples Grado N80
Tipo 1 ó Grado N80Q.
9.2.8 La tubería normalizada y revenida Grado N80 Tipo 1 se debe suministrar con acoples
normalizados y revenidos Grado N80 Tipo 1 ó Grado N80Q.
9.2.9 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de producción Grado N80 Tipo 1
y N80Q EU se deben suministrar con acoples de holgura especial (Special Clearance) Grado
P110.

buttress Grados N80 Tipo 1 y N80Q se deben suministrar con acoples Grado P110.

buttress Grado P110 se debe suministrar con acoples Grado Q125.
41
9.3 PROPIEDADES MECÁNICAS
Los acoples deben estar conformes con los requisitos mecánicos especificados en los
numerales 7 y 10, incluyendo la frecuencia de prueba y re-prueba, etc. Un registro de estos
ensayos debe estar disponible para inspección por parte del comprador.
9.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS
9.4.1 Grupos 1, 2 y 3
Los acoples deben ser conformes con las dimensiones y tolerancias mostradas en las Tablas C.32
a la Tabla C.35 ó en las Tablas E.32 a la Tabla E.35. A menos que la orden de compra
especifique algo diferente, la tubería de producción y de revestimiento roscada y acoplada se
debe suministrar con acoples regulares.
9.4.2 Grupo 4
Los acoples pueden maquinarse completamente en la superficie exterior, además de la

superficie interior. Las dimensiones deben ser las especificadas en la orden de compra, a
menos que se ordenen acoples con rosca API estándar, en cuyo caso las dimensiones deben
ser como se presentan en las Tablas C.32 y C.33 ó en las Tablas E.32 y E.33.
9.5 ACOPLES REGULARES
Los acoples regulares tienen diámetros (W) como los presentados en las Tablas C.32 a la
Tabla C.35 ó en las Tablas E.32 a la Tabla E.35. Los bordes interior y exterior de la cara de
soporte se deben redondear o recortar, pero no debe reducirse materialmente el ancho de la
cara de soporte (dimensión b), de manera que quede un espesor de pared suficiente para
soportar la masa de la tubería en el elevador. Los extremos de los acoples deben estar
enfrentados en ángulo recto con respecto del eje.
9.6 ACOPLES DE HOLGURA ESPECIAL (SPECIAL CLEARANCE). GRUPOS 1, 2 Y 3
Cuando se especifica en la orden de compra, se deben suministrar acoples de holgura especial

(Special Clearance) (diámetro exterior reducido Wc) para tubería de revestimiento con rosca
Buttress y tubería de producción con recalque externo. A menos que se especifique de otra
manera, los acoples de holgura especial para tubería de producción con recalque externo,
deben tener un bisel especial en ambos extremos, como se especifica en el numeral 9.10 y se
ilustra en la Figura D.5.
Cuando se especifica en la orden de compra, los acoples de holgura especial para tubería de
revestimiento con rosca Buttress deben tener un bisel especial en ambos extremos, como se
ilustra en la Figura D.3. Los bordes interior y exterior de la cara de soporte deben ser
redondeados o recortados como se ilustran en las Figuras D.3 y D.5.
Los extremos (o el refrentado cuando son biselados) de los acoples deben enfrentarse en
ángulo recto con respecto al eje. Los acoples de holgura especial (Special Clearance) deben
ser conformes con las dimensiones (excepto b) y las tolerancias de las Tablas C.33 y C.35, o
las Tablas E.33 y la Tabla E.35, y como se ilustra en las Figuras D.3 y D.5.
Véase el numeral 11 para la marcación y el color de identificación.
42
9.7 COMBINACIÓN DE ACOPLES
La combinación de acoples con diferentes tipos de rosca del mismo tamaño especificado
deben ser suministrados cuando lo especifique la orden de compra. La longitud mínima y el
diámetro exterior mínimo de la combinación de acoples deben ser suficientes para alojar el
diámetro y tipo de rosca especificado.
9.8 ACOPLES REDUCTORES. GRUPOS 1, 2 Y 3
Los acoples reductores se utilizan para conectar dos tubos de diferente diámetro, con la misma
rosca o diferentes tipos de rosca en los dos extremos, y se deben suministrar cuando se
especifique en la orden de compra. La longitud y el diámetro mínimos de los acoples
reductores deben ser suficientes para alojar el diámetro y tipo de rosca especificado.
9.9 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO
Los acoples con anillo de sello que cumplen los requisitos del literal A.8 (RS13) se deben
suministrar cuando se especifique en la orden de compra.
9.10 ACOPLES REGULARES CON BISEL ESPECIAL PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.

GRUPOS 1, 2 Y 3
Cuando se especifique en la orden de compra, los acoples regulares con bisel especial para
tubería de producción que cumplen los requisitos de las Tablas C.34 y C.35 y las Tablas E.34 y
E35 se deben suministrar para tubería de producción no recalcada y con recalque externo. A
menos que se especifique algo diferente, los acoples regulares con bisel especial para tubería
de producción deben ser biselados en ambos extremos como se ilustra en las Figuras D.4 y la
Figura D.5. Los bordes interno y externo de la cara de soporte deben estar redondeados o
recortados, como se ilustra en las Figuras D.4 y D.5. Los extremos refrentados de los acoples
se deben enfrentar en ángulo recto con respecto al eje.
9.11 ROSCADO
9.11.1 Requisitos generales
Las roscas de los acoples, las prácticas de calibración y la inspección de las roscas deben
cumplir los requisitos de la norma API 5B. Los acoples no se deben expandir para proporcionar
la conicidad requerida para las roscas de los acoples con rosca API.
NOTA Los acoples con rosca API es posible que no tengan una resistencia a la fuga tan alta como la presión de
rendimiento interna del cuerpo del tubo, debido a una presión de soporte inadecuada entre el acople y el extremo
roscado sin acoplar.
9.11.2 Acoples
Los acoples para tubería de revestimiento se deben suministrar con uno de los extremos
terminados como se especifica en las Tablas C.1 y C.2 o Tablas E.1 y E.2, de acuerdo con lo
que se indique en la orden de compra.
43
Los acoples para tubería de producción se deben suministrar con uno de los extremos
terminados, tal como se especifica en la Tabla C.2 o la Tabla E.2 según sea haya acordado en
la orden de compra
9.12 INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE
9.12.1 Todos los acoples terminados deben estar libres de cualquier imperfección que rompa la
continuidad de la rosca.
9.12.2 Todos los acoples se deben inspeccionar en las superficies interior y exterior después
del maquinado final y antes de aplicar cualquier recubrimiento superficial interior o exterior,
utilizando el método de partículas magnéticas fluorescentes húmedas, de acuerdo con ISO
13665 ó ASTM E709 con un campo magnético orientado circunferencialmente para la
detección de imperfecciones superficiales longitudinales, o por cualquier otro método no
destructivo con una sensibilidad igual, que sea demostrada al comprador. Se deben mantener
registros de acuerdo con el numeral 10.15.4.
9.12.3 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden obviarlos ensayos no

destructivos (NDE) para los acoples de grados H40, J55 y K55. Sin embargo, en este caso los
acoples se deben inspeccionar visualmente en las superficies exterior e interior después del
maquinado final y antes de aplicar cualquier recubrimiento metálico y deben estar libres de toda
fractura visible, grietas y porosidades. Véase la Tabla C.48 ó la Tabla E.48 para requisitos de
marcación.
NOTA Las fracturas o grietas visibles son aquellas que pueden verse sin la ayuda de inspección con partículas
magnéticas, tintas penetrantes u otro método de inspección no destructivo.
9.12.4 Para asegurar la realización adecuada de un recubrimiento metálico o revestimiento, las

superficies roscadas de todos los acoples se deben inspeccionar visualmente después de
aplicar el metalizado o el revestimiento.
9.12.5 Se deben eliminar todas las imperfecciones de cualquier profundidad, reveladas

durante la inspección en las instalaciones de la fábrica, con excepción de las permitidas en
la Tabla C.36 ó la Tabla E.36.
9.12.6 Excepto como se indica en el numeral 9.12.7, los acoples terminados reinspeccionados
en su cara externa en la instalación del fabricante de acuerdo con el numeral 9.12.2 ó 9.12.3,
deben estar libres de imperfecciones, con excepción de aquellas de tipo externo, indicadas en
la Tabla C.36 ó E.36.
9.12.7 Para los grados J55 y K55, el material que es sometido al ensayo de impacto a o por
debajo de 0 °C (32 °F), que demuestra un área de cizallado superior al 80 % y que excede los
requisitos de energía absorbida mínima, y para los Grados N80 Tipo 1, N80Q y materiales de
los Grupos 2, 3 y 4, los acoples no se deben rechazar por imperfecciones menores del 5 % del
espesor crítico de pared detectado en reinspecciones consecutivas de la cara externa en la
instalación del fabricante.
El espesor crítico se define en el numeral 7.3.2.
9.12.8 Los acoples deben estar libres de cualquier quemadura por arco.
9.13 MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES
La profundidad de una imperfección se debe medir desde la superficie normal o el contorno del
acople extendido sobre la imperfección. El diámetro de la cara externa del acople terminado se
44
debe medir a través de la superficie terminada o el contorno del acople (es decir, la superficie
inicial o contorno pulido resultante de la remoción de una imperfección o defecto). El diámetro
exterior no se debe medir en la base de una picadura aceptable.
9.14 REPARACIÓN Y REMOCIÓN DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS
La reparación con soldadura no está permitida.
No se permite el pulido o maquinado de las grietas de temple y quemaduras de arco.
Las imperfecciones no permisibles definidas en el numeral 9.12.5 deben ser completamente

removidas.
Las imperfecciones permisibles (véase la Tabla C.36 ó la Tabla E.36) se pueden remover o
reducir por maquinado o pulido en la superficie exterior.
El área afectada por el pulido o el maquinado debe ser emparejada suavemente dentro del
contorno del acople. El diámetro exterior del acople terminado debe estar dentro de las
tolerancias especificadas.
Después de remover el defecto, la zona afectada debe ser re-inspeccionada por el mismo
método de inspección a la misma sensibilidad usada para realizar la inspección inicial, o por un
método diferente de inspección con igual o mayor sensibilidad.
9.15 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE ROSCADA. GRADO Q125
El tratamiento de la superficie roscada debe ser como se especifique en la orden de compra.
9.16 PROTECCIÓN DE LOS ACOPLES Y DE LOS ACOPLES SIN TERMINAR. GRADOS

C90, T95, C110 y Q125
Todos los acoples sueltos y todos los acoples sin terminar que hayan sido maquinados hasta
su diámetro exterior final se deben empacar para impedir el contacto entre ellos durante el
despacho. Todos los demás acoples sin terminar se deben empacar para impedir mellas,
muescas o estrías que no serán removidas por el maquinado posterior. Las cajas deben ser
fabricadas en materiales adecuados que impidan que las superficies de los materiales sufran
daño durante el transporte, y deben estar diseñadas para una fácil manipulación con un
montacargas
10. INSPECCIÓN Y PRUEBAS
10.1 EQUIPO DE PRUEBAS
El fabricante debe determinar y documentar la frecuencia apropiada de calibración y

verificación, con el propósito de ser capaz de certificar que todos los productos son conformes
con los requisitos de esta norma.
Si el equipo de prueba o medición, cuya calibración o verificación se requiere bajo lo previsto

por esta norma, está sujeto a condiciones inusuales o severas, las cuales hacen su precisión
cuestionable, debe realizársele re-calibración o re-verificación antes de continuar usando el
equipo.
45
10.2 DEFINICIÓN DE LOTE PARA ENSAYO DE PROPIEDADES MECÁNICAS
10.2.1 Grupos 1, 2 (Grados M65 y L80, sólo Tipo 1) y 3 – Acoples en inventario, material
para acoples y tubo (excepto conectores tratados térmicamente después del corte
para acoples sin terminar o longitud individual)
Un lote se define como todas aquellas longitudes de iguales dimensiones y grados

especificados, las cuales son laminadas o tratadas térmicamente, como parte de una operación
continua (o como una carga individual), y provienen de una colada individual de acero, o de
diferentes coladas que son agrupadas de acuerdo a un procedimiento documentado, el cual
asegura que se cumplan los requisitos apropiados de esta norma.
10.2.2 Grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95, C110 y Q125 – Acoples en inventario, material
para acoples y tubos (excepto conectores tratados térmicamente después del
corte para acoples sin terminar o longitud individual)
Un lote se define como todas aquellas longitudes de iguales dimensiones y grados

especificados, provenientes de la misma colada de acero las cuales son tratadas térmicamente
como parte de una operación continua (o como una carga individual).
10.2.3 Acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados

térmicamente después del corte para acoples sin terminar o longitud individual
Un lote se define como un grupo de piezas de los mismos grados y dimensiones especificados,
provenientes de la misma colada de acero, el cual ha sido:
a) tratado térmicamente en forma simultánea en la misma línea o equipo de tratamiento

térmico, o
b) tratado térmicamente en cargas secuenciales, usando los mismos parámetros de

proceso, sin interrupción en la misma línea o equipo de tratamiento térmico, equipado
con un registro controlador para suministrar documentación del control del tratamiento
térmico, a través de la corrida o
c) tratado térmicamente en forma individual, usando los mismos parámetros de proceso,

sin interrupción, en una corrida de producción continua de 8 horas o menos, en la
misma línea o equipo de tratamiento térmico, equipado con un registro controlador para
suministrar documentación del control del tratamiento térmico a través de la corrida.
Adicionalmente, para Grados C90, T95, C110 y Q125, un lote no debe exceder los 30 acoples
sin terminar, conectores o material para accesorios para la designación 1: tubería de
revestimiento de 9-5/8 y mayores, o 50 acoples sin terminar, conectores o material para
accesorios para tamaños más pequeños de piezas tratadas térmicamente de forma individual.
10.3 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA
10.3.1 Análisis de colada
Para los grupos 1, 2 (excepto el Grado C110) y 3, cuando sea solicitado por el comprador, el
fabricante debe entregar un reporte dando el análisis de colada de cada colada de acero usada
en la fabricación del producto especificado en el acuerdo de compra. Adicionalmente el
fabricante, bajo pedido, debe acompañar los resultados de análisis cuantitativos para otros
elementos usados por el fabricante para controlar las propiedades mecánicas.
46
Para Grados C110 y Q125, el fabricante debe entregar un informe dando el análisis de colada
de cada colada de acero usada en la fabricación de producto especificado en el acuerdo de
compra. El informe debe incluir análisis cuantitativos para otros elementos usados por el
fabricante para controlar las propiedades mecánicas.
10.3.2 Análisis de producto
Dos productos tubulares de cada colada usada deben ser analizados para el análisis de
producto. Los análisis de producto deben ser hechos por el fabricante sobre el producto tubular
terminado antes o después del tratamiento térmico. Para productos soldados eléctricamente,
los análisis químicos pueden ser determinados sobre probetas de chapa.
Los análisis de producto deben incluir los resultados de determinaciones cuantitativas de todos
los elementos listados en la Tabla C.4 o en la Tabla E.4, más cualesquier otros elementos
usados por el fabricante para controlar las propiedades mecánicas.
Para los Grupos 1, 2 (excepto para el Grado C110) y 3, los análisis de producto deben estar
disponibles para el comprador bajo solicitud.
Para los Grados C110 y Q125, los análisis de producto deben ser suministrados al comprador.
NOTA Para acoples, conectores y material para accesorios, los análisis solicitados deben ser suministrados por
el fabricante o procesador de acero, y deben ser tomados a partir del material en forma tubular o de barra.
10.3.3 Método de prueba
La composición química debe ser determinada por cualquiera de los procesos comúnmente
usados para tal efecto, tales como espectroscopia de emisión, emisión de rayos X, absorción
atómica, técnicas de combustión o procedimientos de humedad analítica. Los métodos de
calibración usados deben ser trazables a normas establecidas. En caso de conflicto, se deben
hacer análisis químicos en concordancia con ISO/TR 9769 o ASTM A 751.
10.3.4 Re-chequeo de análisis de producto – Todos los grupos
Si el análisis de producto de ambas longitudes de producto tubular representan falla de la

colada en la conformidad de los requisitos especificados, a opción del fabricante, o bien la
colada debe continuar rechazada, o todas las longitudes remanentes en la colada deben ser
probadas individualmente para conformidad con los requisitos especificados. Si sólo una de
dos muestras falla, está a opción del fabricante: mantener la colada rechazada, o realizar dos
análisis de re-chequeo de producto sobre dos longitudes adicionales de la misma colada. Si
ambos análisis de producto con conformes con los requisitos, la colada debe ser aceptada,
excepto los tubos que representan el análisis inicial que falló. Si uno o ambos análisis de re-
chequeo de producto fallan, esta a opción del fabricante, rechazar la colada completa, o probar
cada una de las longitudes remanentes de manera individual. En los análisis individuales de las
longitudes remanentes en cualquier colada, solo necesitan ser determinados el elemento o los
elementos rechazados. Las probetas para análisis de re-chequeo de producto deben ser
tomadas de la misma manera como se especificó para las probetas de análisis de producto.
Los resultados de todos los análisis de re-chequeo de producto deben ser suministrados al
comprador cuando se especifique en el acuerdo de compra.
47
10.4 PRUEBAS DE TENSIÓN
10.4.1 Temperatura de alivio de esfuerzo – Todos los Grados, excepto C110
Para el propósito de la frecuencia de la prueba de tensión, el alivio de esfuerzo de productos

templados no debe ser considerado “tratamiento térmico”, siempre y cuando la temperatura de
alivio de esfuerzo sea al menos 56 °C (100 °F) por debajo de la temperatura final de temple.
Requisitos adicionales para productos PSL2 y PSL3 son dados en el Anexo H.
10.4.2 Pruebas de tensión para control de colada - Grupos 1, 2 y 3
Se debe hacer una prueba de tensión como control de cada colada de acero usada por el
fabricante para la fabricación de producto bajo esta norma. Para producto eléctricamente
soldado, estas pruebas de tensión deben hacerse, bien sobre la chapa o sobre el producto
terminado, a opción del fabricante.
Una prueba de control de colada realizada sobre una longitud de producto puede también ser
considerada como una prueba de producto para el lote que está siendo ensayado.
10.4.3 Frecuencia de la prueba y ubicación de la probeta – Tubería de revestimiento y de

producción
La frecuencia de prueba para tubería de revestimiento y producción de todos los grupos está
definida en la Tabla C.37 o en la Tabla E.37.
Se especifican requisitos adicionales para los productos PSL-2 y PSL-3 en el Anexo H.
Las longitudes para las pruebas deben ser seleccionadas al azar y, cuando se requiera más de
una prueba, los procedimientos de selección deben suministrar probetas que representen el
inicio y el final del ciclo de tratamiento térmico (según sea aplicable) y los extremos frontal y
posterior de los tubos. Cuando se requiera más de una prueba, las probetas de ensayo deben
ser de diferentes longitudes, excepto para tubería recalcada, las probetas de ensayo pueden
ser tomadas de ambos extremos de una longitud de tubo.
10.4.4 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Acoples en inventario, material

para acoples, acoples sin terminar, conectores y material para accesorios
La frecuencia de prueba está definida para los acoples en inventario, material para acoples y
los acoples sin terminar en la Tabla C.38 o en la Tabla E.38, y para los conectores y material
para accesorios en la Tabla C.39 o en la Tabla E.39. Cuando se requiere más de una prueba,
las probetas deben ser tomadas de diferentes longitudes de tubo.
Para el Grupo 1, y el Grupo 2 (excepto para Grados C90, T95 y C110), y el Grupo 3 de material
para accesorios, las probetas provenientes de barras en inventario deben ser tomadas de una
ubicación correspondiente a la mitad de la pared del accesorio terminado.
Para Grados C90, T95, C110 y Q125, las probetas para prueba de tensión de acoples en
inventario, material para acoples, acoples sin terminar, conectores o material para accesorios
tratado térmicamente en la longitud de tubo, deben ser tomadas de las ubicaciones mostradas
en la Figura D.9.
No se requiere prueba para conectores o material para accesorios fabricado de una longitud de
tubería de revestimiento, de producción, acoples en inventario, acoples sin terminar o material
48
para acoples, previendo que este haya sido previamente probado y sea conforme con los
requisitos, y no tiene tratamiento térmico posterior.
Una prueba de control de colada también puede ser considerada como una prueba de producto
para el lote que está siendo ensayado.
10.4.5 Probetas de ensayo - Generalidades
Las probetas para ensayo de tensión del cuerpo de producto deben ser, probetas de sección
completa, probetas de fleje, o probetas de barra redonda, como se muestra en la Figura D.8, a
opción del fabricante. Se deben tomar probetas de fleje provenientes de producto sin costura
desde cualquier ubicación relativa a la circunferencia del producto, a opción del fabricante. Las
probetas de barra redonda deben ser tomadas de la mitad de la pared. Las probetas de fleje y
las probetas de barra redonda provenientes de tubería soldada deben ser tomadas
aproximadamente a 90° de la soldadura, o, a opción del fabricante, a partir de la chapa
paralelas a la dirección de laminado y aproximadamente a media distancia entre el borde y el
centro. Las probetas del ensayo de tensión para producto tratado térmicamente deben ser
removidas subsecuente al tratamiento térmico final sobre la línea de producción.
Todas las probetas de fleje deben ser de aproximadamente 38 mm (1,500 pulgadas) de ancho
en la longitud calibrada si se usan las mordazas de prueba de cara curva adecuadas, o si los
extremos de la probeta son maquinados o aplastados en frío para reducir la curvatura en el
área de agarre; de otra manera ellas deben ser de aproximadamente 19 mm (0,750 pulgadas)
de ancho para productos de designación 1: menores que 4 pulgadas, aproximadamente 25 mm
(1,000 pulgada) de ancho para productos de designación 1: desde 4 hasta 7 5/8 de pulgada, y
aproximadamente 38 mm (1,500 pulgadas) de ancho para productos de designación 1:
mayores que 7-5/8 pulgadas.
Todas las probetas para ensayo de tensión del cuerpo de producto deben representar el
espesor de pared total del producto del cual fue cortada la probeta, excepto para las probetas
de tensión de barra redonda, y deben ser probadas sin aplastamiento. Las probetas de barra
redonda deben tener 12,7 mm (0,500 pulgadas) de diámetro cuando el tamaño del producto lo
permita, y 8,9 mm (0,350 pulgadas) de diámetro para otros tamaños. Para productos de
tamaño muy pequeño que no permitan elaborar una probeta de 8,9 mm (0,350 pulgadas) de
diámetro, no se aceptan probetas de tensión de barra redonda. Cuando se registra o se reporta
la elongación, el registro o reporte debe mostrar el ancho nominal de la probeta cuando se
usan probetas de fleje, el diámetro y la longitud calibrada cuando se usan probetas de barra
redonda, o se debe declarar cuando se usan probetas de sección completa.
Cuando se requiere la prueba de tensión del recalque, el comprador y el fabricante deben

acordar el tipo y tamaño más representativos de la probeta a ser usada para el ensayo.
10.4.6 Probetas de ensayo – Requisitos adicionales para acoples sin terminar, acoples
en inventario, material para acoples y conectores y material para accesorios -
Grados C110 y Q125
Adicionalmente a los requisitos del numeral 10.4.5, las probetas para ensayo de tensión
longitudinal se deben remover de los acoples sin terminar, acoples en inventario, material para
acoples y conectores y material para accesorios, y de acoples sin terminar tratados
térmicamente en forma individual, conectores o material para accesorios subsecuente a
tratamiento térmico final. Las probetas de tensión deben ser, probetas de fleje o, si el espesor
de pared del tubo está por encima de 19,1 mm (0,750 pulgadas), puede usarse una probeta
redonda de 12,7 mm (0,500 pulgadas) de diámetro, como se muestra en la Figura D.8.
49
Las probetas de tensión para acoples sin terminar y conectores o material para accesorios
tratados térmicamente en acoples sin terminar o de longitudes individuales deben ser
removidas de la pieza, como se ilustra en la Figura D.9. Pueden usarse probetas de fleje de
sección reducida, por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
Las propiedades de tensión deben determinarse mediante ensayos realizados sobre probetas
longitudinales que se ajusten a los requisitos del numeral 10.4.5, ISO 6892-1 ó ASTM A370, y
el numeral 10.4.6 para productos de Grados C110 y Q125. Las pruebas de tensión deben
hacerse con las probetas a temperatura ambiente. La tasa de esfuerzo durante la prueba de
tensión debe estar en concordancia con los requisitos de las normas ISO 6892-1 ó ASTM
A370.
Las máquinas de prueba de tensión deben haber sido calibradas dentro de los 15 meses
precedentes a cualquier ensayo, de acuerdo con los procedimientos de las normas ISO 7500-1
ó ASTM E4. Los extensómetros deben calibrarse dentro de los 15 meses precedentes a
cualquier ensayo, de acuerdo con los procedimientos de la norma ISO 9513 ó ASTM E83. La
retención de registros debe estar de acuerdo con el numeral 13.4.
10.4.8 Invalidación de pruebas
Cualquier probeta que muestre preparación defectuosa o imperfecciones del material no

relacionadas con el objetivo del ensayo, bien sean observadas antes o después de la prueba,
puede ser descartada y reemplazada por otra probeta elaborada a partir de la misma longitud
de producto.
10.4.9 Repruebas – Todos los productos (excepto acoples sin terminar, acoples en
inventario, material para acoples, conectores o material para accesorios) - Grados
C90, T95, C110 y Q125)
Si una prueba de tensión que representa un lote falla en la conformidad de los requisitos
especificados, el fabricante puede elegir realizar repruebas sobre tres longitudes adicionales
del mismo lote.
Si todas las repruebas son conformes con los requisitos, el lote debe ser aceptado, excepto la
longitud que falló.
Si más de una de las probetas originales falla, o una o más de las probetas de reprueba falla
conforme a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir ensayar cada una de las
longitudes restantes en el lote. Las probetas para reprueba deben ser tomadas de la misma
manera como se especifica en los numerales 10.4.5 y 10.4.6. Para Grados M65, L80 y R95, las
probetas de reprueba de tensión deben ser tomadas del mismo extremo que la probeta original.
Los lotes rechazados pueden ser reprocesados por tratamiento térmico y ensayados como
nuevos lotes.
10.4.10 Repruebas – acoples sin terminar, acoples en inventario, material para acoples,
conectores o material para accesorios en los Grados C90, T95, C110 y Q125
Para material tratado térmicamente en longitudes de tubo, si una probeta de tensión falla en la
conformidad con los requisitos especificados, el fabricante debe, bien realizar pruebas en
ambos extremos del tubo en cuestión, o rechazar la longitud. Ninguna otra prueba adicional
debe permitirse para calificar una longitud de material para acople, acoples en inventario,
50
conectores o material para accesorios. Ambos resultados de las pruebas deben estar
conformes con los requisitos especificados, o la longitud debe ser rechazada. Las longitudes
rechazadas pueden ser reprocesadas por tratamiento térmico y ensayadas como nuevos lotes.
.
Para el material tratado térmicamente en acoples sin terminar, o longitudes individuales de
producto, si una probeta de tensión falla conforme a los requisitos especificados, el fabricante
debe, bien sea rechazar el lote o realizar tres pruebas adicionales del lote. Si una o más de las
pruebas adicionales falla, el lote debe ser rechazado. Los lotes rechazados pueden ser
reprocesados por tratamiento térmico y ensayados como nuevos lotes
10.5 PRUEBA DE APLASTAMIENTO
10.5.1 Requisito general para la prueba
Las pruebas de aplastamiento deben ser realizadas para toda la tubería soldada con relación
D/t, como se muestra en la Tabla C.22 o en la Tabla E.22.
En los numerales 10.5.2 al 10.5.7, la posición de 0° la soldadura debe hacer contacto con la
placa paralela (definida como las 12 en punto o las 6 en punto). La posición de 90º debe tener
la soldadura posicionada a las 3 en punto o a las 9 en punto.
10.5.2 Frecuencia de prueba
La frecuencia de prueba debe estar de acuerdo con la Tabla C.41 o con la Tabla E.41.
10.5.3 Probetas
Las probetas deben ser anillos o extremos cortados de no menos de 63,5 mm (2½ de pulgada)
de largo.
En tubos cortados de múltiples longitudes de una bobina, el ensayo de un extremo de una

pieza debe representar un ensayo del extremo adyacente del siguiente tubo. Si el tubo va ser
recalcado, la probeta de ensayo se debe tomar del tubo antes del recalcado.
Las probetas pueden ser cortadas antes del tratamiento térmico y darles el mismo tipo de
tratamiento térmico que el tubo que representan. Si el lote bajo ensayo es usado, se deben
tomar precauciones de manera que las probetas ensayadas puedan ser identificadas con
respecto a la longitud del tubo del cual fueron cortadas. Cada colada en cada lote se debe
someter a un ensayo de aplastamiento.
Para tubos electrosoldados normalizados de cuerpo completo en toda su longitud, incluyendo

los tubos procesados por un estiramiento en caliente de acuerdo con los requisitos del
numeral 6.2.1, las probetas del ensayo de aplastamiento se deben obtener antes o después de
este tratamiento, a opción del productor.
10.5.4 Método de prueba para Grupos 1 y 2
Las probetas deben ser aplastadas entre placas paralelas. De cada par de probetas sometidas
a la prueba, una debe ser aplastada con la soldadura ubicada en la posición de 90º y la otra
con la soldadura ubicada en la posición de 0°.
Las probetas deben ser aplastadas hasta que las paredes opuestas del tubo se encuentren.
Ninguna grieta o rotura debe ocurrir en ningún lugar de la probeta hasta que la distancia entre
las placas sea menor que la especificada en la Tabla C.22 o en la Tabla E.22; tampoco debe
51
haber evidencia de textura pobre, fusión incompleta en la soldadura, laminaciones, metal

quemado o metal extruido durante la totalidad del proceso de aplastamiento.
10.5.5 Método de prueba para tubería de revestimiento Grado P110 y Grado Q125
Los requisitos del literal A.6 SR11 deben aplicar cuando la tubería EW (soldada eléctricamente)
y el literal A.6 SR11 se especifican en el acuerdo de compra (véase el numeral 6.1).

de producto.
10.5.7 Repruebas
Si cualquiera de las probetas que representa una longitud de tubería falla al cumplir con los
requisitos especificados, el fabricante puede elegir hacer pruebas adicionales sobre las
probetas cortadas del mismo extremo de la misma longitud de tubería, hasta que se cumpla
con los requisitos, excepto que la tubería terminada no debe ser más corta que el 80 % de su
longitud después del recorte inicial. Si cualquier probeta de una longitud de tubo que
representa un lote falla conforme a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir
repetir las pruebas sobre probetas cortadas desde dos longitudes adicionales de tubería del
mismo lote. Si tales probetas son conformes con los requisitos especificados, todas las
longitudes en el lote deben aceptarse, excepto la longitud inicialmente seleccionada para la
prueba. Si cualquiera de las probetas de reprueba falla los requisitos especificados, el
fabricante puede elegir ensayar probetas cortadas de las longitudes individuales restantes en el
lote. Las probetas para reprueba deben tomarse de la misma manera como se especifica en el
numeral 10.5.3. A opción del fabricante, cualquier lote de tubería puede ser reprocesado por
tratamiento térmico y ensayado como un nuevo lote.
10.6 PRUEBA DE DUREZA
10.6.1 Requisitos PSL
Requisitos adicionales para productos PSL-3 se dan en el Anexo H para Grados N80Q, R95 y
P110.
10.6.2 Frecuencia de pruebas - Generalidades
La frecuencia de las pruebas de dureza para todos los productos se especifica en la Tabla C.40
o en la Tabla E.40. Cuando se requiere más de una prueba las probetas deben ser tomadas de
longitudes diferentes.
Las pruebas de dureza adicionales sobre la superficie externa y a través de la pared del tubo y
del recalque pueden ser llevadas a cabo de común acuerdo entre el comprador y el fabricante.
Los procedimientos para estas pruebas adicionales deben ser acordados entre el comprador y
el fabricante.
No se requiere ninguna prueba para conectores, acoples sin terminar o material para
accesorios fabricados a partir de una longitud de Grados M65, L80, C90, T95, C110 ó de tubos,
acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios de grado Q125
previamente ensayados, siempre que no haya tratamiento térmico posterior.
52
10.6.3 Frecuencia de prueba – prueba para control de colada - Grados M65 y L80
Un bloque para prueba de dureza de producto de cada probeta usada en prueba de tensión
para control de colada, se debe someter a una prueba de dureza a través de la pared para
verificar su conformidad con los requisitos de dureza.
Una prueba de dureza para control de colada realizada sobre un producto también puede ser
considerada como una prueba de producto para el lote que está siendo ensayado.
10.6.4 Frecuencia de prueba - Grados M65 y L80
Las pruebas de dureza deben ser llevadas a cabo sobre el tubo, acoples en inventario, acoples
sin terminar, material para acoples y material para accesorios, con la misma frecuencia que las
pruebas de tensión para cada uno de estos productos.
Se especifican requisitos adicionales para productos PSL-3 en el Anexo H.
10.6.5 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Tubo no recalcado - Grados

C90, T95 y C110
a) Para Grados C90 y T95, debe hacerse una prueba de dureza a través de pared en un
cuadrante, en cada longitud de un extremo de cada tubo. Aproximadamente 50 % de
estos anillos de prueba debe ser cortado de los extremos frontales, y aproximadamente
50 % de los extremos posteriores del tubo.
b) Para Grado C110, una prueba de dureza a través de la pared en un cuadrante debe
hacerse en cada longitud de ambos extremos de cada tubo. Si el fabricante aplica un
plan de control proceso que haya demostrado, a satisfacción del comprador, ser
suficiente para asegurar que toda la longitud del tubo tenga propiedades de dureza
homogéneas la frecuencia de prueba puede reducirse a la frecuencia aplicable para los
Grados C90 y T95 en el inciso a).
Se dan requisitos adicionales para producto PSL-3 en el Anexo H.
10.6.6 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Tubo recalcado - Grados C90 y T95
El cuerpo del tubo de cada longitud probada para tensión como es requerido por 10.4.3
también debe ser sometido a prueba de dureza a través de la pared en los cuatro cuadrantes
para verificar la conformidad con los requisitos. La frecuencia de prueba del recalcado debe ser
una en cada 20 longitudes dentro de cada lote. Se debe llevar a cabo una prueba de dureza a
través de la pared en cuatro cuadrantes, sobre el recalque proveniente de la longitud, en la
sección del recalque que tenga el máximo espesor de pared.
Además de las pruebas de dureza a través de la pared, debe realizarse una prueba de dureza
en la escala Rockwell C o Brinell, en la superficie externa sobre el cuerpo del tubo y en un
recalque de cada longitud.
10.6.7 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Acoples sin terminar, acoples

en inventario, material para acoples, conectores y material para accesorios -
Grados C90, T95 y C110
Para tubería de pared gruesa usada para fabricación de más de un acople sin terminar,
conector o accesorio, deben hacerse pruebas de dureza a través de la pared, sobre cada uno
de dos anillos de prueba, uno de cada extremo.
53
Para acoples sin terminar, conectores y material para accesorios tratados térmicamente en
longitudes individuales, la pieza que tiene la dureza superficial más alta en el lote debe ser
seleccionada para pruebas a través de la pared.
Para acoples sin terminar con tratamiento térmico individual, el anillo de prueba de dureza debe
tomarse de la pieza como se muestra en la Figura D.9. Para conectores y material para
accesorio con tratamiento térmico individual, el anillo de prueba de dureza debe tomarse,
desde la longitud media como se muestra en la Figura D.9, o desde una prolongación.
Las pruebas de dureza a través de la pared deben hacerse en los cuatro cuadrantes.
10.6.8 Frecuencia de prueba- Grado Q125
Para tubería de revestimiento, las pruebas de dureza a través de la pared deben realizarse
sobre tres longitudes por lote. Los tubos para prueba deben seleccionarse al azar, siempre que
el procedimiento de selección suministre probetas que representen el inicio y fin del ciclo de
tratamiento térmico y los extremos frontales y posteriores de los tubos.
Para acoples en inventario, material para acoples, material para accesorio o conectores con
tratamiento térmico en la longitud del tubo, un extremo de cada tubo debe ser sometido a
prueba de dureza a través de la pared (aproximadamente 50 % de cada extremo).
Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente en
acoples sin terminar o en una longitud individual, una pieza de cada lote debe ser sometida a
prueba de dureza a través de la pared.
Las pruebas de dureza a través de la pared deben hacerse en un cuadrante.
Se incluyen requisitos adicionales para producto PSL-3 en el Anexo H.
10.6.9 Probetas
Las probetas para las pruebas de dureza deben tomarse de productos de acuerdo con las
ubicaciones mostradas en la Figura D.9, o removidas desde el extremo de la longitud o de una
prolongación, como es especificado en esta norma. Para todos los grados, las pruebas de
dureza a través de la pared deben realizarse, sobre anillos o sobre bloques de prueba de
producto.
Las pruebas de dureza a través de la pared para un cuadrante deben hacerse sobre un bloque
de prueba de producto o sobre un anillo. Las pruebas de dureza a través de la pared para
cuatro cuadrantes deben realizarse sobre un anillo o sobre bloques de prueba de producto
cortados de un anillo. Los anillos de prueba de dureza a través de la pared deben prepararse
como se especifica en la Figura D.10, bien en uno o cuatro cuadrantes.
Las superficies de prueba de dureza deben ser paralelas al suelo, lisas y deben estar libres de
escamas de óxido, materia extraña y lubricantes.
Las pruebas de dureza deben realizarse de conformidad con las normas ISO 6506-1 ó ASTM E10
para pruebas de dureza Brinell, y con las normas ISO 6508-1 ó ASTM E 18 para pruebas de
dureza Rockwell.
54
Dos tipos de prueba de dureza se usan en estas normas:
a) pruebas de superficie externa que involucran una sola indentación, y
b) pruebas de dureza a través de la pared que involucran múltiples indentaciones.
Las pruebas de superficie externa pueden hacerse usando, bien sea el método Rockwell o el
Brinell, y pueden ser usadas para la aceptación de productos y control de procesos, como se
especifica en esta norma.
Las pruebas de dureza a través de la pared deben realizarse por el método Rockwell, y usadas
para la aceptación de producto para dureza máxima y variación de dureza permisible, y para
endurecimiento por temple. Las pruebas de dureza a través de la pared deben ser realizadas
transversales al eje del producto. Cuando el anillo de dureza es removido del extremo de la
longitud, las pruebas de dureza deben ser hechas sobre el lado de la probeta más lejano del
extremo de la longitud (es decir, lejos de la superficie del extremo templado). La primera
indentación sobre cada bloque de prueba de producto o cuadrante de anillo debe ser realizada
en la mitad de la pared, y debe ser descartada con el propósito de reducir la posibilidad de
errores.
Para Grados M65, L80, C90, T95 y C110, la prueba de dureza a través de la pared solo debe
ser realizada usando probadores de dureza con lectura digital (con una o más posiciones
decimales).
Cuando el espesor de pared especificado de un producto es menor de 7,62 mm (0,30 pulgadas),

tres indentaciones en la mitad de la pared de la probeta en cada cuadrante son aceptables
para las pruebas de dureza a través de la pared. Para todos los otros productos, deben
hacerse en cada cuadrante tres indentaciones en cada una de las tres ubicaciones. Los valores
de dureza de las tres indentaciones en cada ubicación, p. ej., pared exterior, mitad de la pared
y pared interior, deben combinarse para dar un número de dureza promedio para cada
ubicación. Una prueba de dureza a través de la pared comprende valores de dureza promedio
para cada ubicación en un cuadrante, bien sea en uno o en los cuatro cuadrantes, como se
especifica en esta norma.
Las indentaciones ubicadas en la pared exterior y en la pared interior deben hacerse entre
2,54 mm (0,10 pulgada) y 3,81 mm (0,15 pulgadas) de la superficie externa o interna aplicable,
pero no más cercano de 2 1/2 diámetros de la indentación desde el centro de una indentación
al borde de la superficie. Las indentaciones no deben estar más cerca de 3 diámetros de
indentación de otra indentación, medidas de centro a centro. Se permite espaciamiento alterno
de filas de indentaciones para producto de pared delgada.
Las superficies del bloque o anillo de prueba del producto, que están en contacto con la base y
el indentador, deben estar paralelas dentro de 0,5°. Cuando los bloques o anillos de prueba del
producto son preparados usando una pulidora de plato superficial magnético (Magnetic Platen
Surface Grinder), u otros procesos de maquinado consistentes que aseguren que se cumpla
con este requisito, no se requiere verificación de paralelismo. Cuando se usan otros métodos
para preparar los bloques o anillos de prueba del producto, debe verificarse el paralelismo
sobre cada bloque o anillo de prueba.
La superficie del bloque o anillo de prueba del producto que está en contacto con la base debe
tener un acabado no más rugoso que el producido por pulido en seco con papel de lija 240
(P240).
55
Las superficies del bloque o anillo de prueba del producto que están en contacto con la base y
los componentes de la máquina de prueba (p.ej. indentador, porta-indentador, base y asiento
de la base) deben ser inspeccionados visualmente y deben estar libres de material extraño
visible, lubricantes, óxido y rebabas.
Se acepta que sobresalgan los bloques o anillos de prueba del producto más allá del apoyo de
la base menos o igual al 40 % del área superficial del boque o anillo de prueba del producto. La
parte que sobresale puede exceder 40 % del área superficial del boque o anillo de prueba del
producto cuando el equipo de prueba está diseñado y validado para dar resultados
consistentemente exactos para tal uso. No se permite el uso de soporte externo.
La base y su asiento no deben tener protuberancias o indentaciones que afecten adversamente

el resultado de la dureza.
Cuando se usan bloques de prueba estándar para la verificación de una máquina de dureza, la
misma base se debe usar para la verificación, así como también se debe usar para la prueba
de aceptación siguiente a la verificación.
Sólo se deben usar indentadores que hayan sido calibrados (verificados) e indicados para uso
con la máquina específica de pruebas, tales como durante una verificación indirecta. Cuando
se usan otros indentadores, ellos deben ser verificados usando una verificación indirecta con
respecto a un indentador más exacto (p.ej. un indentador de referencia con menor error). La
porción pulida del indentador HRC debe ser inspeccionada visualmente en forma periódica
para detectar daños (p.ej. grietas, astilladuras, marcas, etc.) con la ayuda de aumento
adecuado (p.ej. 20 X o más).
Si en una ubicación dos o más indentaciones de dureza (misma pared exterior, mitad de la
pared o pared interior en un cuadrante) son mayores de 20 HRC, y si la diferencia entre las
indentaciones más alta y más baja en una ubicación es mayor de 2,5 HRC, entonces deben
tomarse tres indentaciones adicionales en la misma ubicación. En tal caso, el número de
dureza promedio debe basarse en las tres indentaciones adicionales. El reporte de prueba
debe indicar que se hicieron indentaciones adicionales, y los datos de prueba originales deben
estar disponibles bajo pedido. No se permiten indentaciones adicionales si cualquier número de
dureza Rockwell está por encima de 27,0 HRC para Grados C90 ó T95, ó por encima de 32,0 HRC
para Grado C110.
La prueba de dureza a través de la pared usualmente se hace usando la escala Rockwell C. Es

aceptable usar la escala Rockwell C en materiales que tienen una dureza por debajo de HRC.
Se recomienda evaluar con cuidado la dureza por debajo de 20 HRC, debido a la falta potencial
de precisión, pero sin embargo estos resultados se pueden utilizar para determinar la dureza.
El uso de la escala Rockwell B en materiales con una dureza inferior a 20 HRC queda a opción
del fabricante, o como se especifique en la orden de compra. Los valores de dureza Rockwell y
los valores de dureza promedio se deben reportar en Rockwell C, desde los valores reales o
convertidos, al primer o segundo lugar decimal. Cuando en la orden de compra se especifica
A.9 SR15, el fabricante debe suministrar estos datos al comprador.
Las conversiones de dureza deben hacerse de acuerdo con una tabla de conversión apropiada
seleccionada por el fabricante, a menos que se especifique algo diferente en el acuerdo de
compra.
Los valores de dureza de Brinell deben redondearse a tres dígitos significativos, y las
condiciones de prueba deben reportarse si se usan fuerzas de prueba diferentes de 29,42 kN
(3 000 kgf), diámetros de esferas diferentes de 10 mm, y duración de aplicación de la fuerza de
prueba diferentes de 10 s a 15 s.
56
En casos de desacuerdo la escala Rockwell C de laboratorio se debe usar como el método de

arbitraje.
10.6.11 Invalidación de las pruebas

de producto.
10.6.12 Revisiones periódicas de máquinas de prueba de dureza
Deben hacerse revisiones periódicas de las máquinas de prueba usando los procedimientos
establecidos en ISO 6506-1 ó ASTM E 10 para las máquinas de prueba de dureza Brinell, o
ISO 6508-1, o ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza Rockwell.
NOTA Ambos normas ISO se titulan “Procedimiento para revisiones periódicas por el usuario de las máquinas de
prueba” y las dos normas ASTM se titulan “Verificación Diaria”.
Para pruebas de dureza a través de la pared de Grados M65, L80, C90, T95, y C110, el bloque
estándar de pruebas debe tener una variación máxima de 0.4 HRC. Para todos los otros
Grados y pruebas de dureza, el bloque estándar de pruebas debe tener una variación máxima
de 1.0 HRC. La variación del mismo bloque estándar de pruebas debe determinarse por la
diferencia entre el número de indentación más alto y el más bajo declarado en el certificado del
bloque estándar de pruebas.
Deben descartarse al menos dos indentaciones preliminares en cada bloque estándar de

pruebas con el propósito de reducir la posibilidad de errores. Después de las indentaciones
preliminares, deben hacerse al menos tres indentaciones de dureza sobre el bloque estándar
de pruebas. Para pruebas de dureza a través de la pared de los Grados M65, L80, C90, T95 y
C110, el error no debe exceder ± 0,5 HRC. Para todos los otros grados y pruebas de dureza, el
error no debe exceder ± 1,0 HRC. El error debe determinarse por el valor de dureza promedio
certificado del bloque estándar de pruebas determinado durante la revisión periódica.
La máquina de pruebas debe ser revisada al comienzo y al final de un ciclo continuo de

pruebas y tantas veces como se requiera para asegurar al operador del equipo y al comprador
(o su representante) que la máquina es satisfactoria. En cualquier caso, deben hacerse
revisiones al menos cada 8 h de un ciclo continuo de pruebas. Las revisiones deben hacerse
sobre bloques estándar de pruebas dentro de los siguientes rangos de dureza:
a) Grupo 2 (excepto Grado C110): 20 HRC a 27 HRC.
b) Grado C110: 24 HRC a 32 HRC.
c) Grado Q125: 24 HRC a 35 HRC.
d) Todas las pruebas de dureza: 35 HRC a 55 HRC.
Si las revisiones indican que los resultados de la máquina de pruebas son insatisfactorios, la
máquina debe ser verificada por verificación indirecta, usando bloques estándar de pruebas ,
de acuerdo a los procedimientos en ISO 6506-2 ó ASTM E 10 para máquinas de prueba de
dureza Brinell, o en ISO 6508-2 ó en ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza
Rockwell.
57
En casos de desacuerdo, para Grados C90, T95 y C110, un bloque estándar de pruebas debe
estar entre 20 HRC a 26 HRC, y otro bloque estándar de pruebas debe estar entre 30 HRC a
46 HRC para confirmar la exactitud y linealidad, usando dos bloques de verificación. Los
bloques estándar de pruebas deben tener una variación máxima de 0,4 HRC (diferencia entre
el número de indentación más alto y el más bajo declarados en el certificado de bloque
estándar de pruebas). El error no debe exceder ± 0,5 HRC (determinado por el valor de dureza
promedio certificado del bloque estándar de pruebas, menos el valor de dureza promedio
determinado durante la revisión periódica).
Los resultados obtenidos de las revisiones periódicas deben ser registrados y deberían ser
analizados usando técnicas de Control de Procesos Estadísticos, tales como, pero no limitadas
a, X barra (promedios de mediciones) y cartas R (rangos de mediciones) e histogramas.
10.6.13 Verificación de indentadores y máquinas para prueba de dureza
Debe realizarse verificación indirecta de las máquinas de prueba de dureza al menos una vez
cada año, y después de que una verificación directa ha sido realizada, de acuerdo con los
procedimientos de ISO 6506-2 ó ASTM E 10 para máquinas de prueba de dureza Brinell, o de
ISO 6508-2 ó ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza Rockwell.
Los bloques estándar de pruebas deben estar de 20 a 55 HRC para confirmar exactitud y
linealidad, usando dos bloques de verificación. Los bloques estándar de pruebas usados deben
corresponder al rango HRC para la aceptación de las pruebas. Los bloques estándar de
pruebas deben tener una variación máxima de 0,4 HRC (diferencia entre el número de
indentación más alto y el más bajo declarado en el certificado de bloque estándar de pruebas).
El error no debe exceder ± 0,5 HRC (determinado por el valor de dureza promedio certificado
del bloque estándar de pruebas, menos el valor de dureza determinado durante la verificación
indirecta).
El indentador debería ser directamente verificado al menos cada dos años. El fabricante debe
certificar el error de desempeño (desviación) de los indentadores HRC con respecto a un
indentador más exacto (p.ej. indentador de referencia con menor error) y que los bloques
estándar de pruebas estén en el rango que está siendo ensayado. Los indentadores HRC
deben tener un error de desempeño máximo de ± 0,4 HRC.
Un certificado de calibración (reporte de verificación) para la máquina de prueba de dureza

debe ser emitido por un organismo de certificación independiente. El ente de calibración que es
usado para llevar a cabo las verificaciones de máquinas de prueba de dureza, y los
indentadores HRC deberían estar acreditados bajo los requisitos de ISO 17025 (o una norma
equivalente) por un ente de acreditación reconocido que opere bajo los requisitos de ISO/IEC
17011. Como mínimo, el certificado de calibración debe identificar:
a) la norma de referencia (ISO 6506-2 y/o ASTM E 10, ó ISO 6508-2 y/o ASTM E 18)
b) el método de verificación (directo y/o indirecto)
c) medios de verificación (bloques de referencia, dispositivos elásticos de comprobación,

etc.)
d) temperatura
e) escala(s) de dureza verificadas
58
f) fecha de la verificación
g) bloques estándar de pruebas (valor de dureza promedio, escala, número de serie,

fabricante y variación)
h) resultados obtenidos
i) identificación de la máquina de pruebas de dureza (fabricante, número de modelo, y

número de serie)
j) número de serie del indentador
k) ente certificador, y
l) nombre de quien realiza la verificación.
10.6.14 Repruebas - Grados M65 y L80
Para productos de Grados M65 y L80, si falla una probeta que representa un lote de dureza a
través de la pared, con respecto a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir
realizar repruebas en dos longitudes adicionales del mismo lote, provenientes del mismo
extremo que la probeta original. Si todas las repruebas son conformes con los requisitos, el lote
debe ser aceptado, excepto la longitud que falló. Si una o más de las probetas de reprueba
falla en la conformidad con los requisitos especificados, el fabricante puede elegir probar cada
una de las longitudes restantes del lote, o rechazar el lote.
10.6.15 Repruebas – Productos de Grados C90, T95 y C110, excepto para acoples sin
terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente después
de ser cortados en longitudes individuales
Para Grados C90 y T95, si cualquier valor de dureza promedio está entre 25,4 HRC y 27,0
HRC inclusive, deben hacerse tres indentaciones adicionales en el área inmediata para
determinar un nuevo valor de dureza promedio. Si el nuevo valor de dureza promedio no
excede 25,4 HRC, la pieza debe ser aceptada. Si el nuevo valor de dureza promedio excede
25,4 HRC, la pieza debe ser rechazada.
Para Grado C110, si cualquier valor de dureza promedio está entre 30,0 HRC y 32,0 HRC
inclusive, deben hacerse tres indentaciones adicionales en el área inmediata para determinar
un nuevo valor de dureza promedio. Si el nuevo valor de dureza promedio no excede 30,0
HRC, la pieza debe ser aceptada. Si el nuevo valor de dureza promedio excede 30,0 HRC, la
pieza debe ser rechazada.
10.6.16 Repruebas – acoples sin terminar, conectores o material para accesorios de

Grados C90, T95 y C110 tratados térmicamente después de cortados en
longitudes individuales
Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios con tratamiento térmico
después de cortados pero sin el terminado o en longitudes individuales, si la probeta de dureza
que representa a un lote falla al ajustarse al requisito especificado, la pieza o longitud debe ser
rechazada. El fabricante debe, bien sea reprocesar térmicamente el lote o realizar tres pruebas
adicionales del lote, usando el mismo criterio de selección para las piezas seleccionadas en la
prueba original. Si cualquiera de estas tres repruebas falla, el lote completo con tratamiento
térmico debe ser rechazado.
59
10.6.17 Repruebas - Grado Q125 - Generalidades
Si la variación de dureza permisible como se especifica en la Tabla C.5 o en la Tabla E.5 es

excedida en una probeta, la superficie en ese cuadrante puede (a opción del fabricante) ser
pulida nuevamente por debajo las impresiones de dureza iniciales y debe someterse a
reprueba. Sólo se permite un nuevo pulido y una reprueba para cada probeta. Después de la
reprueba, el producto que falle en la conformidad con los requisitos especificados, debe ser
rechazado.
10.6.18 Repruebas - Tubería de revestimiento, acoples en inventario y material para

acoples Grado Q125
Si es rechazada más de una de las tres longitudes iniciales requeridas para calificar un lote de
tubería de revestimiento, entonces el fabricante puede elegir ensayar cada una de las
longitudes restantes en el lote. Las repruebas de esas longitudes sólo deben permitirse como
se especifica en el numeral 10.6.17.
Si es rechazada sólo una de las tres longitudes iniciales requeridas para calificar un lote de
tubería de revestimiento, entonces tres longitudes adicionales pueden ser ensayadas para
intentar calificar el lote de tubería de revestimiento. Las repruebas de las longitudes adicionales
sólo deben permitirse como se especifica en el numeral 10.6.17. Si es rechazada cualquiera de
las tres longitudes adicionales requeridas para calificar un lote de tubería de revestimiento,
entonces el fabricante puede elegir ensayar cada una de las longitudes restantes en el lote o
reprocesar el lote (esto es, cinco de seis longitudes ensayadas deben cumplir con los requisitos
del numeral 7.8 y de la Tabla C.5 o de la Tabla E.5 para calificar la tubería de revestimiento con
base en el lote).
10.6.19 Repruebas – Acoples sin terminar, conectores y material para accesorios de

Grado Q125
En el caso de los acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados
térmicamente como piezas individuales, si la variación de dureza, como es especificada en 7.8
y en la Tabla C.5 o en la Tabla E.5 es excedida, el fabricante puede llevar a cabo pruebas de
dureza a través de la pared de tres o más piezas provenientes del lote en cuestión. Si una de
las tres probetas excede la variación de dureza permisible, el lote debe ser rechazado.
10.6.20 Lotes rechazados - Grupos 2 y 4
Para todos los productos, los lotes rechazados pueden ser reprocesados (es decir, sometidos
nuevamente a tratamiento térmico) y realizar prueba de dureza como un nuevo lote.
10.7 PRUEBA DE IMPACTO
10.7.1 Muestreo - Grados J55, K55 y N80 Tipo 1
El material para accesorios, cuando se requiere en el numeral 7.6, y para acoples en

inventario, material para acoples, se debe tomar un juego de probetas de cada lote.
10.7.2 Muestreo - Grado M65
Se debe tomar un juego de probetas de cada lote.
60
10.7.3 Muestreo - Grados N80Q, R95, L80, C90, T95, C110 y P110
Para tubo, se debe tomar un juego de probetas de cada lote, a menos que el cumplimiento con
los requisitos sea calificado por un procedimiento documentado, véase el numeral 7.5.6. Si
A.10 SR16 es especificado en el acuerdo de compra, la prueba es mandatoria.
Para material de accesorios, cuando se requiera en 7.6, y para acoples en inventario, material
para acoples y acoples sin terminar, se debe tomar un juego de probetas de cada lote.
10.7.4 Muestreo y ubicación de la probeta - Grado Q125
Para la tubería de revestimiento, se debe ensayar tres tubos por lote. Los tubos para las
pruebas se deben seleccionar al azar, siempre que los procedimientos de selección den
probetas que representen el inicio y el final del ciclo del tratamiento térmico y los extremos
frontal y posterior de la tubería de revestimiento, como se procesa.
Para acoples en inventario, material para acoples, conectores o material para accesorios
tratados térmicamente en longitud de tubo, se debe probar una pieza de un extremo de cada
longitud. Los extremos frontal y posterior, como se procesa, se deben probar sobre una base
del 50 % aproximadamente.
Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente como
piezas individuales, se debe probar una pieza de cada lote.
10.7.5 Probetas
Para la orientación de probetas longitudinales y transversales, véase la Figura D.11.
Las probetas de impacto no se deben maquinar a partir de tubos aplastados.
Cuando se sometan a ensayo tubos electrosoldados usando una probeta transversal, la línea
de soldadura debe estar ubicada en la entalla de la probeta Charpy.
La superficie de la probeta transversal de ensayo maquinada puede contener la curvatura del

diámetro exterior del producto tubular original, siempre y cuando se cumplan los requisitos de la
Figura D.12. Estas probetas se deben utilizar solamente para permitir el uso de una probeta
transversal con el espesor máximo posible consistente con la Tabla C.8 ó la Tabla E.8.
Las pruebas de impacto Charpy debe ser realizadas como se especifica en ASTM A370 y en
ASTM E23.
El área de rotura se debe medir y, cuando se requiera A.9 SR15, debe ser reportada. Se debe
usar como criterio de aceptación sólo cuando se requiera en esta norma, o cuando se
especifique en el acuerdo de compra.
Con el propósito de determinar la conformidad con estos requisitos, el resultado observado de

una prueba será redondeado al número entero más cercano. El valor de energía de impacto de
un juego de probetas (p.ej. promedio de tres pruebas) debe ser expresado como un número
entero, redondeado si es necesario. El redondeo debe estar de acuerdo con el método de
redondeo de las normas ISO 80000-1 ó ASTM E29.
61
Cualquier probeta que muestre una preparación defectuosa o imperfecciones del material no
relacionadas con el objetivo de la prueba, bien si se observa antes o después de la prueba,
puede ser descartada y reemplazada por otra probeta de la misma longitud de producto. Las
probetas no se juzgarán como defectuosas simplemente porque fallaron al mostrar el requisito
mínimo de energía absorbida (véanse los numerales 10.7.7 al 10.7.9).
10.7.8 Reprueba de una longitud – Todos los grupos
Si los resultados de más de una probeta están por debajo del requisito de energía mínima
absorbida especificada, o si el resultado de una probeta está por debajo de dos tercios del
requisito de energía mínima absorbida especificada, se debe realizar una reprueba de tres
probetas adicionales fabricadas de la misma longitud. La energía de impacto de cada una de
las probetas de reprueba debe igualar o exceder el requisito de energía mínima absorbida
especificada, o la longitud debe ser rechazada.
10.7.9 Reemplazo de una longitud rechazada – Todos los grupos
Si los resultados de una prueba no cumplen los requisitos del numeral 7.4 al 7.6, según como
aplique, y no califican para reprueba de acuerdo con el numeral 10.7.7, entonces se deben
tomar tres probetas adicionales, de cada una de tres longitudes adicionales del lote. Si todas
las longitudes adicionales sometidas a prueba cumplen los requisitos, el lote debe calificar,
excepto por la longitud que fue rechazada inicialmente. Si una o más de las longitudes
adicionales sometidas a prueba no cumplen los requisitos especificados, el fabricante puede
probar individualmente las longitudes restantes en el lote o someter el lote a un nuevo
tratamiento térmico y probarlo como un nuevo lote.
10.7.10 Rechazo de múltiples longitudes - Grado Q125
Si más de una de las tres longitudes iniciales requerida para calificar un lote de tubería de
revestimiento es rechazada, no se permite reprueba para calificar el lote. El fabricante puede
elegir probar cada una de las piezas restantes en el lote, o realizar un nuevo tratamiento
térmico del lote y probarlo como uno nuevo.
10.8 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO - GRADOS C90, T95 Y C110
10.8.1 Muestreo
La determinación del tamaño de grano debe ser hecha sobre cada muestra de prueba
endurecida por temple.
El tamaño de grano se debe determinar por evaluaciones metalúrgicas tales como la Prueba
McQuaid-Ehn u otros métodos, como se especifica en la norma ISO 643 ó en ASTM E112.
10.9 DUREZA - GRADOS C90, T95 Y C110
La dureza se debe determinar sobre una muestra por corrida de producción o práctica de
tratamiento térmico. Se deben hacer pruebas de dureza a través de pared en cuatro
cuadrantes al inicio de cada orden y a partir de entonces siempre que ocurra un cambio de
diámetro o cambien significativamente las condiciones de proceso de temple y austenización.
62
10.10 PRUEBA DE SSC - GRADOS C90, T95 Y C110
Se debe usar la norma ANSI-NACE TM0177-2005 en conjunto con los requisitos en 7.14 para
determinar SSC a temperatura ambiente de productos de Grados C90, T95 y C110.
Para Grados C90 y T95, el nivel de SSC se debe evaluar usando, el método de tensión
(Método A), el método de probeta doblada (Método B), o el método DCB (Método D).
Para Grado C110, se debe evaluar el nivel de SSC usando el método de tensión (Método A), a
menos que uno de los métodos DCB (Método D) en el Anexo A.13, SR39 se especifique en el
acuerdo de compra.
Para el Método A, se deben usar probetas lisas de tamaño estándar para la prueba de tensión,
excepto donde se requieran probetas lisas de tamaño inferior para la prueba de tensión, debido
a limitaciones por el tamaño del tubo.
10.11 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA – EW GRADOS P110 Y Q125
Una evaluación metalografía de la zona eléctricamente soldada se debe realizar al comienzo

del proceso de soldadura para cada diámetro de tubería, y de nuevo al menos cada 4 h durante
la soldadura y después de cualquier interrupción sustancial del proceso de soldadura. Las
muestras se deben obtener antes del tratamiento térmico.
El fabricante debe tener criterios objetivos para evaluar la aprobación de la zona eléctricamente
soldada.
Se incluyen requisitos adicionales para el producto de PSL-2 y el PSL-3 en el anexo H.
10.12 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
10.12.1 Procedimiento de prueba hidrostática
Cada tubo se debe ensayar a lo largo de toda su longitud posterior al recalcado (si aplica) y
posterior al tratamiento térmico final (según corresponda) a por lo menos la presión hidrostática
especificada en el numeral 10.12.2, sin presentar fugas. Las condiciones de la prueba se
deben mantener por no menos de 5 s a presión total. Para tubería de soldadura eléctrica, se
debe inspeccionar la costura de tubería para detectar fugas y exudaciones mientras está
sometida a la presión de prueba total. La compañía que realice el roscado debe realizar una
prueba hidrostática (u organizar una prueba acorde) sobre la longitud total del tubo, a menos
que previamente haya sido probado a lo largo de toda su longitud a la presión requerida para la
condición final del extremo. La prueba se debe realizar en una de las siguientes condiciones:
a) extremo plano sin recalcado, siempre que ningún recalcado o tratamiento térmico haya
sido desarrollado;
b) extremo plano sin recalcado después del tratamiento térmico;
c) extremo plano después del recalcado, siempre que ningún tratamiento térmico haya
sido desarrollado;
Si el tubo fue probado en toda su longitud a la presión de prueba para tubo roscado y
acoplado, en condición de extremo liso antes del recalcado, la prueba de la porción
recalcada se puede llevar a cabo después del recalcado, mediante el uso de un
probador de extremos el cual sella la porción del tubo que fue calentada para recalcado.
63
d) extremo plano recalcado después del tratamiento térmico;
e) roscado sin acoples instalados;
f) roscado y acoplado con acoples instalados con apriete mecánico.
Para tubería que requiera de tratamiento térmico, la prueba se debe llevar a cabo después del
último tratamiento térmico. La presión de prueba debe ser, al menos, la presión de prueba de
roscado y acoplado para toda la tubería con extremos roscados.
Los conectores, después del maquinado hasta las dimensiones finales de extremo liso y
cualquier tratamiento térmico, deben ser probados, bien como extremo liso o roscado.
El equipo de prueba debe tener dispositivos para asegurar que se cumplan los requisitos de
presión de prueba especificado en el intervalo de tiempo. El dispositivo de medición de la
presión de prueba se debe calibrar por medio de un patrón de peso muerto, o equivalente,
máximo cuatro meses antes de cada uso. La retención de registros de calibración y verificación
será como en el numeral 13.4.
No se requiere prueba hidrostática para conectores fabricados a partir de un tubo de

producción o revestimiento sometido previamente a prueba hidrostática, siempre que no haya
tratamiento térmico posterior.
NOTA 1 Los aceros martensíticos al cromo son sensibles al desgaste por fricción. Pueden ser necesarias
precauciones especiales para el tratamiento de la superficie de la rosca y/o lubricación para minimizar el desgaste
por fricción durante la prueba hidrostática (aplicación y remoción del tapón).
NOTA 2 Existen varios tipos de sistemas de prueba hidrostática. La entidad que realiza la prueba hidrostática es
responsable de establecer un procedimiento de prueba que minimice la posibilidad de daños al tubo, a las roscas y
al conjunto de éstos.
10.12.2 Requisitos para la prueba hidrostática
El tubo debe cumplir con los requisitos de prueba para diámetro, grado y acabado del extremo.
Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 figuran en el Anexo H.
Para el tubo roscado, las presiones de prueba hidrostática deben ser presiones estándar
calculadas como se describe en el numeral 10.12.3, o una presión superior, según lo acordado
entre el comprador y la compañía que realiza el roscado.
Para el tubo de extremo liso, excepto de grado Q125, las presiones de prueba hidrostática
deben ser las presiones calculadas como se describe en el numeral 10.12.3, o una presión
superior, según lo acordado entre comprador y fabricante. Esto no impide realizar las pruebas
hidrostáticas posteriores en un esfuerzo de fibra no superior a 80 % de la resistencia mínima de
fluencia especificada, de conformidad con la fórmula que se indica a continuación. No superar
esta prueba hidrostática sin fugas es base de rechazo.
El tubo de extremo liso Grado Q125 debe ser probado según lo acordado entre comprador y
fabricante.
No se requiere prueba sobre acoples en inventario, material para acoples, material para
accesorios o conectores Grado Q125, excepto por acuerdo entre comprador y fabricante.
64
NOTA 1 Las presiones de prueba hidrostática especificadas en esta norma son presiones de prueba de
inspección, no están pensadas como base para diseño, y no tienen necesariamente relación directa alguna con
presiones de trabajo.
NOTA 2 El usuario debe ser consciente de que los acoples que tengan roscas API con holgura especial o
diámetros exteriores estándares pueden presentar fugas a una presión inferior a la presión de prueba alternativa
para el tubo de extremo liso o el roscado y acoplado, debido a un apriete inadecuado entre el extremo roscado y el
acople.
10.12.3 Cálculo de la presión de prueba
Las presiones de prueba hidrostática estándares se deben calcular utilizando la Ecuación 6,

redondeadas al 0,5 MPa (100 psi) más cercano, y limitadas a un máximo de 69,0 MPa (10 000 psi):
p = (2 · f · YSmin · t) / D (6)
en donde
p = es la presión de prueba hidrostática, en megapascales (libras por pulgada cuadrada);
f = es un factor: 0,6 (0.6) para Grados H40, J55 y K55 más grandes que la designación 1: 9-5/8 o 0,8
(0,8) para todos los demás grados y diámetros;
YSmin = es la resistencia mínima a la fluencia especificada para el cuerpo del tubo, en megapascales (libras
por pulgada cuadrada);
D= es el diámetro exterior especificado, en milímetros (pulgadas);
t= es el espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).
NOTA La fórmula anterior para la presión de prueba hidrostática es aplicable tanto a las unidades SI y USC.
Presiones de prueba más bajas pueden permitirse sólo debido a limitaciones físicas de los
equipos de prueba. El fabricante debe tener una base de diseño documentada para establecer
las limitaciones físicas de los equipos de prueba hidrostática. Si la presión de prueba calculada
(basada en el diámetro exterior, espesor y grado) es mayor que la capacidad física del equipo
de prueba hidrostática, el fabricante, de acuerdo con el comprador, debe utilizar una presión de
prueba igual a la capacidad física del equipo de prueba. Sin embargo, la capacidad de prueba
hidrostática puede ser inferior a 20,5 MPa (3 000 psi) sólo para aquellos productos donde la
presión de prueba calculada es inferior a 20,5 MPa (3 000 psi).
Las presiones de prueba alternativas para Grados H40, J55 y K55 en diámetros mayores que
la designación 1: 9-5/8 se calculan utilizando un factor f de 0,8. Para Grados C110, P110 y
Q125, cuando la presión de prueba calculada supera los 69,0 MPa (10 000 psi), la presión de
prueba estándar se limita a 69,0 MPa (10 000 psi) y la presión de prueba alternativa es como
se calculó. Las presiones de prueba alternativas figuran entre paréntesis en las tablas. Cuando
se especifique en el contrato de compra y cuando sea acordado por el comprador y el
fabricante, se deben utilizar presiones de prueba alternativas.
Las presiones de prueba hidrostática para tubo roscado y acoplado se calculan a partir de la
anterior fórmula, excepto cuando se requiera una presión más baja para evitar fugas debido a
un insuficiente apriete en el acoplado. Las presiones más bajas para la tubería roscada y
acoplada se deben calcular como especifica en ISO TR 10400 o en API TR 5C3.
65
10.13 PRUEBA DIMENSIONAL
10.13.1 Generalidades
El diámetro o espesor de pared se debe reportar de acuerdo al número de posiciones

decimales que se muestra en las tablas correspondientes, es decir, las Tablas C para unidades
SI o las Tablas E para unidades USC, excepto que para diámetros en unidades SI más
grandes que la designación 1: 6-5/8 en la Tabla C.1 el diámetro se debe reportar con un
decimal.
NOTA En esta norma, el diámetro exterior de tubería especificado, expresado en unidades SI, siempre utiliza
dos decimales para propósitos de diseño, para asegurar la intercambiabilidad del producto real, independientemente
de que se haya fabricado usando dimensiones en unidades SI o USC.
10.13.2 Medición del diámetro
Para tubos, acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios, el
fabricante debe demostrar conformidad con los requisitos del numeral 8.11.1 en un solo plano
dimensional con una frecuencia mínima de un tubo, acople en inventario, material para acoples
o material para accesorios por cada cien tramos.
Para el tubo no recalcado, acoples en inventario, material para acoples y material para
accesorios, las mediciones se deben efectuar con cintas pi (cintas diametrales), micrómetros,
calibradores o galgas de ajuste. Para tubo de revestimiento recalcado de designación 1, y tubo
de producción con recalque externo de 2- 3/8 y mayores, las mediciones se deben efectuar con
micrómetros, calibradores o galgas de ajuste.
El fabricante debe medir el diámetro de ambos extremos del tubo requeridos como de extremo
liso, acoples en inventario o material para acoples con una frecuencia mínima de uno por cada
cien.
Si cualquier tubo falla al cumplir con los requisitos, se deben aplicar las disposiciones del
numeral 10.13.3.
En caso de conflicto del mínimo diámetro requerido, se debe regir por las mediciones de
micrómetro. En caso de conflicto del máximo diámetro requerido, se regirá por las mediciones
de la cinta pi (cinta diametral). Cuando se utiliza un micrómetro, se deben realizar tres
mediciones, promediándolas en el área no conforme. El promedio de las tres lecturas se debe
utilizar para determinar la conformidad del diámetro.
10.13.3 Re-pruebas de diámetro
Si cualquier tubo, acoples en inventario o material para accesorios falla al cumplir los requisitos
de diámetro especificado cuando se mide con calibradores, micrómetros o galgas de ajuste, el
fabricante puede elegir hacer mediciones sobre tres longitudes adicionales del mismo lote. Si
cualquier tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios falla al
cumplir los requisitos de diámetro especificado cuando se mida con una cinta pi, y a menos que
el fabricante pueda mostrar evidencia de un problema específico que afecte sólo a ese tubo,
acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios, cada tubo, acoples en
inventario, material para acoples o material para accesorios del mismo lote debe medirse para
verificar su conformidad.
Si todas las mediciones de re-prueba se ajustan a los requisitos de diámetro especificado, se

aceptan todos los tubos en el lote, excepto el tubo seleccionado inicialmente para la medición.
Si cualquiera de las mediciones de re-prueba falla al cumplir con los requisitos especificados, el
66
fabricante puede elegir medir los tubos individuales restantes en el lote. Los tubos individuales
que no pasen los requisitos especificados se pueden recortar y medir de nuevo para lograr
conformidad.
A opción del fabricante, cualquier lote de tubos, acoples en inventario, material para acoples o
material para accesorios puede ser reprocesado y medido como un lote nuevo.
NOTA Una vez el tubo, los acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios ha pasado
más allá de su último punto de control de calidad para diámetro, pueden ocurrir algunas desviaciones en los
diámetros máximo y mínimo, debido a la manipulación y almacenamiento, esto no debe ser motivo de rechazo,
siempre que el diámetro promedio, medido con una cinta pi (cinta diametral) esté dentro de las tolerancias de
diámetro.
10.13.4 Medición del espesor de pared
Cada tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios se debe
medir para verificar la conformidad con los requisitos de espesor de pared. Las mediciones del
espesor de pared se deben efectuar con un calibrador mecánico, una galga pasa no pasa, o
con un dispositivo NDE correctamente calibrado de precisión adecuada.
Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H.
En caso de disputa, regirá la medida determinada por el uso del calibrador mecánico. El
calibrador mecánico debe estar equipado con pernos de contacto con sección transversal circular
de 6,4 de mm (1/4 de pulgada) de diámetro. El extremo roscado sin acoplar en contacto con la
superficie interior del tubo se debe redondear a un radio máximo de 38,1 mm (1 1/2 de pulgada)
para tamaños de tubo de designación 1: 6-5/8, y más grandes, un radio máximo de d/4 para tubo
menor que la designación 1: 6-5/8, con un radio mínimo de 3,2 mm (1/8 de pulgada). El extremo
roscado sin acoplar en contacto con la superficie exterior del tubo debe ser plano o redondeado a
un radio no inferior a 38,1 mm (1 1/2 de pulgada).
Para garantizar la conformidad con los requisitos de espesor de pared, todo el tubo sin costura
y los acoples en inventario que requieran de inspección electromagnética o ultrasónica, como
se especifica en la Tabla C.42 ó en la Tabla E.42 deben tener el espesor de pared verificado en
una ruta helicoidal o longitudinal en toda la longitud del tubo o del acople en inventario,
excluyendo los extremos no cubiertos por sistemas automáticos, de acuerdo con un
procedimiento documentado. El mínimo cubrimiento del sistema automático para el área de
superficie a examinar debe ser del 25 %. La ubicación del equipo para verificación del espesor
de pared debe ser a discreción del fabricante.
Para Grado C110, el espesor de pared se debe medir sobre la longitud total, con una cobertura
mínima del 100 % de la superficie a examinar por el sistema automático. Se debe reportar el
mínimo espesor de pared medido para cada tubo. La trazabilidad por tubo sólo se requiere
cuando se especifica en el acuerdo de compra.
El material para accesorios debe tener el espesor de pared verificado si así se especifica en el
acuerdo de compra.
10.13.5 Prueba de desviación (drift)
Todas las pruebas de desviación se deben realizar con un mandril que contiene una porción
cilíndrica conforme a los requisitos mostrados en las Tablas C.28 y C.29, o en las Tablas E.28 y
E.29, según aplique. Véase en el numeral 8.10 los requisitos para tubo de revestimiento
utilizado como tubo de producción. Los extremos del mandril que se extienden más allá de la
porción cilíndrica especificada deben ser moldeados para permitir la entrada fácil en el tubo. El
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mandril debe pasar libremente a través del tubo por medio del uso de un procedimiento manual
o mecánico. En caso de disputa, se debe utilizar el procedimiento manual. El tubo no debe ser
rechazado hasta no haber sido probado con el mandril, verificando que esté libre de toda
materia extraña y correctamente apoyado para evitar el pandeo.
10.13.6 Medida de la longitud
Para el tubo de extremo liso, y para otros productos si está especificado en el acuerdo de
compra, la longitud debe medirse de extremo a extremo.
Para el tubo roscado y acoplado:
- cuando se mide con el acople instalado, la longitud se debe medir desde el extremo
roscado no acoplado a la cara exterior del acople
- cuando se mide sin el acople, la longitud se debe medir desde el extremo roscado hasta
el extremo roscado, y se debe añadir la proporción libre adecuada de la longitud del
acople.
Para tubería de producción con conexión integral la longitud se debe medir desde el extremo
roscado hasta la cara exterior con el extremo integral (box).
Para los conectores y accesorios se debe medir la longitud de extremo a extremo.
10.13.7 Determinación de masa (peso)
Cada tubo de revestimiento y de producción de diámetros de designación 1: 1.660 y mayores

se debe pesar por separado. El tubo de producción de diámetros menores que la designación
1: 1.660 se deben pesar individualmente o en paquetes convenientes.
El fabricante de tubería que realice las marcaciones en el cuerpo del tubo (véase el numeral 11)
debe ser responsable de pesar el tubo para determinar la conformidad con la tolerancia de
masa. El tubo puede ser pesado como extremo liso, recalcada, no-recalcada, roscado, o
roscado y acoplado. El tubo roscado y acoplado puede ser pesado con los acoples instalados o
sin acoples, siempre que se haga la adición de masa de los acoples en la proporción
adecuada. El tubo roscado y acoplado, el tubo con conexión integral y el tubo roscado
despachado sin acoples, se deben pesar con o sin los protectores de rosca, si se hacen las
adiciones de masa de los protectores de rosca en las proporciones adecuadas. El pesaje de un
tubo por un roscador no es obligatoria.
NOTA Las densidades de aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al
carbono. Las masas mostradas por lo tanto, no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Puede utilizarse un
factor de corrección de masa de 0,989.
10.13.8 Evaluación de la rectitud
Todos los tubos, acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios se
deben examinar visualmente. Los tubos con rectitud cuestionable o extremos curvados se
deben medir como sigue:
a) para la designación 1: 4-1/2 y mayores, usando un borde recto o una cuerda tensa
(cable) desde un extremo al otro del tubo;
68
b) utilizando un borde recto con una longitud mínima de 1,8 m (6 pies) de los cuales al
menos 0,3 m (1 pie) debe hacer contacto con la superficie más allá del extremo curvado
o un método equivalente. En el caso de disputa, regirá la medición del borde recto.
La cuerda tensa y el borde recto se deben posicionar resaltando la luz máxima de desviación.
La desviación del borde recto o la altura de la cuerda tensa, no debe exceder los requisitos
descritos en el numeral 8.9. Consulte las Figuras D.13 y D.14.
La medición de la desviación no se debe realizar en el plano del recalque, en el

desvanecimiento del recalque o del acople.
10.13.9 Inspección del interior del recalque
Se debe efectuar la inspección de la configuración interna del recalque con una herramienta de
tipo gancho de 90°. El punto de contacto debe tener una sección transversal circular de 4,8 mm
(3/16 de pulgada) de diámetro, visualmente se debe determinar la perpendicularidad al mango
de la herramienta. La punta de la herramienta en contacto con la superficie interna del tubo se
debe redondear a una altura (entre el punto tangente al radio y la superficie vertical del eje del
punto de contacto) que no exceda 0,30 mm (0,012 pulgadas). El radio del punto de contacto no
debe exceder el radio interior del tubo que se está inspeccionando. Se deben eliminar los
bordes afilados en el punto de contacto. Véase la Figura D.25. El punto de contacto de la
herramienta de tipo gancho de 90º debe mantenerse perpendicular al eje longitudinal del tubo,
mientras que el punto de contacto se pasa axialmente a lo largo de la longitud de transición del
recalque interior. La presión sobre el punto de contacto no debe ser mayor que la presión
creada por la masa de la herramienta de tipo gancho de 90°.
10.14 INSPECCIÓN VISUAL
Toda la inspección visual se debe efectuar por personal entrenado con agudeza visual
satisfactoria para detectar imperfecciones de las superficies. El fabricante debe establecer
normas documentadas de iluminación para la inspección visual. El nivel mínimo de iluminación
en la superficie de inspección debe ser de 500 lux (50 candelas-pie).
Toda inspección visual puede ser en cualquier punto apropiado del proceso de fabricación,
excepto la inspección de los extremos, cuando se requiera, debe ser posterior al tratamiento
térmico final.
Si se aplica otro método que tenga capacidad demostrada para detección de defectos como se
define en el numeral 8.13, la inspección visual no se requiere.
Si se realiza recorte de extremo para eliminar defectos, el extremo del tubo expuesto después
del corte debe ser sometido nuevamente a una inspección de la superficie interna, tal como
había sido realizado previamente.
10.14.2 Cuerpo del tubo, acoples en inventario y material para acoples (excluyendo los
extremos del tubo)
Cada tubo, acoples en inventario y material para acoples debe ser inspeccionado visualmente
en toda la superficie exterior para detectar imperfecciones. Para marcas de rodillo en Grados
M65 y L80 véase el numeral 6.3.3.
69
10.14.3 Extremos del tubo
Los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en toda la superficie exterior en una
distancia mínima de 450 mm (18 pulgadas).
Para los productos no recalcados, los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en
la superficie interior en una distancia mínima de 2,5 D ó 450 mm (18 pulgadas), cualquiera que
sea menor.
Para los productos recalcados, los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en la
superficie interior en la distancia mínima de la longitud del recalque, incluyendo el intervalo de
desvanecimiento.
Si se realiza recorte de extremo para eliminar defectos, el extremo del tubo expuesto después
del corte debe ser sometido nuevamente a una inspección de la superficie interna, tal como
había sido realizado previamente.
10.14.4 Disposición
Las imperfecciones de superficie detectadas por inspección visual se deben tratar de acuerdo
con los numerales 10.15.16, 10.15.17 y 10.15.18.
10.15 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDE)
El numeral 10.15 especifica los requisitos de NDE (ensayo no destructivo) y los niveles de
inspección para tubería sin costura y eléctricamente soldada y acoples en inventario. Para NDE
de acoples véase el numeral 9.12. Un resumen de las operaciones de NDE requeridas para
tubo sin costura, acoples en inventario, y el cuerpo del tubo soldado se da en la Tabla C.42 ó
en la Tabla E.42. Todo tubo, acoples en inventario que requieren de NDE (excepto de
inspección visual) deben ser inspeccionados de cuerpo completo en toda su longitud para
detectar defectos.
Las normas de NDE para tubería referenciadas en este numeral se basan en métodos y
técnicas de NDE tradicionales probados, practicados y adoptados en todo el mundo para la
inspección de productos tubulares. Sin embargo, pueden utilizarse otros métodos/técnicas de
NDE, que hayan demostrado capacidad para detectar defectos, tal como se define en 8.13. Se
deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4.
A criterio del fabricante, las ranuras referenciadas en la Tabla C.43 ó en la Tabla E.43 pueden
estar orientadas en un ángulo tal que la detección de defectos típicos de fabricación esté
optimizada. Debe documentarse la justificación técnica para la modificación de la orientación.
Si las disposiciones para la inspección de la tubería por parte del comprador, y/o la presencia
de un representante del comprador en las operaciones de NDE se establecen en el acuerdode
compra, las mismas deben estar de acuerdo con el Anexo B.
No se debería considerar que las inspecciones realizadas de acuerdo con el numeral 10.15,
con el equipo calibrado de acuerdo con los indicadores de referencia de la Tabla C.44 ó la
Tabla E.44 aseguran el cumplimiento de los requisitos para materiales del numeral 8.13.
La calibración de equipos de NDE se debe realizar de conformidad con la norma ASTM E543.
70
Para el NDE de cuerpo completo y longitud total, el equipo de inspección debe suministrar el
100 % de cobertura para imperfecciones diferentes a las de espesor de pared. Para los
extremos de tubo no probados, véase el numeral 10.15.13.
Al realizar la inspección de partículas magnéticas húmedas, la concentración de partículas

húmedas se debe comprobar cada 8 h, o cada cambio de turno, lo que sea más frecuente. Al
realizar la inspección de partículas magnéticas fluorescentes la intensidad mínima de luz negra
en la superficie de examen no debe ser menor de 1 000 μW.cm-2 (10 W.m -2).
10.15.2 Personal de NDE
Todas las operaciones de NDE (a excepción de la inspección visual) contempladas en esta

norma deben ser llevadas a cabo por personal calificado y certificado en NDE de conformidad
con ISO 11484 ó ASNT SNT-TC-1A.
10.15.3 Patrones de referencia
Para tubo sin costura, acoples en inventario, y para el cuerpo de tubo soldado eléctricamente,
los sistemas de ultrasonido y electromagnéticos de inspección para verificación, distintos de la
verificación de espesor de pared, deben utilizar los patrones de referencia que contienen
ranuras o agujeros, como se describe en las Tablas C.43 y C.44, o en las Tablas E.43 y E.44,
para verificar la respuesta de los equipos frente a los indicadores artificiales de referencia.
Cuando se utilizan sistemas de inspección por ultrasonido para la verificación de la zona de

soldadura, se deben utilizar patrones de referencia que contengan ranuras o agujeros, como se
describe en las Tablas C.43 y C.44, o en las Tablas E.43 y E.44, para comprobar la respuesta
de los equipos frente a los indicadores artificiales de referencia. Cuando se usen agujeros para
establecer el umbral de rechazo, el fabricante debe utilizar un procedimiento documentado para
asegurar la correcta alineación de transductor con la línea de soldadura.
El fabricante puede utilizar cualquier procedimiento documentado para establecer el umbral de

rechazo para inspección por ultrasonido o electromagnética, siempre que los indicadores
artificiales de referencia descritos en las Tablas C.43 y C.44 ó en las Tablas E.43 y E.44 sean
detectados dinámicamente en o por encima del umbral de rechazo bajo condiciones normales
de operación. Tal capacidad de detección debe demostrarse dinámicamente. A opción del
fabricante esto puede realizarse en línea o sin conexión.
Las Tablas C.43 y C.44 ó las Tablas E.43 y E.44 listan los niveles de aceptación (inspección) e
indicadores de referencia artificial asociados que los fabricantes deben utilizar para establecer
los umbrales para la clasificación de la tubería que pueda contener defectos, tal como se define
en el numeral 8.13. Los indicadores de referencia, utilizados durante la inspección
automatizada de ultrasonido o electromagnética, no deben interpretarse como que son los
tamaños de defecto definidos en el numeral 8.13, o utilizarse por aquellos distintos al fabricante
como la única base para el rechazo de la tubería.
Cuando se estandaricen equipos para inspección electromagnética (EMI) usando agujeros

perforados, el sistema de inspección debe ser capaz de producir señales provenientes de
ranuras de la pared exterior e interior que sean iguales o mayores que las del umbral de
rechazo establecido usando el agujero perforado. Se deben mantener registros de acuerdo con
el numeral 10.15.4.
71
10.15.4 Registros de capacidad del sistema de NDE
El fabricante debe mantener registros del sistema de NDE, verificando las capacidades del (de
los) sistema(s) en la detección de los indicadores de referencia utilizados para establecer la
sensibilidad de los equipos de prueba.
La verificación debe cubrir, como mínimo, los siguientes criterios:
a) cálculo de cobertura (es decir, plan de análisis), incluyendo la verificación del espesor
de pared;
b) capacidad para el espesor de pared previsto;
c) repetibilidad;
d) orientación de transductor, que proporciona detección de defectos típicos del proceso

de fabricación (véase el numeral 10.15.1);
e) documentación que demuestre que defectos típicos del proceso de fabricación se

detectan mediante los métodos de NDE descritos en la Tabla C.42 ó en la Tabla E.42;
f) parámetros de configuración del umbral.
Además, el fabricante debe mantener documentación relacionada con:
g) procedimientos operativos del sistema de NDE;
h) descripción de equipos de NDE;
i) información de calificación del personal de NDE;
j) datos de prueba dinámica que demuestren las capacidades de sistema de

NDE/funcionamiento bajo condiciones de prueba de la producción.
10.15.5 Inspección de acoples en inventario o de cuerpo del tubo - Generalidades
A menos que se acuerde lo contrario, todas las operaciones de NDE requeridas (excepto la
inspección visual, pero incluyendo la inspección de los extremos, de acuerdo con el numeral
10.15.13) para tubos y acoples en inventario se deben efectuar después del tratamiento
térmico final y las operaciones de enderezamiento rotativo, con las siguientes excepciones:
a) ciertos tipos de conectores (véase el numeral 10.15.11);
b) cuando se aplica más de un método de NDE en el cuerpo del tubo, uno de éstos
(diferentes de la inspección por ultrasónido) podrá tomar lugar antes del
enderezamiento rotativo o del tratamiento térmico.
72
10.15.6 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubo de revestimiento y

producción - Grados N80Q, M65, L80 y R95
Todos los tubos deben ser inspeccionados para la detección de imperfecciones longitudinal
sobre las superficies exterior e interior para el nivel de aceptación L4 por uno o más de los
siguientes métodos:
a) pruebas de ultrasónido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213;
b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570;
c) pruebas de corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó
ASTM E309;
d) para la superficie exterior del tubo, inspección de partículas magnéticas, de conformidad

con ISO 13665 ó ASTM E709.
10.15.7 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubo de revestimiento y

producción - Grados P110 a A.10 SR16
Todos los tubos deben ser inspeccionados para la detección de imperfecciones tanto
longitudinales como transversales sobre las superficies interna y externa al nivel de aceptación
L4, por uno o más de los siguientes métodos:
a) pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E 213 (longitudinal) e

ISO 9305 ó ASTM E 213 (transversal);
b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E 570 (longitudinal) e
ASTM E309;
Requisitos adicionales para el producto PSL-3 se incluyen en el Anexo H.
10.15.8 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubos de revestimiento y

producción - Grado P110 y Grado P110 a A.10 SR16 y A.3 SR2
Todos los tubos deben ser inspeccionados para detectar imperfecciones tanto longitudinales
como transversales sobre las superficies externa e interna, al nivel de aceptación L2, por uno o
más de los siguientes métodos:
a) pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E 213 (longitudinal), e

b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E 570 (longitudinal), e
ASTM E 309.
73
10.15.9 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubos de revestimiento y

producción - Grados C90, T95, C110 y Q125
Todos los tubos deben ser inspeccionados por ultrasonido para detectar imperfecciones tanto
longitudinales como transversales sobre las superficies exterior e interior al nivel de aceptación
L2, de conformidad con las normas ISO 9303 ó ASTM E213 (longitudinal), e ISO 9305 ó ASTM
E213 (transversal).
Además, todos los tubos deben ser inspeccionados para la detectar de imperfecciones en la
superficie externa por uno de los siguientes métodos:
a) pruebas de fuga de flujo, con nivel de aceptación L2, de conformidad con la norma
ISO 9402 ó ASTM E570 (longitudinal), e ISO 9598 ó ASTM E570 (transversal);
b) pruebas de corriente inducida, con nivel de aceptación L2, de conformidad con la norma
ISO 9304 ó ASTM E309;
c) inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709.
10.15.10 NDE de la zona de soldadura para tubos soldados
A menos que se acuerde algo diferente, el momento de realizar la inspección de la zona de

soldadura del tubo soldado debe estar a criterio del fabricante, con la excepción de que para el
tubo soldado templado y revenido, la inspección de la zona de soldadura debe hacerse
después del tratamiento térmico final y de las operaciones de enderezamiento rotativo.
El NDE de la zona de soldadura del tubo soldado eléctricamente se debe efectuar mediante
equipos de inspección capaces de hacer una inspección volumétrica completa en una zona
superior de 3 mm (1/8 de pulgada) centrada sobre la línea de fusión.
Si el NDE de la zona de soldadura se realiza simultáneamente con el NDE de cuerpo completo

en toda su longitud, entonces el patrón de referencia debe contener todos los indicadores
artificiales de referencia requeridos (para el cuerpo del tubo y la zona de de soldadura), como
se describe en la Tabla C.44 ó en la Tabla E.44.
NOTA Como se describe en la Tabla C.43 ó en la Tabla E.43, el nivel de aceptación para el cuerpo del tubo y la
zona de soldadura puede ser diferente.
Para los Grupos 1 y 2, la zona de soldadura debe ser inspeccionada para detectar
imperfecciones longitudinales por uno o más de los siguientes métodos:
a) pruebas por ultrasonido con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9764 ó
ASTM E273 ó ISO 9303 ó ASTM E213;
b) prueba de fuga de flujo con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9402 ó
ASTM E570;
c) pruebas de corriente inducida con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9304
ó ASTM E309.
Para Grados P110 y Q125, se deben aplicar los requisitos del literal A.6.5 SR11.5.
74
10.15.11 Acoples en inventario (excepto Grado C110) y conectores
Cuando el NDE se requiera para la acoples en inventario, de acuerdo con la Tabla C.42 ó la
Tabla E.42, la inspección debe ser para detectar imperfecciones longitudinales y transversales
sobre la superficie exterior con nivel de aceptación L2 por uno o más de los siguientes
métodos:
- pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213
- pruebas de fuga de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570
- pruebas de corriente inducida con bobina concentrica, de conformidad con ISO 9304 ó
ASTM E309
- inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709.
Los indicadores de referencia utilizados por el fabricante para calibrar las ondas de compresión
y de corte la del equipo de ultrasonido pueden conservarse en los acoples en inventario. Si los
indicadores de referencia se conservan en el patrón de referencia, el área de superficie de la
pared exterior adyacente a los indicadores de referencia debe ser marcada con esténcil con las
letras "RI". Los indicadores de referencia se deben considerar defectos y estar marcados de
acuerdo con el numeral 10.15.18 b).
Los conectores se deben inspeccionar y cumplir los mismos requisitos como tubo de
revestimiento y de producción.
a) Para los conectores hechos a partir de un tubo completo de revestimiento y de

producción, la inspección requerida para defectos interiores y exteriores se debe realizar
antes o después de cortar en longitudes finales, siempre que no haya recalcado o
tratamiento térmico posterior.
b) Para conectores maquinados a partir del tubo o barras en inventario, la inspección

requerida se debe realizar antes o después del mecanizado a las dimensiones finales
del producto; sin embargo, la superficie exterior se debe inspeccionar visualmente
después del mecanizado a las dimensiones finales del producto.
c) Para todos los demás conectores, excepto para aquellos conectores de rosca redonda
señalados en d), la inspección requerida se debe realizar de acuerdo con el punto a)
anterior.
d) Para los conectores de rosca redonda API en los diámetros designados en la Tabla C.2
ó en la Tabla E.2 en el Grupo 1, Grupo 2 Grados L80 y Grupo 3, las inspecciones
requeridas, a menos que se acuerde otra cosa entre comprador y fabricante, son como
se especifica en e) y f).
e) Para la superficie exterior y los extremos, la inspección requerida se debe realizar luego
de cualquier proceso de recalcado y tratamiento térmico final. Para los conectores del
Grupo 3, se puede sustituir la inspección de partículas magnéticas para la detección de
defectos longitudinales y transversales por la inspección de superficie exterior requerida.
75
10.15.12 NDE de acoples en inventario y material para accesorios – Grado C110
Todos los acoples en inventario y material para accesorios se deben inspeccionar para la
detección de imperfecciones longitudinales y transversales en la superficie exterior con nivel de
aceptación L2, por uno o más de los siguientes métodos:
- pruebas por ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213
- fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570
- pruebas corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó
ASTM E309
- inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709
a) Imperfecciones permitidas antes del mecanizado
Los acoples en inventario que serán completamente maquinados pueden tener

imperfecciones sobre las superficies no maquinadas. Sin embargo, las superficies
maquinadas finales deben cumplir con las dimensiones especificadas y los criterios de
inspección de superficie de 9.12 (A.4.3 SR9.3).
b) Evaluación adicional
Los acoples en inventario que contengan defectos se les puede hacer evaluación
adicional, conforme a lo dispuesto en 10.15.15, excepto cuando se trate de imperfección
de rotura no superficial que exceda o iguale el tamaño máximo especificado en el
numeral 8.13.1 c) se debe reducir a 32 mm2 (0,05 pulgadas2). Los acoples en inventario
que contengan defectos se le debe dar una disposición conforme a lo dispuesto en el
numeral 10.15.18, o la sección del acople en inventario que contenga el defecto se debe
recortar dentro de los límites de los requisitos referentes a longitud especificados en el
acuerdo de compra de acoples en inventario.
c) Pruebas de ultrasonido - A través de la pared
Los acoples en inventario se deben inspeccionar de cuerpo completo en toda su

longitud, desde la superficie exterior usando técnicas de ultrasónido de ondas de
compresión para detectar e identificar imperfecciones. El patrón de referencia debe ser
un agujero redondo de fondo plano de 6,4 mm (1/4 de pulgada) desde la superficie
interior, como se muestra en la Figura D.16 d. La cobertura mínima debe ser de 100 %
la superficie inspeccionada, véase el numeral 10.15.4 a).
d) Pruebas por ultrasonido - Superficie interior
Los acoples en inventario se deben inspeccionar para detectar imperfecciones

longitudinales y transversales sobre la superficie interior mediante técnicas de
ultrasonido de ondas de corte con nivel de aceptación L3, con una longitud máxima de
ranura de 25 mm (1 pulgada). Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se
pueden utilizar métodos de NDE alternativos que demuestren la capacidad para
detectar los indicadores de referencia.
76
10.15.13 Extremos de tubos no probados, extremos de acoples en inventario y extremos

de material para accesorios
Las inspecciones de los extremos deben ser posteriores al cumplimiento de todos los
tratamientos térmicos.
Se enfatiza que en muchas de las operaciones de NDE automáticas especificadas en esta

Norma, puede haber una longitud corta en cada extremo, que no puede ser ensayada. En tales
casos, los extremos no ensayados deben ser:
a) recortados, o
b) sometidos a inspección de partículas magnéticas de las superficies exterior e interior

alrededor de toda la periferia completa y a lo largo de los extremos no ensayados, o
c) sometido a una prueba manual/semi-automática que logre, como mínimo, el mismo

grado de inspección como el END automático.
El tubo de Grado C110, con los extremos tratados de acuerdo con el numeral 10.15.13 b), se
debe inspeccionar después del acabado del extremo (y antes de la instalación del acople en los
tubos roscados y acoplados) mediante el método de partículas magnéticas húmedas, o un
método acordado entre el comprador y el fabricante.
Se deben mantener registros, de acuerdo con el numeral 10.15.4.
10.15.14 Recalques de tubos
Los recalques forjados (incluyendo el intervalo de desvanecimiento del recalque) sobre todos
los grados, excepto Grados H40, J55 y K55, se deben someter, después de todas las
operaciones de tratamiento térmico, a NDE para la detección de defectos transversales sobre
las superficies exterior e interior del recalque, utilizando los criterios expuestos en el numeral 8.13.
Para todos los grados fabricados por el proceso de temple y revenido, se debe incluir la
inspección del extremo para detectar defectos longitudinales.
Se deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4.
10.15.15 Tubo, acoples en inventario y material para accesorios que requieren

evaluación adicional
En todos los casos, las indicaciones que produzcan una condición de umbral de alarma como
resultado de la(s) operación(es) de NDE especificadas, deben tener una evaluación de las
indicaciones conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.16, a menos que se pueda demostrar
que la imperfección que causa la indicación no es un defecto, como se describe en el numeral 8.13.
10.15.16 Evaluación de indicaciones (prove-up)
Para una indicación mayor o igual al umbral de rechazo, el fabricante debe, o bien evaluarla, de
conformidad con este numeral o disponer de la indicación como un defecto, conforme a lo
dispuesto en el numeral 10.15.17. La evaluación de las indicaciones se debe realizar por
inspectores de NDE certificados Nivel I bajo la supervisión de inspectores de NDE certificados
Nivel II o III, o por inspectores de NDE certificados Nivel II o III. La evaluación de las
indicaciones se debe realizar de conformidad con los procedimientos documentados.
77
Cuando no se encuentre imperfección en el área de la indicación original y no haya explicación

para la indicación, entonces se debe rechazar el tubo o, a opción del fabricante, se debe re-
inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud, o bien usando el mismo método de
inspección o utilizando métodos de inspección de ultrasonido. A criterio del fabricante, se debe
ajustar el equipo de inspección al mismo nivel de sensibilidad al que se utiliza para realizar la
inspección original o a una sensibilidad reducida que cumpla con los requisitos especificados.
Todas las indicaciones de partículas magnéticas que son producidas por fuga de campo que se
origina desde las imperfecciones se deben evaluar de conformidad con el numeral 10.15.16 a).
Para la evaluación de una imperfección indicada, la profundidad se debe medir por uno de los
siguientes métodos:
a) mediante un dispositivo mecánico de medición (por ejemplo, indicador de carátula,

calibradores, etc.). La remoción de material por pulido o por otros medios para facilitar la
medición, para los tubos, no debe reducir el espesor de pared remanente por debajo de
87,5 % del espesor de pared especificado o, para acoples en inventario, no debe reducir
el diámetro exterior o el espesor de pared remanente por debajo del mínimo
especificado en el contrato de compra. Se deben eliminar los cambios abruptos en el
espesor de pared causados por la remoción de material durante la evaluación.
b) usando una(s) técnicas de ultrasonido (basadas en tiempo y/o amplitud), u otras

técnicas comparables. La verificación de la(s) técnica(s) de ultrasonido(s) se debe
documentar y se debe mostrar la capacidad para diferenciar tamaños de imperfecciones
largas y cortas de acuerdo con el tamaño de defecto establecido en el numeral 8.13.
Si el comprador y el fabricante no se ponen de acuerdo sobre los resultados de la evaluación,

cualquiera de las partes puede exigir una evaluación destructiva del material; cuya disposición
después debe ser como se describe en el literal B.4.
Las imperfecciones que hayan sido evaluadas y encontradas como defectos se les debe dar
una disposición conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.17.
10.15.17 Disposición del tubo que contiene defectos
Las imperfecciones que cumplen los requisitos del material y que son menores que el tamaño
de defecto establecido en el numeral 8.13 se permite que permanezcan en el tubo. No se
permite la reparación de la soldadura.
Los tubos que tengan grietas y/o grietas de temple dentro de una distancia de dos veces el
diámetro desde el extremo pueden ser recortados, una sola vez, para remover las grietas.
Después del corte, el tubo se debe re-inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud.
Cuando se detecten grietas y/o grietas de temple a una distancia mayor a dos veces el
diámetro desde los extremos, el tubo se debe rechazar.
El tubo que tenga defectos, se le debe dar una de las siguientes disposiciones:
a) pulido o maquinado
El pulido o maquinado de las grietas de temple o de las quemaduras de arco no están

permitidos. Los defectos se deben remover totalmente por pulido o maquinado, siempre
que el espesor de pared remanente esté dentro de los límites especificados. El área
afectada por el pulido o maquinado se debe desvanecer suavemente en todo el
78
contorno del tubo. Donde la profundidad de la remoción supere el 10 % del espesor de

pared especificado, el espesor de pared remanente se debe verificar, conforme a lo
dispuesto en el numeral 10.13.4. Cuando el defecto se encuentre sobre la superficie
interior en la sección de rosca externa del cuerpo del tubo, la profundidad de la
remoción no debe exceder el 10 % del espesor de pared especificado, medido mediante
un calibrador de profundidad de carátula u otro dispositivo adecuado, y la longitud de la
remoción se debe limitar a la que permita la medición de profundidad precisa. Después
de la remoción del defecto, el área afectada se debe re-inspeccionar para verificar que
el defecto fue completamente removido. La re-inspección debe ser:
1) por la misma unidad de inspección con la misma sensibilidad que realizó la

inspección inicial, o
2) por otro método de NDE, o por combinación de métodos, que demuestren igual o
mayor sensibilidad que el NDE original.
Cuando el método 2) mencionado anteriormente es usado, el método de NDE (o la

combinación de métodos) debe documentarse y debe demostrar igual o mayor
sensibilidad que el NDE original. Además, el método 2) debe direccionar la posibilidad
de que pueda haber otros defectos coincidentes en la zona afectada.
b) corte
La sección del tubo que contiene el defecto se debe cortar dentro de los límites de los
requisitos de longitud del producto deseado.
c) rechazo.
El tubo se debe rechazar.
10.15.18 Disposición de acoples en inventario y material para accesorios que contengan

defectos
Las imperfecciones que cumplen los requisitos de material y que son menores que el tamaño
de defecto establecido en 8.13 se permite que permanezcan en los acoples en inventario y en
el material para accesorios. No se permite la reparación de la soldadura.
Los acoples en inventario y el material para accesorios que tengan grietas y/o grietas de temple
dentro de una distancia de dos veces el diámetro desde el extremo pueden ser recortados, una
sola vez, para remover las grietas. Después del corte, la pieza se debe re-inspeccionar de
cuerpo completo, en toda su longitud. Cuando se detecten grietas y/o grietas de temple a una
distancia mayor a dos veces el diámetro desde los extremos, la pieza se debe rechazar.
Los acoples en inventario y el material para accesorios que tengan defectos se le debe dar una
de las siguientes disposiciones:
a) pulido o maquinado
El pulido o maquinado de las grietas de temple o de las quemaduras de arco no están

permitidos.
Los defectos se deben remover totalmente por pulido o maquinado, siempre que el
espesor de pared remanente esté dentro de los límites especificados. El área afectada
por el pulido o maquinado se debe desvanecer suavemente en todo el contorno del
79
tubo. Donde la profundidad de la remoción supere el 10 % del espesor de pared

especificado, el espesor de pared remanente se debe verificar, conforme a lo dispuesto
en el numeral 10.13.4 y el diámetro exterior resultante en el sitio de la remoción del
imperfección se debe verificar para asegurar el cumplimiento con el diámetro exterior
especificado. Después de la remoción del defecto, el área afectada se debe re-
inspeccionar para verificar que el defecto fue completamente removido. La re-inspección
debe ser:
1) por la misma unidad de inspección con la misma sensibilidad que realizó la

inspección inicial, o
2) por otro método de NDE, o combinación de métodos, que demuestren igual o

mayor sensibilidad que el NDE original.
Cuando el método 2) mencionado anteriormente es usado, el método de NDE (o la

combinación de métodos) debe documentarse y debe demostrar igual o mayor
sensibilidad que el NDE original. Además, el método 2) debe direccionar la posibilidad
de que pueda haber otros defectos coincidentes en la zona afectada.
b) marcación del área de defecto
Si un defecto no es removido de los acoples en inventario y del material para

accesorios dentro de límites aceptables, entonces el área se debe marcar, para
indicar la presencia de un defecto. La marca debe consistir en una banda pintada que
rodee el cuerpo del tubo cubriendo toda el área del defecto si este área es igual o
menor a 50 mm (2 pulgadas) en su longitud axial, o de bandas en un patrón de rayado
en cruz si esta área es mayor que 50 mm (2 pulgadas) de longitud. El color de la
banda debe ser conforme a lo acordado entre el comprador y el fabricante.
c) corte
La sección de los acoples en inventario o de material para accesorios que tenga el

defecto se debe cortar dentro de los límites de los requisitos de longitud del producto
deseado.
d) rechazo
Los acoples en inventario y el material para accesorios se debe rechazar
11. MARCACIÓN
11.1 GENERALIDADES
11.1.1 Los productos fabricados en conformidad con esta norma se deben marcar por el
fabricante como se especifica en este documento.
11.1.2 Para todos los fabricantes excepto los roscadores, las instrucciones de marcación en el
numeral 11, excepto los de 11.6, son aplicables. Para los roscadores, las instrucciones de
marcación en 11,5 y 11,6 y la Tabla C.48 o la Tabla E.48 son aplicables. Los procesadores
deben remover cualquier identificación que no indique la nueva condición del producto como un
resultado de tratamiento térmico (por ejemplo, identificación del grado previo y del nombre o
logotipo del fabricante original del tubo).
80
11.1.3 Los productos deben ser codificados por colores como se especifica en el numeral 11.4.
11.1.4 Los productos deben ser marcados con esténcil, o con una combinación de esténcil y
estampado, a opción del fabricante, como se estipuló, con dos excepciones:
- por acuerdo entre comprador y fabricante, puede requerirse estampado, en cuyo caso
se debe utilizar una combinación de marcación por estampado y con esténcil;
- a opción del fabricante, los marcados por laminado en caliente o estampado en caliente
sobre el tubo y los acoples, pueden sustituirse por marcados con dado de estampado y
están permitidos en intervalos a lo largo de la longitud.
11.1.5 Los requisitos para marcaciones estampadas opcionales se especifican en el

numeral 11.2, y las marcaciones de esténcil deben ser como se especifica en 11.3. Las
instrucciones de marcación y la secuencia de marcas se especifican en la Tabla C.48 ó en la
Tabla E.48, las cuales incluyen aquellos elementos que son solo estampados o marcados con
esténcil para la identificación de producto. Si se selecciona la marcación con dado de
estampado, no es necesario también marcar con esténcil la información. Los ejemplos de
marcaciones se muestran en la Figura D.15. La marcación no se debe superponer y se debe
aplicar de tal manera que no dañe el producto.
11.1.6 Las marcaciones adicionales para estándares compatibles deben listarse después de
"API 5CT".
11.1.7 En una circunstancia donde sea necesario remarcar el producto con la información
original de marcación, la precisión y trazabilidad de las marcaciones transferidas debe ser
responsabilidad de la entidad que remarque el producto. Las marcaciones transferidas deben
incluir las palabras "transferido por « »", con el nombre de la entidad responsable de la
transferencia de las marcaciones mostrado entre los símbolos « ».
11.1.8 La fecha de fabricación se define para propósitos de marcación como:
a) un número de dos dígitos, consistente en el último dígito del año, seguido por el
trimestre en el que se hayan completado las marcaciones del numeral 11, o
b) un número de tres dígitos, consistente del último dígito del año, seguido por un número
de dos dígitos que indique el mes en que se completan las marcaciones del numeral 11.
11.1.9 Los productos fabricados de conformidad con esta edición de la NTC 4713 (API 5CT)
durante el período de transición de aplicación (véase el Prólogo) con la edición anterior, se
debe identificar usando de "0" como la designación del período de transición, en lugar del
trimestre, o de "00" como la designación del período de transición, en lugar del mes. La
designación del período de transición "0" ó "00" se aplica a las características del cuerpo del
tubo y no se aplica a los cambios en API Spec 5B.
11.1.10 Otras marcaciones adicionales están permitidas y pueden aplicarse como se desee
por el fabricante, o como sea solicitado por el comprador, pero se deben aplicar después de las
marcaciones especificadas en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48.
11.1.11 La marcación del material para acoples y el material para accesorios se debe
especificar en el acuerdo de compra o en los requisitos de marcación internos del fabricante,
pero debe ser trazable como mínimo: esta norma, el fabricante, la fecha de fabricación y el
grado. Cuando el acuerdo de compra especifique marcaciones con bandas de color, estas
bandas deben ser consistentes con la Tabla C.46 ó la Tabla E.46.
81
11.2 REQUISITOS DE MARCACIÓN ESTAMPADA
11.2.1 Métodos
Los siguientes son métodos permitidos para marcación estampada:
Número Método
1 Marcación laminada en caliente o estampada en caliente
2 Estampado en frío con matriz estándar
3 Estampado en frío con matriz de punto interrumpido
4 Estampado en frío con matriz de punto redondeado
5 Vibratorio
Después de la marcación por estampado, los productos de Grado R95, Grupo 2 y Grupo 4
pueden requerir tratamiento térmico posterior, como se especifica en el numeral 11.2.5. Tal
tratamiento térmico debe efectuarse de acuerdo con el numeral 6.2. La secuencia de las
marcaciones por estampado debe ser como se muestra en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48.
11.2.2 Tamaño
Los tamaños de las marcaciones estampadas deben ser como se muestra en la Tabla C.45 ó
en la Tabla E.45.
11.2.3 Ubicación
La ubicación de estas marcaciones en diámetros de tubería de revestimiento y producción de

designación 1: 1.660 y mayores se deben hacer sobre la superficie exterior de cada tubo desde
aproximadamente 0,3 m (1 pie) del acople o extremo acoplado, también para tubo de extremo
liso o bien con terminado de rosca en ambos extremos. La marcación estampada opcional para
diámetros menores que los de designación 1: 1.660 puede ser sobre una etiqueta de metal
fijada a cada tubo o, para paquetes de tubería de producción, estampada sobre una etiqueta de
metal fijada a cada paquete.
11.2.4 Grupo 1 (excepto R95) y Grupo 3
Cuando se especifique en el acuerdo de compra, los productos se deben estampar por uno o
más de los métodos en 11.2.1, a elección del fabricante.
11.2.5 Grado R95 y Grupos 2 y 4
más de los métodos en el numeral 11.2.1, a elección del fabricante. Además, se debe aplicar lo
siguiente:
- Los productos de Grado R95 y del Grupo 2 (excepto Grados C90, T95 y C110) se
deben tratar térmicamente luego de utilizar el método 2 en el numeral 11.2.1.
- Los productos de Grados C90, T95, C110 y Q125 se deben tratar térmicamente con
posterioridad al uso de los métodos 2 y 4 en 11.2.1, con las siguientes excepciones:
- estampado del triángulo de referencia de torque (Make-Up Triangle);
82
- cuando las marcaciones estampadas son removidas por corte o por pulido, maquinado,
roscado a una profundidad no inferior a dos veces la profundidad del estampado;
- por acuerdo entre comprador y fabricante, las marcas de estampado pueden

permanecer en el producto.
11.2.6 Marcación del triángulo de torque
Para tubos de revestimiento con rosca Buttress en todos los diámetros y grados y con rosca
redonda en diámetros de designación 1: 16 y mayores, en Grados H40, J55, K55 y M65, el
triángulo de torque se debe estampar en la cara externa de cada tubo, en ambos extremos. Por
acuerdo entre comprador y fabricante, el triángulo de torque puede ser sustituido con una banda
transversal de pintura blanca de 10 mm (3/8 de pulgada) de ancho por 76 mm (3 pulgadas) de
largo. Para ayudar a localizar el triángulo o la banda transversal de pintura blanca en el tubo de
revestimiento con rosca buttress, se debe pintar una franja longitudinal blanca, de 25 mm
(1 pulgada) de ancho por 610 mm (24 pulgadas) de largo, adyacente al triángulo o a la banda
de pintura transversal en el extremo a torquear en campo; además, se debe colocar una franja
de pintura blanca longitudinal de 25 mm (1 pulgada) de ancho por 100 mm (4 pulgadas) de
largo adyacente al triángulo o a la banda de pintura transversal en el extremo torqueado en la
planta
Para los Grupos 1 (excepto de Grado R95) y 3, el triángulo se debe estampar por los métodos
2 ó 4 solamente.
Para los Grados C90 y T95, el triángulo se debe estampar por el método 3 solamente.
Para el Grado R95 y los Grupos 2 (excepto los Grados C90 y T95) y 4, el triángulo se debe
estampar por los métodos 3 ó 4 solamente.
11.3 REQUISITOS DE MARCACIÓN CON ESTÉNCIL
Las marcaciones con esténcil se deben colocar sobre la superficie exterior de cada tubo,
comenzando por lo menos a 0,6 m (2 pies) desde el acople o extremo acoplado, o desde
cualquiera de los extremos del tubo de extremo liso, tubo con rosca en ambos extremos y no
acoplado o los acoples en inventario. Para material de accesorios y conectores de menos de
1,8 metros (6 pies) de longitud, las marcaciones con esténcil requeridas pueden colocarse
sobre una calcomanía que se adhiere a la superficie exterior dentro de 0,3 m (1 pie) del
extremo. Estas marcaciones deben estar separadas por un guión o estar espaciadas
adecuadamente.
La secuencia de las marcaciones con esténcil debe ser como se especifica en la Tabla C.48 ó
en la Tabla E.48, excepto que la marcación de la rosca debe estar en una ubicación
conveniente para el fabricante.
11.4 IDENTIFICACIÓN POR COLOR
11.4.1 Código de colores
Cada producto debe tener un código de color como se especifica desde el numeral 11.4.2
hasta el 11.4.6, a menos que se determine otra condición en el acuerdo de compra.
11.4.2 Producto desde 1.8 m (6 pies) y más largos
Se debe utilizar uno, o más de los siguientes métodos:
83
a) Para tubos roscados, conectores y material para accesorios, pinte una banda circular al
producto a una distancia que no sobrepase 0,6 m (24 pulgadas) desde el lado del
acople o internamente en el extremo roscado.
b) Para los productos con extremo liso o productos roscados en ambos extremos sin
acoplar: pinte una banda circular al producto a una distancia que no sobrepase 0,6 m
(24 pulgadas) desde cualquier extremo.
c) Acoples: para todos los grados excepto Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la
superficie exterior del acople, incluyendo las bandas de color adecuadas del acople.
d) Acoples: para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solamente las bandas de color
adecuadas con un ancho de banda de 12,7 mm (1/2 de pulgada) en la superficie
exterior del acople.
e) Si el tubo es terminado con acoples de holgura especial o si el tubo y los acoples son de
un grado distinto (excepto los Grados H40, J55 y K55 aplicados de concordancia con el
numeral 9.2.1), pinte tanto el tubo como los acoples como se especifica en los ítems a),
b) y c) anteriormente detallados.
11.4.3 Acoples sueltos
Para todos los grados excepto los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la superficie exterior
del acople, incluyendo las bandas apropiadas de color.
Para Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas adecuadas de color con un ancho de
banda de 12,7 mm (1/2 de pulgada) a la superficie exterior del acople.
11.4.4 Acoples de holgura especial
Para todos los grados excepto para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte el acople usando los
colores adecuados y también pinte una banda negra alrededor del centro.
Para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas apropiadas de color y una banda
negra alrededor del centro con un ancho de banda de 12,7 mm (1/2 pulgada).
11.4.5 Conectores menores a 1,8 m (6 pies) de extensión
Para todos los grados excepto los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la superficie exterior
exceptuando las roscas e incluyendo los colores adecuados de banda.
Para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas adecuadas de color con un
ancho de 12,7 mm (1/2 pulgada) a la superficie externa.
11.4.6 Códigos de color para los grados
Los colores y el número de bandas para cada grado deben ser los exhibidos en la Tabla C.46 o
la Tabla E.46.
84
11.5 MARCACIÓN PARA LAS ROSCAS Y LOS EXTREMOS TERMINADOS. TODOS LOS
GRUPOS
11.5.1 Marcación de rosca API
Para los fabricantes, la identificación de las roscas debe ir marcada con esténcil sobre la
tubería de revestimiento con rosca redonda o rosca buttress. Para los roscadores, la
identificación de la rosca debe colocarse sobre la tubería de revestimiento y de producción. La
identificación de la rosca debe ser la mostrada en la Tabla C.47 o Tabla E.47.
11.5.2 Marcación para extremo liso y extremos con acabado especial
Los requisitos de marcación deben ser los mostrados en la Tabla C.48 o en la Tabla E.48 para:
a) tubos de extremo liso suministrados con recalque o sin recalque, o
b) tubos con acabado especial en el extremo no especificado en esta norma pero que
tienen el cuerpo del tubo fabricado de conformidad con los requisitos aquí
especificados, o
c) acoples y accesorios suministrados con acabado especial en el extremo no especificado

en esta norma pero que cumplen todos los demás requisitos aquí especificados para
estos productos excepto las dimensiones.
11.6 REQUISITOS DE MARCACIÓN PARA EL ROSCADOR DEL TUBO. TODOS LOS

GRUPOS
El tubo roscado por otra planta diferente a la que fabricó el tubo debe ser identificado mediante
estampado o marcación con esténcil consistente con los numerales 11.1, 11.2 y 11.3
adyacente a las roscas, con el nombre o marca del roscador, la marca de especificación y el
tamaño y tipo de rosca como se detalla en el numeral 11.5 y la Tabla C.47 o Tabla E.47.
El roscador debe marcar sobre el cuerpo del tubo la presión real de la prueba hidrostática a
menos que el tubo haya sido previamente probado a la presión requerida para la rosca y
marcado como lo especifican las Tablas C.48 o la Tabla E.48.
EJEMPLO Para la designación 1:7, designación 2: 29.00, R95, acople de rosca larga:
Caso 1) Si el fabricante del tubo los produjo como extremo liso y los probó con presión hidrostática a 34,5 MPa
(5 000 psi) con base en diseños documentados para tubos de 177,8 mm (7 pulgadas) (vea 10.12.3) y marcó P34,5
(P5000), entonces el roscador debe probar el tubo a una presión de 60,5 MPa (8 800 psi) y marcarlo de acuerdo con
la Figura D.15.
Caso 2) Si el fabricante del tubo los produjo como extremo liso y los probó con presión hidrostática a 61,0 MPa
(8900 psi) y los marcó P61,0 (P8900), entonces el roscador no requiere la prueba de presión ni marcar la presión de
prueba.
Las marcas aplicadas en el cuerpo del tubo por el fabricante original no deben retirarse o
alterarse.
No se permite el uso de las letras "API" para identificar o certificar que las roscas de los tubos
cumplen con la especificación API 5B.
85
12. RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN
12.1 RECUBRIMIENTOS. TODOS LOS GRUPOS
12.1.1 Recubrimientos para protección durante tránsito
A menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra, los tubos y acoples deben
tener un recubrimiento exterior para protegerlos del oxido mientras se encuentren en tránsito.
Debería tratarse que tales recubrimientos sean suaves, firmes al tacto y con el mínimo de
burbujas. El recubrimiento debe ser apropiado para proteger el tubo por lo menos durante tres
meses.
A menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra, los acoples en inventario, el

material para acoples y el material para accesorios debe suministrarse sin recubrimientos
externos (desnudos), exceptuando un recubrimiento protector que puede aplicarse encima del
esténcil de identificación.
El acuerdo de compra debe especificar cuando se requiere el tubo desnudo o con un

recubrimiento especial,. Para los recubrimientos especiales, el acuerdo de compra debe
además establecer si éste debe ser aplicado en toda la superficie o si se hará a una distancia
especifica desde el extremo que se ha de dejar sin recubrimiento. A menos que se especifique
lo contrario, los extremos desnudos son comúnmente entregados con un recubrimiento de
aceite para brindarles protección mientras se encuentren en tránsito.
NOTA El 13 % de los tubos al cromo han demostrado una tendencia a la corrosión por picadura localizada
cuando se almacenan en ambientes húmedos. Es recomendable tomar precauciones especiales durante el
revestimiento, embarque y almacenamiento.
12.1.2 Recubrimientos para largos periodos de almacenamiento
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se podría requerir recubrimientos de protección,

externos e internos, para tubos que han de almacenarse por largos periodos de tiempo para
protegerlos contra la corrosión, especialmente cuando se almacenan en ambientes marinos.
Los siguientes puntos se deben aplicar:
a) La protección debe ser efectiva contra la corrosión en ambientes marinos durante largos
periodos de almacenamiento definidos entre el comprador y el fabricante; una
decoloración superficial menor se considera aceptable.
b) No debe ser necesario remover el recubrimiento de protección antes de la corrida de los

tubos.
c) La correcta aplicación del revestimiento es esencial y se deben evaluar los siguientes

parámetros:
- ausencia de humedad del tubo;
- limpieza del tubo;
- temperatura de aplicación;
- grosor de la capa del revestimiento.
86
12.2 PROTECTORES DE ROSCA
El roscador debe colocar protectores de rosca externos e internos que cumplan con los
requisitos del Anexo I a menos que otra cosa se especifique en el acuerdo de compra. Los
protectores externos de rosca deben cubrir toda la extensión de la rosca del tubo, y los internos
deben cubrir el equivalente a la longitud total de la rosca interna del tubo. Los protectores de
rosca deben ser de un diseño, material y resistencia mecánica tal que puedan proteger la rosca
y el extremo del tubo contra daños durante su manejo y transporte normal y puedan impedir la
infiltración de polvo y agua a las roscas durante el periodo normal de transporte y
almacenamiento. El periodo normal de almacenamiento se considera aproximadamente de un
año. La forma de la rosca en los protectores debe ser tal que las roscas del producto no sean
dañadas por ellos. Los protectores de rosca no se requieren para conectores ni para
accesorios, siempre y cuando estén empacados de una manera tal que se protejan las roscas.
NOTA El daño se define como una avería resultante de un impacto que genera una condición fuera de
especificación para las roscas y/o los extremos del tubo.
Se suministran requisitos adicionales en el Anexo H para los productos PSL-2 y PSL-3.
12.2.2 Grado L80 Tipos 9Cr y 13Cr
Los protectores para rosca de acero desnudos, no deben usarse con los Grados L80 Tipos 9Cr
y 13Cr.
12.2.3 Protectores de rosca que permitan paso del mandril
De común acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden suministrar protectores de

rosca de extremo abierto, que permitan el paso del mandril. Los compuestos de rosca deben
cubrir toda la rosca y las superficies de sello de la conexión.
13. DOCUMENTOS
13.1 MEDIOS ELECTRÓNICOS. TODOS LOS GRUPOS
Los reportes de ensayo de materiales, los certificados de cumplimiento o documentos similares

impresos desde formatos electrónicos o utilizados con dichos medios a través de una
transmisión de intercambio de datos electrónicos (EDI) tienen la misma validez que sus
contrapartes impresos dentro de las instalaciones del certificador. El contenido de los
documentos trasmitidos por EDI debe cumplir con los requisitos de esta norma y con los
acuerdos existentes en cuanto a EDI que existan entre el comprador y el fabricante.
13.2 CERTIFICACIÓN - GRUPOS 1,2 (EXCEPTO GRADO C110) Y 3
Un registro de las pruebas de control de colada debe estar disponible para el comprador.
El fabricante debe, bajo solicitud del comprador, suministrarle un certificado de cumplimiento

declarando que el material ha sido fabricado, muestreado, probado e inspeccionado de
acuerdo con esta norma y que se ha determinado que cumple con todos los requisitos.
Para PSL-2 y PSL-3 se suministran requisitos adicionales en el Anexo H.
87
Donde se requiera información adicional, incluyendo los resultados de los ensayos mecánicos y
requisitos suplementarios del numeral A.9 SR15 se deben especificar en el acuerdo de compra.
13.3 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRADOS C110 Y Q125
El fabricante debe suministrar una certificación para todos los tubos despachados que cumplan
los requisitos de Grados C110 y Q125. Se deben aplicar los requisitos en A.9 SR15.
13.4 RETENCIÓN DE REGISTROS
Las pruebas e inspecciones que requieran la retención de registros bajo esta norma se
muestran en la Tabla C.49 o en la Tabla E.49. Tales registros deben ser retenidos por el
fabricante y deben estar disponibles para el comprador bajo solicitud, por un periodo de tres
años después de la fecha de compra por el fabricante.
14. REQUISITOS MÍNIMOS DE INSTALACIÓN PARA DIFERENTES CATEGORÍAS DE

FABRICANTES
14.1 PLANTA DE TUBERÍA
Una planta de tubería debe operar una o más instalaciones de producción capaces de fabricar
productos según lo descrito en el numeral 6 de esta norma. La planta también debe contar con
equipos adecuados y ser responsable por el pesaje y marcación de los tubos, acoples en
inventario, material para acoples o material para accesorios.
Una planta de tubería también debe contar con instalaciones para ejecutar todas las pruebas e
inspecciones requeridas. Alternativamente, a opción de la planta de tubería, cualquiera de
dichas pruebas o inspecciones puede ser suministrada por un subcontratista y podría
proveerse por fuera de las instalaciones. En el evento que un subcontratista lleve a cabo
cualquiera de estos servicios, la ejecución de dichas inspecciones y pruebas debe ser
controlada y monitoreada por la planta de tubería de acuerdo con un procedimiento
documentado para asegurar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma.
14.2 PROCESADOR
Un procesador debe operar instalaciones de tratamiento térmico que puedan manejar el

tratamiento térmico de tramos completos de tubos, acoples en inventario, material para acoples
o material para accesorios. El procesador también debe poseer equipos adecuados y ser
responsable por el pesaje y marcación de los tubos, acoples en inventario, material para
acoples o material para accesorios.
El procesador también debe contar con instalaciones para llevar a cabo todas las pruebas e
inspecciones requeridas. Alternativamente, a opción del procesador, cualquiera de dichas
pruebas o inspecciones puede ser suministrada por un subcontratista y se podría proveer por
fuera de las instalaciones. En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de estos
servicios, la ejecución de dichas inspecciones y pruebas debe ser controlada y monitoreada por
el procesador de acuerdo con un procedimiento documentado para asegurar el cumplimiento
con los requisitos relevantes de esta norma.
14.3 ROSCADOR DE TUBOS
Un roscador de tubos debe operar una o más maquinas de roscado capaces de roscar los
extremos de los tubos a las dimensiones y tolerancias especificadas en la norma API 5B. El
88
roscador también debe tener los equipos adecuados y ser responsable por la marcación. El
roscador también debe tener acceso al tapón y al anillo maestro de calibración (master plug
and ring gauges) así como también a los galgas de trabajo requeridas para cada diámetro y
tipo de rosca.
El roscador debe tener o tener acceso a las instalaciones para:
a) instalación de acoples de acuerdo al torque especificado,
b) prueba hidrostática sobre la longitud total del tubo a la presión requerida para el tubo
terminado,
c) prueba de mandril en los extremos roscados y acoplados del tubo de acuerdo con los
requisitos de especificación, y
d) medición de la longitud.
En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de los puntos anteriores a), b), c) o
d), tales servicios deben realizarse según procedimientos documentados y deben ser
controlados y monitoreados por roscador para garantizar el cumplimiento con los requisitos
relevantes de esta norma.
Un roscador (o un subcontratista) no deben cambiar o alterar las marcas del cuerpo del tubo ni
certificar que el cuerpo del tubo cumple con especificaciones ISO/API. En los casos en los que
se desempeñen trabajos subcontratados a nombre del roscador, es responsabilidad de éste
último garantizar que tales trabajos cumplan con los requisitos de esta norma.
14.4 FABRICANTE DE ACOPLES, CONECTORES O ACCESORIOS
Un fabricante de acoples, conectores o accesorios debe operar equipos capaces de maquinar y

roscar productos de acuerdo con las dimensiones y tolerancias señaladas en las
especificaciones aplicables. El fabricante también debe tener también debe tener acceso al
tapón y al anillo maestro de calibración (Master Plug and Ring Gauges) así como también a las
galgas de trabajo requeridas para cada diámetro y tipo de rosca, en los productos marcados
por el fabricante de acuerdo con el numeral 11.
El fabricante de acoples, conectores o accesorios debe tener acceso a instalaciones

adecuadas para llevar a cabo todos los demás aspectos del proceso de manufactura (por
ejemplo, tratamiento térmico). En el evento que dichos servicios sean realizados por
subcontratistas, el desempeño de las inspecciones y pruebas será controlado y monitoreado
por el fabricante de acoples, conectores o accesorios de acuerdo con procedimientos
documentados, para garantizar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma.
Los fabricantes de conectores debe tener o tener acceso a instalaciones adecuadas para:
a) pruebas hidrostáticas y
b) prueba de mandril sobre productos terminados
de acuerdo con los requisitos de esta norma.
En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de los puntos anteriores a) o b),
tales servicios deben realizarse según los procedimientos documentados y deben ser
89
controlados y monitoreados por el fabricante para garantizar el cumplimiento con los requisitos
relevantes de esta norma.
Los fabricantes de acoples deben tener la capacidad de inspeccionar los acoples mediante el
método de inspección de partículas magnéticas u otro método de ensayo no destructivo.
90
ANEXO A
(Normativo)
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
A.1 GENERALIDADES
Este anexo describe los requisitos suplementarios que podrían ser especificados por el
comprador o acordados mutuamente por el comprador y el fabricante. Tales requisitos solo
aplican cuando son establecidos en el acuerdo de compra.
A.2 SR1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPLEMENTARIAS PARA LOS GRADOS H40,

J55, K55 Y N80 TIPO 1
El tubo de revestimiento y producción especificado se debe inspeccionar para detectar

imperfecciones que sobrepasen 12,5 % del espesor de pared especificado o que reduzcan el
espesor neto efectivo de pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado.
Estas imperfecciones se deben considerar como defectos y deben ser dispuestas de acuerdo
con el numeral 10.15.17. La(s) inspección(es), incluyendo recalque forjado, deben cumplir los
requisitos mínimos de 10.15 para Grados N80Q, M65, L80 y R95 incluyendo la verificación del
espesor de pared de cuerpo completo en toda la longitud según el numeral 10.13.4.
A.3 SR2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPLEMENTARIAS PARA LOS GRADOS H40,

J55, K55, N80 TIPO 1, N80Q, M65, L80, R95 Y P110 SEGÚN A.10 SR16
El tubo de revestimiento y producción especificado debe ser inspeccionado para detectar

imperfecciones que sobrepasen 5 % del espesor de pared especificado o que reduzcan el
espesor neto efectivo de pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado. Estas
imperfecciones se deben considerar como defectos y deben ser dispuestas de acuerdo con el
numeral 10.15.17. La(s) inspección(es), incluyendo el recalque forjado, deben llevarse a cabo
bajo los requisitos mínimos del numeral 10.15 para el Grado P110 incluyendo la verificación del
espesor de pared de cuerpo completo en toda la longitud según el numeral 10.13.4.
A.4 SR9 ACOPLES SIN TERMINAR. GRADOS C110 Y Q125
A.4.1 SR9.1 Tamaño del acople sin terminar
Las dimensiones para acoples sin terminar deben ser adecuadas para producir un cilindro
totalmente maquinado con un espesor de pared uniforme, con diámetro exterior, interior y
longitud como sea especificado en el acuerdo de compra. Los acoples sin terminar se deben
suministrar totalmente maquinados por el fabricante cuando así lo especifique el acuerdo de
compra.
A.4.2 SR9.2 Tolerancias dimensionales
Para acoples sin terminar totalmente maquinados, la tolerancia del diámetro exterior debe ser
( ) ( )
de +20,38 mm +30/ 32 pu lg adas y la tolerancia en el diámetro interno debe ser de −02 ,38 mm − 30 / 32 pu lg adas a
menos que se acuerde otra cosa entre el comprador y el fabricante.
91
Los acoples sin terminar pedidos con superficie del diámetro exterior sin acabado, tal como
salen del laminador, deben tener una tolerancia de diámetro exterior de ± 1 % pero no mayor
(
que +−13,,18 +1 / 8
)
59 mm −1 / 16 pu lg adas .
A.4.3 SR9.3 Imperfecciones
Los acoples sin terminar que no se vayan a maquinar totalmente ni por el fabricante ni por el
comprador deben ser inspeccionados y cumplir con los mismos requisitos de los acoples
terminados. Los acoples sin terminar que serán totalmente maquinados ya sea por el fabricante
o por el comprador pueden tener imperfecciones en la superficie laminada; sin embargo, la
superficie maquinada debe cumplir con los criterios de inspección de superficie de 9.12 y con
las dimensiones especificadas.
A.4.4 SR9.4 Marcación
Todos los acoples sin terminar que cumplan los requisitos de A.4 SR9 deben ser marcados
como se especifica en las Tablas C.48 o E.48 o Tabla C.61 o E.61.
A.5 SR10 TUBO DE REVESTIMIENTO RECALCADO. GRADO Q125 ÚNICAMENTE
A.5.1 SR10.1 Dimensiones
El Tubo de revestimiento grado Q125 se debe suministrar con extremos recalcados. Las
dimensiones del recalque deben ser especificadas en el acuerdo de compra.
A.5.2 SR10.2 Propiedades del material
Las propiedades de tensión, impacto y dureza del tubo y del recalque deben cumplir con los
requisitos del numeral 7. La variación permisible de dureza del recalque debe estar basada en
el espesor nominal de pared del recalque especificado en el acuerdo de compra. Las probetas
para la prueba de tensión del recalque deben ser lo más redondeadas posible. El tamaño a
utilizar se debe acordar entre el comprador y el fabricante antes de la prueba.
A.5.3 SR10.3 Tratamiento térmico
Los tubos recalcados se deben tratar térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud
luego del proceso de recalcado.
A.5.4 SR10.4 Otras consideraciones de prueba
La frecuencia de las pruebas, requisitos de re-pruebas, identificación, etc., tanto para el cuerpo
del tubo como para el material recalcado debe ser como se especifica en el numeral 10.
A.5.5 SR10.5 Inspección de los extremos
Las superficies externas e internas de los extremos de los tubos recalcados deben
inspeccionarse luego del tratamiento térmico final y antes del roscado para detectar defectos
transversales y longitudinales mediante el método de partículas magnéticas.
92
A.6 SR11 TUBO ELÉCTRICAMENTE SOLDADO GRADO P110 Y Q125
A.6.1 SR11.1 Generalidades
Se pueden producir tubos de revestimiento (Grado P110 y Q125) y tubos de producción (Grado
P110) mediante el proceso de soldadura eléctrica, solamente cuando de manera conjunta se
acuerda disponer controles de calidad detallados por el comprador y el fabricante antes de la
fabricación del tubo. Se deben realizar pruebas de tensión, impacto y dureza con la misma
frecuencia requerida para los tubos sin costura.
A.6.2 SR11.2 Frecuencia de la prueba de aplastamiento
A.6.2.1 SR11.2.1 –Grado P110
La frecuencia de la prueba de aplastamiento debe ser según lo especificado en el numeral

10.5.2.
A.6.2.2 SR11.2.2 –Grado Q125
Las pruebas de aplastamiento se deben realizar en cada extremo de cada tubo. En uno de los
extremos, se deben hacer las pruebas de aplastamiento con la soldadura en la posición a las 6
en punto y en el otro lado en la posición a las 3 en punto. Todas las inspecciones deben
llevarse a cabo y las imperfecciones deben removerse (con realización de recortes en los
extremos) antes de la remoción de las probetas de aplastamiento.
A.6.3 SR11.3 Procedimientos de la prueba de aplastamiento
A.6.3.1 SR11.3.1 –Grado P110
Las probetas de ensayo deben aplastarse como se especifica en los numerales 10.5.3, 10.5.5 y
10.5.7.
A.6.3.2 SR11.3.2 –Grado Q125
Las probetas deben ser anillos o extremos recortados no menores a 63,5 mm (2 ½ de pulgada)
de largo, cortadas de cada extremo de cada uno de los tubos. Se deben tomar precauciones
para que las probetas puedan ser identificadas con respecto al tubo donde han sido cortadas.
Se deben llevar a cabo las pruebas de aplastamiento con la línea de soldadura localizada en
posición a las 6 en punto o 3 en punto. El aplastamiento mínimo aceptable sin grietas en
cualquier localización debe ser el indicado en la Tabla C.50 (SR11.1) o Tabla E.50 (SR11.1) o
0, 85D, la que requiera el nivel mayor de aplastamiento.
No deben ocurrir grietas o roturas en ningún punto de la probeta hasta que la distancia entre
las placas sea menor a la especificada anteriormente; no debe haber evidencia de una textura
pobre, fusión incompleta en la soldadura o laminaciones desarrolladas durante todo el proceso
de aplastamiento.
A.6.4 SR11.4 Otras propiedades del material
Los tubos eléctricamente soldados deben cumplir con los mismos requisitos de tensión,
impacto y dureza que los tubos sin costura. La probeta de impacto se debe maquinar con la
ranura en la línea de soldadura. Los requisitos del numeral 10 (para tubos sin costura) también
se deben aplicar a los tubos eléctricamente soldados.
93
A.6.5 SR11.5 Inspección y rechazo
A.6.5.1. SR11.5.1 Generalidades
El NDE de la costura de soldadura debe ser separado de la inspección del cuerpo del tubo.
A.6.5.2 SR11.5.2 Inspección del área sin soldadura
El cuerpo del tubo se debe inspeccionar de la misma manera que el producto sin costura como
lo especifica el numeral 10.
A.6.5.3 SR11.5.3 Ensayo no destructivo de la costura de soldadura
La costura de soldadura de los tubos (exceptuando los extremos recalcados) suministrados

bajo esta norma, se deben inspeccionar con ensayos no destructivos en su longitud total (100 %)
por métodos de ultrasonido. La inspección se debe realizar después del tratamiento térmico y
después de cualquier operación subsiguiente de enderezado rotativo. Los tubos recalcados se
deben inspeccionar como se especifica en el numeral 10.15.14.
A.6.5.4 SR11.5.4 Equipos
Se debe emplear cualquier equipo que utilice un sistema de ultrasonido y que tenga capacidad
de inspeccionar continua e ininterrumpidamente la zona de soldadura. El equipo se debe
revisar con un patrón de referencia adecuado como se describe en el literal A.6.5.5 SR11.5.5
por lo menos en cada turno de trabajo para demostrar la efectividad de los equipos y
procedimientos de inspección. El equipo se debe ajustar para producir indicaciones bien
definidas cuando el patrón de referencia sea escaneado por la unidad de inspección de una
manera que simule la inspección del producto y debe ser capaz de inspeccionar 1,6 mm (1 1/6
pulgada) en cada lado de la línea de soldadura en todo el espesor de la pared.
A.6.5.5 SR11.5.5 Patrones de referencia
Se debe usar un patrón de referencia que tenga el mismo diámetro y espesor especificado del
producto para demostrar la efectividad del equipo de inspección y de los procedimientos por lo
menos una vez en cada turno de trabajo. El patrón de referencia puede ser de una longitud
conveniente como lo determine el fabricante. Este debe ser escaneado por la unidad de
inspección de manera que simule la inspección del producto. Para la inspección ultrasónica, el
patrón de referencia debe tener propiedades acústicas similares a las del producto bajo
inspección y contener dos ranuras, una en la superficie exterior y otra en la interior como lo
especifica la Figura D.16 (SR11.1). El orificio de 1,6 mm (1/16 pulgada) de diámetro debe ser
taladrado radialmente a través de la pared del patrón de referencia. El equipo de inspección se
debe ajustar de tal forma que produzca una indicación bien definida para cada indicador de
referencia cuando el patrón de referencia sea escaneado por el (los) sistema(s) de inspección.
Las respuestas de las ranuras y del orificio deben cumplir con el nivel requerido de sensibilidad
del sistema (o sistemas). Las ranuras de la pared exterior e interior de longitud reducida
pueden ser utilizadas por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
A.6.5.6 SR11.5.6 Límites de rechazo
Cualquier imperfección que genere una señal mayor o igual a la señal recibida del patrón de
referencia se debe considerar como un defecto, a menos que el fabricante pueda demostrar
que la imperfección no excede las condiciones del literal A.6.5.7 SR11.5.7.
94
A.6.5.7 SR11.5.7 Disposición
Las imperfecciones reveladas por inspección de partículas magnéticas y que se ha

determinado que su profundidad es mayor del 5 % pero que no sobrepasan 12,5 % del espesor
de pared especificado, se deben remover mediante pulido o maquinado o el tubo se debe
rechazar. Todas las imperfecciones clasificadas como defectos mediante equipo de ultrasónido
o electromagnético que no excedan una profundidad del 12,5 % del espesor de pared
especificado se deben remover mediante pulido o maquinado o el tubo se debe rechazar.
Los tubos con defectos cuya remoción requiera operaciones de pulido o maquinado que
excedan una profundidad de 12,5 % del espesor de pared especificado, deben ser dispuestos
de acuerdo con el numeral 10.15.17. Donde se realiza pulido o maquinado, se deben usar
radios amplios para evitar cambios abruptos en el espesor de pared y dichas áreas se deben
re-inspeccionar mediante uno de los métodos no destructivos aquí especificados para verificar
la completa remoción del defecto.
A.7 SR12 ESTADÍSTICA DE LA PRUEBA DE IMPACTO
Este requisito suplementario especifica un acercamiento estadístico a la prueba. Lo anterior

aplica solamente en aquellos ítems que sean aceptados o rechazados con base en un lote. La
frecuencia de la prueba se basa en técnicas estadísticas estándar para las propiedades que
tienen una distribución normal y en los casos en que la desviación estándar para una
fabricación en particular, tamaño, química, etc., no está bien establecida. Los procedimientos
estadísticos de aceptación y rechazo se requieren únicamente para las propiedades de
impacto; sin embargo las propiedades de tensión y dureza se deben medir en todos los
productos de los cuales se extraen las muestras para la prueba de impacto. Los requisitos de
tensión, impacto y dureza deben ser los requeridos en el numeral 7. La base para el
procedimiento de ensayo se explica en la Nota 1 en A.7.5 SR 12.5.
A.7.2 SR12.2 Frecuencia de prueba
Cada longitud de producto se debe numerar de forma única. Este número se debe utilizar para
todas las identificaciones subsecuentes. Las probetas para tensión, impacto y dureza del
producto se deben tomar con la misma frecuencia a partir de las localizaciones mostradas en la
figura D.9. El tamaño de la muestra de cada lote de producto se debe seleccionar por parte del
fabricante a partir de la Tabla C.51 (SR 12.1) o la Tabla E.51 (SR12.1)
El factor F para el tamaño de muestra seleccionado se debe utilizar en A.7.4 SR12.4 para
determinar la aceptación o rechazo de un lote con base en los requisitos de impacto tranversal
o longitudinal aplicables. El número de muestras no depende del tamaño del lote. Las
longitudes para el ensayo se deben seleccionar aleatoriamente, previendo que el
procedimiento de selección brinda muestras representativas al menos al comienzo y al final del
ciclo de tratamiento térmico y en ambos extremos de los tubos (aproximadamente 50 % de
cada extremo).
Por acuerdo entre el comprador y fabricante, se puede utilizar un factor F de 3,090 en lugar de
los valores dados en la Tabla C.51 (SR12.1) o la Tabla E.51 (SR12.1) previendo que la
desviación estándar del nuevo lote de material sea consistente con la experiencia pasada.
95
A.7.3 SR12.3 Reprueba
Si una probeta de ensayo de tensión no cumple con los requisitos especificados, el fabricante
debe realizar pruebas adicionales en cada extremo del tubo. Si una probeta de ensayo de
impacto falla con los requisitos especificados, el fabricante debe seguir las disposiciones sobre
reprueba de 10.7.7, 10.7.8 y 10.7.9 (según corresponda). Si la probeta del ensayo de dureza
falla con los requisitos especificados, el fabricante debe seguir las disposiciones sobre
reprueba de 10.6.10, 10.6.11, 10.6.12 y 10.6.14 (según corresponda).
Si cualquier producto es rechazado de un lote debido a que falla para demostrar los requisitos
de tensión, impacto o dureza, entonces el producto templado inmediatamente antes y después
del tubo rechazado, se debe probar sobre el mismo extremo sobre el cual el producto fue
rechazado. Si uno o ambos tubos adicionales fallan a los requisitos especificados, el fabricante
puede optar por una prueba individual de todos los tubos restantes del lote, en cuyo caso las
determinaciones sólo se requerirán para el requisito particular con el que las probetas no
pudieron cumplir en las pruebas anteriores (es decir, un lote que cumpla con los criterios de
dureza e impacto, pero que ha sido rechazado debido a una baja elongación debe someterse
nuevamente una prueba para verificar las propiedades de tensión). Las probetas para todas las
repruebas se deben tomar de la misma manera que la probeta inicial. Los tubos que fallen con
los requisitos del numeral 7 se deben rechazar.
A.7.4 SR12.4 Energía de impacto aceptable para cualquier lote de producto
Subsecuentemente a las pruebas de impacto, el promedio y la desviación estándar se deben

calcular para los valores promedio de la energía de impacto. Este cálculo se debe realizar
incluyendo los valores para todos los tubos rechazados debido a una baja energía de impacto.
La energía mínima de impacto del lote Smin a continuación debe estimarse (con base en los
valores de la muestra), utilizando la ecuación A.1:
S min = S − F ⋅ σ lote (A.1)
en donde
Smin es la mínima energía de impacto en Joules (libras-pie)
S es la energía media de impacto en Joules (libras-pie);
F es el factor determinado de la Tabla C.51 (SR12.1) o Tabla E.51 (SR12.1);
σ lote es la desviación estándar del lote.
A.7.5 SR12.5 aceptación o rechazo del lote
El lote se debe aceptar siempre que Smin sea mayor o igual a CV determinado en los numerales
7.4, 7.5 o 7.6 (según corresponda). Si Smin es menor que CV, entonces se pueden seleccionar
tubos adicionales al azar para las pruebas. El S , σlote, y Smin se deben determinar como se
detalla anteriormente sobre la base de todos los valores y el nuevo valor de F. El nuevo Smin
debe exceder el CV determinado en 7.4, 7.5 o 7.6, o de lo contrario el lote se debe rechazar. Se
pueden tomar probetas aleatorias adicionales del producto adicional tantas veces como sea
necesario. Si el producto es rechazado como un lote, entonces cada longitud puede ser
probada para demostrar que éste cumple los requisitos mínimos de energía de impacto de 7.4,
7.5 ó 7.6 (según corresponda).
NOTA 1 Explicación de la frecuencia de prueba [véase A.7.2 SR12.2]: Dado que una serie de productos se compone
de más de un tubo, el análisis debe considerar la probabilidad de que la serie incluya uno o más tubos cuyas
propiedades de impacto no cumplen el mínimo deseado.
96
La Tabla C.52 (SR12.2) o la Tabla E.52 (SR12.2) dan la probabilidad de una serie de productos
de 100 tubos incluyendo uno o más tubos inaceptables. Si la probabilidad de que un tubo sea
inaceptable es de 1 en 1,000, entonces hay una probabilidad del 10 % de que la serie de
productos incluyera uno o varios tubos inaceptables. Si la probabilidad de que un tubo sea
inaceptable es de 1 en 10,000, entonces hay un 1 % de probabilidad de que la serie de
productos incluyera uno o varios tubos inaceptables. El modelo estadístico utilizado para la
frecuencia de pruebas está diseñado para obtener una confiabilidad individual para los tubos
del 99,9 %. Un límite de confianza típico del 95 % se utiliza con un intervalo aproximado de
tolerancia, ya que la desviación estándar no está ni bien establecida, ni se espera que sea
consistente para todos los fabricantes, tamaños de producto, tratamientos térmicos, químicas,
etc.
El intervalo de tolerancia aproximado asume que la desviación estándar no es bien conocida.

El factor F es grande porque incluye variaciones que pueden esperarse en la desviación
estándar. Por ejemplo, si el requisito de impacto es de 27 J (20 pies–libras), se muestrean 5
tubos y la desviación estándar se determina como 4,1 entonces el factor F es 7,501 (7.501).
Para que el lote sea aceptable, el valor promedio de impacto transversal debe ser superior
a 27 + (7,501 × 4,1) o 58 J [20 + (7.501 × 3,0) o 43 pies –libras]. Si se hubiesen muestreado
10 tubos y la desviación estándar fuera aún 4,1, entonces el valor de impacto promedio debe
superar 27 + (5,203 × 4,1) o 48 J [20 + (5.203 × 3,0) o 36 pies –libras]. Si la desviación de una
planta es bien conocida, entonces el factor F se toma de un número infinito de muestras de
F = 3,090 (3.090). Suponiendo que la desviación estándar de un número infinito de muestras
de un tamaño de tubería determinado y de una planta es 4,1, entonces el valor de impacto
promedio debe ser superior a 27 + (3,090 × 4,1) o 40 J [20 + (3.090 × 3,0) o 29 pies –libras]. El
método es aplicable tanto a unidades SI como a las unidades USC.
NOTA 2 El procedimiento en A.7 SR.12 se toma de la referencia [5]. Tabla C.51 (SR12.1) o Tabla E.51 (SR12.1)
se toma de la Tabla A-7 en la referencia [5]. El procedimiento para calcular la desviación estándar y el promedio de
la energía de impacto transversal para el lote también se puede encontrar en la referencia [5], Capítulo 1, Numeral 1-6.
A.8 SR13 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO
A.8.1 SR13.1 Ranura del anillo de sello
Las acoples con anillo de sello se deben ranurar de acuerdo con las dimensiones y tolerancias
especificadas en la Figura D.17 (SR 13.1) a D.20 (SR13.4) Las ranuras se pueden cortar antes
o después del roscado según la elección del fabricante. Las ranuras y las roscas deben estar
libres de pestañas, virutas y rebabas que estén sueltas o que puedan soltarse y plegarse sobre
la rosca. Se deben inspeccionar los acoples después del maquinado final de la ranura. La
inspección se debe hacer mediante el método de partículas magnéticas fluorescentes vía
húmeda, utilizando un campo magnético orientado circunferencialmente o por otro método no
destructivo con la misma sensibilidad como se demostró al comprador. La inspección debe
cubrir las superficies internas y externas. La inspección debe excluir el método de partículas
magnéticas secas.
NOTA Las dimensiones de la ranura del anillo de sello no son las mismas que las de aquellos históricamente
utilizados y pueden no ser intercambiables con ellos.
A.8.2 SR13.2 Anillo no metálico
Las dimensiones y tolerancias de los anillos no metálicos para los acoples de anillo de sello
deben ser como se especifica en las Figuras D.17 (SR.13.1) hasta D.20 (SR 13.4). Los anillos
deben estar fabricados en politetrafluoroetileno (PTFE) virgen con un relleno de 25 % de fibra
de vidrio. La PTFE inicial debe estar libre de relleno.
97
Los requisitos adicionales para el producto PSL-2 y PSL-3 se encuentran en el Anexo H.
NOTA Las dimensiones de la ranura del anillo de sello no son las mismas que las de aquellos históricamente
utilizados y pueden no ser intercambiables con ellos.
A.8.3 SR 13.3 Marcación
Todos los acoples que cumplan con los requisitos de A.8 SR13 se deben marcar “SR13” y
tener una banda azul pintada alrededor del acople, ver la Figura D.29. Si el tamaño del acople
no permite separación de la marcación como se muestra en la Figura D.29, la marcación de la
identificación puede pasar por encima de las bandas de pintura. Cuando esto sucede, la
marcación debe estar encima de la banda y ser de un color contrastante.
A.9 SR15 CERTIFICADOS DE PRUEBAS
A.9.1 SR15.1
El fabricante debe suministrar, según corresponda, los siguientes datos para cada requisito
suplementario especificado en el acuerdo de compra. El certificado del fabricante debe citar
esta norma y su fecha de revisión, según la cual fue elaborado el producto.
a) SR 15.1.1
Diámetro especificado, espesor de pared, grado, proceso de fabricación y tipo de

tratamiento térmico.
b) SR.15.1.2
La temperatura de revenido mínima permitida por el procedimiento de tratamiento

térmico docoumentado para cada lote de tubos de revestimiento y de producción
templados y revenidos o normalizados y revenidos (excepto los acoples en inventario y
el material para acoples).
c) SR 15.1.3
Análisis químico (colada, producto, control y re-chequeo) mostrando la fracción de masa

expresada como un porcentaje, de todos los elementos con sus límites o reportando los
requisitos establecidos en esta norma.
d) SR15. 1. 4
Datos de todas las pruebas de tensión requeridas por esta norma, incluyendo el
esfuerzo de fluencia, resistencia a la tensión, elongación. Se debe mostrar el tipo,
tamaño y orientación de las probetas.
Si se registra o reporta la elongación, el registro o reporte debe mostrar el ancho nominal de la

probeta cuando se utilicen probetas de fleje, el diámetro y longitud de la probeta cuando se
utilicen probetas de barra redonda o debe indicar cuándo se utilicen probetas de sección
completa.
98
a) SR15.1.5
Cuando esta norma requiera de pruebas de impacto, los resultados deben incluir:
- Criterios de la prueba
- Tamaño, ubicación y orientación de la probeta.
- Temperatura nominal de la prueba (ej. La temperatura real de la prueba,

incluyendo, si aplica, la reducción de la temperatura para el sub-tamaño)
- La medición de la energía absorbida por cada probeta y
- El promedio de energía absorbida por cada prueba.
El porcentaje del área de corte se debe reportar para:
- Grado C 110 tal como se especifica en 7.3.1
- El producto PSL-2 o PSL-3 tal como se especifica en H.6.1 o
b) SR15.1.6
Resultados de pruebas de dureza (incluyendo los valores de dureza Rockwell y valores

de dureza promedio, tipo y criterio de la prueba, y ubicación y orientación de la probeta)
cuando se requiera este tipo de prueba.
c) SR 15.1.7
El tamaño de grano y método de prueba utilizado para determinar el tamaño de grano.
d) SR 15.1.8
Para el Grado C 110 probado de acuerdo con A.13 (SR39), la certificación debe incluir
una declaración especificando si la prueba SSC se efectuó en Solución A o el
porcentaje actual de H2S cuando se efectuó en la solución descrita en A.13.5 (SR39.6).
e) SR 15.1.9
Se debe suministrar la información especificada en ANSI-NACE TM0177-2005 ““NACE

UNIFORM Material Testing Report Form (Part 2): Testing in Accordance with ANSI-
NACE TM0177 Method – NACE Standard DCB Test”
f) SR 15.1.10
Prueba de presión hidrostática mínima y duración de la misma.
g) SR15.1.11
Para los tubos soldados en los cuales esta norma requiera NDE de la zona de
soldadura, el método del NDE empleado (ultrasónico, electromagnético o partícula
magnética) y el tipo de patrón de referencia.
99
h) SR15.1.12
Para productos sin costura, para el cual el comprador especifica NDE (ya sea en el
cuerpo de esta norma, requisitos suplementarios, o en el acuerdo de compra), el
método del inspección empleado (ultrasónico, electromagnético o partícula magnética),
el nivel de aceptación, la localización y la orientación del indicador de referencia
utilizado y el tipo y tamaño del patrón de referencia utilizado.
i) SR15.1.13
Para tubos eléctricamente soldados, la temperatura mínima para el tratamiento térmico

de la zona de soldadura. Si dicho tratamiento térmico no se hace se debe indicar en el
certificado: “Costura sin tratamiento térmico - No Seam Heat Treatment”
j) SR15.1.14
Resultados de cualquier prueba adicional requerida por el comprador.
A.9.2 SR15.2
El fabricante debe establecer y seguir los procedimientos para mantener la identificación del
lote y colada de todos los productos cubiertos por este requisito suplementario. Estos
procedimientos deben suministrar medios para la trazabilidad del producto a su propia colada y
lote, y a todos los resultados de pruebas químicas y mecánicas que apliquen.
A.10 SR16 PRUEBA DE IMPACTO (CHARPY CON ENTALLA EN V)
A.10.1 SR16.1 Requisitos para la prueba
Cuando se especifique A.10 SR16 en el acuerdo de compra para el Grupo 1 Grados N80Q y
R95, Grupo 2 (excepto M65), y Grupo 3, las condiciones de prueba de 10.7 que son opcionales
para el fabricante de acuerdo con 7.5.6 se convierten en obligatorias. Cuando se especifique
A.10 SR 16 en el acuerdo de compra para el Grupo 1 Grados H40, J55, K55 y N80 tipo 1, los
requisitos en A.10.2 son obligatorios.
A.10.2 SR 16.2 Prueba Charpy con entalla en V. Requisitos Generales
A.10.2.1 Generalidades
Una prueba debe estar compuesta por tres probetas tomadas de un tubo, extraídas de cada
lote de acuerdo con el numeral 10.2. El resultado promedio de las tres probetas de impacto
debe igualar o exceder el requisito para absorción de energía especificado en el literal A.10.3
SR 16.3. Adicionalmente, solo una de las probetas de impacto debe presentar una energía
absorbida por debajo del requisito, y en ningún caso la probeta individual de impacto debe
presentar una absorción de energía inferior a dos tercios del requisito.
10.2.2 SR 16.2.1 Tamaño de la probeta
La Tabla C.53 (SR 16.1) o la Tabla E.53 (SR16.1) suministran el espesor de pared
calculado requerido para maquinar probetas de tamaño completo de ¾ y ½ para probetas
de impacto transversal. La Tabla C.54 (SR 16.2) o la Tabla E.54 (SR 16.2) suministran la
misma información para probetas de impacto longitudinal. El tamaño de la probeta para la
prueba de impacto se debe seleccionar de la Tabla C.53 (SR 16.1) o la Tabla C.54
100
(SR16.1) o la Tabla E.53 (SR 16.1) o la Tabla E.54 (SR 16.2) y debe ser la probeta para
prueba de impacto más grande, teniendo un espesor de pared calculado menor que el espesor
de pared especificado para el tubo probado.
Cuando no sea posible utilizar las probetas para prueba transversal de tamaño completo
(10 mm x 10 mm), se debe utilizar la probeta más larga posible por debajo del tamaño indicado
en la Tabla C.55 (SR 16.3) o Tabla E.55 (SR 16.3). Cuando esto no sea posible (o permitido de
acuerdo con A.10.2.4 SR16.2.4) probar utilizando cualquiera de éstas probetas transversales la
probeta longitudinal más larga posible listada en la Tabla C.55 (SR 16.3) o Tabla E.55 (SR 16.3)
se debe utilizar.
Cuando el diámetro exterior o el espesor de pared, no permita el maquinado de probetas de

prueba de impacto longitudinal de tamaño ½ o más grandes, no es necesario probar el tubo;
sin embargo el fabricante debe utilizar una composición química y procesamiento que este
documentado y que demuestre resultados sobre absorción de energía por encima de los
requisitos mínimos especificados.
A.10.2.3 SR 16.2.2 Ajuste de probetas para la curvatura del diámetro externo
La superficie de las probetas para prueba transversal con acabado maquinado puede incluir la
curvatura del diámetro externo del producto tubular original asumiendo que se cumplen los
requisitos de la Figura D.21 (SR 16.1). Estas probetas solamente se deben utilizar para permitir
el uso de una probeta transversal de espesor máximo.
A.10.2.4 SR 16.2.3 Jerarquía de las probetas
La jerarquía de la orientación y tamaño de la probeta es la que se especifica en la Tabla C.56

(SR 16.4) o Tabla E.56 (SR 16.4).
A.10.2.5 SR 16.2.4 Tamaño alternativo para probetas de prueba de impacto
A opción del fabricante, se pueden utilizar probetas para pruebas de impacto de tamaño
alternativo indicadas en la Tabla C.55 (SR 16.3) o la Tabla E.55 (SR 16.3) en vez de las de
tamaño mínimo especificadas en las tablas referenciadas en A.10.2.1 (SR 16.2.1). Sin
embargo, el tamaño alternativo de la probeta debe ser la de mayor jerarquía en la tabla (C.56
(SR16.4) o Tabla E.56 (SR16.4) que el tamaño especificado y el requisito para la absorción de
energía debe ser ajustado de manera consistente con la orientación de la probeta y el tamaño
seleccionado.
A.10.2.6 SR 16.2.5 Requisitos para la absorción de energía para probetas por debajo del
tamaño establecido
El requisito mínimo para absorción de energía CVN, CV, para probetas por debajo del tamaño
debe ser aquel especificado para una probeta de tamaño completo multiplicado por el factor de
reducción indicado en la Tabla C.55 (SR 16.3) o la Tabla E.55 (SR 16.3); sin embargo en
ningún caso se debe utilizar una probeta por debajo del tamaño si el requisito de energía
absorbida reducida es menor a 11 J (8 pies-libra).
101
A.10.3 SR 16.3 Ensayo Charpy con entalla en V. Requisitos de impacto para tubos y
material para accesorios a ser roscados externamente
A.10.3.1 SR 16.3.1 solamente para Grado H40
El requisito mínimo para absorción de energía CVN, para probetas transversales de tamaño
completo CV es 16 J (12 pies-libra) para todos los espesores de pared.
El requisito mínimo para absorción de energía CVN para probetas longitudinales de tamaño
completo CV es 20 J (15 pies-libras) para todos los espesores de pared.
A.10.3.2 SR 16.3.2 Solo Grados J55 y K55
El requisito mínimo para absorción de energía CVN, para probetas transversales de tamaño
El requisito mínimo para absorción de energía para probetas longitudinales de tamaño

A.10.3.3 SR 16.3.3 Grado N80 Tipo 1
El requisito mínimo de absorción de energía CVN para las probetas de tamaño completo para
tubos se suministra en la Tabla C.57 (SR 16.5) o Tabla C.58 (SR 16.6), o la Tabla E.57
(SR16.5) o la Tabla E.58 (SR16.6).
Los requisitos se calculan basados en las ecuaciones dadas a continuación, donde:
YSmin es la resistencia mínima de fluencia especificada, en megapascales (552 MPa)

(miles de libras por pulgada cuadrada (80ksi)) y
t es el espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).
Requisito Transversal Requisito Longitudinal

Sistema de Unidades
CV CV
Unidades SI, julios YSmin (0,001 18 t + 0,012 59) o 14 J YSmin (0,002 36 t + 0,025 18) o 27 J
el que sea mayor el que sea mayor
(Tabla C.57) (Tabla C.58)
Unidades USC, pies libra YSmin (0.152 t + 0.064) YSmin (0.304 t + 0.128)
o 10 pies-libras el que sea mayor O 20 pies-libras el que sea mayor
(Tabla E.57) (Tabla E.58)
A.10.4 SR16.4 Material para accesorios con conexiones de junta integral API en tubería
de producción.
Se deben aplicar los requisitos en 7.4. El espesor crítico debe ser como se especifica en los
numerales 7.3.2 y 7.6.6.
A.10.5 SR 16.5 Material para accesorios con extremos terminados en conexiones

internas especiales que no tienen interferencia en la rosca.
Se deben aplicar los requisitos de A.10.3 SR 16.3. El espesor crítico debe ser como se
especifica en los numerales 7.3.2 y 7.6.6.
102
A.10.6 SR 16.6 Procedimientos para pruebas de impacto
A.10.6.1 SR 16.6.1 Procedimientos generales
Las pruebas de impacto CVN tipo A se deben realizar tal como se especifica en ASTM A 370 y
ASTME E 23. Cuando se utilizan las probetas transversales para la prueba de impacto para
tubos EW, la probeta se debe maquinar con la ranura en la línea de soldadura. Cuando se
utilizan las probetas longitudinales para la prueba de impacto para tubos EW, las probetas se
deben tomar con una ubicación aproximada de 90° de la soldadura. No se deben maquinar
probetas para las pruebas de impacto de tubos aplastados.
A.10.6.2 SR 16.6.2 Orientación de la probeta
La probeta se debe orientar de acuerdo con la Figura D.11.
A.10.6.3 SR 16.6.3 Temperatura de la prueba
La temperatura de prueba para las probetas de tamaño completo debe ser especificada por el
comprador como:
a) + 21 °C (+ 70 °F), ó
b) 0 °C (+ 32 °F), ó
c) - 10 °C (+ 14 °F), o
d) otra temperatura tal como se especifique en el acuerdo de compra.
La tolerancia de la temperatura de la prueba para las probetas de tamaño completo debe

ser: ± 3 °C (± 5 °F).
La temperatura de la prueba se debe reducir tal como se especifica en A.10.6.5 SR 16.5.5 para
Grados H 40, J 55 y K 55 cuando se requieran probetas por debajo del tamaño.
Los requisitos adicionales para el producto PSL-2 y PSL-3 se incluyen en el Anexo H.
NOTA Los grados H40, J55 y K55 son aceros de baja resistencia los cuales se consideran sensibles a las tasas
de carga. El incremento de la tasa de carga desde la que generalmente se presenta en el uso del producto hacia la
tasa de carga que se presenta en la prueba de impacto de las probetas Charpy ocasiona el cambio de la transición
de la fractura a temperaturas más altas. Por consiguiente, se esperaría que el comportamiento de transición de la
fractura del producto se diese a temperaturas más bajas que aquellas obtenidas con el ensayo Charpy. En la
mayoría de las aplicaciones, la prueba de los grados H40, J55, y K55 a 21 °C (+70 °F) y en grados de mayor
resistencia a 0°C (+ 32 °F) puede ser la adecuada. Si el tubo se va a manejar a temperaturas por debajo de -18 °C
(0 °F) una temperatura más baja para la prueba de impacto puede ser apropiada.
A.10.6.4 SR 16.6.4 Probetas defectuosas
Cualquier probeta en la que se observe defectos de fabricación o imperfecciones en el material

no relacionados con el propósito del ensayo, antes o durante el ensayo, puede ser desechada
y remplazada por otra probeta tomada del mismo tubo. No se puede considerar que una
probeta sea defectuosa, simplemente porque falló el requisito mínimo para energía absorbida.
103
A.10.6.5 SR 16.6.5 Reducción de la temperatura de ensayo en probetas por debajo

deltamaño. Solo para Grados H40, J55y K55
Cuando se utilicen probetas por debajo del tamaño, puede requerirse una reducción en la
temperatura del ensayo. La reducción de la temperatura del ensayo depende del espesor del
tubo y del tamaño de la probeta de la prueba de impacto.
Cuando sea aplicable, se debe utilizar la reducción de temperatura del ensayo especificada en
la Tabla C.59 (SR.16.7) o Tabla E.59 (SR 16.7).
A.10.6.6 SR16.6.6 Frecuencia de las pruebas
Se debe efectuar una prueba en un tubo de cada lote.
A.10.6.7 SR.16.6.7 Reprueba de un tubo o material para accesorios
Si los resultados obtenidos en más de una probeta están por debajo del requisito mínimo para
la energía absorbida o si un valor esta dos tercios por debajo del requisito mínimo para la
energía absorbida, se debe aplicar una reprueba a tres probetas adicionales del mismo
producto. La energía del impacto de cada una de las probetas adicionales debe ser igual o
superior al requisito mínimo para la energía absorbida o se debe rechazar el tubo.
A.10.6.8 SR 16.6.8 Reemplazo de un tubo o material para accesorio rechazado
Si los resultados de la prueba no cumplen con los requisitos de A.10.3 SR 16.3, A.10.4 SR 16.4
o A.10.5 SR 16.5 según sea aplicable y no califica para una re prueba, de acuerdo con A.10.6.7
SR 16.6.7, entonces se deben tomar tres probetas adicionales tomadas de tres productos
adicionales del mismo lote. Si todos los productos adicionales probados cumplen con los
requisitos, entonces ese lote será aprobado, con excepción del producto que fue rechazado
inicialmente. Si uno o más de los productos adicionales de prueba fallan con los requisitos
especificados, el fabricante puede elegir evaluar el producto faltante en el lote de manera
individual o reprocesar por tratamiento térmico y evaluar el lote como un nuevo lote.
A.10.6.9 SR16.6.9 Procedimientos de redondeo
Con el propósito de determinar la conformidad con estos requisitos, el valor observado se debe
redondear hasta el número entero más cercano de acuerdo con el método de redondeo de ISO
80000-10 o ASTM E 29. Asimismo, los valores limitantes especificados o calculados también se
deben expresar como números enteros, y redondeados si es necesario.
A.10.7 SR 16.7 Reportes
El tamaño y la orientación de la probeta (ej., tamaño completo, ¾ . ½ ), la temperatura real de

prueba (ej. Temperatura menor a la especificada, reducción en la temperatura de la prueba que
pueda aplicar para los Grados H40, J55 y K55), los resultados de las probetas individuales (ej.
La absorción de la energía de impacto y el porcentaje de corte), y el promedio de energía
absorbida se deben reportar al comprador.
A.10.8 SR 16.8 Marcación
El producto probado de acuerdo con este requisito suplementario se debe marcar como lo
indica A.10 SR16, el requisito mínimo para la absorción de energía en probetas de tamaño
completo, y la temperatura especificada de la prueba. (Ej. no incluir la reducción de la
104
temperatura de la prueba que pueda aplicar para los grados H40, J55, y K55) precedida por un
signo positivo o negativo. Esta marcación se debe pintar después de la designación del grado.
Ejemplo para Unidades SI: S16-20-10C
Ejemplo para Unidades USC: S16-15+14F
A.11 SR 22 RESISTENCIA MEJORADA A LAS FUGAS, LC
A.11.1 Generalidades
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se deben aplicar los requisitos suplementarios
para la resistencia mejorada a las fugas LC contenidas en SR 22. Se debe anotar que el
producto SR 22 es totalmente intercambiable con las conexiones API LC estándar. Sin
embargo, el criterio de diseño SR 22, relacionado con la resistencia a las fugas no se debe
aplicar para tal producto mezclado.
NOTA 1 En API Espec 5B, API RP 5B1 y API RP5C1 se encuentran otras consideraciones para la implementación
de SR 22.
Algunos materiales sometidos a altas temperaturas, se pueden tornar metal líquido por debilitamiento, como
resultado del uso de compuestos de rosca que contienen plomo usado con acoples recubiertos con estaño. Se
advierte acerca de la utilización de plomo en compuestos de rosca para aplicaciones en temperaturas por encima de
los 135°C (275°F).
NOTA 2 La utilización de conexiones API o de tubos a temperaturas elevadas o en condiciones de servicio agrias
está más allá del alcance de esta norma.
A.11.2 SR22 Resistencia mejorada a las fugas
A.11.2.1 SR 22.1
Los tubos de revestimiento y los acoples se deben suministrar con conexiones con resistencia
mejorada a las fugas LC de acuerdo con los requisitos para dimensiones, inspección y
recubrimientos de las roscas de los acoples especificados en API Spec 5B SR22.
A.11.2.2 SR 22.2.a Marcación con estampado en el extremo del tubo
Se debe colocar un triangulo equilátero estampado de 6,35 mm (1/4 de pulgada) de alto a una
distancia de L9 de cada extremo del tubo utilizando el Método 3, 4 o 5 de 11.2.1. Véase la
Figura D.23 SR22-1.
A.11.2.3 SR 22.2.b Marcación con pintura en el extremo del tubo
Se deben aplicar marcas de pintura verde de alta visibilidad en el extremo para conexión en
campo de cada tubo. Véase la Figura D.23 SR22-1.
A.11.2.4 SR 22.2.c Marcación por estampado de los acoples
Todos los acoples se deben marcar “S22” utilizando el Método 3 o 5 del numeral 11.2.1
105
A.11.2.5 SR 22.2.d Bandas de colores en los acoples
Los acoples deben tener banda(s) de color(es) que indiquen el grado del acero con el que
fueron fabricados y también deben ser pintados con una banda verde de alta visibilidad sobre
la superficie externa cerca de uno de los extremos del acople.
A.11.2.6 SR 22.3 Requisito opcional de perforación cónica para los tubos de

revestimiento con requisitos especiales de mandril
Para tubo de revestimiento ordenado con un mandril de diámetro mayor al estándar (véase el
numeral 8.10) el fabricante puede mandrilar o perforar a lo largo del diámetro interno de los
extremos del tubo. Esta opción requiere para ambos extremos del tubo uno de los siguientes
tratamientos:
a) Inspeccionar con un mandril de extremo especial con un diámetro mínimo de acuerdo con
“el diámetro del mandril de extremo especial” mostrado en la columna de la opción 1 de la
Figura D.24 (SR 22.2). El mandril se debe insertar a una distancia igual o mayor a L9. Los
extremos de los tubos que son demasiado pequeños para aceptar el mandril de extremo
especial se deben atravesar a lo largo del diámetro interno de acuerdo con b) a
continuación.
b) ser terminados con un barreno cónico a lo largo del diámetro interno con una conicidad
entre 2° y 15°, el diámetro máximo de la superficie maquinada en el extremo del tubo
“(diámetro biselado d0)“ y el ángulo del barreno cónico debe estar de acuerdo con la
Opción 2 de la Figura D.24 (SR22.2). La superficie maquinada del barreno cónico no
necesita correr de manera continua alrededor de la circunferencia de la cara interna. El
barreno debe recorrer suavemente el diámetro interno del tubo. El diámetro interno de
cada extremo roscado sin acoplar debe cumplir con los requisitos de la Opción 2 “d0 “.
A.11.2.7 SR 22.4.1 Aplicación del compuesto para roscas
El compuesto para roscas ISO 13678 o API RP 5A3 se debe aplicar en una de las siguientes
tres locaciones:
- Solo en el extremo roscado sin acoplar
- Solo en la rosca del acople
- En el extremo roscado sin acoplar en una banda de aproximadamente 25 mm (1 pulgada)

de ancho a lo largo del extremo de la rosca y toda la rosca del acople.
En todos los casos, después de aplicar el compuesto para roscas de manera uniforme sobre la
superficie, el contorno de la forma de la rosca debe quedar claramente visible.
El usuario debería reconocer que el cumplimiento con ISO 13678 o API RP 5A3 no garantiza el
desempeño adecuado del compuesto de rosca durante el servicio en campo. El usuario tiene la
responsabilidad de evaluar los resultados obtenidos con los procedimientos y protocolos de
prueba y la determinación si el compuesto para roscas en mención cumple con los requisitos
anticipados de la aplicación de servicio en campo específica.
A.11.2.8 SR 22.4.2 Torque de acoplamiento
SR 22 requiere que el torque este basado en los giros y en la posición no en el valor de torque.
El torque no es una base para la aceptación o el rechazo, pero es un indicador del control de
106
proceso. El torque se debe rechazar cuando el acoplamiento no cumpla con los criterios de
posición con un mínimo de giros.
A.11.2.9 SR 22.4.3 Velocidad de torque de los acoples
La velocidad de torque no debe exceder 10 r/min.
A.11.2.10 SR 22.4.4. Criterio de aceptación para torque de acoples
Se permiten opciones para el torque de la conexión SR22. Se debe rechazar el torque cuando
el acople no cumpla el criterio de posición con los giros mínimos. Se debe rechazar cualquier
conexión en la cual la cara del acople se mueva más allá del vértice del triangulo. Se debe
verificar el torque del acople por uno de los siguientes métodos:
a) Mediante número de giros: el número de giros debe ser igual o exceder los especificados
en la Tabla C.60 (SR22.1) o la Tabla E.60 (SR22.1). El conteo de giros debe iniciar en
una referencia de partida especificada en la Tabla C.60 (SR 22.1) o la Tabla E.60 (SR
22.1). Asegure una alineación adecuada en el equipo de torque e identifique, y minimice
las fuentes anormales de oscilación del torque.
b) Mediante la posición: Ubique el torque de la cara del acople con el triangulo marcado.
Verifique que el número de giros sea igual o exceda el especificado en la Tabla C.60 (SR
22.1) o la Tabla E.60 (SR22.1).
A.11.2.11 SR 22.4.5 Desenrosque y torque de acoples
Si una conexión se desenrosca, se debe efectuar el torque de acuerdo con A.11.2.10

SR22.4.4.
A.12 SR38 ESTADÍSTICA DE ENSAYOS DE TENSIÓN. GRADOS C90, T95 Y C110
Este método se debe usar cuando se especifique en el acuerdo de compra o a opción del
fabricante con el fin de:
- Evaluar todas las unidades en el lote, o
- Determinar la aceptación del límite de fluencia mínimo para el lote, bajo una base
estadística tal como se define el numeral 10.2.
NOTA El A.12 SR 38 está previsto para utilizarse cuando el rango de la resistencia de fluencia especificado es
menor a 103 MPa (15 ksi).
A.12.2 SR38.2 Frecuencia del ensayo
La frecuencia del ensayo de tensión no debe ser menor a uno por cada 20 tubos. Si el tamaño
del lote es menor a 20 tubos se debe probar cada tubo. La selección de los tubos para el
ensayo debe ser aleatoria pero debe incluir muestras del lote completo. Si se cumplen los
requisitos del numeral 10.2.2, el lote puede contener cualquier cantidad de unidades.
107
A.12.3 SR38.3 Determinación de la resistencia a la fluencia
Se debe determinar resistencia a la fluencia de cada tubo de acuerdo a lo especificado en el

numeral 10.4. La aceptación o rechazo de la resistencia a la fluencia para un lote se debe
determinar con base en la media y desviación estándar del lote. La media y la desviación
estándar se deben determinar con la utilización de métodos estadísticos estándar.
Cuando se determine la media y la desviación estándar del lote, se debe incluir todos los
valores de prueba válidos (véase el numeral 10.4.8) del tubo a partir del lote. Esto incluye los
valores para todas las pruebas de control en planta y los tubos que no cumplan con los
requisitos de la resistencia a la fluencia. El lote es aceptable si la resistencia a la fluencia
promedio menos 1,74 veces la desviación estándar del lote es mayor o igual a la resistencia a
la fluencia mínima especificada en la Tabla C.5 o E.5.
NOTA El factor 1,74 mencionado arriba se basa en el Limite Aceptable de Calidad (AQL) de 0,01. Un límite de
Calidad de Rechazo (RQL) de 0,10, un Alfa de 0,05 y un Beta de 0,10.
A.12.4 SR38.4 Pruebas adicionales para calificar un lote
El fabricante puede elegir efectuar pruebas adicionales de tensión sobre tubos (ej. Exceder el
mínimo de 20 tubos por lote que se especifica en A 12.2 SR 38.2). Los tubos adicionales se
deben seleccionar aleatoriamente. Los valores originales de las pruebas y de las pruebas
adicionales se deben utilizar para determinar la aceptación tal como se especifica en el literal
A.12.3 SR 38.3.
El fabricante puede elegir probar tubos adicionales que considere necesario para tratar de
mejorar la resistencia a la fluencia promedio o de reducir la desviación estándar para cumplir
con los criterios de aceptación del literal A.12.3 SR 38.3.
A.12.5 SR38.5 Repruebas para calificar un tubo
Si la prueba de tensión original de un tubo falla con respecto a los requisitos especificados, el
fabricante debe rechazar el tubo o efectuar pruebas adicionales de tensión (tal como se
especifica en 10.4) en ambos extremos del tubo en cuestión. Los resultados de ambas
repruebas deben cumplir los requisitos de la Tabla C.5 o la Tabla E.5. Adicionalmente, el
promedio de los datos de prueba iníciales y de las dos repruebas deben cumplir los requisitos
de la Tabla C.5 o la Tabla E.5. o se debe rechazar el tubo. La resistencia a la fluencia promedio
del tubo (ej. basado en la prueba original y las dos repruebas) debe reemplazar los datos de la
prueba original y se deben utilizar para determinar la desviación estándar promedio para la
calificación del lote como se especifica en el literal A.12.3 SR 38.3
No se permite otra prueba adicional para calificar el tubo.
Los lotes rechazados se pueden reprocesar por tratamiento térmico y ser probados como lotes
nuevos.
A.13 SR 39 PRUEBAS ALTERNATIVAS PARA SSC CON EL MÉTODO D DE ANSI NACE

TM0177-2005. GRADO C110
A.13.1 SR39.1 Requisitos de la prueba
Para cada lote, tal como lo define 10.2, los fabricantes deben llevar a cabo el método D de la
ANSI-NACE TM0177-2005 con la solución para la prueba especificada en el numeral A.13.5.
108
Los resultados de la prueba no deben ser utilizados para determinar la conformidad del
producto con esta norma.
A.13.2 SR39.2 Localización y selección de la probeta
La selección y localización de la probeta debe ser de acuerdo con el numeral 7.14.3.
A.13.3 SR39.3 Solución alternativa para la prueba
a) Química de solución reducida: 5 % de cloruro de sodio por peso y 0.40 % de acetato de

sodio por peso en agua destilada o no ionizada. (ej. 50,0 g of NaCl y 4,0 g de acetato de
sodio disuelto en 946 g de agua destilada o no ionizada).
b) El pH de la solución antes de la saturación con H2S, se debe ajustar a 4,0 o menos

utilizando acido clorhídrico o hidróxido de sodio según sea apropiado.
c) composición del gas de prueba: 7,0 % H2S o mayor (a temperatura y presión estándar)
en moles (o por volumen no por peso) en un gas portador de nitrógeno. El gas se debe
premezclar y certificar por el proveedor del gas.
d) La solución de prueba debe ser saturada y se debe medir y reportar la concentración de

H2S: 1) 12h a 24h después de la introducción del gas que contiene H2S y 2) al final de la
prueba. Como una alternativa para medir la concentración, el fabricante debe seguir un
procedimiento documentado y validado demostrando la capacidad de saturación de H2S
dentro de las 12h a 24h después de la introducción del gas que contiene H2S. La
concentración mínima de H2S no debe ser menor a 160 ppm por peso. La muestra se
debe tomar de manera anaeróbica para prevenir el ingreso de oxigeno o la pérdida de
H2S. (Ver ANSI-NACE TM0284-2003 para los métodos). Véase el Anexo K.
A.13.4 SR39.4 Condiciones de la prueba
Todos los resultados de las pruebas se deben incluir cuando se calcule el valor promedio.
Se debe utilizar una probeta estándar de 9,53 mm (0.375 pulgadas) de espesor excepto como
es permitido por el numeral 7.14.2.d.
Se pueden utilizar probetas sin preagrietamiento o con preagrietamiento por fatiga Si se

emplean probetas con preagrietamiento por fatiga, el factor de intensidad de esfuerzo máximo
durante el preagrietamiento no debe superar 20,7 MPa.m1/2 (18.6 ksi.pulgadas1/2).
El desplazamiento del brazo debe ser de 0,89 mm +0,03 mm, -0,05 mm (0.035 pulgadas
+0.001 pulgadas, – 0.002 pulgadas).
A.13.5 SR39.5 Invalidación de las pruebas
La invalidación de las pruebas debe ser de acuerdo con el numeral 7.14.4
A.13.6 SR 39.6 Condiciones adicionales de prueba
Las condiciones adicionales de prueba deben ser de acuerdo con el numeral 7.14.7.
Después que las probetas hayan completado la exposición a la solución de prueba, las
probetas se deben remover de la solución por tres días antes de medir la carga de despegue.
109
La longitud de la grieta utilizada para calcular los resultados DCB debe incluir cualquier
agrietamiento en seco. La longitud por agrietamiento en seco, si existe, se debe reportar solo
con fines informativos.
NOTA Las grietas secas son unas grietas SSC con un color más claro que se caracterizan tener la misma
topología y que se extienden más que la grieta SSC negra.
A.14 SR40 TUBO DE REVESTIMIENTO ELÉCTRICAMENTE SOLDADO, TUBO DE

PRODUCCIÓN Y CONECTORES, GRUPOS 1 Y 2
A.14.1 SR40.1 Altura y corte del burilado de la soldadura eléctrica
No se permitirá altura en el burilado interno. El canal del burilado de la superficie interna de la

soldadura no debe exceder una profundidad de 0,38 mm (0.015 pulgadas) y no debe tener
ninguna geometría que pueda interferir con la inspección por ultrasonido.
El tubo cuyo burilado de la soldadura que exceda estos límites se debe rechazar o reparar
mediante pulido.
A.14.2 SR40.2 Ensayo no-destructivo de la costura de la soldadura
Para la costura de la tubería soldada, los sistemas de inspección de ultrasonido para

verificación diferentes a los de verificación del espesor de pared, deben utilizar patrones
estándar de referencia que contengan ranuras y agujeros tal como los descritos en las Tablas
C.43 y C.44 o en las Tablas E.43 y E.44 para verificar la respuesta del equipo a partir de
indicadores de referencia artificiales.
El equipo de inspección se debe ajustar para producir una indicación bien definida de cada
indicador de referencia, cuando el patrón de referencia sea escaneado por el/los sistema(s) de
inspección. Las respuestas de las ranuras y agujeros deben cumplir con el nivel de sensibilidad
requerido por el/los sistema(s). Las ranuras de la pared exterior e interior de longitud reducida
se pueden utilizar por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
110
ANEXO B
(Normativo)
INSPECCIÓN DEL COMPRADOR
B.1 AVISO DE INSPECCIÓN
Si el inspector que representa al comprador desea inspeccionar el producto o ser testigo de

una prueba, se le debe notificar con plazo razonable la hora en la cual se ha previsto efectuar
la corrida.
B.2 ACCESO A LA PLANTA
El inspector que representa al comprador, debe en todo momento tener acceso no restringido
durante el tiempo que se estén realizando labores relativas al contrato de compra, sobre todas
los procesos de fabricación que involucran las tuberías o acoples pedidos. El fabricante debe
suministrar al inspector todas las facilidades razonables para mostrarle que la tubería se está
fabricando de acuerdo con esta norma. Todas las inspecciones se deben hacer antes del envío
en el lugar de fabricación o procesamiento, a menos que se especifique lo contrario en el
acuerdo de compra y se debe efectuar de manera que no interfiera de manera innecesaria con
la operación de los trabajos.
B.3 CUMPLIMIENTO
El fabricante es responsable del cumplimiento de todos los requisitos de esta norma. El

comprador puede efectuar cualquier investigación necesaria para asegurar el cumplimiento por
parte del fabricante y puede rechazar cualquier material que no cumpla con esta norma.
B.4 RECHAZO
A no ser que se indique lo contrario, el material que presente defectos en la inspección o de

manera subsiguiente a la aceptación del trabajo del fabricante, o que esté defectuoso cuando
se aplique de manera apropiada en el servicio puede ser rechazado y el fabricante notificado.
Si las pruebas requieren que se destruya el material, cualquier producto que no cumpla con los
requisitos de esta norma será rechazado. La disposición del producto rechazado será un
acuerdo entre el comprador y el fabricante.
111
ANEXO C
(Normativo)
TABLAS EN UNIDADES SI
Tabla C.1. Lista de tubería de revestimiento ISO/API
Tamaños, masas, espesor de pared, grado y terminado aplicable en el extremo
a d
Designaciones Diámetro Masa Espesor Tipo de terminado
externo nominal de pared
b,c
lineal T N80
J55 L80 C90
1 2 D T&C H40 M65 Tipo 1, C110 P110 Q125
K55 R95 T95
mm kg/m mm Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
4-1/2 9.50 114,30 14,14 5,21 PS PS PS — — — — — —
4-1/2 10.50 114,30 15,63 5,69 — PSB PSB — — — — — —
4-1/2 11.60 114,30 17,26 6,35 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
4-1/2 13.50 114,30 20,09 7,37 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
4-1/2 15.10 114,30 22,47 8,56 — — — — — — — PLB PLB
5 11.50 127,00 17,11 5,59 — PS PS — — — — — —
5 13.00 127,00 19,35 6,43 — PSLB PSLB — — — — — —
5 15.00 127,00 22,32 7,52 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
5 18.00 127,00 26,79 9,19 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
5 21.40 127,00 31,85 11,10 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
PLB
5 23.20 127,00 34,53 12,14 — — — PLB PLB PLB P PLB
PLB
5 24.10 127,00 35,86 12,70 — — — PLB PLB PLB P PLB
5-1/2 14.00 139,70 20,83 6,20 PS PS PS — — — — —
5-1/2 15.50 139,70 23,07 6,98 — PSLB PSLB — — — — — —
5-1/2 26.80 139,70 39,88 12,70 — — — — — P P — PLB
5-1/2 29.70 139,70 44,20 14,27 — — — — — P P — —
5-1/2 32.60 139,70 48,51 15,88 — — — — — P P — —
5-1/2 35.30 139,70 52,53 17,45 — — — — — P P — —
5-1/2 38.00 139,70 56,55 19,05 — — — — — P P — —
5-1/2 40.50 139,70 60,27 20,62 — — — — — P P — —
5-1/2 43.10 139,70 64,14 22,22 — — — — — P P — —
6-5/8 20.00 168,28 29,76 7,32 PS PSLB PSLB — — — — — —

6-5/8 32.00 168,28 47,62 12,06 — — — PLB PLB PLB P PLB PLB
7 17.00 177,80 25,89 5,87 PS — — — — — — — —
7 20.00 177,80 30,06 6,91 PS PS PS — — — — — —
7 23.00 177,80 34,67 8,05 — PSLB PLB PLB PLB PLB P — —
7 26.00 177,80 39,14 9,19 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 29.00 177,80 43,60 10,36 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 32.00 177,80 47,92 11,51 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 35.00 177,80 52,23 12,65 — — — PLB PLB PLB P PLB PLB
7 38.00 177,80 56,10 13,72 — — — PLB PLB PLB P PLB PLB
7 42.70 177,80 63,84 15,88 — — — — — P P — —
7 46.40 177,80 69,35 17,45 — — — — — P P — —
7 50.10 177,80 74,85 19,05 — — — — — P P — —
7 53.60 177,80 80,21 20,62 — — — — — P P — —
7 57.10 177,80 85,42 22,22 — — — — — P P — —
Véase las notas al final de la tabla.
Continúa...
112
Tabla C.1. (Continuación)
a Diámetro Masa Espesor d

Designaciones Tipo de terminado
b,c
lineal T
T&C N80
J55 L80 C90
1 2 D H40 M65 Tipo 1, C110 P110 Q125
K55 R95 T95
mm kg/m mm Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
7-5/8 24.00 193,68 35,72 7,62 PS — — — — — — — —
7-5/8 26.40 193,68 39,29 8,33 — PSLB PSLB PLB PLB PLB P — —
7-5/8 51.20 193,68 76,19 17,45 — — — — — P P — —
7-5/8 55.30 193,68 82,30 19,05 — — — — — P P — —
7-3/4 46.10 196,85 68,60 15,11 — — — P P P P P P
8-5/8 24.00 219,08 35,72 6,71 — PS PS — — — — — —
8-5/8 28.00 219,08 41,67 7,72 PS — PS — — — — — —
8-5/8 32.00 219,08 47,62 8,94 PS PSLB PSLB — — — — — —
8-5/8 44.00 219,08 65,48 12,70 — — — PLB PLB PLB P PLB —
9-5/8 32.30 244,48 48,07 7,92 PS — — — — — — — —
9-5/8 36.00 244,48 53,57 8,94 PS PSLB PSLB — — — — — —
9-5/8 47.00 244,48 69,94 11,99 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
9-5/8 59.40 244,48 88,40 15,47 — — — — — P P — —
9-5/8 64.90 244,48 96,58 17,07 — — — — — P P — —
9-5/8 70.30 244,48 104,62 18,64 — — — — — P P — —
9-5/8 75.60 244,48 112,50 20,24 — — — — — P P — —
10-3/4 32.75 273,05 48,74 7,09 PS — — — — — — — —
10-3/4 40.50 273,05 60,27 8,89 PS PSB PSB — — — — — —
10-3/4 45.50 273,05 67,71 10,16 — PSB PSB — — — — — —
10-3/4 51.00 273,05 75,90 11,43 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB —
10-3/4 55.50 273,05 82,59 12,57 — — PSB PSB PSB PSB P PSB —
10-3/4 60.70 273,05 90,33 13,84 — — — — — PSB P PSB PSB
10-3/4 65.70 273,05 97,77 15,11 — — — — — PSB P PSB PSB
10-3/4 73.20 273,05 108,93 17,07 — — — — — P P — —
10-3/4 79.20 273,05 117,86 18,64 — — — — — P P — —
10-3/4 85.30 273,05 126,94 20,24 — — — — — P P — —
11-3/4 42.00 298,45 62,50 8,46 PS — — — — — — — —
11-3/4 47.00 298,45 69,94 9,53 — PSB PSB — — — — — —
11-3/4 54.00 298,45 80,36 11,05 — PSB PSB — — — — — —
11-3/4 60.00 298,45 89,29 12,42 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB PSB
11-3/4 65.00 298,45 96,73 13,56 — — — P P P P P P
11-3/4 71.00 298,45 105,66 14,78 — — — P P P P P P
13-3/8 48.00 339,72 71,43 8,38 PS — — — — — — — —
13-3/8 54.50 339,72 81,10 9,65 — PSB PSB — — — — — —
13-3/8 61.00 339,72 90,78 10,92 — PSB PSB — — — — — —
13-3/8 68.00 339,72 101,19 12,19 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB —
13-3/8 72.00 339,72 107,15 13,06 — — — PSB PSB PSB P PSB PSB
113
Tabla C.1. (Final)
Designaciones Diámetro Masa Espesor

a d
Tipo de terminado
b,c
lineal T
T&C N80
J55 L80 C90
1 2 D H40 M65 Tipo 1, C110 P110 Q125
K55 R95 T95
mm kg/m mm Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
16 65.00 406,40 96,73 9,53 PS — — — — — — — —
16 75.00 406,40 111,61 11,13 — PSB PSB — — — — — —
16 84.00 406,40 125,01 12,57 — PSB PSB —P —P — — — —
16 109.00 406,40 162,21 16,66 — P — — — P P
18-5/8 87.50 473,08 130,21 11,05 PS PSB PSB — — — — — —
20 94.00 508,00 139,89 11,13 PSL PSLB PSLB — — — — — —

20 106.50 508,00 158,49 12,70 — PSLB PSLB — — — — — —
20 133.00 508,00 197,93 16,13 — PSLB — — — — — — —
P = extremo liso, S = Rosca redonda corta, L = Rosca redonda larga, B = Rosca Buttress
a
Los designaciones son para propósitos informativos y de control en los pedidos.
b
Las masas lineales nominales (columna 4) solo se muestran con fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas
allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de mása
de 0,989.
d
La tubería de revestimiento con rosca buttress está disponible con acoples regulares, de holgura especial o de holgura especial
que tienen biselado especial.
NOTA La tabla con la lista para tubería “liner” de revestimiento con extremo liso de grado J55 fue borrada.
114
Tabla C.2. Lista de tubería de producción ISO/API

Masas lineales
Designaciones nominales
a.b
c
Diámetro Espesor Tipo de terminado
externo de pared
2 Sin Recalque Junta
recalque externo integral t
D N80
1 NU EU T&C T&C L80
IJ mm mm H40 J55 Tipo 1, C90 T95 P110
T&C T&C kg/m kg/m kg/m R95
Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1.050 1.14 1.20 — 26,67 1,70 1,79 — 2,87 PNU PNU PNU PNU PNU PNU —
1.050 1.48 1.54 — 26,67 2,20 2,29 — 3,91 PU PU PU PU PU PU PU
1.315 1.70 1.80 1.72 33,40 2,53 2,68 2,56 3,38 PNUI PNUI PNUI PNUI PNUI PNUI —
1.315 2.19 2.24 — 33,40 3,26 3,33 — 4,55 PU PU PU PU PU PU PU
1.660 2.09 — 2.10 42,16 — — 3,13 3,18 PI PI — — — — —
1.660 3.03 3.07 — 42,16 4,51 4,57 — 4,85 PU PU PU PU PU PU PU
1.900 2.40 — 2.40 48,26 — — 3,57 3,18 PI PI — — — — —
1.900 3.65 3.73 — 48,26 5,43 5,55 — 5,08 PU PU PU PU PU PU PU
1.900 4.42 — — 48,26 6,58 — — 6,35 — — P — P P —
1.900 5.15 — — 48,26 7,66 — — 7,62 — — P — P P —
2.063 3.24 — 3.25 52,40 — — 4,84 3,96 PI PI PI PI PI PI —
2.063 4.50 — — 52,40 — — — 5,72 P P P P P P P
2-3/8 4.00 — — 60,32 5,95 — — 4,24 PN PN PN PN PN PN —
2-3/8 4.60 4.70 — 60,32 6,85 6,99 — 4,83 PNU PNU PNU PNU PNU PNU PNU
2-3/8 5.80 5.95 — 60,32 8,63 8,85 — 6,45 — — PNU PNU PNU PNU PNU
2-3/8 6.60 — — 60,32 9,82 — — 7,49 — — P — P P —
2-3/8 7.35 7.45 — 60,32 10,94 11,09 — 8,53 — — PU — PU PU —
2-7/8 9.35 9.45 — 73,02 13,91 14,06 — 8,64 — — PU — PU PU —
2-7/8 10.50 — — 73,02 15,63 — — 9,96 — — P — P P —
2-7/8 11.50 — — 73,02 17,11 — — 11,18 — — P — P P —
3-1/2 7.70 — — 88,90 11,46 — — 5,49 PN PN PN PN PN PN —
3-1/2 10.20 — — 88,90 15,18 — — 7,34 PN PN PN PN PN PN —
3-1/2 14.30 — — 88,90 21,28 — — 10,92 — — P — P P —
3-1/2 15.50 — — 88,90 23,07 — — 12,09 — — P — P P —
3-1/2 17.00 — — 88,90 25,30 — — 13,46 — — P — P P —
4 9.50 — — 101,60 14,14 — — 5,74 PN PN PN PN PN PN —
4 10.70 11.00 — 101,60 — 16,37 — 6,65 PU PU PU PU PU PU —
4 13.20 — — 101,60 19,64 — — 8,38 — — P — P P —
4 16.10 — — 101,60 23,96 — — 10,54 — — P — P P —
4 18.90 — — 101,60 28,13 — — 12,70 — — P — P P —
4 22.20 — — 101,60 33,04 — — 15,49 — — P — P P —
4-1/2 12.60 12.75 — 114,30 18,75 18,97 — 6,88 PNU PNU PNU PNU PNU PNU —
4-1/2 15.20 — — 114,30 22,62 — — 8,56 — — P — P P —
4-1/2 17.00 — — 114,30 25,30 — — 9,65 — — P — P P —
4-1/2 18.90 — — 114,30 28,13 — — 10,92 — — P — P P —
4-1/2 21.50 — — 114,30 32,00 — — 12,70 — — P — P P —
4-1/2 23.70 — — 114,30 35,27 — — 14,22 — — P — P P —
4-1/2 26.10 — — 114,30 38,84 — — 16,00 — — P — P P —
P = Extremo liso N = Roscado y acoplado sin recalque, U = Roscado y acoplado con recalque externo, I = Junta Integral.
a
La masa lineal nominal (columna 6, 7, 8) se muestra solo con fines informativos.
b
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas
allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de
0,989.
115
Tabla C.3 Proceso de manufactura y tratamiento térmico
Proceso de Tratamiento Temperatura de temple

Grupo Grado Tipo a
manufactura térmico °C min
1 2 3 4 5 6
H40 - S o EW - -
b
J55 - S o EW - -
b
K55 - S o EW - -
1 c
N80 1 S o EW -
N80 Q S o EW O&Td -
R95 - S o EW Q&T 538
d
M65 - S o EW -
L80 1 S o EW Q&T 566
e
L80 9Cr S Q&T 593
e
2 L80 13Cr S Q&T 593
C90 1 S Q&T 621
T95 - S Q&T 649
C110 - S Q&T 649
3 P110 - S o EW g,h Q&T -
h
4 Q125 - S o EW Q&T -
a
S = proceso sin costura; EW = proceso eléctricamente soldado.
b
Normalizado de cuerpo completo en toda la longitud, normalizado y revenido o templado y revenido a
opción del fabricante o como se especifique en el acuerdo de compra.
c
El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante
normalizar o normalizar y revenir.
d
Incluye el método de temple interrumpido seguido de enfriamiento controlado.
e
El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante, el
producto puede ser normalizado, normalizado y revenido o templado y revenido. Cuando se especifique
el acuerdo de compra, el producto será normalizado, normalizado y templado o solo templado.
f
Los tipos 9Cr y 13Cr podrían ser templados con enfriamiento al aire.
g
En la tabla C.4 se especifican los requisitos químicos especiales para tubos eléctricamente soldados
grado P110.
h
Los productos deben ser tratados térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud. En A.6 SR11 se
especifican los requisitos especiales únicos para P110 y Q125.
116
Tabla C.4. Composición química, fracción másica (%)
C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si
Grupo Grado Tipo
máx. máx. máx. máx. máx.
mín máx. min máx. mín máx. mín max.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 H40 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
J55 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
K55 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
N80 1 - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
N80 O - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
R95 - - 0,45 c - 1,90 - - - - - - 0,030 0,030 0,45
2 M65 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -
L80 1 - 0,438 - 1,90 - - - - 0,25 0,35 0,030 0,030 0,45
L80 9Cr - 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,0 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00
L80 13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 - - 12,0 14,0 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00
C90 1 - 0,35 - 1,00 0,25 b 0,75 - 1,20 0,99 - 0,020 0,010 -
C95 - - 0,45c - 1,90 - - - - - - 0,030 0,030 0,45

T95 1 - 0,35 - 1,20 0,25 d 0,85 0,40 1,50 0,99 - 0,020 0,010 -
C110 - - 0,35 - 1,20 0,25 1,00 0,40 1,50 0,99 - 0,020 0,005 -
3 P110 e - - - - - - - - - - 0,030 e 0,030 e -
4 Q125 1 - 0,35 1,00 - 0,75 - 1,20 0,99 - 0,020 0,010 -
a
El contenido de carbono para L80 podría incrementarse hasta 0,50 % máximo si el producto es templado y
enfriado con aceite.
b
El contenido de molibdeno para el Grado C90 Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor
a 17,78 mm
c
El contenido de carbono de R95 podría incrementarse hasta 0,55 % máximo si el producto es templado y enfriado
con aceite.
d
El contenido de molibdeno de T95 Tipo 1 podría disminuirse hasta 0,15 % mínimo si el espesor de pared es
menor a 17,78 mm.
e
Para tubo EW Grado P110, el contenido de fosforo debe ser de 0,020 % máximo y el contenido de azufre 0,010 %
máximo.
NL = No hay límite. Los elementos mostrados deben ser reportados en el análisis del producto.
117
Tabla C.5. Requisitos de tension y dureza
Esfuerzo de Esfuerzo
Elongación Dureza a Espesor de Variación
fluencia ultimo de
total bajo tension max. pared permissible
Grupo Grado Tipo carga MPa especificado de dureza
b
min.
% min. max. HRC HBW mm HRC
MPa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 H40 - 0,5 276 552 414 - - - -
J55 - 0,5 379 552 517 - - - -
K55 - 0,5 379 552 655 - - - -
N80 1 0,5 552 758 689 - - - -
N80 Q 0,5 552 758 689 - - - -
R95 - 0,5 656 758 724 - - - -
2 M65 - 0,5 448 586 586 22 235 - -
L80 1 0,5 552 655 655 23 241 - -
L80 9Cr 0,5 552 655 655 23 241 - -
L80 13Cr 0,5 552 655 655 23 241 - -
C90 1 0,5 621 724 689 25,4 255 ≤ 12,70 3,0
12,71 a 19,04 4,0
19,05 a 25,39 5,0
≥ 25,40 6,0
T95 1 0,5 655 758 724 25,4 255 ≤ 12,70 3,0
12,71 a 19,04 4,0
19,05 a 25,39 5,0
≥ 25,40 6,0
C110 - 0,7 758 628 793 30 286 ≤ 12,70 3,0
12,71 a 19,04 4,0
19,05 a 25,39 5,0
≥ 25,40 6,0
3 P110 - 0,6 758 965 862 - - - -
4 Q125 All 0,65 862 1 034 931 b - ≤ 12,70 3,0
12,71 a 19,04 4,0
≥ 19,05 5,0
a
En caso de disputa, se debe utilizar el ensayo de dureza Rockwell C como método de referencia.
b
No se especifican límites de dureza, pero la variación máxima es restringida como control de manufactura de
acuerdo con los numerales 7.8 y 7.9.
118
Tabla C.6 Tabla de elongación
Elongación minima en 50,8 mm

%
Grado
Probeta para el ensayo de tensión
N80
K55 Tipo 1 R95
H40 J55 M65 C110 P110 Q125
L80 N80Q T95
C90
Espesor de pared especificado Specified minimum tensile strength,
Area de mm MPa
probeta Ancho de Ancho de Ancho de
2
mm probeta probeta probeta 414 517 586 655 689 724 793 862 931
19 mm 25 mm 38 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
490 W 25,53 W 19,41 W 12,77 30 24 22 2Q 19 18 16 15 14
480 25,00-25,52 19,00-19,40 12.51-12,76 29 24 22 20 19 18 16 15 14
470 24,48-24,99 18,61-18,99 12,24-12,50 29 24 21 19 19 18 16 15 14
460 23,95-24,47 18,20-18,60 11,98-12,23 29 24 21 19 18 18 16 15 14
450 23,43-23,94 17,81-18,19 11,72-11,97 29 24 21 19 18 18 16 15 14
440 22,90-23,42 17,40-17,80 11,45-11,71 29 24 21 19 18 18 16 15 14
430 22,37-22,89 17,01-17,39 11,19-11,44 29 24 21 19 18 17 16 15 14
420 21,85-22,36 16,60-17,00 10,93-11,18 29 24 21 19 18 17 16 15 14
410 21,32-21,84 16,21-16,59 10,66-10,92 29 23 21 19 18 17 16 15. 14
400 20,79-21,31 15,80-16,20 10,40-10,65 28 23 21 19 18 17 16 15 14
390 20,27-20,78 15,41-15,79 10,14-10,39 28 23 21 19 18 17 16 15 14
380 19,74-20,26 15,00-15,40 9,87-10,13 28 23 21 19 18 17 16 15 14
370 19,22-19,73 14,61-14,99 9,61-9,86 28 23 20 19 18 17 16 14 13
360 18,69-19,21 14,20-14,60 9,35-9,60 28 23 20 18 18 17 16 14 13
350 18,16-18,68 13,81-14,19 9,08-9,34 28 23 20 18 18 17 16 14 13
340 17,64-18,15 13,40-13,8Q 8,82-9,07 28 23 20 18 17 17 15 14 13
330 17,11-17,63 13,01-13,39 8,56-8,81 27 22 20 18 17 17 15 14. 13
320 16,58-17,10 12,60-13.,00 8,29-8,55 27 22 20 18 17 16 15 14 13
310 16,06-16,57 12,21-12,59 8,03-8,28 27 22 20 18 17 16 15 14 13
300 15,53-16,05 11,80-12,20 7,77-8,02 27 22 20 18 17 16 15 14 13
290 15,01-15,52 11 ,41-11,79 7,51-7,76 27. 22 20 18 17 16 15 14 13
280 14,48-15,00 11,00-11,40 7,24-7,50 26 22 19 18 17 16 15 14 13
270 13,95-14,47 10,61-10,99 6,98-7,23 26 22 19 17 17 16 15 14 13
260 13,43-13,94 10,20-10,60 6,72-6,97 26 21 19 17 16 16 15 13 13
250 12,90-13,42 9,81-10,19 6,45-6,71 26 21 19 17 16 16 14 13 12
240 12,37-12,89 9,40-9,80 6,19-6,44 26 21 19 17 16 16 14 13 12
Continúa...
119
Tabla C.6 (Final)
Elongación minima en 50,8 mm

%
Grado
N80
K55 Tipo 1 R95
H40 J55 M65 C110 P110 Q125
L80 N80Q T95
C90
Espesor de pared especificado Specified minimum tensile strength,
Area de mm MPa
2
mm probeta probeta probeta 414 517 586 655 689 724 793 862 931
19 mm 25 mm 38 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
230 11,85-12,36 9,01-9,39 5,93-6,18 25 21 19 17 16 15 14 13 12
220 11,32-11,84 8,60-9,00 5,66-5,92 25 21 18 17 16 15 14 13 12
210 10,79-11,31 8,21-8,59 5,40-5,65 25 20 18 17 16 15 14 13 12
200 10,27-10,78 7,80-8,20 5,14-5,39 25 20 18 16 16 15 14 13 12
190 9,74-10,26 7,41-7,79 4,87 -5,13 24 20 18 16 15 15 14 13 12
180 9,22-9,73 7,00-7,40 4,61-4,86 24 20 18 16 15 15 14 13 12
170 8,69-9,21 6,61-6,99 4,35-4,60 24 20 18 16 15 14 13 12 12
160 8,16-8,68 6,20-6,60 4,08-4,34 24 19 17 16 15 14 113 12 11
150 7,64-8,15 5,81-6,19 3,82-4,07 23 19 17 15 15 14 13 12 11
140 7, 11-7,63 5,40-5,80 3,56-3,81 23 19 17 15 15 14 13 12 11
130 6,58-7,10 5,01-5,39 3,29-3,55 23 19 17 15 14 14 13 12 11
120 6,06-6,57 4,60-5,00 3,03-3,28 22 18 16 15 14 14 12 12 11
110 5,53-6,05 4,21-4,59 2,77-3,02 22 18 16 15 14 13 12 11 11
100 5,01-5,52 3,80-4,20 2,51-2,76 22 18 16 14 14 13 12 11 10
90 4,48-5,00 3,41-3,79 2,24-2,50 21 17 15 14 13 13 12 11 10
80 3,95-4,47 3,00-3,40 1,98-2,23 21 17 15 14 13 12 11 11 10
70 3,43-3,94 2,61-2,99 1,72-1,97 20 16 15 13 13 12 11 10 10
60 2,90-3,42 2,20-2,60 1,45-1,71 19 16 14 13 12 12 11 10 9,5
50 2,37-2,89 1,81-2,19 1,19-1,44 19 15 14 12 12 11 10 9,5 9
NOTA Los cálculos de los requisitos de cálculo de elongación están basados en el área de sección
transversal de la columna 1 que se redondea a dos cifras significativas. Los rangos de espesor de pared
aplicables en las columnas 2, 3, y 4 fueron calculados con base en el ancho especificado de la probeta (sobre los
números de las columnas 2, 3 y 4) tomando en cuenta las reglas de redondeo para el área de la probeta (a dos
cifras significativas) pero con el espesor de pared redondeado hacia abajo a dos cifras significativas para unidades
SI. Al hacer estos rangos de pared para unidades USC se deben usar 3 cifras significativas.
120
Table C.7. Espesor crítico para acoples con roscas API
Dimensiones en millimetros
Espesor crítico para acoples

Designación
1 Holgura especial
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 4,29 5,36 - - - - -
1.315 5,36 6,55 - - - - -
1.660 6,07 6,10 - - - - -
1.900 4,98 6,38 - - - - -
2-3/8 7,72 -7,62 5,69 - - - -
2-7/8 9,65 9,09 6,45 - - - -
3-1/2 11,46 11,53 7,47 - - - -
4 11,53 11,63 - - - - -
4-1/2 11,05 12,52 - 6,58 8,18 8,86 8,56
5 - - - 6,76 9,14 9,96 9,45
5-1/2 - - - 6,81 9,04 9,88 9,40
6-5/8 - - - .6,96 11,91 12,90 12,32
7 - - - 7,11 10,67 11,63 10,92
7-5/8 - - - 8,84 13,61 14,55 13,87
8-5/8 - - - 8,94 15,29 16,43 15,54
9-5/8 - - - 8,94 15,29 16,69 15,60
1 0-3/4 - - - 8,94 15,29 - 15,70
11-3/4 - - - - 15,29 - 15,70
13-3/8 - - - - 15,29 - 15,70
16 - - - - 16,94 - 16,05
18-5/8 - - - - 21,69 - 20,80
20 - - - - 16,94 17,09 16,10
NOTA El espesor del acople sin terminar es mayor que el indicado arriba, debido a la altura de la rosca y a la
tolerancia de fabricación para evitar roscas de cresta negra.
Tabla C.8. Tamaño aceptable para la probeta de impacto y factor de reducción de energía absorbida
Dimensiones de la probeta
Tamaño de probeta Factor de Reducción
mm
Tamaño completo 10,0 x 10,0 1,00
3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80
1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55
Tabla C.9. Jerarquía de tamaño y orientación de las probetas de ensayo
Opción Orientación Tamaño

1 Transversal Tamaño completo
2 Transversal 3/4-de tamaño
3 Trarisversal 1/2-de tamaño
4 Longitudinal Tamaño completo
5 Longitudinal 3/4-de tamaño
121
Tabla C.10. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin
terminar y material para accesorios en Grados J55 y K55
Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño, energía y reducción de

temperatura
Designación 1
Special clearance b
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-15-A - - - - -
1.315 L-5-15-A L-7-22-A - - - - -
1.660 L-5-15-B L-5-15-B - - - - -
1.900 L-5-15-A L-7-22-B - - - - -
2-3/8 L-7-22-A L-7-22-A L-7-22-A - - - -
2-7/8 L-10-27-A L-10-27-A L-10-27-A - - - -
3-1/2 T-5-11-E T-5-11-E T-5-11-D - - - -
4 T-7-16-B T-7-16-8 - - - - -
4-1 /2 T-7-16-B T-7-16-B - L-7-22-A L-7-22-A L-10-27-A L-10-27-A
5 - - - T-5-11-C T-5-11-D T-5-11-D T-5-11-D
5-1/2 - - - T-5-11-C T-5-11-D T-5-11-D T-5-11-D
6-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T -1 0-20-A
7 - - - T-7-16-A T-7-16-A T-10-20-A T-7-16-B
7-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T -1 0-20-A
8-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A
9-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A
10-3/4 - - - T-10-20-A T-10-20-A - T -1 0-20-A
11-3/4 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A
13-3/8 - - - - T-10-20-A - T-10-20-A
16 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A
18-5/8 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A
20 - - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A
NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 o 5)
los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) y la reducción de temperatura (A,
B, C, D o E), de acuerdo con el siguiente código. Tanto los requisitos de energía mínima absorbida y de
reducción de temperatura están ajustados al tamaño de probeta indicada.
T es la orientación transversal de la probeta (véase la Figura D.11)

L es la orientación longitudinal de la probeta (véase la Figura D.11)
10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm)

7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm)
5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm)
A = sin reducción de temperatura
B = reducción de 3 °C
C = reducción de 6 °C
D = reducción de 8 °C
E = reducción de 11°C
a
Sin espesor suficiente para el ensayo.
b
Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin
terminar.
122
terminar y material para accesorios en Grados L80 de todos los tipos
Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño y energía

Designación 1 Holgura especial b
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-22 - - - - -
1.315 L-5-22 L-7 -32 - - - - -
1.660 L-5-22 L-5-22 - - - - -
1.900 L-5-22 L-7 -32 - - - - -
2-3/8 L-7-32 L-7 -32 L-7-32 - - - -
2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-1 0-40 - - - -
3-1/2 T-5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -
4 T-7-16 T-7-16 - - --- - -
4-1/2 T-7-16 T-7-16 - L-7-32 L-7-32 L-10-40 -
5 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 -
5-1/2 - - - T -5-11 T-5-11 T -5-11 -
6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 -
7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 -
7-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 -
8-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 -
9-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 -
10-3/4 - - - T-10-20 T-10-20 - T-10-20
11-3/4 - - - - T-10-20 - T-10-20
13-3/8 - - - - T-10-20 - T-10-20
16 - - - - T-10-21 - T-10-21
18-5/8 - - - - T-10-25 - T-10-24
20 - - - - T-10-21 T-10-21 T-10-21
NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10,
7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de acuerdo con el
siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.
a
b
terminar.
123
terminar y material para accesorios Grado C90

b
Designación 1 Holgura especial
NU EU
EU BC BC LC SC
1 2 3 4 5 6 7 8
1,050 a L-5-22 - - - - -
1,315 L -5-22 L-7-32 - - - - -
1,660 L-5-22 L-5-22 - - - - -
1,900 L-5-22 L-7-32 - - - - -
2-3/8 L-7-32 L-7-32 L-7-32 - - - -
2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-10-40 - - - -
3-1/2 T-5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -
4 T-7-16 T-7-16 - - - - -
4-1/2 T-7-16 - L-7-3,2 L-7-32 L-10-40 -
5 - - - T-5-11 T -5-11 T-5-11 -
5-1/2 - - - T-5-11 T -5-11 T-5-11 -
6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 -
7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 -
7-5/8 - - - T-10-20 T-10-21 T-10-22 -
8-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 -
9-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 -.
10-3/4 - - - T-10-20 T-10-22 - T 10-23
11 -3/4 - -. - - T-10-22 - T-10-23
13-3/8 - - - - T-10-22 - T-10-23
16 - - - - - - -
18-5/8 - - - - - - -
20 - - - - - - -
NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5)
los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de acuerdo con el siguiente código.
El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.
a
b
terminar.
124
terminar y material para accesorios en grados N80 Tipo 1, N80Q, R95 and T95

NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-22 - - - - -
1.315 L-5-22 L-7 -32 - - - - -
1.660 L-5-22 L-5-22 - - - - -
1.900 L-5-22 L-7-32 - - - - -
2-3/8 L-7-32 L-7-32 L-7-32 - - - -
2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-10-40 - - - -
3-1/2 T -5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -
4 T-7-16 T-7-16 - - - - -
4-1/2 T-7-16 T-7-21 - L-7-32 L-7-32 L-10-40 -
5 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 -
5-1/2 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 -
6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 -
7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 -
7-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 -
8-5/8 - - - T-10-20 T-10-23 T-10-24 -
9-5/8 - - - T-10- 20 T-10-23 T-10-24 -
10-3/4 - - - T-10-20 T-10-23 - T-10-24
11-3/4 - - - - T-10-23 - T-10-24
13-3/8 - - - - T-10-23 - T-10-24
16 - - - - - - -
18-5/8 - - - - - - -
20 - - - - - - -
a
b
terminar.
125
terminar y material para accesorios Grado P110

NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-22 - - - - -
1.315 L-5-22 L-7-32 - - - - -
1.660 L -5-22 L-5-22 - - - - -
1.900 L-5-22 L- 7-32 - - - - -
2-3/8 L-7-34 L-7-33 L-7-32 - - - -
2-7/8 L-10-46 L-10-45 L-10-40 - - - -
3-1/2 T-5-14 T-5-14 T-5-11 - - - -
4 T-7-20 T-7-20 - - - - -
4-1/2 T-7-20 T-7-21 - L-7-32 L-7-34 L-10-44 -
5 - - - T-5-11 T-5-12 T-5-13 -
5-1 /2 - - - T-5-11 T-5-12 T-5-13 -
6-5/8 - - - T-10-20 T-10-26 T-10-26 -
7 - - - T-7-16 T-7-19 T-10-25 -
7-5/8 - - - T-10-22 T-10-28 T-10-29 -
8-5/8 - - - T-1 0- 22 T-10-30 T-10-31 -
9-5/8 - - - T-10-22 T-10-30 T-10-31 T-10-30
1 0-3/4 - - - T-10-22 T-10-30 - T-10-30
11-3/4 - - - - T-10-30 - T-10-30
13-3/8 - - - - T-10-30 - -
16 - - - - - - -
18-5/8 - - - - - - -
20 - - - - - - -
a
b
terminar.
126
Tabla C.15 Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin
terminar y material para accesorios Grado Q125

Designación 1 Holgura especial a
BC LC SC
BC
1 2 3 4 5
4-1/2 L-7-34 L-7-34 L-10-48 -
5 T-5-12 T-5-13 T-5 14 -
5-1/2 T-5-12 T-5-13 T-5-14 -
6-5/8 T-10-22 T-10-28 T-10-29 -
7 T-7-17 T-7-21 T-10-27 -
7-5/8 T-10-24 T-10-30 T-10-31 -
8-5/8 T-10-24 T-10-32 T-10-33 -
9-5/8 T-10-24 T-10-32 T-10-33 -
1 0-3/4 T-10-24 T-10-32 - T-10-32
11 -3/4 - T-10-32 - T-10-32
13-3/8 - T-10-32 - T-10-32
16 - - - -
18-5/8 - - - -
20 - - - -
NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de
probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de
acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño
de probeta indicada.
a
Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares
sin terminar.
127
Tabla C.16 Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para acoples, acoples en inventario,
acoples sin terminar y material para accesorios
Máximo espesor critico para varios grados

mm Energía minima
transversal
absorbida
L80 C90 N80Q, R95, T95 C110 P110 Q125 J
1 2 3 4 5 6 7
15,85 13,32 12,24 10,31 7,33 6,13 20
17,14 14,49 13,36 10,33 8,21 6,95 21
18,44 15,66 14,48 12,35 9,08 7,77 22
19,73 16,83 15,60 13,35 9,96 8,59 23
21,02 18,00 16,72 14,40 10,84 9,41 24
22,32 19,17 17,83 15,42 11,72 10,23 25
23,61 20,34 18,95 16,46 12,60 11,04 26
24,91 21,51 20,07 17,47 13,48 11,86 27
26,20 22,69 21,19 18,50 14,35 12,68 28
23,86 22,31 19,52 15,23 13,50 29
25,03 23,43 20,54 16,11 14,32 30
26,20 24,54 21,57 16,99 15,14 31
25,66 22,59 17,87 15,96 32
23,61 18,75 16,78 33
24,64 19,62 17,60 34
25,66 20,50 18,42 35
21,38 19,24 36
22,26 20,06 37
23,14 20,88 38
24,01 21,70 39
24,89 22,52 40
25,77 23,34 41
24,16 42
24,98 43
25,80 44
Para espesores críticos mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las
ecuaciones para el espesor de pared y el grado.
NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la Tabla E.8 no son aplicables para
acoples con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales.
NOTA 2 El grado M65 no se menciona en esta tabla, porque es suministrado con acoples L80 Tipo 1.
128
Tabla C.17 Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para acoples, acoples en inventario,
Máximo espesor critico

mm Energía minima
longitudinal
absorbida
L80 C90 N800, R95, T95 C110 P110 0125 J
1 2 3 4 5 6 7
16,17. 13,61. 12,52 10,56 7,55 6,33 41
16,82 14,20 13,08 11,07 7,99 6,74 42
17,47 14,78 13,64 11,59 8,43 7,15 43
18,11 15,37 14,20 12,10 8,87 7,56 44
18,76 15,95 14,76 12,61 9,30 7,97 45
19,41 16,54 15,32 13,12 9,74 8,38 46
20,05 17,13 15,88 13,63 10,18 8,79 47
20,70 17,71 16,44 14,15 10,62 9,20 48
21,35 18,30 17,00 14,66 11,06 9,61 49
21,99 18,88 17,56 15,17 11,50 10,02 50
22,64 19,47 18,11 15,68 11,94 10,43 51
23,29 20,05 18,67 16,19 12,38 10,84 52
23,94 20,64 19,23 16,70 12,82 11,25 53
24,58 21,22 19,79 17,22 13,26 11,66 54
25,23 21,81 20,35 17,73 13,70 12,07 55
25,88 22,39 20,91 18,24 14,13 12,48 56
22,98 21,47 18,75 14,57 12,89 57
23,56 22,03 19,26 15,01 13,30 58
24,15 22,59 19,77 15,45 13,71 59
24,73 23,15 20,29 15,89 14,12 60
25,32 23,70 20,80 16,33 14,53 61
25,90 24,26 21,31 16,77 14,94 62
24,82 21,82 17,21 15,35 63
25,38 22,33 17,65 15,76 64
25,94 22,85 18,09 16,17 65
23,36 18,53 16,58 66
23,87 18,96 16,99 67
24,38 1 9,40 17,40 68
24,89 19,84 17,81 69
25,40 20,28 18,22 70
NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la tabla E.8 no son aplicables para
129
Tabla C.18 Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para tubo
Máximo espesor de pared especificado Energía minima

mm transversal
absorbida
N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125 J
1 2 3 4 5 6 7
11,59 9,11 8,09 - - - 14
13,12 10,48 9,38 - - - 15
14,66 11,84 10,67 - - - 16
16,19 13,21 11,97 - - - 17
17,73 14,57 13,26 - - - 18
19,26 15,94 14,56 - - - 19
20,80 17,30 15,85 10,31 12,24 6,13 20
22,33 18,67 17,14 11,33 13,36 6,95 21
23,87 20,03 18,44 12,35 14,48 7,77 22
25,40 21,40 19,73 13,36 15,60 8,59 23
22,76 21,02 14,40 16,72 9,41 24
24,12 22,32 15,42 17,83 10;23 25
25,49 23,61 16,45 18,95 11,04 26
24,91 17,47 20,07 11,86 27
18,50 21,19 12,68 28
19,52 22,31 13,50 29
20,54 23,43 14,32 30
21,57 24,54 15,14 31
22,59 25,66 15,96 32
23,61 16,78 . 33
'. 24,64 17,60' 34
25,66 18,42 35
19,24 36
20,06 37
20,88 38
21,70 39
22,52 40
23,34 41
24,16 42
24,98 43
25,80 44
Para espesores de pared mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las
NOTA Los espesores de pared mayores que aquellos tubos ISO/API estándar son mostrados aquí solo para
información para aplicaciones especiales.
130
Tabla C.19 - Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para tubo
Máximo espesor de pared especificado

mm Energía minima
longitudinal
absorbida
N800, L80 C90 R95,T95 C110 P110 0125 J
1 2 3 4 5 6 7
10,44 8,09 7,12 - - - 27
11,20 8,77 7,76 - - - 28
11,97 9,45 8,41 - - - 29
12,74 10,14 9,06 - - - 30
13,51 10,82 9,70 - - - 31
14,27 11,50 10,35 - - - 32
15,04 12,18 11,00 - - - 33
15,81 12,87 11,64 - - - 34
16,58 13,55 12,29 - - - 35
17,34 14,23 12,94 - - - 36
18,11 14,91 13,58 - - - 37
18,88 15,60 14,23 - - - 38
19,65 16,28 14,88 - - - 39
20,41 16,96 15,53 - - - 40
21,18 17,64 16,17 10,56 12,52 6,33 41
21,95 18,32 16,82 11,07 13,08 6,74 42
22,72 19,01 17,47 11,59 13,64 7,15 43
23,48 19,69 18,11 12,10 14,20 7,56 44
24,25 20,37 18,76 12,61 14,76 7,97 45
25,02 21,05, 19,41 13,12 15,32 8,38 46
25,79 21,74 20,05 13,63 15,88 8,79 47
22,42 20,70 14,15 16,44 9,20 48
14,66 17,00 9,61 49
15,17 17,56 10,02 50
15,68 18,11 10,43 51
16,19 18,67 10,84 52
16,70 19,23 11,25 53
17,22 19,79 11,66 54
17,73 20,35 12,07 55
18,24 20,91 12,48 56
18,76 21,47 12,89 57
19,26 22,03 13,30 58
19,77 22,59 13,71 59
20,29 23,15 14,12 60
20,80 23,70 14,53 61
21,31 24,26 14,94 62
21,82 24,82 15,35 63
22,33 25,38 15,7.6 64
22,85 25,94 16,17 65
23,36 16,58 66
23,87 16,99 67
24,38 17,40 68
24,89 17,81 69
25,40 18,22 70
18,63 71
19,04 72
NOTA Los espesores de pared mayores que aquellos tubos ISO/API estándar son mostrados aquí solo
para información para aplicaciones especiales.
131
Tabla C.20. Tamaño de probeta transversal requerida para impacto para tubos en grados templados y
revenidos
Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas de impacto

Charpy transversales
Designación 1 mm
Tamaño completo 3/4-de tamaño 1/2-de tamaño
1 2 3 4
3-1/2 20,53 18,03 15,53
4 19,09 16,59 14,09
4-1 /2 18,05 15,55 13,05
5 17,26 14,76 12,26
5-1/2 16,64 14,14 11,64
6-5/8 15,62 13,12 10,62
7 15,36 12,86 10,36
7-5/8 14,99 12,49 9,99
7-3/4 14,92 12,42 9,92
8-5/8 14,51 12,01 9,51
9-5/8 14,13 11,63 9,13
1 0-3/4 13,80 11,30 8,80
11-3/4 13,56 11,06 8,56
13-3/8 13,24 10,74 8,24
16 12,87 10,37 7,87
18-5/8 12,60 10,10 7,60
20 12,49 9,99 7,49
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para
tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,50 mm pared
interno y de 0,50 mm pared externo.
132
Tabla C.21. Tamaño de probeta longitudinal requerida para impacto para tubos en grados templados y
revenidos
Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas

de impacto Charpy longitudinales
Designación 1 mm
Tamaño completo 3,4-de tamaño 1/2-de tamaño

1 2 3 4
1.050 11,97 9,47 6,97
1.315 11,77 9,27 6,77
1.660 11,60 9,10 6,60
1.900 11,52 9,02 6,52
2.063 11,48 8,98 6,48
2-3/8 11,42 8,92 6,42
2-7/8 11,34 8,84 6,34
3-1/2 11,28 8,78 6,28
4 11,25 8,75 6,25
4-1/2 11,22 8,72 6,22
5 11,20 8,70 6,20
5-1/2 11,18 8,68 6,18
6-5/8 11,15 8,65 6,15
7 11,14 8,64 6,14
7-5/8 11,13 8,63 6,13
7-3/4 11,13 8,63 6,13
8-5/8 11,11 8,61 6,11
9-5/8 11,10 8,60 6,10
10-3/4 11,09 8,59 6,09
11-3/4 11,08 8,58 6,08
13-3/8 11,07 8,57 6,07
16 11,06 8,56 6,06
18-5/8 11,05 8,55 6,05
20 11,05 8,55 6,05
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared
máximo para tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de
maquinado de 0,50 mm pared interno y de 0,50 mm pared externo.
133
Tabla C.22. Distancia entre placas para ensayos de aplastamiento para soldadura eléctrica
D/t Distancia entre placas

Grado
relación mm
≥ 16 0,5D
H40
< 16 D x (0,830 - 0,020 6 D/t)
J55 ≥ 16 0,65D.
& 3,93 ta16 D x (0,980 - 0,020 6 D/t)
K55 < 3,93 D x (1,104 - 0,051 8 D/t)
M65. AII D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
a
N80 tipo 1, N80 tipo Q 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
L80 tipo 1 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
R95 a 9 a 28 D x '(1,080 - 0,017 8 D/t)
b
P110 AII D x (1,086 - 0,016 3 D/t)
Q125b AII D x (1,092 - 0,014 O D/t)
D es el diámetro externo especificado del tubo, en milímetros.
t es el espesor de pared especificado del tubo, en milímetros.
a
Si el ensayo de aplastamiento falla en la posición de las 12 o 6 horas, el aplastamiento debe continuar
hasta que la porción remanente de la probeta falle en la posición de las 3 o 9 horas. Una falla
prematura en la posición de las 12 o 6 horas no debe considerarse base para rechazo.
b
Véase A.5 SR11. El aplastamiento se debe realizar hasta esta distancia o hasta 0,85 × D, la que sea
menor, sin grietas en ninguna ubicación.
134
Tabla C.23. Dimensiones y masas para tubería de revestimiento estándar y tubería de

revestimiento roscada con rosca redonda y buttress API
Masa calculada c
Diámetro Masa lineal Espesor de Diámetro Diámetro
Designación a externo nominal pared interno del Extremo ew, masa ganada o perdida por
b, c
mandril liso el terminado del extremo d
D T&C t d
wpe kg
1 2 mm kg/m mm mm mm kG/m Rosca redonda Rosca Buttress
1 2 3 4 5 6 7 8 Corta Larga RC SCC
4-1/2 9.50 114,30 14,14 5,21 103,88 100,70 14,02 1,91 - - -
4-1/2 10.50 114,30 15,63 5,69 102,92 99,74 15,24 1,72 - 2,27 1,16
4-1 /2 11.60 114,30 17,26 6,35 101,60 98,42 16,91 1,54 1,72 2,09 0,98
4-1 /2 13.50 114,30 20,09 7,37 99,56 96,38 19,44 - 1,45 1,81 0,71
4-1 /2 15.10 114,30 22,47 8,56 97,18 94,00 22,32 - 1,27 1,45 0,34
5 11.50 127,00 17,11 5,59 115,82 112,64 16,74 2,45 - - -
5 13.00 127,00 19,35 6,43 114,14 110,96 19,12 2,18 2,63 2,99 1,10
5 15.00 127,00 22,32 7,52 111,96 108,78 22,16 1,91 2,36 2,63 0,73
5 18.00 127,00 26,79 9,19 108,61 105,44 26,70 - 1,91 2,00 0,,10
5 21.40 127,00 31,85 11,10 104,80 101,62 31,73' - 1,34 1,12 -0,78
5 23.20 127,00 34,53 12,14 102,72 99,54 34,39 - 1,04 0,93 -0,95
5 24.10 127,00 35,86 12,70 101,60 98,42 35,80 - 0,88 0,56 -1,33
5-1/2 14.00 139,70 20,83 6,20 127,30 124,12 20,41 2,45 - - -
5-1/2 15.50 139,70 23,07 6,98 125,74 122,56 22,85 2,18 2,63 2,90 0,95
5-1/2 17.00 139,70 25,30 7,72 124,26 121 ,08 25,13 2,00 2,45 2,63 0,68
5-1/2 20.00 139,70 29,76 9,17 121,36 118,18 29,52 - 2,00 2,09 0,14
5-1/2 23.00 139,70 34,23 10,54 118,62 115,44 33,57 - 1,45 1,54 -0,41
5-1/2 26.80 139,70 39,88 12,70 114,30 111,12 39,78 - - - -
5-1 /2 29.70 139,70 44,20 14,27 111,16 107,98 44,14 - - - -
5-1 /2 32.60 139,70 48,51 15,88 107,94 104,76 48,49 - - - -
5-1/2 35.30 139,70 52,53 17,45 104,80 101,62 52,61 - - - -
5-1 /2 38.00 139,70 56,55 19,05 101,60 98,42 56,68 - - - -
5-1/2 40.50 139,70 60,27 20,62 98,46 95,28 60,55 - - - -
5-1/2 43.10 139,70 64,14 22,22 95,25 92,08 64,38 - - - -
6-5/8 20.00 168,28 29,76 7,32 153,64 150,46 29,06 4,99 6,17 6,53 1,08
6-5/8 24.00 168,28 35,72 8,94 150,40 147;22 35,13 4,35 5,44 5;72 0,26
6-5/8 28.00 168,28 41,67 10,59 147,10 143,92 41,18 - 4,63 4;81 -0,64
6-5/8 32.00 168,28 47,62 12,06 144,16 140,98 46,46 - 3,99 4,08 -1,37
7 17.00 177,80 25,30 5,87 166,06 162,88 24,89 4,54 - - -
7 20.00 177,80 29,76 6,91 163,98 160,80 29,12 4,26 - - -
7 23.00 177,80 34,23 8,05 161,70 158,75 e 33,70 3,63 4,72 4,99 0,73
7 23.00 177,80 34,23 8,05 161,70 158,52 33,70 3,63 4,72 4,99 0,73
7 26.00 177,80 38,69 9,19 159,42 156,24 38,21 3,27 4,26 4,35 0,09
7 29.00 177,80 43,16 10,36 157,08 153,90 42,78 - 3,63 3,72 -0,54
7 32.00 177,80 47,62 11,51 154,78 152,40 e 47,20 - 2,99 3,08 -1,18
7 32.00 177,80 47,62 11,51 154,78 151,60 47,20 - 2,99 3,08 -1,18
7 35.00 177,80 52,09 12,65 152,50 149,32 51,52 - 2,54 2,54 -1,72
7 38.00 177,80 56,55 13,72 150,36 147,18 55,52 - 2,00 1,91 -2,36
7 42.70 177,80 63,54 15,88 146,04 142,86 63,41 - - - -
7 46.40 177,80 69,05 17,45 142,90 139,72 69,01 - - - -
7 50.10 177,80 74,56 19,05 169,70 136,52 74,58 - - - -
7 53.60 177,80 79,77 20,62 136,56 133,38 79,93 - - - -
7 57.10 177,80 84,97 22,22 133,36 130,18 85,25 - - - -
Véanse las notas al final de la tabla.
Continúa....
135

c
Masa calculada
Designación a externo nominal pared interno del Extremo ew , masa ganada o perdida por
b, c
mandril liso el terminado del extremo d
D T&C t d
wpe kg
7 -5/8 24.00 193,68 35,72 7,62 178,44 175,26 34,96 7,17 - - -
7 -5/8 26.40 193,68 39,29 8,33 177,02 173,84 38,08 6,89 8,62 9,34 2,82
7 -5/8 29.70 193,68 44,20 9,52 174,64 171,46 43,24 - 7,89 8,53 2,00
7 -5/8 33.70 193,68 50,15 10,92 171,84 168,66 49,22 - 7,17 7,71 1,18
7 -5/8 39.00 193,68 58,04 12,70 168,28 165,10 56,68 - 6,17 6,62 0,10
7 -5/8 42.80 193,68 63,69 14,27 165,14 161,96 63,14 - 5,45 5,17 -1,37
7 -5/8 45.30 193,68 67,41 15,11 163,46 160,28 66,54 - 5,01 5,01 -1,52
7-5/8 47.10 193,68 70,09 15,88 161,92 158,74 69,63 - 4,61 4,19 -2,35
7 -5/8 51.20 193,68 76,19 17,45 158,78 155,60 75,84 - - - -
7 -5/8 55.30 193,68 82,30 19,05 155,58 152,40 82,04 - - - -
7 -3/4 46.10 196,85 68,60 15,11 166,63 165,10e 67,72 - - - -

7 -3/4 46.10 196,85 68,60 15,11 166,63 163,45 67,72 - - - -
8-5/8 24.00 219,08 35,72 6,71 205,66 202,48 35,14 10,70 - - -
8-5/8 28.00 219,08 41,67 7,72 203,64 200,46 40,24 10,07 - - -
8-5/8 32.00 219,08 47,62 8,94 201,20 198,02 e 46,33 9,43 12,52 12,79 2,74
8-5/8 32.00 219,08 47,62 8,94 201,20 200,02 46,33 9,43 12,52 12,79 2,74
8-5/8 36.00 219,08 53,57 10,16 198,76 195,58 52,35 8,80 11,61 11,88 1,83
8-5/8 40.00 219,08 59,53 11 ,43 196,22 193,68 e 58,53 - 10,80 10,98. 0,92
8-5/8 40.00 219,08 59,53 11 ,43 196,22 193,04 58,53 - 10,80 10,98 0,92
8-5/8 44.00 219,08 65,48 12,70 193,68 190,50 64,64 - 9,89 10,07 0,01
8-5/8 49.00 219,08 72,92 14,15 190,78 187,60 71,51 - 8,89 8,98 -1,08
9-5/8 32.30 244,48 48,07 7,92 228,60 224,66 46,20 11,07 - - -
9-5/8 36.00 244,48 53,57 8,94 226,60 222,63 51,93 10,43 14,51 14,06 2,94
9-5/8 40.00 244,48 59,53 10,03 224,40 222,25 e 57,99 9,71 13,61 13,15 2,03
9-5/8 40.00 244,48 59,53 10,03 224,40 220,45 57,99 9,71 13,61 13,15 2,03
9-5/8 43.50 244,48 64,74 11,05 222,40 218,41 63,61 - 12,79 12,34 1,22
9-5/8 47.00 244,48 69,94 11,99 220,50 216,54 68,75 - 12,07 11,61 0,49
9-5/8 53.50 244,48 79,62 13,84 216,80 215,90 e 78,72 - 10,61 10,16 -0,96
9-5/8 53.50 244,48 79,62 13,84 216,80 212,83 78,72 - 10,61 10,16 -0,96
9-5/8 58.40 244,48 86,91 15,11 214,25 212,72 e 85,47 - 9,75 9,13 -2,00
9-5/8 58.40 244,48 86.91 15,11 214,25 210,29 85,47 - 9,75 9,13 -2,00
9-5/8 59.40 244,48 88,40 15,47 213,50 209,58 87,37 - - - -
9-5/8 64.90 244,48 96,58 17,07 210,30 206,38 95,73 - - - -
9-5/8 70.30 244,48 104,62 18,64 207,20 203,23 103,82 - - - -
9-5/8 75.60 244,48 112,51 20,24 204,00 200,02 111,93 - - - -
10-3/4 32.75 273,05 48,74 7,09 258,90 254,91 46,50 13,15 - - -
10-3/4 40.50 273,05 60,27 8,89 255,30 251,31 57,91 11,97 - 15,60 3,27
10-3/4 45.50 273,05 67,71 10,16 252,70 250,82 e 65,87 11,07 - 14,42 2,09
10-3/4 45.50 273,05 67,71 10,16 252,70 248,77 65,87 11,07 - 14,42 2,09
10-3/4 51.00 273,05 75,90 11,43 250,20 246,23 73,75 10,25 - 13,34 1,00
10-3/4 55.50 273,05 82,59 12,57 247,90 244,48 e 80,75 9,43 - 12,25 -0,09
10-3/4 55.50 273,05 82,59 12,57 247,90 243,94 80,75 9,43 - 12,25 -0,09
10-3/4 60.70 273,05 90,33 13,84 245,40 241,40 88,47 8,53 - 11,07 -
10-3/4 65.70 273,05 97,77 15,11 242,80 238,86 96,12 7,62 - 9,98 -
10-3/4 73.20 273,05 108,93 17,07 238,90 234,95 107,76 - - - -
10-3/4 79.20 273,05 117,86 18,64 235,80 231,80 116,95 - - - -
10-3/4 85.30 273,05 126,94 20,24 232,60 228,60 126,19 - - - -
136
Tabla C.23. (Final)
Masa calculada c
Designación a externo nominal pared interno del Extremo ew, masa ganada o perdida por
b, c mandril liso el terminado del extremo d
D T&C t d
wpe kg
11-3/4 42.00 298,45 62,50 8,46 281,50 279,40 e 62,56 13,43 - - -
11-3/4 42.00 298,45 62,50 8,46 281,50 277,50 62,56 13,43 - - -
11-3/4 47.00 298,45 69,94 9,53 279,40 275,44 69,94 12,52 - 16,24 -
11-3/4 54.00 298,45 80,36 11,05 276,40 272,39 78,32 11,34 - 14,70 -
11-3/4 60.00 298,45 89,29 12,42 273,60 269,88 e 87,61 10,25 - 13,43 -
11-3/4 60.00 298,45 89,29 12,42 273,60 269,65 87,61 10,25 - 13,43 -
11-3/4 65.00 298,45 96,73 13,56 271,30 269,88 e 95,27 - - - -
11-3/4 65.00 298,45 96,73 13,56 271,30 267,36 95,27 - - - -
11-3/4 71.00 298,45 105,66 14,78 268,90 264,92 103,40 - - - -
13-3/8 48.00 339,73 71,43 8,38 323,00 319,00 68,48 15,06 - - -
13-3/8 54.50 339,73 81,10 9,65 320,40 316,46 78,55 13,97 - 18,23 -
13-3/8 61.00 339,73 90,78 10,92 317,90 313,92 88,55 12,88 - 16,69 -
13-3/8 68.00 339,73 101,19 12,19 315,30 311,38 98,46 11,70 - 15,24 -
13-3/8 72.00 339,73 107,15 13,06 313,60 311,15 e 105,21 10,98 - 14,33 -
13-3/8 72.00 339,73 107,15 13,06 313,60 309,65 105,21 10,98 - 14,33 -
16 65.00 406,40 96,73 9,53 387,40 382,57 96,73 19,32 - - -
16 75.00 406,40 111,61 11,13 384,10 379,37 108,49 17,33 - 20,68 -
16 84.00 406,40 125,01 12,57 381 ,30 376,48 122,09 15,51 - 17,96 -
16 109.00 406,40 162,21 16,66 373,10 368,30 160,13 - - - -
18-5/8 87.50 473,10 130,21 11,05 451,00 446,20 125,91 33,38 - 39,19 -
20 4.00. 508,00, 139,89 11,13 485,70 480,97 136,38 21,32 27,76 24,86 -
20 106.50 508,00 158,49 12,70 482,60 477,82 155,13 18,87 24,86 21,95 -
20 133.00 508,00 197,93 16,13 475,70 470,97 195,66 13,61 18,42 15,97 -
Véanse también las Figuras D.1, D.2 y D.3
a
Los designaciones son solo para información y asistencia en órdenes.
b
Masas nominales lineales, roscadas y acopladas (Col. 4) se muestran solo para fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensiticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son menores que los de aceros al
carbono. Las masas aquí mostradas no son exactas para aceros martensiticos al cromo. Se podría usar un
factor de corrección másica de 0,989.
d
Masa ganada o perdida debido al terminado del extremo. Véase el numeral 8.5.
e
El diámetro del mandril para los tamaños más comunes de broca. Este diámetro de mandril se debe especificar
en el acuerdo de compra y marcado en el tubo. Véase el numeral 8.10 para requisitos de mandril.
137
Tabla C.24 - Dimensiones y masas para tubería de producción estándar y con rosca API sin recalque,
con recalque externo y con conexiones integrales para tubería de producción
Designaciones a Masa nominal lineal b, c Masa calculada c

ew, masa ganada o perdida por
2 Diámetro Espesor Diámetro terminado del extremo d,
externo Sin Recalque Extremo
Junta de pared interno kg
D recalque externo t d liso
1 integral
mm T&C T&C mm mm w pe Recalque externo e
NU EU kg/m Sin Junta
IJ kg/m kg/m kg/m
T&C T&C recalque Regular Holgura integral
especial
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1.050 1.14 1.20 - 26,67 1,70 1,79 - 2,87 20,93 1,68 0,09 0,64 - -
1.050 1.48 1.54 - 26,67 2,20 2,29 - 3,91 18,85 2,19 - 0,60 - -
1.315 1.70 1.80 1.72 33,40 2,53 2,68 2,56 3,38 26,64 2,50 0,18 0,64 - 0,09
1.315 2.19 2.24 - 33,40 3,26 3,33 - 4,55 24,30 3,24 - 0,61 - -
1.660 2.09 - 2.10 42,16 - - 3,13 3,18 35,81 3,06 - - - 0,09
1.660 2.30 2.40 2.33 42,16 3,42 3,57 3,47 3,56 35,04 3,39 0,36 0,73 - 0,09
1.660 3.03 3.07 - 42,16 4,51 4,57 - 4,85 32,46 4,46 - 0,68 - -
1.900 2.40 ..:- 2.40 48,26 - - 3,57 3,18 41,90 3,54, - - - 0,09
1.900 2.75 2.90 2.76 48,26 4,09 4,32 4,11 3,68' 40,90 4,05 0,27 0,91 - 0,09
1.900 3.65 3.73 - 48,26 5,43 5,55 - 5,08 38,10 5,41 - 0,92 - -
1.900 4.42 - - 48,26 6,58 - - 6,35 35,56 6,56 - - - -
1.900 5.15 - - 48,26 7,66 - - 7,62 33,02 7,64 - - - -
2.063 3.24 - 3.25 52,40 - - 4,84 3,96 44,48 4,73 - - - 0,09
2.063 4.50 - - 52,40 - - - 5,72 40,96 6,58 - - - -
2-3/8 4.00 - - 60,32 5,95 - - 4,24 51,84 5,87 0,73 - - -
2-3/8 4.60 4.70 - 60,32 6,85 6,99 - 4,83 50,66 6,61 0,73 1,81 1,34 -
2-3/8 5.80 5.95 - 60,32 8,63 8,85 - 6,45 47,42 8,57 0,64 1,63 1,16 -
2-3/8 6.60 - - 60,32 9,82 - - 7,49 45,34 9,76 - - - -
2-3/8 7.35 7.45 - 60,32 10,94 11,09 - 8,53 43,26 10,89 - - - -
2-7/8 6.40 6.50 - 73,02 9,52 9,67 - 5,51 62,00 9,17 1,45 2,54 1,71 -
2-7/8 7.80 7.90 - 73,02 11,61 11,76 - 7,01 59,00 11,41 1,27 2,63 1,78 -
2-7/8 8.60 8.70 - 73,02 12,80 12,95 - 7,82 57,38 12,57 1,18 2,27 1,43 -
2-7/8 9.35 9.45 - 73,02 13,91 14,06 - 8,64 55,75 13,72 - - - -
2-7/8 10.50 - - 73,02 15,63 - - 9,96 53,10 15,49 - - - -
2-7/8 11.50 - - 73,02 17,11 - - 11,18 50,66 17,05 - - - -
3-1/2 7.70 - - 88,90 11,46 - - 5,49 77,92 11,29 2,45 - - -
3-1/2 9.20 9.30 - 88,90 13,69 13,84 - 6,45 76,00 13,12 2,27 4,17 2,45 -
3-1/2 10.20 - - 88,90 15,18 - - 7,34 74,22 14,76 2,18 - - -
3-1/2 12.70 12.95 - 88,90 18,90 19,27 - 9,52 69,86 18,64 1,81 3,72 2,00 -
3-1/2 14.30 - - 88,90 21,28 - - 10,92 67,06 21,00 - - - -
3-1/2 15.50 - - 88,90 23,07 - - 12,09 64,72 22,90 - - - -
3-1/2 17.00 - - 88,90 25,30 - - 13,46 61,98 25,04 - - - -
4 9.50 - - 101,60 14,14 - - 5,74 90,12 13,57 2,81 - - -
4 10.70 11.00 - 101,60 - 16,37 - 6,65 88,30 15,57 - 4,81 - -
4 13.20 - - 101,60 19,64 - - 8,38 84,84 19,27 - - - -
4 16.10 - - 101,60 23,96 - - 10,54 80,52 23,67 - - - -
4 18.90 - - 101,60 28,13 - - 12,70 76,20 27,84 - - - -
4 22.20 - - 101,60 33,04 - - 15,49 70,62 32,89 - - - -
4-1/2 12.60 12.75 - 114,30 18,75 18,97 - 6,88 100,54 18,23 2,72 - - -
4-1/2 15.20 - - 114,30 22,62 - - .8,56 97,18 22,32 - - - -
4-1/2 17.00 - - 114,30 25,30 - - 9,65 95,00 24,90 - - - -
4-1/2 18.90 - - 114,30 28,13 - - 10,92 92,46 27,84 - - - -
4-1/2 21.50 - - 114,30 32,00 - - 12,70 88,90 31,82 - - - -
4-1/2 23.70 - - 114,30 35,27 - - 14,22 85,86 35,10 - - - -
4-1/2 26.10 - - 114,30 38,84 - - 16,00 82,30 38,79 - - - -
Vea también las Figuras D.4, D.5 y D.7.
a
Las designaciones son solo para información y asistencia a pedidos.
b
Las masas nominales lineales (Col. 6, 7 y 8) se muestran solo con fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las
masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de
corrección de masa de 0,989.
d
Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo. Véase el numeral 8.5.
e
La longitud de recalque podría alterar la masa ganada o perdida debido al terminado del extremo.
NOTA La tabla para “dimensiones de tubería de revestimiento API con recalque en el extremo “extreme-line” fue borrada
138
Tabla C.25. Dimensiones para tubería de producción con recalque externo para conexiones API, Grupos 1, 2, y 3
Designaciones a Recalque
Longitud
Longitud desde el Longitud desde el
Diametro extremo del tubo al desde el extreme del
Diametro Masa nominal
externo c inicio de la extremo del tubo hasta el
externo lineal roscada d, e
D4 conicidad tubo hasta el inicio del
mm y acoplada b
1 2 Leu final de la cuerpo del
kg/m mm e
D conicidad
e
tubo
+1,59 mm
+25,4 La Lb
0
mm mm
0
max.
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 1.20 26,67 1,79 33,40 60,32 - -
1.050 1.54 26,67 2,29 33,4'0 60,32 - -
1.315 1.80 33,40 2,68 37,31 63,50 - -
1.315 2.24 33,40 3,33 37,31 63,50 - -
1.660 2.40 42,16 3,57 46,02 66,68 - -
1.660 3.07 42,16 4,57 46,02 66,68 - -
1.900 2.90 48,26 4,32 53,19 68,26 - -
1.900 3.73 48,26 5,55 53,19 68,26 - -
2-3/8 4.70 60,32 6,99 65,89 101,60 152,40 254,00
2-3/8 5.95 60,32 8,85 65,89 101,60 152,40 254,00
2-3/8 7.45 60,32 11,09 65,89 101,60 152,40 254,00
2-7/8 6.50 73,02 9,67 78,59 107,95 158,75 260,35
2-7/8 7.90 73,02 11,76 78,59 107,95 158,75 260,35
2-7/8 8.70 73,02 12,95 78,59 107,95 158,75 260,35
2-7/8 9,45 73,02 14,06 78,59 107,95 158,75 260,35
3-1/2 9.30 88,90 13,84 95,25 114,30 165,10 266,70
3-1/2 12.95 88,90 19,27 95,25 114,30 165,10 266,70
4 11.00 101,60 16,37 107,95 114,30 165,10 266,70
4-1/2 12.75 114,30 18,97 120,65 120,65 171,45 273,05
Véase también las Figuras D.5 y D.6.
NOTA La masa nominal lineal se muestra para información solamente
a
Los designaciones son solo para información y asistencia a pedidos.
b
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al
carbono. Las masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría
usar un factor de corrección de masa de 0,989.
c
El diámetro mínimo externo del recalque D4 está limitado por la longitud mínima de los hilos con cresta
completa. Véase API Spec 5B
d
Para los conectores solamente, la tolerancia en la longitud en Leu es + 101,6 mm hasta – 25,4 mm. La
longitud en Lb puede ser 101,6 mm más larga que la especificada
e
Para recalques de longitud extendida en tubería de producción con recalque externo adicionar 25,4 mm a las
dimensiones en las columnas 6, 7 y 8.
139
Tabla C.26. Dimensiones de tubo de producción con conexión integral para conexiones API, Grupos 1 y 2
Dimensiones del recalque

Extremo roscado Extremo roscado y acoplado
Diámetro Diametro Diametro
Diametro Masa Longitud Longitud Ancho de
Designaciones externo nominal externo b interno c Longitud externo Diametro
de Longitud de refrentado
a D4 diu Liu Wb de receso
D lineal conicidad Leu conicidad b
Q
mm kg/m miu meu
mm mm mm +0,13
mm mm
+1,59 +0,38 min -0,64 mm
mm mm min
0 0 mm
1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1.315 1.72 33,40 2,56 - 24,64 34,92 6,35 39,37 44,45 25,40 35,00 0,79
1.660 2.10 42,16 3,13 - 33,05 38,10 6,35 47,75 47,62 25,40 43,76 0,79
1.660 2.33 42,16 3,47 - 33,05 38,10 6,35 47,75 47,62 25,40 43,76 0,79
1.900 2.40 48,26 3,57 - 38,89 41,28 6,35 53,59 50,80 25,40 49,86 0,79
1.900 2.76 48,26 4,11 - 38,89 41,28 6,35 53,59 50,80 25,40 49,86 0,79
2.063 3.25 52,40 4,84 53,19 42,47 42,86 6,35 59,06 53,98 25,40 54,76 0,79
Véase tambien la Figura D.7.
a La masa nominal lineal, recalcado y roscado, son mostrados solo para informacion.
b El diámetro externo minimo D4 esta limitado por la longitude minima de los hilos de cresta completa. Véase la
norma ISO 10422 o API Spec 5B.
c El diámetro minimo diu esta limitado por el ensayo de mandril.
NOTA La tabla para “Dimensiones y masas para Grado J55, para liners de extremo liso” fue borrada.
Tabla C.27. Rango de longitudes
Dimensiones en metros
Rango 1 Rango 2 Rango 3

TUBERIA DE REVESTIMIENTO
Rango total de longitud, incluido 4,88 to 7,62 7,62 to 10,36 10,36 to 14,63
Rango de longitud para el 95 % o más del lote de carga: a
Variación permisible máxima 1,83 1,52 1,83
Variación permisible mínima 5,49 8,53 10,97
TUBERIA DE PRODUCCIÓN ROSCADA Y ACOPLADA Y
TUBERIA DE REVESTIMIENTO USADA COMO TUBERIA
DE PRODUCCION
Rango total de longitud, incluido 6,10 to 7,32 b 8,53 to 9,75 c 11,58 to 12,80 d
CONEXIONES INTEGRALES DE TUBERIA DE
PRODUCCION (inluyendo IJ/PE e IJ/SF)
Rango total de longitud, incluido 6,10 a 7.92 b 8,53 a 10,36 11,58 a 13,72
Longitudes 0,61; 0,91; 1,22; 1,83 ; 2,44 ; 3,05 and 3,66 e
CONECTORES
Tolerancia : ± 0,076
a
Las tolerancias del lote de carga no se deben aplicar a ítems de ordenes menores de 18 144 kg de tubo.
Para cualquier lote de carga de 18 144 kg o más de tubo que es despachado a su destino final sin
transferencia o remoción desde el camión, la tolerancia se debe aplicar a cada camión. Para cualquier orden
que tenga más de 18 144 kg de tubo que es despachado desde la instalación del fabricante por ferrocarril,
pero no hasta el destino final, la tolerancia del lote de carga se debe aplicar a toda la cantidad de tubo
despachado en la orden, pero no a los lotes de carga individuales.
b
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 8,53 m
c
d
e
Los conectores de 0,61 m se pueden despachar hasta 0,91 m de longitud por acuerdo entre el comprador y
el fabricante, y las longitudes diferentes a aquellas listadas se pueden despachar por acuerdo entre el
comprador y el fabricante.
140
Tabla C.28. Tamaño estándar de mandril
Dimensiones en millimetros
Tamaño estándar de madril

Producto y designación 1 min
Longitud Diametro
Tubería de revestimiento
< 9-5/8 152 d - 3,18
≥ 9-5/8 hasta 13-3/8 305 d - 3,97
> 13-3/8 305 d - 4,76
Tubería de producción a,b
≤ 2-7/8 1 067 d - 2,38
> 2-7/8 hasta 8-5/8 1 067 d - 3,18
> 8-5/8 hasta 10-3/4 1 067 d - 3,97
a
Los tubos de producción con junta integral se deben probar antes del recalcado con una herramienta de
mandril como se muestra, y debe ser también probado con mandril el extremo roscado no acoplado,
después del recalcado, con un mandril cilíndrico de 1 067 mm de longitud y diámetro diu – 0,38 mm (véase
la Tabla C.26, columna 6 para diu)
b
Los tamaños de tubería de producción mayores al designación 1: 4-1/2 pero menores que el designación
1: 10-3/4 especificados por el comprador para ser usados en servicio de producción se deben marcar como
lo especifica el numeral 11.
Tabla C.29. Tamaño alternativo de mandril
Diámetro exterior del Tamaño alternativo del mandril

Designaciones tubo Masa lineal del tubo mm
D minimo
1 2 mm kg/m Longitud Diámetro
1 2 3 4 5 6
7 23.00 177,80 34,23 152 158,75
7 32.00 1 77,80 47,62 152 152,40
7-3/4 46.10 196,85 68,60 152 165,10
8-5/8 32.00 219,08 47,62 152 200,03
8-5/8 40.00 219,08 59,53 152 193,68
9-5/8 40.00 244,48 59,53 305 222,25
9-5/8 53.50 244,48 79,62 305 215,90
9-5/8 58.40 244,48 86,91 305 212,72
10-3/4 45.50 273,05 67,71 305 250,82
10-3/4 55.50 273,05 82,59 305 244,48
11-3/4 42.00 298,45 62,50 305 279,40
11-3/4 60.00 298,45 89,29 305 269,88
11-3/4 65.00 298,45 96,73 305 269,88
13-3/8 72.00 339,72 107,15 305 311,15
Tabla C.30 - Profundidad máxima permisible de imperfecciones lineales
Profundidad expresada como % del espesor de

Grado pared especificado
Imperfecciones externas Imperfecciones internas
H40 - J55 - K55 - M65 - N80 Tipo 1 - N80Q
12,5 % 12,5 %
L80 - R95 - P110 hasta A.10 (SR16)
C90 - T95 - C110 - P110 - Q125 5% 5%
P110 hasta A.10 (SR16) y A.3 (SR2) 5% 5%
141
Tabla C.31. Productos recalcados - Profundidad máxima permisible de imperfecciones
Superficie Profundidad Notas de medición

A. Tuberia de producción con junta integral y recalque externo (véanse las Figuras D.5 y D.7)
A.1 Todas las superficies de 12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado
recalque y el intervalo de del cuerpo del tubo t; para imperfecciones no
finalización del recalque, lineales; para todos los grupos de tubo
excepto como se indica abajo
12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado
del cuerpo del tubo t; para imperfecciones
lineales; para tubos del Grupo 1 y el Grupo 2
(excepto C90 and T95)
5%t Porcentaje del espesor de pared especificado
lineales; para tubos Grupo 3, Grupo 4 y
Grados C90 y T95
A.2 El mínimo espesor de pared en el intervalo de finalización del recalque y el máximo efecto combinado de
coincidencia de imperfecciones internas y externas en todas las áreas, en total no debe ser menor que 87,5
% del espesor de pared especificado.
B. Tubería de producción con conexión integral (véase la Figura D.7)
B.1 Superficie externa del 0,25 mm Desde el extremo del tubo hasta un plano a
extremo roscado y acoplado una distancia igual a la dimensión mínima
especificada Leu (Figura D.7) desde el extremo
del tubo.
B.2 Superficie interna del 0,38 mm Desde el extremo del tubo hasta un plano a
extremo roscado una distancia igual a la dimensión mínima
especificada Liu (Figura D.7) desde el extremo
del tubo.
Para grados C90 y T95, la profundidad máxima
permisible para imperfecciones lineales debe
ser 5 % del espesor de pared especificado
para el cuerpo del tubo
B.3 El llenado del recalque en el intervalo de finalización del mismo no debe ser considerado como un
defecto a menos que el espesor de pared remanente (en el llenado del recalque) sea menor que 87,5 % del
espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo.
142
Tabla C.32. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API redonda
Dimensiones, tolerancias y masas
Longitud mínima Ancho de Masa

Tamañoa
Diámetro mm Diámetro la cara de kg
Designación- Diámetro externo de receso soporte
b,c
1 externo W Corto Largo Qd (refrentado)
Corto Largo
D mm NL NL mm b
mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4-1/2 114,30 127,00 158,75 177,80 116,68 3,97 3,62 4,15
5 127,00 141 ,30 165,10 196,85 129,38 4,76 4,66 5,75
5-1/2 139,70 153,67 171,45 203,20 142,08 3,18 5,23 6,42
6-5/8 168,28 187,71 184,15 222,25 170,66 6,35 9,12 11,34
7 177,80 200,03 184,15 228,60 180,18 4,76 10,88 13,92
7 -5/8 193,70 215,90 190,50 234,95 197,64 5,56 12,30 15,63
8-5/8 219,08 244,48 196,85 254,00 223,04 6,35 16,23 21,67
9-5/8 244,48 269,88 196,85 266,70 248,44 6,35 18,03 25,45
10-3/4 273,05 298,45 203,20 - 277,02 6,35 20,78 -
11-3/4 298,45 323,85 203,20 - 302,42 6,35 22,64 -
13-3/8 339,72 365,12 203,20 - 343,69 5,56 25,66 -
16 406,40 431,80 228,60 - 411,96 5,56 34,91 -
18-5/8 473,08 508,00 228,60 - 478,63 5,56 54.01 -
20 508,00 533,40 228,60 292,10 513,56 5,56 43,42 57,04
Véanse también las Figures D.1 y D.2.
a
La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual el
acople es usado
b
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 3,18 mm
c
Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1 % pero no mayor que ( +3,18 -1,59 mm)
d
La tolerancia en el diámetro de receso, Q, para todos los grupos ( +0,79 0 mm)
143
Tabla C.33. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API buttress
a Ancho de la Masa
Tamaño Diámetro externo Diámetro de
Longitud cara de kg
receso
Diámetro Holgura mínima soporte
Designación-1 Regular (counterbore)
externo especial NL (refrentado)
Q Holgura
W mm b Regular
D Wc mm especial
mm mm
mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4-1/2 114,30 127,00 123,82 225,42 117,86 3,18 4,55 3,48
5 127,00 141,30 136,52 231,78 130,56 3,97 5,85 4,00
5-1/2 139,70 153,67 149,22 234,95 143,26 3,97 6,36 4,47
6-5/8 168,28 187,71 177,80 244,48 171,83 6,35 11,01 5,65
7 177,80 200,03 187,32 254,00 181,36 5,56 13,98 6,28
7-5/8 193,68 215,90 206,38 263,52 197,23 7,94 15,82 9,29
8-5/8 219,08 244,48 231,78 269,88 222,63 9,52 20,86 10,80
9-5/8 244,48 269,88 257,18 269,88 248,03 9,52 23,16 12,02
1 0-3/4 273,05 298,45 285,75 269,88 276,61 9,52 25,74 13,39
11-3/4 298,45 323,85 - 269,88 302,01 9,52 28,03 -
13-3/8 339,72 365,12 - 269,88 343,28 9,52 31,77 -
16 406,40 431,80 - 269,88 410,31 9,52 40,28 -
18-5/8 473,08 508,00 - 269,88 476,99 9,52 62,68 -
20 508,00 533,40 - 269,88 511,91 9,52 50,10 -
Véanse también las Figuras D.3.
a
La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual
el acople es usado
b
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 3,18 mm
c
Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +3,18 -1,59 mm)
d
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo Wc = ( +0,79 -0,40 mm)
Tabla C.34. Acoples para tubería de producción API sin recalque — Dimensiones, tolerancias y masas
a Diámetro máximo
Tamaño Ancho de la
de la cara de
Diámetro Longitud Diámetro de cara de
soporte
Diámetro externo mínima receso soporte Masa
Designación 1 (refrentado) para
externo W NL Q (refrentado) kg
bisel especial
D mm mm mm b
Bf
mm mm
mm
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 26,67 33,35 80,96 28,27 1,59 30,00 0,23
1.315 33,40 42,16 82,55 35,00 2,38 37,80 0,38
1.660 42,16 52,17 88,90 43,76 3,18 47,17 0,59
1.900 48,26 55,88 95,25 49,86 1,59 52,07 0,56
2-3/8 60,32 73,02 107,95 61,93 4,76 66,68 1,28
2-7/8 73,02 88,90 130,18 74,63 4,76 80,98 2,34
3-1/2 8,90 107,95. 142,88 90,50 4,76 98,42 3,71
4 101,60 120,65 146,05 103,20 4,76 111,12 4;35
4-1/2 114,30 132,08 155,58 115,90 4,76 123,19 4,89
Véase también la Figura D.4.
a
La designación para el tamaño del acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo sobre el
cual el acople es utilizado
b
Tolerancia del diámetro externo W = ± 1 %
144
Tabla C.35. Acoples para tubos de producción API con recalque externo. Dimensiones, tolerancias y masas
Diámetro máximo de
la cara de soporte Masa
a Diámetro externo Ancho de la (refrentado) kg
Tamaño Diámetro cara de Bf
Diámetro Longitud
de soporte
mínima
Designación 1 externo NL
receso (refrentado),
D Holgura Q regular Bisel Holgura
Regular mm Holgura
mm b especial mm b especial especial Regular
especial
W c mm mm mm
Wc
mm
mm
1 2 3 -4 5 6 7 8 9 10 11
1.050 26,67 42,16 - 82,55 35,00 2,38 37,80 - 0,38 -
1.315 33,40 48,26 - 88,90 38,89 2,38 42,77. - 0,57 -
1.660 42,16 55,88 - 95,25 47,63 3,18 50,95 - 0,68 -
1.900 48,26 63,50 - 98,42 54,76 3,18 58,34 - 0,84 -
2-3/8 60,32 77,80 73,91 123,82 67,46 3,97 71,83 69,90 1,55 1,07
2-718 73,02 93,17 87,88 133,35 80,16 5,56 85,88 83,24 2,40 1,55
3-1/2 88,90 114,30 106,17 146,05 96,85 6,35 104,78 100,71 4,10 2,38
4 101,60 127,00 - 152,40 109,55 6,35 117,48 - 4,82 -
4-1 /2 114,30 141,30 - 158,75 122,25 6,35 130,96 - 6,05 -
a
b
Tolerancia del diámetro externo W = ± 1 %
c
Tolerancia del diámetro externo Wc = ± 0,38 mm
Tabla C.36. Profundidad permisible de imperfecciones externas en el acople
Grupo 1
Grados C90, T95, C110 y
Grupo 2 (excepto grados C90, T95 y C110)
Q125
Grupo 3
Picaduras, indentaciones de
Picaduras e Marcas de mordaza e
fondo Redondo,
Acople para designación 1 indentaciones de indentaciones de
indentaciones de fondo
fondo redondo fondo afilado
afilado, marcas de mordaza
1 2 3 4 5
Tubing < 3-1/2 0,76 0,64 0,76
≥ 3-1/2 hasta 4-1/2 1,14 0,76 0,89
< 6-5/8 0,89 0,76 0,76
a 1,14 1,02 0,89
Casing ≥ 6-5/8 hasta 7-5/8
> 7-5/8 1,52 1,02 0,89
a
Incluye la tuberia de revestimiento usada como tuberia de producción.
145
Tabla C.37. Frecuencia de ensayos de tensión — Tubería de revestimiento y de producción
Número máximo de Número de pruebas

Grupo Designación 1
piezas en un lote Por lote Por colada
1 2 3 4 5
< 6-5/8 – todos los grados excepto R95 400 a,b 1 1
≥ 6-5/8 – todos los grados excepto R95 200 a,b 1 1
1
≤4-1/2 Grado R95 200 a,b 2c 1
> 4-1/2 Grado R95 100 a,b 2c 1
≤ 4-1/2 - Grados M65, L80 Tipo 1 200 a,b 2c 1
≤ 4-1/2 – Grados L80 9Cr, L80 13Cr 200 b,d 2c -
≤ 4-1/2 - Grados C90, T95 200 b,d 1 -
2 > 4-1/2 - Grados M65, L80 Tipo 1 100 a,b 2c 1
> 4-1/2 - Grados L80 9Cr, L80 13Cr 100 b,d 2c -
> 4-1/2 - Grados C90, T95 100 b,d 1 -
Todos los tamaños – Grado C110 100 b,d 1 -
< 6 5/8 200 a,b 1 1
3
≥ 6 5/8 100 a,b 1 1
4 Todos los tamaños - d 3c -
Para los grupos 1, 2 y 3 en tubos sin costura de múltiples longitudes, una longitud se debe considerar como
todas las secciones cortadas desde una longitud múltiple particular, teniendo en cuenta que el tubo no recibe
tratamiento térmico adicional después de ser cortado en longitudes individuales.
NOTA La tabla incluye tubería de revestimiento usada como tubería de producción
a
Véase el numeral 10.2.1
b
c
Véase el numeral 10.4.3. Cuando se requiere más de una prueba, la probeta debe provenir de
diferentes tubos.
d
146
Tabla C.38. Frecuencia de ensayos de tensión. Acoples en inventario, material para acoples y acoples sin
terminar
Número de pruebas
Condición con tratamiento Máximo número de piezas
Grupo Material Por
térmico en un lote Por lote
colada
1 2 3 4 5 6
Grupo 1 Acoples en Acoples en inventario y
excepto inventario y material para acoples para 200 a 1 1b
R95 material para tubos ≤ designación 1: 4-1/2
Grupo 3 acoples Acoples en inventario y
a
material para acoples para 100 1 1b
tubos > designación 1: 4-1/2
Acoples sin terminar 400 c 1 -
Forjado en Acoples sin terminar c
400 1 -
caliente
Grados: Acoples en Acoples en inventario y
R95, M65, inventario y material para acoples para 200 a 2 d,e 2 d,e
L80 Tipo 1 material para tubos ≤ designación 1: 4-1/2
acoples Acoples en inventario y
a
material para acoples para 100 2 d,e 2 d,e
Acoples sin terminar 400 c 2e -
400 2e -
caliente
Grados Acoples en Acoples en inventario y
L80 9Cr y inventario y material para acoples para 200 d 2 d,e -
L80 13Cr material para tubos ≤ designación 1: 4-1/2
acoples Acoples en inventario y
d
material para acoples para 100 2 d,e -
400 2e -
caliente
Grados Acoples en Acoples en inventario y
C90 y T95 inventario y material para acoples para
1b 1 -
material para tubos designación 1: todos
acoples los tamaños
Acoples sin terminar Designación 1: < 9-5/8: 50 c
1 -
Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
Forjado en Acoples sin terminar Designación 1: < 9-5/8: 50 c
1 -
caliente Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
Grados Acoples en inventario y
C110 y material para acoples para
1b 1 -
Q125 tubos designación 1: todos
los tamaños
Acoples sin terminar Designación 1: ≤ 9-5/8: 50 c
1 -
a
véase el numeral 10.2.1
b
aproximadamente 50% desde cada extremo
c
d
e
Cuando se requiere más de una prueba la probeta debe ser de diferentes tubos.
147
Tabla C.39. Frecuencia de ensayo de tension. Conectores y material para accesorios
Número de
a Número máximo de piezas en pruebas
Grupo Material
un lote Por Por
lote colada
1 2 3 4 5 6
Grupo 1 Grupo 1: Tubería de producción de longitud total Designación 1: <6-5/8: 400 1 1
excepto estándar proveniente de una o más coladas Designación 1: ≥ 6-5/8: 200
R95 y Grupo 3: Tubería de producción de longitud total Designación 1: < 6-5/8: 200 1 1
Grupo 3 estándar proveniente de una o más coladas Designación 1: ≥ 6-5/8: 100
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤4-1/2: 200 1 1
inventario provenientes de una sola colada Designación 1: > 4-1/2: 100
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 1 -

longitudes 400 para material de accesorios
individuales o Colada tratada en cargas De acuerdo con 10.2.3 1 -
forjada en caliente secuenciales o tratamiento
térmico contínuo
Grados : Tubería de producción o revestimiento de Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 2 a,b 2 a,b
R95, longitud total estándar proveniente de una o más Designación 1: > 4-1/2: 100
M65, L80 coladas
Tipo 1 Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 2 a,b 2 a,b
inventario provenientes de una sola colada Designación 1: >4-1/2: 100
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 2b -
longitudes 400 material para accesorios
individuales o
forjada en caliente Colada tratada en cargas De acuerdo con 10.2.3 2b -
secuenciales o tratamiento
térmico contínuo
Grados Tubería de producción o revestimiento de Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 2 a,b -
L80 9Cr longitud total estándar proveniente de una o más Designación 1: > 4-1/2: 100
L80 13Cr coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 2 a,b -
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 2b -
longitudes 400 material para accesorios
individuales o Colada tratada en cargas De acuerdo con 10.2.3 2b -
forjada en caliente secuenciales o tratamiento
térmico contínuo
Grados Tubería de producción o revestimiento de Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 1 -
C90 y longitud total estándar proveniente de una o más Designación 1: >4-1/2: 100
T95 coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en 1 1a -
inventario provenientes de una sola colada
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico Designación 1: < 9-5/8: 50 c 1 -
longitudes Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
individuales o Colada tratada en cargas Designación 1: < 9-5/8: 50 c 1 -
forjada en caliente secuenciales o tratamiento Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
térmico contínuo
Grados Tubería de producción o revestimiento de De acuerdo con 10.2.3 3 a,b -
C110 y longitud total estándar proveniente de una o más
Q125 coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en 1 1a -
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico designación 1: <9-5/8: 50 c 1 -
longitudes designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
individuales o Colada tratada en cargas designación 1: <9-5/8: 50 c 1 -
forjada en caliente secuenciales o tratamiento designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
térmico contínuo
a
Aproximadamente 50 % a partir de cada extremo
b
Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes tubos.
c
Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, C90, T95, C110 y Q125. Véase el
numeral 10.2.3.
148
Tabla C.40. Frecuencia del ensayo de dureza
Número
de Máximo número de Tipo de
Grado Material Localización
ensayos piezas por lote ensayo
por lote
1 2 3 4 5 6
Grados Tubo, Designación 2a 200 b,c A través de Ensayo de
M65, acoples en 1: ≤ 4-1/2 la pared, tensión del
L80 inventario, 1 cuadrante cuerpo
material para Designación 2a 100 b,c A través de Ensayo de
acoples 1: > 4-1/2 la pared, tensión del
1 cuadrante cuerpo
Acoples sin terminar o forjados en 2a Tratamiento térmico del A través de Ensayo de
caliente lote o 400 material para la pared, tensión
b,c
accesorios 1 cuadrante acoples sin
terminar
Conectores y Tratamiento 2a 100 conectores o A través de Ensayo de
material para térmico del lote 400 material para la pared, tensión
accesorios (método a, 10.2.3) accesorios b,c 1 cuadrante conector o
(tratados accesorio
térmicamente Tratado 2a Lote (véase 10.2) b,c A través de Ensayo de
en longitudes térmicamente en la pared, tensión
individuales cargas 1 cuadrante conector o
secuenciales accesorio
(método b, 10.2.3)
Tratamiento 2a Lote (véase 10.2) b,c A través de Ensayo de
térmico continuo la pared, tensión
(método c, 10.2.3) 1 cuadrante conector o
accesorio
Grados Producto templado 1 Cada corrida de A través de Área de mayor
C90, producción o práctica la pared, espesor
T95 de tratamiento térmico 4 cuadrantes
Tubo sin recalque 1 Cada longitud A través de Aproximada-
la pared, men te 50 %
1 cuadrante de cada
extremo
Tubo recalcado 1 Cada longitud Superficie Cuerpo del
HRC o HBW tubo y un
recalque d
1 20 c A través de Un recalque
la pared,
4 cuadrantes
1 Designación A través de Ensayo de
1: ≤ 4-1/2: 200 la pared, tensión del
Designación 4 cuadrantes cuerpo del
1: > 4-1/2: 100 tubo
Acoples sin Tratamiento térmico 2e Cada longitud A través de Uno de cada
terminar, a la longitud del la pared, extremo
acoples en tubo 4 cuadrantes
inventario, Tratamiento térmico 1 Cada pieza Superficie Cada pieza
material para individual HRC o HBW
acoples, 1 Designación A través de A partir de una
c
conectores y 1: < 9-5/8: 50 la pared, pieza con la
material para Designación 4 cuadrantes superficie de
accesorios 1: ≥ 9-5/8: 30 c mayor valor de
dureza en el
lote
Continúa...
149
Tabla C.40. (Final)
Número
por lote
1 2 3 4 5 6
Grado Producto templado 1 Cada corrida de A través de Área de mayor
C110 producción o práctica la pared, espesor
de tratamiento térmico 4 cuadrantes
Tubo sin recalque 2 Uno de cada extremo A través de Cada extremo
la pared, de cada pieza
1 cuadrante
Acoples sin Tratamiento 2e Cada longitud A través de Uno de cada
terminar, acoples térmico a la la pared, extremo
en inventario, longitud del 4 cuadrantes
material para tubo
acoples, conectores Tratamiento 1 Cada pieza Superficie Cada pieza
y material para térmico HRC o HBW
accesorios individual
1 Designación A través de A partir de una
1: < 9-5/8: 50 c la pared, pieza con la
Designación 4 cuadrantes superficie de
1: 9-5/8: 30 c mayor valor de
dureza en el
lote
Grado Tubería de revestimiento 3e Lote (véase 10.2) b,c A través de Cuerpo del
Q125 la pared, tubo
1 cuadrante
Acoples sin Tratamiento 1 Cada longitud A través de Aproximada-
terminar, acoples térmico a la la pared, mente 50% de
en inventario, longitud del 1 cuadrante cada extremo
material para tubo
acoples, conectores Tratamiento 1 Cada pieza Superficie Cada pieza
y material para térmico
accesorios HRC o HBW
individual
1 Designación A través de Pieza
1: < 9-5/8: 50 c la pared, aleatoriamente
Designación 1 cuadrante seleccionada
1: ≥ 9-5/8: 30 c
a
Los lotes que incluyen más de una colada deben tener dos ensayos de dureza de cada colada. Cuando se
requiere más de un ensayo las probetas deben ser de tubos diferentes.
b
Las longitudes ensayadas se deben seleccionar aleatoriamente y representar el comienzo y el final de cada ciclo
de tratamiento térmico.
c
Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95 y Q125.
d
Un recalque aproximadamente a 50% de cada extremo si ambos extremos son recalcados.
e
Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes longitudes.
150
Tabla C.41. Frecuencia de los ensayos de aplastamiento
Tubería de revestimiento y producción

Grupo Tipo de tratamiento térmico Número de pruebas
1 2 3 4
No en todo el cuerpo Como se describe en la nota pie a
Cuerpo completo en El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por
toda la longitud ≤ Designación 1: 4-1/2.
1, 2 y 3 cada lote de 100 longitudes o menos
El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por

> Designación 1: 4-1/2 b
cada lote de 20 longitudes o menos
1 en cada extreme de cada longitude de tubo
4 Todos
[véase A.5 (SR11)]
Conectores
Número de pruebas
Máximo número de
Grupo Tipo de tratamiento térmico
piezas en un lote Por
Por lote
colada
1 2 3 4 5 6
Tratado térmicamente por
Tratados después del lotes 100 conectores
corte a longitudes
Tratamiento térmico
individuales -
1, 2 y 3 continuo 1 1
Tratado antes del corte ≤ Designación 1: 4-1/2 200 longitudes

a longitudes individuales > Designación 1: 4-1/2 b 100 longitudes
1 en cada extremo de
4 Todos
cada longitud de tubo
a
El extremo inicial del primer tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la
otra en la posición 0°
Las dos probetas se deben aplastar a partir de un tubo intermedio de cada bobina: una en la posición 90° y la
El extremo final del último tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la
Cuando en la producción de longitudes múltiples ocurre una parada del proceso de soldadura, los ensayos de
aplastamiento con la soldadura en la posición de 90° y 0° se deben hacer en el último tubo y el tubo de arranque
que resulta de la parada de soldadura, y puede sustituirse por los ensayos de aplastamiento intermedios.
Posición 90°: la soldadura se posiciona a las 3 o a las 9 en punto. Posición 0°: la soldadura se posiciona a las 6
o a las 12 en punto.
b
Incluye tubería de revestimiento que se utiliza como tubería de producción.
NOTA Las tablas de presión de ensayo hidrostático fueron borradas.
151
Tabla C.42. Resumen de métodos NDE para tubos sin costura, acoples en inventario, el cuerpo de tubos
soldados y material para accesorios
Inspección Verificación Inspección Inspección

Inspección
visual Inspección por por por
Producto Grado del espesor por
fuga de flujo corrientes particulas
(véase 10.14) de pared ultrasonido
parásitas magneticas a
1 2 3 4 5 6 7 8
H40,
J55, K55
R N N N N N
N80
Tipo 1
N80Q,
Tubo y L80,
material R R A A A A
R95,
para
accesorios M65
P110 R R A A A NA
C90,
T95,
R R C B B B
C110,
Q125
H40,
J55,
K55, R NA N N N N
N80
Tipo 1
N80Q,
Acoples en
inventario L80,
R95,
P110,
R R A A A A
C90,
T95,
C110,
Q125
N= no se requiere
R= requerido
A= se debe usar un método o una combinación de métodos
B= se debe usar al menos un método adicional a la inspección por ultrasonido para hacer la inspección de la
superficie externa
C = se debe usar la inspección por ultrasonido para la inspección de la superficie externa e interna
NA = no aplicable
a Inspección por partículas magnéticas (MPI) se permite para la inspección del área del extremo. MPI se permite
para la inspección de la cara externa del cuerpo del tubo en combinación con otros métodos de inspección del
cuerpo del tubo. MPI se permite para la inspección de la superficie externa de los acoples en inventario. Los
acoples en inventario que reciben MPI en toda la longitud no requieren verificación del espesor de pared en
toda la longitud, sin embargo, se requiere la medición mecánica del espesor de pared en cada extremo.
152
Tabla C.43. Niveles de aceptación (inspección)

Material grado
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
1 2 3 4 5 6
a
Cuerpo del tubo N80Q, M65, L80, R95 L4 - L4 -
P110 hasta A.10 SR16 L4 L4 L4 L4
P110 L2 L2 L2 L2
P110 hasta A.10 SR16 y A.3
L2 L2 L2 L2
SR2
C90, T95, UT L2 L2 L2 L2
C110,
Q125 Segundo método L2 L2 - -
Acoples en Todos los grados excepto

inventario C110 L2 L2 N N
C110 L2 L2 L3 L3
Costura de P110,Q125 L2 N L2 N
soldadura
Todos los otros grados L3 N L3 N
Todos los otros grados hasta
L2 N L2 N
A.3 (SR 2)
N= no se requiere; Lx = nivel de aceptación (inspección).
a
El material para accesorios se debe tratar igual al cuerpo del tubo
Table C.44. Indicadores artificiales de referencia
Profundidad de Ancho de
a Profundidad de la ranura Diámetro del agujero taladrado
Nivel de aceptación la ranura la ranura
max. a profundidad total radialmente b
(inspección) max. max.
mm mm
% mm
1 2 3 4 5
L2 5 50 1 1,6
L3 10 50 1 3,2
L4 12,5 50 1 3,2
NOTA Véase la Figura D.16
a
Profundidad como un porcentaje del espesor de pared especificado. La tolerancia de profundidad debe
ser ± 15 % de la profundidad calculada de la ranura con una profunidad mínima de la ranura de 0,3 mm ±
0,05 mm.
b
El diámetro del agujero taladrado (a través de la pared del tubo) debe estar basado en el tamaño de la
broca del taladro
Table C.45. Tamaño de la marcación estampada
Altura de la marcación
Producto Designación 1
mm
Tubo < 4-1/2 4,8
≥ 4-1/2 6,4
acoples Para tamaños de tubo < 4- 1/2 6,4
Para tamaños de tubo ≥ 4-1/2 hasta < 7-5/8 9,5
Para tamaños de tubo ≥ 7-5/8 12,7
153
Tabla C.46. Códigos de color para el grado
Grado Color(es) para acoples

Número y color de las bandas para
productosa con longitud ≥ 1,8 m Acople
Tipo completamente Banda(s) b,c
pintado
1 2 3 4 5
H40 Ninguna o banda negra a opción del fabricante ninguna Igual que el tubo
J55
Tubería de Una verde brillante Verde brillante ninguna
producción
J55
Tubería de Una verde brillante Verde brillante Una blanca
revestimiento
K55 Dos verde brillante Verde brillante ninguna
M65 Una verde brillante, una azul El tubo M65 usa acoples L80 Tipo 1
N80 1 Una roja roja ninguna
N80 Q Una roja, una verde brillante roja verde
R95 Una cafe cafe ninguna
L80 1 Una roja, una cafe roja Una cafe
L80 9Cr Una roja, una café, dos amarillas ninguna Dos amarillas
L80 13Cr Una roja, una café, una amarilla ninguna Una amarilla
C90 1 Una púrpura púrpura ninguna
T95 1 Una plateada plateado ninguna
C110 Una blanca, dos cafés blanca Dos cafés
P110 Una blanca blanca ninguna
Q125 1 Una naranja naranja ninguna
a
En el caso de material para acoples, a menos que se especifique otra cosa en el acuerdo de compra, deben
prevalecer los requisites internos del fabricante.
b
Los acoples de holgura especial también deben tener una banda negra
c
Los acoples con anillo de sello también deber tener una banda azul.
Tabla C.47. Marcación del tipo de rosca
Tipo de rosca Símbolo marcado

Redonda corta SC
Redonda larga LC
Buttress BC
Sin recalque NU
Recalque externo EU
Junta integral IJ
154
Tabla C.48. Requisitos y secuencia de marcación
Requisitos de marcación con stencil y/o

estampadoa
Marca o Todos los
Secuencia de marcación Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
símbolo b grupos
Acoples y Acoples y Acoples en
tubo tubo
accesorios accesorios inventario
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Marca o nombre del fabricante «.....» DoP DoP P P P
ISO 11960 ISO 11960 DoP DoP P P P
Marcación para indicar el cumplimiento con
c
Especificación 5CT es opción del fabricante o API 5CT DoP DoP P P P
2
como se especifique en el acuerdo de compra
Fecha de fabricación como se indica en 11.1.8 u
«.....» DoP DoP P P P
11.1.9.
Tubo no roscado o de acabado especial en el
extreme, si es applicable (colocar el símbolo
después de la marcación de la especificación):
- Tubo no roscado con recalque o sin recalque PE DoP P
3 - Tubo con acabado especial en el extremo,
SF DoP P
roscado en la planta o por el procesador
- Acoples o accesorios roscados con acabado
SF P
especial en el extremo
- Acoples en inventario CS DoP P
Designación del tamaño (coloque en el
designación 1 la designación de la Tabla C.1 o «.....» P P
4 C.2)
Diámetro especificado para acoples en inventario P
Designación de la masa (coloque en el
designación 2 la designación de la Tabla C.1 o D or P P
5 C.2)
Diámetro especificado para acoples en inventario
P
y otros productos sin designación de masa
Grado del producto
H40 H
J55 J
K55 K
M65 M
N80 Type 1 N1
N80Q NQ
R95 R
6 L80 tipo1 L
L80 Tipo9Cr L9
L80 Tipo13Cr L13
C90 Tipo1 C90-1
T95 Tipo1 T95-1
C110 C110
P110 P
Q125 Tipo1 Q1
Designaciones para todos los grados DoP DoP P P P
f
Ensayo SC
C90 tipo 1 A, B o D
7 T95 tipo 1 A, B o D
C110 A, D o DAg
Designaciones para todos los grados P P P
Continúa...
155
Tabla C.48. Requisitos y secuencia de marcación

estampadoa
Marca o Todos los
Secuencia de marcación b Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
símbolo grupos
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
Temperatura para el ensayo de impacto alternativa
reducida, si es aplicable. Coloque en la temperatura
8 «.....»C P P P P
de ensayo especificada para probetas de tamaño
completo, incluyendo el símbolo ± y °C
Tratamiento térmico, si es applicable:
J55, K55 o M65 normalizado Z P P P P P
9
J55, K55 or M65 normalizado y revenido N&T P P P P P
M65 templado y revenido Q P P P P P
Proceso de manufactura
- Sin costura S
10
- Soldado eléctricamente E
Todas las designaciones DoP P
Requisitos suplementarios si es aplicable:
A.2 (SR1) S1 P P
A.3 (SR2) S2 P P
A.4 (SR9) (coloque en tipo) S9Q«.....» P
A.8 (SR13) S 13 DoP P
11
A.10 (SR16) (coloque en el requisito de mínima
energía absorbida tamaño completo, en Joules, y S16«.....»C P P
temperatura de ensayo incluyendo el símbolo ± y °C)
A.11 SR22 S22 P D P D
Anexo H (PSL) L2 o L3 P P P P P
Ensayo de presión hidrostática e
12 (coloque la presión real de ensayo en MPa) P«.....» P P
Todas las designaciones
13 Tipo de rosca si es aplicable «.....» P P P P
Ensayo de mandril en toda la longitude, si es
aplicable:
- Estándar (tubería de revestimiento o producción) D
- Alternativa (tubería de revestimiento o producción)
DA«.....»
14 donde «.....» es el tamaño alternativo de mandril
- Para tubería de revestimiento especificada para
Servicio como tubería de producción y ensayada DT42
con mandril de acuerdo con 8.10
Todas las designaciones P P
15 Serialización de grados C90, T95., C110 y Q125 DdoP DdoP P
16 Estañado de acoples si es aplicable T P P
Acoples H40, J55 and K55 solo inspeccionados
17 V P
visualmente
NOTA Véase 11.4 para los requisites obligatorios del código de color
a
D indica estampado opcional (dado) (para ubicación véase 11.2.3); P indica un requisito para esténcil (pintura) (para
ubicación véase 11.3). Se permite marcación adicional como se indica en 11.1.10
b
Un espacio en blanco, «.....», indica información que debe ser llenada.
c
El fabricante puede incluir “API” antes de “5CT”
d
La marcación por estampe debe cumplir con los requisitos de 11.2.5
e
El tubo puede ser identificado como fabricado para unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo
hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marada para el tubo fabricado para unidades USC
es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas para
marcaciones CVN, que deben estar en el mismo sistema de unidades que las marcaciones de presión.
f
“A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz de
doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).
g
Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la solución A
de ANSI NACE TM0177-2005.
156
Tabla C.49. Retención de registros
Requisito Subnumeral de referencia

Propiedades químicas
Análisis de colada 10.3.1
Análisis de producto 10.3.2
Propiedades mecánicas
Ensayo de tension para control de colada 10.4.2
Ensayos de tension sobre productos 7.2, 10.4.7
Ensayos de impacto sobre productos 7.4, 7.5, 7.6, 10.7
Ensayos de dureza 7.7, 7.8, 7.9 y 10.6
Ensayo de templabilidad (Grados C90, T95 y C110) 7.10,10.9
Tamaño de grano (grados C90, T95 y C110) 7.11, 10.8
Ensayos de acoples 9.3
Ensayos hidrostáticos
Cartas de registro de la máquina de ensayos 10.12.1
Ensayo 10.12.1
Certificación del fabricante
Resultado de todos los ensayos requeridos (Grupo 4) 13.3
Ensayo SSC (Grados C90, T95 y C110) 7.14,10.10
Calibración Varios
Tabla C.50. SR11.1 Distancia entre placas para ensayo de aplastamiento
Distancia entre placas

Grado Relación D/t max.
mm
P110 Todas las relaciones D x (1,086 - 0,0163 D/t)
Q125 Todas las relaciones D x (1,092 - 0,0140 D/t)
D es el díametro externo especificado del tubo, en milímetros
t es el espesor de pared especificado del tubo, en milímetros
Tabla C.51. SR12.1 Tamaños de muestra en la inspección de lote vs. Factor F
Tamaño de muestra F Tamaño de muestra F

1 2 3 4
3 13,857 16 4,534
4 9,215 18 4,415
5 7,591 20 4,319
6 6,612 25 4,143
7 6,061 30 4,022
8 5,686 35 3,937
9 5,414 40 3,866
10 5,203 45 3,811
12 4,900 50 3,766
14 4,690 Infinito 3,090
Tabla C.52. SR12.2 Probabilidad de producto defectuoso
Probabilidad de que uno o más defectuosos estén

Probabilidad de que uno sea defectuoso
incluidos en una secuencia de 100 productos
1/10 0,99997 (o 100 %)
1/100 0,634 (o 63 %)
1/1 000 0,095 (o 10 %)
1/10 000 0,00995 (o 1 %)
157
Table C.53. SR16.1 Tamaño requerido de la probeta de impacto transversal
Espesor de pared calculado requerido para maquinar las probetas de impacto

charpy transversal
Designación 1 mm
Tamaño completo ¾ de tamaño ½ de tamaño
1 2 3 4
3-1/2 20,53 18,03 15,53
4 1 9 09 16,59 14,09
4-1/2 18,05 15,55 13,05
5 17,26 14,76 12,26
5-1/2 16,64 14,14 11,64
6-5/8 15,62 13,12 10,62
7 15,36 12,86 10,36
7-5/8 14,99 12,49 9,99
7-3/4 14,92 12,42 9,92
85/á 14,51 12,01 9,51
9-5/8 14,13 11,63 9,13
10-3/4 13,80 11,30 8,80
11-3/4 13,56 11,06 8,56
13-3/8 13,24 10,74 8,24
16 12,87 10,37 7,87
18-5/8 12,60 10,10 7,60
20 12,49 9,99 7,49
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared
para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de
maquinado de 0,50 mm pared interna y 0,50 mm pared externa.
Table C.54. SR16.2 Tamaño requerido de la probeta de impacto longitudinal

charpy longitudinal
Designación 1 mm
1 2 3 4
1.050 11,97 9,47 6,97
1.315 11,77 9,27 6,77
1.660 11,60 9,10 6,60
1.900 11,52 9,02 6,52
2.063 11,48 8,98 6,48
2-3/8 11,42 8,92 6,42
2-7/8 11,34 8,84 6,34
3-1/2 11,28 8?8 6,28
4 11,25 8,75 6,25
4-1/2 11,22 8,72 6,22
5 11,20 8,70 6,20
5-1/2 11,18 8,68 6,18
6-5/8 11,15 8,65 6,15
7 11,14 8,64 6,14
7-5/8 11,13 8,63 6,13
7-3/4 11,13 8,63 6,13
8-5/8 11,11 8,61 6,11
9-5/8 11,10 8,60 6,10
10-3/4 11,09 8,59 6,09
11-3/4 11,08 8,58 6,08
13-3/8 11,07 8,57 6,07
16 11,06 8,56 6,06
18-5/8 11,05 8,55 6,05
20 11,05 8,55 6,05
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared
para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de maquinado
de 0,50 mm pared interna y 0,50 mm pared externa.
158
Tabla C55. SR16.3 Tamaño acceptable de las probetas de impacto y factor de reducción de la energía
absorbida
Tamaño de la probeta Factor de reducción
mm
Tamaño complete 10,0 x 10,0 1,00
3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80
1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55
Tabla C.56 SR16.4 Jerarquía de la orientación y tamaño de las probetas
opción orientación Tamaño

5 Longitudinal 3,4-de tamaño
Tabla C.57. SR16.5 Requisitos de energía Charpy transversal absorbida. Grado N80 Tipo 1
Máximo espesor de pared especificado Mínima energía absorbida transversal

mm J
11,59 14
13,12 15
14,66 16
16,19 17
17,73 18
19,26 19
20,80 20
22,33 21
23,87 22
25,40 23
26,94 24
Para espesores de pared más grandes que los mostrados en la tabla, los requisitos deben
ser de acuerdo a las ecuaciones para el espesor de pared y el grado.
NOTA Los espesores de pared más grandes que aquellos para tubo ISO/API estándar se
muestran aquí para información en aplicaciones especiales.
159
Tabla C.58. SR16.6 Requisitos de energía Charpy longitudinal absorbida. Grado N80 Tipo 1
Máximo espesor de pared especificado Mínima energía absorbida longitudinal

mm J
10,44 27
11,20 28
11,97 29
12,74 30
13,51 31
14,27 32
15,04 33
15,81 34
16,58 35
17,34 36
18,11 37
18,88 38
19,65 39
20,41 40
21,18 41
21,95 42
22,72 43
23.48 44
24,25 45
25,02 46
25,79 47
Para espesores de pared más grandes que los mostrados en la tabla, los requisitos deben ser de
acuerdo a las ecuaciones para el espesor de pared y el grado.
Tabla C.59. SR16.7 Reducción de la temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar.
Grados H40, J55 y K55 únicamente
Espesor de pared especificado Reducción de

Tamaño de la probeta
del tubo temperatura
mm
mm °C
10,0 x 7,5 > 10,0 3
10,0 x 5,0 > 10,0 11
10,0 x 5,0 7,5 a 10,0 8
10,0 x 5,0 6,7 a 7.4 6
10,0 x 5,0 6,0 a 6,6 3
160
Tabla C.60. Resistencia incrementada a las fugas SR22.1
Cantidad
Diámetro Inicio aproximado del
Vueltas de (masa) del
Diámetro externo del torque
Diámetro del apriete b compuesto
Designación Designación a externo acople Longitud L9
Grado mandril mecánico de rosca
1 2 D regular mm Estaño Fosfato
mm Min. recomendado
mm W c
N
mm Nm Nm
g
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
4-1/2 11.60 J55, K55 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 294 15
4-1/2 11.60 L80, N80 114,30 98,42 127,00 3 82,55 168 279 15
4-1/2 13.50 L80, N80 114,30 96,38 127,00 3 82,55 184 308 15
4-1/2 11.60 C90 114,30 98,42 127,00 3 82,55 172 — 15
4-1/2 13.50 C90 114,30 96,38 127,00 3 82,55 194 — 15
4-1/2 11.60 R95, T95 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 — 15
4-1/2 13.50 R95, T95 114,30 96,38 127,00 3 82,55 198 — 15
4-1/2 11.60 P110 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 — 15
4-1/2 13.50 P110 114,30 96,38 127,00 3 82,55 201 — 15
5 13.00 J55, K55 127,00 110,96 141,30 3 92,08 157 262 20
5 15.00 J55, K55 127,00 108,78 141,30 3 92,08 169 282 20
5 15.00 L80, N80 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 222 370 20
5 18.00 L80, N80 127,00 105,44 141,30 3,5 92,08 298 498 20
5 15.00 C90 127,00 108,78 141,30 3 92,08 268 — 20
5 18.00 C90 127,00 105,44 141,30 3 92,08 323 — 20
5 15.00 R95, T95 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 274 — 20
5 18.00 R95, T95 127,00 105,44 141,30 3,5 9208 329 — 20
5 15.00 P110 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 282 — 20
5 18.00 P110 127,00 105,44 141,30 3,5 92,08 336 — 20
5-1/2 15.50 J55, K55 139,70 122,56 153,67 3 95,25 220 366 25
5-1/2 17.00 J55, K55 139,70 121,08 153,67 3 95,25 260 434 25
5-1/2 17.00 L80, N80 139,70 121,08 153,67 4 95,25 325 542 25
5-1/2 20.00 L80, N80 139,70 118,18 153,67 4 95,25 370 618 25
5-1/2 17.00 C90 139,70 121,08 153,67 3 95,25 244 — 25
5-1/2 20.00 C90 139,70 118,18 153,67 3 95,25 278 — 25
5-1/2 17.00 R95, T95 139,70 121,08 153,67 3,5 95,25 301 — 25
5-1/2 20.00 R95, T95 139,70 118,18 153,67 3,5 95,25 340 — 25
5-1/2 17.00 P110 139,70 121,08 153,67 4 95,25 366 — 25
5-1/2 20.00 P110 139,70 118,18 153,67 4 95,25 408 — 25
6-5/8 20.00 J55, K55 168,28 150,46 187,71 3 104,78 220 365 30
6-5/8 24.00 J55, K55 168,28 147,22 187,71 3 104,78 274 457 30
6-5/8 24.00 L80, N80 168,28 147,22 187,71 4 104,78 450 751 30
6-5/8 28.00 L80, N80 168,28 143,92 187,71 4 104,78 525 876 30
6-5/8 32.00 L80, N80 168,28 140,98 187,71 4 104,78 579 965 30
6-5/8 24.00 C90 168,28 147,22 187,71 4 104,78 476 — 30
6-5/8 28.00 C90 168,28 143,92 187,71 4 104,78 553 — 30
6-5/8 32.00 C90 168,28 140,98 187,71 4 104,78 611 — 30
6-5/8 24.00 R95, T95 168,28 147,22 187,71 4 104,78 483 — 30
6-5/8 28.00 R95, T95 168,28 143,92 187,71 4 104,78 557 — 30
6-5/8 32.00 R95, T95 168,28 140,98 187,71 4 104,78 614 — 30
6-5/8 24.00 P110 168,28 147,22 187,71 4,5 104,78 565 — 30
6-5/8 28.00 P110 168,28 143,92 187,71 4,5 104,78 655 — 30
6-5/8 32.00 P110 168,28 140,98 187,71 4,5 10478 721 — 30
Continúa...
161
Tabla C.60. (Continnuación)
Diámetro Inicio aproximado del Cantidad

Diámetro del apriete b
compuesto de
Grado mandril mecánico rosca
mm Min. recomendado
c
mm W
N
mm Nm Nm g
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
7 23.00 J55, K55 177,80 158,52 194,46 4 107,95 321 536 35
7 26.00 J55, K55 177,80 156,24 194,46 4 107,95 370 617 35
7 23.00 L80, N80 177,80 158,52 194,46 5,5 107,95 561 936 35
7 26.00 L80, N80 177,80 156,24 194,46 5,5 107,95 659 1098 35
7 29.00 L80, N80 177,80 153,90 194,46 5,5 107,95 736 1226 35
7 32.00 L80, N80 177,80 151,61 194,46 5,5 107,95 793 1322 35
7 23.00 C90 177,80 158,52 194,46 4,5 107,95 480 — 35
7 26.00 C90 177,80 156,24 194,46 4,5 107,95 548 — 35
7 29.00 C90 177,80 153,90 194,46 4,5 107,95 609 — 35
7 32.00 C90 177,80 151,61 194,46 4,5 107,95 663 — 35
7 23.00 R95, T95 177,80 158,52 194,46 4,5 107,95 489 — 35
7 26.00 R95, T95 177,80 156,24 194,46 4,5 107,95 556 — 35
7 29.00 R95, T95 177,80 153,90 194,46 4,5 107,95 617 — 35
7 32.00 R95, T95 177,80 151,61 194,46 4,5 107,95 670 — 35
7 26.00 P110 177,80 156,24 194,46 5 107,95 643 — 35
7 29.00 P110 177,80 153,90 194,46 5 107,95 712 — 35
7 32.00 P110 177,80 151,61 194,46 5 107,95 769 — 35
7-5/8 26.40 J55, K55 193,68 173,84 215,90 3,5 111,12 331 550 40
7-5/8 26.40 L80, N80 193,68 173,84 215,90 5 111,12 654 1090 40
7-5/8 29.70 L80, N80 193,68 171,46 215,90 5 111,12 767 1279 40
7-5/8 33.70 L80, N80 193,68 168,66 215,90 5 111,12 880 1466 40
7-5/8 39.00 L80, N80 193,68 165,10 215,90 5 111,12 999 1665 40
7-5/8 26.40 C90 193,68 173,84 215,90 4,5 111,12 555 — 40
7-5/8 29.70 C90 193,68 171,46 215,90 4,5 111,12 637 — 40
7-5/8 33.70 C90 193,68 168,66 215,90 4,5 111,12 721 — 40
7-5/8 39.00 C90 193,68 165,10 215,90 4,5 111,12 813 — 40
7-5/8 26.40 R95, T95 193,68 173,84 215,90 4,5 111,12 565 — 40
7-5/8 29.70 R95, T95 193,68 171,46 215,90 4,5 111,12 645 — 40
7-5/8 33.70 R95, T95 193,68 168,66 215,90 4,5 111,12 728 — 40
7-5/8 39.00 R95, T95 193,68 165,10 215,90 4,5 111,12 818 — 40
7-5/8 29.70 P110 193,68 171,46 215,90 5 111,12 747 — 40
7-5/8 33.70 P110 193,68 168,66 215,90 5 111,12 841 — 40
7-5/8 39.00 P110 193,68 165,10 215,90 5 111,12 942 — 40
8-5/8 32.00 J55, K55 219,08 198,02 244,48 3,5 120,65 415 691 50
8-5/8 36.00 J55, K55 219,08 195,58 244,48 3,5 120,65 483 804 50
8-5/8 36.00 L80, N80 219,08 195,58 244,48 5,5 120,65 832 1388 50
8-5/8 40.00 L80, N80 219,08 193,04 244,48 5,5 120,65 891 1485 50
8-5/8 44.00 L80, N80 219,08 190,50 244,48 5,5 120,65 999 1666 50
8-5/8 49.00 L80, N80 219,08 187,60 244,48 5,5 120,65 1079 1798 50
8-5/8 36.00 C90 219,08 195,58 244,48 4,5 120,65 881 — 50
8-5/8 40.00 C90 219,08 193,04 244,48 4,5 120,65 980 — 50
8-5/8 44.00 C90 219,08 190,50 244,48 4,5 120,65 1070 — 50
8-5/8 49.00 C90 219,08 187,60 244,48 4,5 120,65 1162 — 50
8-5/8 36.00 R95, T95 219,08 195,58 244,48 5 120,65 936 — 50
8-5/8 40.00 R95, T95 219,08 193,04 244,48 5 120,65 1047 — 50
8-5/8 44.00 R95, T95 219,08 190,50 244,48 5 120,65 1143 — 50
8-5/8 49.00 R95, T95 219,08 187,60 244,48 5 120,65 1239 — 50
162
Tabla C.60. (Final)
Cantidad
Diámetro Inicio aproximado del
Diámetro del apriete b compuesto
Grado mandril mecánico de rosca
mm Min. recomendado
mm W c
N
mm Nm Nm
g
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
8-5/8 40.00 P110 219,08 193,04 244,48 5,5 120,65 1083 — 50
8-5/8 44.00 P110 219,08 190,50 244,48 5,5 120,65 1222 — 50
8-5/8 49.00 P110 219,08 187,60 244,48 5,5 120,65 1322 — 50
9-5/8 36.00 J55, K55 244,48 222,63 269,88 3,5 127,00 533 687 55
9-5/8 40.00 J55, K55 244,48 220,45 269,88 3,5 127,00 595 776 55
9-5/8 40.00 L80, N80 244,48 220,45 269,88 5,5 127,00 912 1520 55
9-5/8 43.50 L80, N80 244,48 218,41 269,88 5,5 127,00 1040 1733 55
9-5/8 47.00 L80, N80 244,48 216,54 269,88 5,5 127,00 1116 1859 55
9-5/8 53.50 L80, N80 244,48 215,90 d 269,88 5,5 127,00 1251 2087 55
9-5/8 40.00 C90 244,48 220,45 269,88 5 127,00 915 — 55
9-5/8 43.50 C90 244,48 218,41 269,88 5 127,00 999 — 55
9-5/8 47.00 C90 244,48 216,54 269,88 5 127,00 1071 — 55
9-5/8 53.50 C90 244,48 215,90 d 269,88 5 127,00 1340 — 55
9-5/8 40.00 R95, T95 244,48 220,45 269,88 5,5 127,00 1033 — 55
9-5/8 43.50 R95, T95 244,48 218,41 269,88 5,5 127,00 1129 — 55
9-5/8 47.00 R95, T95 244,48 216,54 269,88 5,5 127,00 1211 — 55
9-5/8 53.50 R95, T95 244,48 215,90 d 269,88 5,5 127,00 1318 — 55
9-5/8 43.50 P110 244,48 218,41 269,88 6 127,00 1239 — 55
9-5/8 47.00 P110 244,48 216,54 269,88 6 127,00 1326 — 55
9-5/8 53.50 P110 244,48 215,90 d 269,88 6 127,00 1481 — 55
a
L/N80 implica L80 tipo 1, N80 tipo 1 y N80Q.
b
Extremo del tubo al vértice del triángulo
c
La masa recomendada del compuesto de rosca que se muestra en esta tabla es para un compuesto que contiene
metales, incluyendo plomo (por ejemplo matriz API Bull 5A2) el cual tiene una gravedad específica
aproximadamente de 2. El uso de compuestos tal como los descritos en ISO 13678 o API RP 5A3 requiere menos
masa para alcanzar un volumen equivalente de compuesto. El uso excesivo de compuesto para roscas puede
disminuir la resistencia a las fugas.
d
Se muestra el tamaño alternativo de mandril (véase la tabla C.29)
163
Tabla C.61. Instrucciones para la marcación de licencias API (véase el Anexo F)

estampadoa
Todos los
Marca o Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
Secuencia de marcación grupos
símbolo b
Acoples en
Acoples y Acoples y inventario
tubo tubo
accesorios accesorios
1 2 3 4 5 6 7 8
Marca o nombre del fabricante P
1 licenciado (opcional; tampoco es «.....» DoP DoP P P
requerido)
c
ISO 11960 y/o API 5CT a opción del P
DoP DoP P P
fabricante o como sea especificado ISO 11960 P
DoP DoP P P
en el acuerdo de compra 5CT d
Opción del fabricante:
2
Número de licencia API «.....» P
DoP DoP P P
Monograma API «.....» P
DoP DoP P P
Fecha de fabricación como se indica «.....» P
DoP DoP P P
en F.4.1.8 o F.4.1.9.
Tubo sin rosca o de acabado especial
en el extremo, si es aplicable (colocar
el símbolo después de la marcación
de la especificación):
- Tubo sin rosca con recalque o sin
PE DoP P
recalque
3 - Tubo con acabado especial en el
extremo, roscado en la planta o SF DoP P
por el procesador
- Acoples o accesorios roscados
con acabado especial en el SF P
extremo
Designación del tamaño (coloque en
el designación 1 la designación de la «.....» P P
4 Tabla C.1 o C.2)
Diámetro especificado para acoples P
en inventario
Designación de la masa (coloque en
el designación 2 la designación de la D or P P
Tabla C.1 o C.2)
5
Diámetro especificado para acoples
en inventario y otros productos sin P
designación de masa
Grado del tubo
H40 H
J55 J
K55 K
M65 M
N80 Type 1 N1
N80Q NQ
R95 R
6 L80 tipo1 L
L80 Tipo9Cr L9
L80 Tipo13Cr L13
C90 Tipo1 C90-1
T95 Tipo1 T95-1
C110 C110
P110 P
Q125 Tipo1 Q1
Continúa...
164
Requisitos de marcación con stencil y/o estampadoa
Marca o Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4 Todos los grupos

Secuencia de marcación
símbolo b Acoples en
Acoples y Acoples y
tubo tubo inventario
1 2 3 4 5 6 7 8
g
Ensayo SSC
C90 tipo 1 A, B o D
T95 tipo 1 A, B o D
7
C110 A, D o DAh
Designaciones para todos los P
P P
métodos de ensayo
Temperatura para el ensayo de
impacto alternativa reducida, si es
aplicable. Coloque en la temperatura
8 «.....»C P P P P
de ensayo especificada para
probetas de tamaño completo,
incluyendo el símbolo ± y °C
Tratamiento térmico, si es
applicable:
- J55, K55 o M65 normalizado Z P P P P P
9
- J55, K55 or M65 normalizado y N&T P P P P P
revenido
- M65 templado y revenido Q P P P P P
- Sin costura S
10
Requisitos suplementarios si es
aplicable:
A.2 (SR1) S1 P P
A.3 (SR2) S2 P P
A.8 (SR13) S 13 DoP P
11
A.10 (SR16) (coloque en el requisito
de mínima energía absorbida
tamaño completo, en Joules, y S16«.....»C P P
temperatura de ensayo incluyendo el
símbolo ± y °C)
A.11 SR22 S22 P D P D
e
Ensayo de presión hidrostática
(coloque la presión real de ensayo
12
en MPa)
Todas las designaciones P«.....» P P
165
Table C.61 (Final)

estampadoa
Marca o Todos los
Secuencia de marcación Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
símbolo b grupos
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
Ensayo de mandril en toda la longitud, si es
aplicable:
Estándar (tubería de revestimiento o
- D
producción)
Alternativa (tubería de revestimiento o
14 - producción) donde «.....» es el tamaño DA«.....»
alternativo de mandril
Para tubería de revestimiento especificada
- para Servicio como tubería de producción y DT42
ensayada con mandril de acuerdo con 8.10
d
15 Serialización de grados C90, T95, C110 y Q125 D oP DdoP P
17 V P
visualmente
NOTA. Véase F4.4 para los requisitos obligatorios del código de color
a
D indica estampado opcional (dado); P indica un requisito para esténcil (pintura). Se permite marcación
opcional como se indica en F.4.1 y F.4.2
b
c
d
Las marcaciones alternativas para las normas son: “5CT”, “API 5 CT”
e
El tubo puede ser identificado como fabricado en unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo
hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marcada para el tubo fabricado en unidades
USC es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas
para marcaciones CVN, las cuales deben estar en el mismo sistema de unidades que las marcaciones de
presión.
f
La marcación por estampado debe ser de acuerdo con F.4.2.5
g
“A” cuando se ensaya utilizando el método A (tracción suave), “B” cuando se ensaya utilizando el método B
(haz de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).
h
Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la
solución A de ANSI NACE TM0177-2005.
166
ANEXO D
(Normativo)
FIGURAS EN UNIDADES SI (USC)
Triángulo estampadoª
NL
t
Apriete básico Apriete manual
con equipo
ØD Ød ØQ ØW
a
Se debe colocar un triángulo equilátero de altura 9,52 mm (3/8 de pulgada), estampado con dado a una
distancia de L4 + 1,59 mm (1/16 de pulgada) desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca
redonda corta designación 1: 16, 18-5/8 y 20 en los grados H40, J55, K55 y M65. Véase la tabla C.23 o la
tabla E.23 para las dimensiones del tubo, la Tabla C.32 o Tabla E.32 para dimensiones de los acoples y API
Spec 5B para L4.
Figura D.1. Tubería de revestimiento con rosca redonda corta y acople
Triángulo estampadoª
t
con equipo
ØD Ød ØQ ØW
a
Se debe colocar un triángulo equilátero de altura 9,52 mm (3/8 de pulgada), estampado con dado a una
distancia de L4 + 1,59 mm (1/16 de pulgada) desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca
redonda larga designación 1: 20 en los grados H40, J55, K55 y M65. Véase la tabla C.23 o la tabla E.23 para
las dimensiones del tubo, la Tabla C.32 o Tabla E.32 para dimensiones de los acoples y API Spec 5B for L4.
Figure D.2. Tubería de revestimiento con rosca redonda larga y acople
167
Acople de holgura especial

1,59 mm
(116 de pulgada)
a
10°
ØWc ØQ
Base del triángulo estampadoª Base del triángulo estampadoª
NL
1,2 mm x 45° (3 64 de pulgada x 45°)
b
t
con equipo
ØD Ød ØQ ØW
a
En los acoples de holgura especial, los bordes interno y externo de la cara de soporte deben ser cortados o
redondeados. Se debe proveer un bisel de10º (en ambos extremos) solo si lo especifica la orden de
compra.
b
Se debe colocar un triangulo equilátero estampado con dado de 9,52 mm (3/8 in) o una banda de pintura
a una distancia de A1 desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca buttress. Véase la
Tabla C.23 o Tabla E.23 para las dimensiones del tubo, Tabla C.33 o Tabla E.33 para dimensiones del
acople y API Spec 5B para A1.
Figure D.3. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y acople
168
20°
Apriete con
holgura especial
ØW ØB f ØQ
NL
t
con equipo
ØD Ød ØQ ØW
NOTA Véase la Tabla C.24 o Tabla E.24 para las dimensiones del tubo, la Tabla C.34 o Tabla E.34 para las
dimensiones del acople y API Spec 5B para detalles de la rosca.
a En acoples de bisel especial, los bordes interno y externo de la cara de soporte deben ser cortados o
redondeados.
Figura D.4. Tubería de producción sin recalque y acople
169
20°
a 20°
a
Apriete con Apriete con

holgura especial holgura especial
ØW ØB f ØD ØW c ØB f ØD
NL
b b
L eu
c
ØD4 Ød ØD ØD ØQ ØW
La
Lb

con equipo
NOTA Véanse las Tablas C.24 y C.25 o Tablas E.24 y E.25 para las dimensiones del tubo, Tabla C.35 o Tabla
E.35 para las dimensiones de acople y API Spec 5B para los detalles de la rosca.
a
En acoples de bisel especial y acoples de holgura especial, los bordes interior y exterior de la cara de
soporte deben ser cortados o redondeados.
b
El intervalo de salida del recalque, no debe confundirse con b a la derecha de la figura, ya que indica la
dimensión de la cara de soporte del acople.
c
Véase 8.11.1 para la tolerancia del diámetro externo a una distancia La desde el extremo del tubo.
Figura D.5. Tubería de producción con recalque externo y acople
170
a
radio
Designación 1 r
mm (pulgada)
1 2
2-3/8 2,4 (3/32)
2-7/8 2,4 (3/32)
3-1 /2 3,2 (1/8)
4-1/2 3,2 (1/8)
a
Estas dimensiones son únicamente para referencia y no están sujetas a medición para determinar la
aceptación del producto
NOTA Véase API Especificación 5B para aceptación de producto
Figura D.6. Extremo redondeado para tubería de producción con recalque externo
L eu meu
b t
m iu L iu
ØQ ØD4 Ødiu Ød ØD ØWb
NOTA 1 Las líneas de contorno discontinuas indican apriete con equipo
NOTA 2 Véanse las Tablas C.24 y C.26 o las tablas E.24 y E.26 para las dimensiones del tubo y API Spec 5B para
detalles de la rosca
Figura D.7. Tuberia de producción con junta integral
NOTA La figura de tubería de revestimiento extreme-line ha sido borrada.
171
a) Probeta de sección completa
G t
a
R
b) Probeta de flejeª
ØD
G
R
c) Probeta de barra redonda
a
Véase 10.4.5 para ensayo sin utilizar mordazas de ensayo de cara curvada
Probeta de barra redonda

Probeta de fleje mm (pulgada)
Dimensión
mm (pulgada)
D = 12,7 D=8,9
(0.500) (0.350)
50,8 ± 0,13 50,8 ± 0,13 35,6 ± 0,13
Longitud calibrada, G
(2.000 ± 0.005) (2.000 ± 0.005) (1.400 ± 0.005)
38,1
12,7 ± 0,25 8,9 ± 18
Diámetro o ancho, D (1.500)
approx. (0.500 ± 0.010) (0.350 ± 0.007)
25,4 9,5 6,4

Radio de la arista, min, R
(1.000) (0.375) (0.250)
57,2 57,2 44,5
Longitud de la sección reducida min., A
(2.250) (2.250) (1.750)
Figure D.8. Probetas para el ensayo de tensión
172
4 2
1 3
Referencia
1 Anillo para ensayo de dureza (véase la figura D.10 para detalles, espesor mínimo 6,4 mm (0,25 pulgadas))
2 Probeta para el ensayo de tensión
3 Muestras para el ensayo de impacto (véase la figura D.11 para detalles)
4 Muestra para el ensayo de dureza (espesor mínimo 6,4 mm (0,25 pulgadas)), tomada de la muestra para el
ensayo de tensión antes de preparar la pieza para dicho ensayo.
NOTA El anillo para el ensayo de dureza debe ser tomado de la mitad de los acoples sin terminar tratados
térmicamente.
Figura D.9. Localización típica de las muestras de ensayo tomadas del producto
173
2
1 3
a
b
d
c
Referencia
1 Localización de la identación a la mitad de la pared
2 Localización de la identación en la cara externa
3 Localización de la identación en la cara interna
4 Bloque para prueba de producto
a Los ensayos en la pared interna y externa se deben tomar entre 2,54 mm (0,10 pulgadas) y 3,81 mm (0,15
pulgadas) desde la superficie aplicable. Se puede tener un error si una identación está más cerca que 2 ½
diámetros desde su centro al borde de la probeta o 3 diámetros de otra identación midiendo la distancia de centro a
centro.
b El valor de dureza medio es el promedio de tres valores de dureza Rockwell en la misma localización.
c El dato de la identación de dureza Rockwell es llamada valor de dureza Rockwell
d Filas con espaciamiento alternativo permitidas en producto de pared delgada.
Figura D.10. Ensayo de dureza a través de la pared
174
Si es possible, todas las probetas de impacto deben ser de 10 mm x 10 mm
La ranura debe estar orientada perpendicular al eje del tubo (normal a la superficie del tubo)
Referencia
1 Probeta longitudinal
2 Probeta transversal
Figura D.11. Orientación de la probeta para el ensayo de impacto
a
< 13,5
> 28 t
< 13,5
> 0,5t
Dimensiones en milímetros
a
Curvatura del diámetro externo
Figura D.12. Dimensiones de la probeta Charpy
175
< 0,002L
Referencia
1 Cuerda tensa o alambre
2 Tubo
Figura D.13. Medición de la rectitud en la longitud completa
> 1,8 m (6 pies)
< 3,18 mm
(0,125 de pulgada)
1,52 metros (5 pies)
Dimensiones en milímetros (pulgadas) a menos que se especifique de otra forma.
Referencia
1 Línea recta
2 tubo
a
Extremo enganchado
Figura D.14. Medición de la rectitud del extremo
176
M a r c a o n o m b r e d e l fa b r ic a n te
c a
5 C T X 0 2 - 7 /8 ( o 2 ,8 7 5 ) 6 ,5 N 1 E P D
M a r c a c ió n c o n e s té n c il ( c o m e n z a n d o a l m e n o s a 0 ,6 m ( 2 p ie s )
a p a r tir d e l e x tr e m o ro s c a d o e x te r n a m e n te )
M a r c a o n o m b r e d e l fa b r ic a n te
c
5 C T X 0 6 ,5 N 1 E
M a r c a c ió n e s ta m p a d a - O p c io n a l ( d e n tr o d e a p r o x im a d a m e n te
0 ,3 m ( 1 p ie ) d e l e x tr e m o ro s c a d o e x te rn a m e n te
a) EJEMPLO 1. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:6.5, grado N80 tipo 1, soldado
eléctricamente, recalque externo, roscado (por el fabricante) extremo roscado a extremo roscado (pin by
pin) sin acoples
M a rc a o n o m b re d e l fa b ric a n te
c a
5 C T X 0 U F 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 8 ,7 L S S 2 P D
M a rc a c ió n c o n e s té n c il (c o m e n z a n d o a l m e n o s a 0 ,6 m (2 p ie s )
d e s d e c u a lq u ie r e x tre m o )
b) EJEMPLO 2. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:8.7, grado L80 tipo 1, sin
costura, recalque externo, extremo liso. Requisitos adicionales incluyen ensayo hidrostático a 94,5 MPa (13 700 psi)
e inspección a SR2
c b a
5 C T X 0 U F 7 3 5 C 9 0 -1 S S 1 6 P D 2 0 1
M a rca ció n c o n e sté n cil (c o m e n z a n d o a l m e n o s

a 0 ,6 m (2 p ie s ) d e s d e e l e xtre m o )
201
M a rc a c ió n e s ta m p a d a - O p c io n a l (d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te
0 ,3 m (1 p ie ) d e s d e c u a lq u ie r e x tre m o )
c) EJEMPLO 3. Tubería de revestimiento designación 1:7, designación 2:35, grado C90 tipo 1, sin costura,
extremo plano, número serial 201. Requisito suplementario 16 (SR16) para ensayo a -10°C (+14°F). El
tubo fue probado a una presión de 69 MPa (10 000 psi)
Figura D.15. Ejemplos de requisitos de marcación y su secuencia para fabricantes y roscadores utilizando el
numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48
177
M a rc a o n o m b re d e l fa b ric a n te M a rc a o n o m b re d e l fa b ric a n te
c c
5C T X 0 JZV 5CT X0 J
M a rc a c ió n c o n e s té n c il M a rc a c ió n e s ta m p a d a o p c io n a l
NOTA La marcación en el centro del acople puede ser estampada en dirección longitudinal o transversal
d) EJEMPLO 4. Acople de tubería de producción para designación 1:2-7/8, grado J55, tubería de
producción con recalque normalizado (o no recalcado), solo se requiere inspección visual
1
2
M a rc a o n o m b re
M a rc a o n o m b re d e l fa b ric a n te I
d e l fa b ric a n te c a
c 5 C T X 0 5 3 ,5 P E
5C T X0 P
M a rc a c ió n c o n e s té n c il (c o m e n z a n d o a l m e n o s
a 0 ,6 m (2 p ie s ) d e s d e e l a c o p le )
1
2
M a rc a o n o m b re M a rc a o n o m b re d e l fa b ric a n te
d e l fa b ric a n te c b a
c 5 C T X 0 9 -5 /8 (o 9 ,6 2 5 ) 5 3 ,5 P E 1 6 P B C D A
5C T X0 PT
M a rc a c ió n e s ta m p a d a (d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te
0 ,3 m (1 p ie ) d e s d e e l a c o p le )
NOTA La marcación en el centro del acople puede ser en la dirección longitudinal o transversal.
e) EJEMPLO 5. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y con acople: designación 1:9-5/8,
designación 2: 53.5, grado P110, soldado eléctricamente; requisitos suplementarios son SR11 y SR16 para
ensayo con mandril a -18°C (0°F) y 215,9 mm (8.500 pulgadas). El acople es tin-plated.
numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48 (continua)
178
N o m b re o m a rc a d e l ro s c a d o r
c a
5 C T X 0 2 -3 /8 (o 2 ,3 7 5 ) N U P
M a rc a c ió n c o n e s té n c il (a d y a c e n te s a la s ro s c a s )
La marcación con esténcil del roscador se debe colocar adyacente a las roscas y es adicional a la marcación
aplicada por otros fabricantes del tubo.
f) EJEMPLO 6. Roscador: designación 1:2-3/8, designación 2:4, grado J55 roscado sin recalque, y probado
hidrostáticamente a una presión alternativa de 43,5 MPa (6 300 psi)
Referencia
1 acople
2 tubo
a La presión se indica en MPa para tubo fabricado en unidades SI y en libras/pulgada2 para tubo
fabricado en unidades USC
b Los requisitos CVN se indican en Joules y la temperatura en °C para tubo fabricado en unidades
SI, y en libras-pie y °F para tubo fabricado en unidades USC
c Fecha de fabricación: Este ejemplo es para producto fabricado de acuerdo con la actual edición de
la norma ISO 11960 durante el periodo de transición con aplicación (véase introducción y 11.1.9)
de la edición anterior. Note que la “X” es utilizada para el último dígito del año de fabricación de
modo que este es un ejemplo genérico y no cambia con las ediciones subsecuentes de esta
norma. Para ejemplos de otras fechas de fabricación, véase la figura D.22
d El diámetro alternativo de mandril se expresa en milímetros para tubo fabricado en unidades SI y

en pulgadas para tubo fabricado en unidades USC.
numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48 (Final)
a
a) Ranura – Superficie interna
Continúa....
Figure D.16. SR11.1 Indicadores de referencia
179
b) Ranura – superficie externa a
ØC
c) Agujero taladrado
d) agujero de fondo plano
Referencia
A ancho de la ranura
B profundidad de la ranura
C diámetro del agujero
D 90 % ± 1,5 % del espesor de pared especificado
a
Longitud de la ranura:
Para corriente parásita, máxima longitud total 38,10 mm (1,5 pulgadas)
Para ultrasonido, máximo 50,80 mm (2 pulgadas) a la profundidad total
Para flujo disperso, la longitud de la ranura debe ser como lo requiera el diseño del equipo para brindar
señales reproducibles cuando el patrón de referencia se pasa a través del equipo a la velocidad de inspección
de la línea para el tubo que es inspeccionado. Se deben hacer tres pasadas en el equipo para asegurar la
reproducibilidad
Figure D.16. (Final)
180
Dimensiones en milímetros (pulgadas)
A A
B B
R 0,38 mm R 0,38 mm
(0,15 de pulgada) (0,15 de pulgada)
a
< 10° < 10°
a
ØC ØC
ØD
a
Angulo opcional. La ranura del anillo de sello y el diámetro de paso de la rosca deben ser concéntricos
dentro de 0,51 mm (0,020 pulgadas) de la salida (run-out) de rosca indicada
8 Redonda Dimensiones del acople Dimensiones del anillo

tuberia de mm (pulgadas) mm (pulgada)
revesti- Diámetro
miento externo A B C D E F
designación
1
± 3,2
(± 0.125)
± 0,13
(± 0.005)
± 0,25
(± 0.010)
± 0,38
(±0.015) 0 (
+ 0 , 25 + 0.010
0 ) 0 (
+0 ,38 +0.015
0 )
1 2 3 4 5 6 7 8
4-1/2 114,30 34,9 (1.375) 4,78 (0.188) 114,63 (4.513) 115,27 (4.538) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
5 127,00 38,1 (1.500) 4,78 (0.188) 127,13 (5.005) 127,76 (5.030) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
5-1/2 139,70 38,1 (1.500) 4,78 (0.188) 139,83 (5.505) 140,46 (5.530) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
6-5/8 168,28 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 168,00 (6.614) 168,63 (6.639) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
7 177,80 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 177,52 (6.989) 178,16 (7.014) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
7-5/8 193,68 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 193,29 (7.610) 193,93 (7.635) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
8-5/8 219,09 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 218,52 (8.603) 219,15 (8.628) 2,54(0.100) 3,96 (0.156)
9-5/8 244,48 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 243,92 (9.603) 244,55 (9.628) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
1 0-3/4 273,03 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 272,67 (10.735) 273,30 (10.760) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
11-3/4 298,45 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 297,89 (11.728) 298,53 (11.753) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
13-3/8 339,72 57,2 (2.250) 4,78 (0.188) 338,56 (13.329) 339,19 (13.354) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
16 406,40 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 404,44 (15.923) 405,08 (15.948) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
18-5/8 473,08 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 471,12 (18.548) 471,75 ( 18.573) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
20 508,00 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 506,04 (19.923) 506,68 (19.948) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
Figure D.17. SR13.1 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de revestimiento
con rosca redonda
181
A A
B B
R 0,38 mm R 0,38 mm
a
< 10° < 10°
a
ØC ØC
ØD
La ranura del anillo de sello y el diámetro de paso de la rosca deben ser concéntricos dentro de 0,51 mm (0,020
pulgadas) de la salida (run-out) de rosca indicada.
a
angulo opcional
Dimensiones del acople Dimensiones del anillo

Buttress mm (pulgada) mm (pulgada)
Tubería de Diámetro
F
( )
revestimiento externo A B C D E
designación 1 ±3,2
(±0.125)
±0,13
(±0.05)
± 0,25
(±0.010)
± 0,38
(± 0.015)
(
+0 ,25 +0.010
0 0 ) +0 ,38 +0.015
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
4-1/2 114,30 76,2 (3.000) 4,78 (0.188) 115,21 (4.536) 115,85 (4.561) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
5 127,00 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 127,46 (5.018) 128,09 (5.043) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
5-1/2 139,70 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 140,16 (5.518) 140,79 (5.543) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
6-5/8 168,28 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 168,73 (6.643) 169,37 (6.668) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
7 177,80 82,6 (3.250) 4,78 (0.188) 178,16 (7.014) 178,79 (7.039) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
7 -5/8 193,68 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 193,85 (7.632) 194,49 (7.657)- 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
8-5/8 219,09 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 219,25 (8.632) 219,89 (8.657) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
9-5/8 244,48 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 244,65 (9.632) 245,29 (9.657) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
10-3/4 273,03 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 273,23 (10.757) 273,86 (10.782) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
11-3/4 298,45 88,9 (3.500) 4,78 (0.188) 298,42 (11.749) 299,06 (11.774) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
13-3/8 339,72 95,3 (3.750) 4,78 (0.188) 339,29 (13.358) 339,93 (13.383) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
Figure D.18. SR13.2 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de revestimiento
con rosca Buttress
182
A A
B B
R 0,38 mm R 0,38 mm
a
< 10° < 10°
a
ØC ØC
ØD
a
angulo opcional

Tubería de mm (pulgada) mm (pulgada)
Diáme-
producción
tro
sin recalque
exter- A B e D E F
designación
1
no ± 3,2
(±0.125)
± 0,13
(± 0.005)
± 0,25
(± 0.010)
± 0,19
(± 0.008) 0 (
+0 ,38 +0.010
0 ) (
+0 ,38 +0.015
0 0 )
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 26,67 20,7 (0.813) 3,96 (0.156) 27,46 (1.081) 27,89 (1.098) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)
1.315 33,40 20,7 (0.813) 3,96 (0.156) 34,19 (1.346) 34,62 (1.363) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)
1.660 42,16 20,7(0.813) 3,96 (0.156) 42,95 (1.691) 43,38 (1.708) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)
1.900 48,26 22,2 (1.000) 4,78 (0.188) 8,74 (1.919) 49,20 (1.937) 2,03 W080) 3,96 (0.156)
2-318 60,32 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 0,81 (2.394) 61,26 (2.412) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)
2-7/8 73,02 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 3,51 (2.894) 73,96 (2.912) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)
3-1/2 88,90 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 89,38 (3.519) 89,84 (3.537) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)
4 101,60 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 102,31 (4.028) 102,77 (4.046) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
4-1/2 114,30 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 115,01 (4.528) 115,47 (4.546) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
Figura D.19. SR 13.3 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de producción sin recalque
183
A A
B B
R 0,38 mm R 0,38 mm
a
< 10° < 10°
a
ØC ØC
ØD
a
angulo opcional

EUE mm (pulgadas) mm (pulgadas)
Tubería de
Diámetro
producción A B C D E F
externo
Designación
1
±3,2
(±0.125)
± 0,13
(± 0.005)
± 0,25
(± 0.010)
± 0,19
(± 0.008) 0 (
+0 ,38 +0.015
0 ) +0 ,38
( +0.015
+ 0 ,013 + 0.005 )
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 26,67 22,2 (0.875) 3,96 (0.156) 34,09 (1.342) 34,54 (1.360) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)
1.315 33,40 22,2 (0.875) 3,96 (0.156) 38,00 (1.496) 38,43 (1.513) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)
1.660 42,16 22,2 (0.875) 4,78 (0.188) 46,74 (1.840) 47,17 (1.857) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)
1.900 48,26 22,2 (0.875) 4,78 (0.188) 53,87 (2.121) 54,31 (2.138), 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)
2-3/8 60,32 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 66,60 (2.622) 67,06 (2.640) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
2-7/8 73,02 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 79,30 (3.122) 79,76 (3.140) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
3-1/2 88,90 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 95,96 (3.778) 96,42 (3.796) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
4 101,60 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 108,66 (4.278) 109,12 (4.296) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
4-1/2 114,30 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 121,36 (4.778) 121,82 (4.796) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)
Figure D.20. SR13.4 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de producción con recalque
184
Dimensiones en milimetros
a
< 13,5
> 28 t
< 13,5
> 0,5t
a
curvatura del diámetro externo
Figura D.21. SR16.1
5C T xxxx X 1a 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 6 ,5 N 1 E P b D
M a rc a c ió n c o n e s té n c il (c o m e n z a n d o a l m e n o s a
0 ,6 m (2 p ie s ) a p a rtir d e l e x tre m o ro s c a d o e x te rn a m e n te )
a
5C T xxxx X 1 6 ,5 N 1 E
M a rc a c ió n e s ta m p a d a - o p c io n a l (d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te
0 ,3 m (1 p ie ) d e l e x tre m o ro s c a d o )
a) EJEMPLO 1. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:6.5, grado N80 tipo 1, soldado
eléctricamente, recalque externo, roscado (por el fabricante) extremo roscado a extremo roscado (pin by
pin) sin acoples. Enero 20XX.
M a r c a o n o m b r e d e l f a b r ic a n t e
5C T xxxx X 1 a U F 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 8 ,7 L S S 2 P b
D
M a r c a c ió n c o n e s t é n c il ( c o m e n z a n d o a l m e n o s a
0 , 6 m ( 2 p ie s ) d e s d e c u a lq u ie r e x t r e m o )
b) EJEMPLO 2. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:8.7, grado L80 Tipo 1, sin
costura, recalque externo, extremo liso. Requisitos adicionales incluyen ensayo hidrostático a 94,5 MPa
(13 700 psi) e inspección a SR2. Enero 20XX.
Continúa....
monograma API, Anexo F y la Tabla C.61 o E.61 (Final)
185
a b
5C T xxxx X 1 U F 7 3 5 C 9 0 -1 S S 1 6 P D 2 0 1
0 , 6 m ( 2 p ie s ) d e s d e e l e x t r e m o )
201
M a r c a c ió n e s t a m p a d a - o p c io n a l ( d e n t r o d e a p r o x im a d a m e n t e
0 , 3 m ( 1 p ie ) d e s d e c u a lq u ie r e x t r e m o )
c) EJEMPLO 3. Tubería de revestimiento designación 1:7, designación 2:35, grado C90 tipo 1, sin costura,
extremo plano, número serial 201. Requisito suplementario 16 (SR16) para ensayo a -10°C (+14°F). El
tubo fue probado a una presión de 69 MPa (10 000 psi). Febrero 20XX.
Marca o nombre del fabricante Marca o nombre del fabricante

a a
5CT xxxx X2 JZV 5CT xxxx X2 J
Marcación con esténcil Marcación estampada - opcional
NOTA La marcación en el centro del acople puede se estampada en dirección longitudinal o transversal
d) EJEMPLO 4. Acople de tubería de producción para designación 1:2-7/8, grado J55, tubería de
producción normalizada con recalque (o no recalcada), solo se requiere inspección visual. Abril 20XX
Continúa....
Figura D.22. (Continuación)
186
1
2
M a rc a o n o m b re d e l
f a b r ic a n t e
a 5C T xxxx X 4 a 9 -5 /8 (o 9 ,6 2 5 ) 5 3 ,5 P E S 1 6 c P b B C D A
5C T xxxx X4 PT
0 , 6 m ( 2 p ie s ) d e s d e e l a c o p le )
1
2
M a rc a o n o m b re d e l
f a b r ic a n t e a b
a 5C T xxxx X 4 5 3 ,5 P E
5C T xxxx X4 PT
M a r c a c ió n e s t a m p a d a . o p c io n a l ( d e n t r o d e a p r o x im a d a m e n t e
0 , 3 m ( 1 p ie ) d e s d e e l a c o p le )
NOTA La marcación en el centro del acople puede ser en la dirección longitudinal o transversal.
e) EJEMPLO 5. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y con acople: designación 1:9-5/8,
designación 2: 53.5, grado P110, soldado eléctricamente; requisitos suplementarios son SR11 y SR16 para
ensayo con mandril a -18°C (0°F) y 215,9 mm (8.500 pulgadas). El acople es estañado. December 20XX
M a rc a o n o m b re d e l ro s c a d o r
5C T xxxx X 3 a 2 -3 /8 (o 2 ,3 7 5 ) N U P b
M a rc a c ió n c o n e s té n c il (a d y a c e n te a la s ro s c a s )
La marcación con esténcil del roscador se debe colocar adyacente a las roscas y es adicional a la
marcación aplicada por otros fabricantes del tubo.
f) EJEMPLO 6. Roscador: designación 1:2-3/8, designación 2:4, grado J55 roscado sin recalque, y probado
hidrostáticamente a una presión alternativa de 43,5 MPa (6 300 psi). Julio 20XX.
Referencia
1 acople
2 tubo
a Número de licencia API, monograma API, fecha de fabricación (véase el anexo F). Note que la “X”
es utilizada para el último dígito del año de fabricación de modo que este es un ejemplo genérico y
no cambia con las ediciones subsecuentes de esta norma.
2
b La presión se indica en MPa para tubo fabricado en unidades SI y en libras/pulgada para tubo
fabricado en unidades USC
c Los requisitos CVN se indican en Joules y la temperature en °C para tubo fabricado en unidades
SI, y en libras-pie y °F para tubo fabricado en unidades USC
d El diámetro alternativo de mandril se expresa en milímetros para tubo fabricado en unidades SI y

en pulgadas para tubo fabricado en unidades USC.
monograma API, Anexo F y la Tabla C.61 o E.61 (Final)
187
Referencia
1 marca pintada en color verde de alta visibilidad
2 franja pintada, aproximadamente de 25 mm (1 pulgada) de ancho y aproximadamente 0,6 m (2 pies) de

largo para el extremo roscado no acoplado y no menos de 100 mm (4 pulgadas) de largo cuando el
fabricante instala un acople.
3 Triángulo estampado
a
Máxima longitud de apriete: del extremo del tubo al vértice del triángulo
b
Longitud total: extremo del tubo al punto de desvanecimiento
Localización del triángulo estampado

L9
L4
Designación 1
mm (pulgadas) ⎛ 0−1,59 mm ⎞
⎜0 ⎟
⎝ −1 / 16 pu lg adas ⎠
1 2 3
4-1/2 76,20 (3.000) 82,55 (3.250)
5 85,73 (3.375) 92,11 (3.625)
5-1/2 88,90 (3.500) 95,25 (3.750)
6-5/8 98,43 (3.875) 104,78 (4.125)
7 101,60 (4.000) 107,95 (4.250)
7-5/8 104,78 (4.125) 111,13 (4.375)
8-5/8 114,30 (4.500) 120,65 (4.750)
9-5/8 120,65 (4.750) 127,00 (5.000)
Figura D.23. SR22.1 Marca pintada en el extremo en el campo y triángulo estampado (estampado en la
fábrica y los extremos en el campo)
188
Opción 1
a
Borde cortado
Opción 1 – Sin conicidad

Diámetro del mandril de extremo especial
ded Diámetro interno
Designación 1 Designación 2
± 0,13 d
(± 0.005)
1 2 3 4
7 23.00 160,68 (6.326) 161,70 (6.366)
7 32.00 154,18 (6.070) 154,79 (6.094)
8-5/8 32.00 201,96 (7.951) 201,19 (7.921)
8-5/8 40.00 195,61 (7.701) 196,22 (7.725)
9-5/8 40.00 224,18 (8.826) 224,41 (8.835)
9-5/8 47.00 221,01 (8.701) 220,50 (8.681)
9-5/8 53.50 217,83 (8.576) 216,79 (8.535)
Opción 2
a
Borde cortado
Opción 2 -
Diámetro del
Diámetro
mandril de Longitud
nominal de Angulo
extremo Diámetro nominal de
rosca básico de la
Designación 1 Designación 2 especial interno rosca
d0 rosca
ded d L4
± 0,38 α
± 0,13 máx
(± 0.015)
(± 0.005)
1 2 3 4 5 6 7
7 23.00 158,75 (6.250) 161,70 (6.366) 101,60 (4.000) 162,56 (6.400) 2º to 15º
7 32.00 152,40 (6.000) 154,79 (6.094) 101,60 (4.000) 157,48 (6.200) 2ºto 15º
8-5/8 32.00 200,02 (7.875) 201,19 (7.921) 114,30 (4.500) 204,47 (8.050) 2º to 15º
8-5/8 40.00 193,68 (7.625) 196,22 (7.725) 114,30 (4.500) 198,12 (7.800) 2º to 15 º
9-5/8 40.00 222,25 (8.750) 224,41 (8.835) 120,65 (4.750) 227,33 (8.950) 2º to 15º
9-5/8 47.00 219,08 (8.625) 220,50 (8.681) 120,65 (4.750) 223,52 (8.800) 2º to 15º
9-5/8 53.50 215,90 (8.500) 216,79 (8.535) 120,65 (4.750) 220,98 (8.700) 2º to 15º
Figura D.24. SR22.2 Especificaciones del diámetro interno a lo largo de la perforación cónica opcional
189
Figura D.25. Ejemplo de una herramienta tipo gancho 90° típica.
190
Referencia
1 Placa de acero plana
2 conjunto de la pieza de ensayo
3 barra de acero redonda
Figura D.26. Aparato para ensayo de impacto axial.
Referencia
1 placa de acero plana
2 conjunto de la pieza de ensayo
Figura D.27. Aparato para el ensayo de impacto a 45°
191
Referencia
1 protector de rosca
2 sección de tubo
3 cilindro hidráulico
Figura D.28. Aparato para el ensayo de desgarre
Referencias
1 Banda de pintura azul para el anillo de sello
2 Grado u otra banda(s) de pintura
Figura D.29. Ejemplo de banda de pintura para el anillo de sello
192
Figura D.30. Localización de las identaciones de dureza en la probeta DCB
193
ANEXO E
(Normativo)
Tablas en unidades USC

Tabla E.1. Lista de tubería de revestimiento ISO/API
Designaciones
a Masa Tipo de terminado d
Espesor
Diámetro nominal
b,c de pared
externo lineal
T&C N80
D J55 L80 C90
1 2 pulgadas
t H40 M65 Type 1, C110 P110 Q125
pulgadas K55 R95 T95
Q
lb/pie
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
4-1/2 9.50 4.500 9.50 0.205 PS PS PS — — — — — —
4-1/2 10.50 4.500 10.50 0.224 — PSB PSB — — — — — —
4-1/2 11.60 4.500 11.60 0.250 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
4-1/2 13.50 4.500 13.50 0.290 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
4-1/2 15.10 4.500 15.10 0.337 — — — — — — — PLB PLB
5 11.50 5.000 11.50 0.220 — PS PS — — — — — —

5 13.00 5.000 13.00 0.253 — PSLB PSLB — — — — — —
5 15.00 5.000 15.00 0.296 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
5 18.00 5.000 18.00 0.362 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
5 21.40 5.000 21.40 0.437 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
5 23.20 5.000 23.20 0.478 — — — PLB PLB PLB P PLB PLB
5-1/2 14.00 5.500 14.00 0.244 PS PS PS — — — — — —
5-1/2 15.50 5.500 15.50 0.275 — PSLB PSLB — — — — — —
5-1/2 23.00 5.500 23.00 0.415 — — PLB PLB PLB PLB P PLB PLB
5-1/2 26.80 5.500 26.80 0.500 — — — — — P P — —
5-1/2 29.70 5.500 29.70 0.562 — — — — — P P — —
5-1/2 32.60 5.500 32.60 0.625 — — — — — P P — —
5-1/2 35.30 5.500 35.30 0.687 — — — — — P P — —
5-1/2 38.00 5.500 38.00 0.750 — — — — — P P — —
5-1/2 40.50 5.500 40.50 0.812 — — — — — P P — —
5-1/2 43.10 5.500 43.10 0.875 — — — — — P P — —
6-5/8 20.00 6.625 20.00 0.288 PS PSLB PSLB — — — — — —
6-5/8 32.00 6.625 32.00 0.475 — — — PLB PLB PLB P PLB PLB
7 17.00 7.000 17.40 0.231 PS — — — — — — — —

7 20.00 7.000 20.20 0.272 PS PS PS — — — — — —
7 23.00 7.000 23.30 0.317 — PSLB PLB PLB PLB PLB P — —
7 26.00 7.000 26.30 0.362 — PSLB PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 29.00 7.000 29.30 0.408 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 32.00 7.000 32.20 0.453 — — PLB PLB PLB PLB P PLB —
7 42.70 7.000 42.90 0.625 — — — — — P P — —
7 46.40 7.000 46.60 0.687 — — — — — P P — —
7 50.10 7.000 50.30 0.750 — — — — — P P — —
7 53.60 7.000 53.90 0.812 — — — — — P P — —
7 57.10 7.000 57.40 0.875 — — — — — P P — —
194
Tabla E.1 (Continuación)
a Masa d
Designaciones Diámetro Espesor Tipo de terminado
nominal
externo b,c de pared
lineal N80
D t J55 L80 C90
1 2 T&C H40 M65 Type 1, C110 P110 Q125
pulgadas pulgadas K55 R95 T95
lb/pie Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
7-5/8 24.00 7.625 24.00 0.300 PS - - - — — — — —
7-5/8 26.20 7.625 26.40 0.328 — PSLB PSLB PLB PLB PLB P — —
7-5/8 29.70 7.625 29.70 0.375 — - PLB PLB PLB PLB P PLB —
7-5/8 33.70 7.625 33.70 0.430 — - PLB PLB PLB PLB P PLB —
7-5/8 39.00 7.625 39.00 0.500 — - - PLB PLB PLB P PLB PLB
7-5/8 51.20 7.625 51.20 0.687 — - - — — P P — —
7-5/8 55.30 7.625 55.30 0.750 — - - — — P P — —
7-3/4 46.10 7.750 46.10 0.595 — — — P P P P P P
8-5/8 24.00 8.625 24.00 0.264 — PS PS — — — — — —
8-5/8 28.00 8.625 28.00 0.304 PS — PS — — — — — —
8-5/8 32.00 8.625 32.00 0.352 PS PSLB PSLB — — — — — —
8-5/8 44.00 8.625 44.00 0.500 — — — PLB PLB PLB P PLB —
9-5/8 32.30 9.625 32.30 0.312 PS — — — — — — — —
9-5/8 36.00 9.625 36.00 0.352 PS PSLB PSLB — — — — — —
9-5/8 47.00 9.625 47.00 0.472 — — PLB PLB PLB PLB PP PLB PLB
9-5/8 59.40 9.625 59.40 0.609 — — — — — P P — —
9-5/8 64.90 9.625 64.90 0.672 — — — — — P P — —
9-5/8 70.30 9.625 70.30 0.734 — — — — — P P — —
9-5/8 75.60 9.625 75.60 0.797 — — — — — P — —
10-3/4 32.75 10.750 32.75 0.279 PS — — — — — — — —
10-3/4 40.50 10.750 40.50 0.350 PS PSB PSB — — — — — —
10-3/4 45.50 10.750 45.50 0.400 — PSB PSB — — — — — —
10-3/4 51.00 10.750 51.00 0.450 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB —
10-3/4 55.50 10.750 55.50 0.495 — — PSB PSB PSB PSB P PSB —
10-3/4 60.70 10.750 60.70 0.545 — — — — — PSB P PSB PSB
10-3/4 65.70 10.750 65.70 0.595 — — — — — PSB P PSB PSB
10-3/4 73.20 10.750 73.20 0.672 — — — — — P P — —
10-3/4 79.20 10.750 79.20 0.734 — — — — — P P — —
10-3/4 85.30 10.750 85.30 0.797 — — — — — P P — —
11-3/4 42.00 11.750 42.00 0.333 PS — — — — — — — —
11-3/4 47.00 11.750 47.00 0.375 — PSB PSB — — — — — —
11-3/4 54.00 11.750 54.00 0.435 — PSB PSB — — — — — —
11-3/4 60.00 11.750 60.00 0.489 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB PSB
11-3/4 65.00 11.750 65.00 0.534 — — — P P P P P P
11-3/4 71.00 11.750 71.00 0.582 — — — P P P P P P
13-3/8 48.00 13.375 48.00 0.330 PS — — — — — — — —
13-3/8 54.50 13.375 54.50 0.380 — PSB PSB — — — — — —
13-3/8 61.00 13.375 61.00 0.430 — PSB PSB — — — — — —
13-3/8 68.00 13.375 68.00 0.480 — PSB PSB PSB PSB PSB P PSB —
13-3/8 72.00 13.375 72.00 0.514 — — — PSB PSB PSB P PSB PSB
195
Tabla E.1 (Final)
a d
Designaciones Tipo de terminado
Masa
Diámetro nominal Espesor
externo linealb,c de pared
N80
D t J55 L80 C90
1 2 pulgadas T&C pulgadas H40 M65 Type 1, C110 P110 Q125
K55 R95 T95
lb/pie Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
16 65.00 16.000 65.00 0.375 PS — — — — — — — —
16 75.00 16.000 75.00 0.438 — PSB PSB — — — — — —
16 84.00 16.000 84.00 0.495 — PSB PSB — — — — — —
16 109.00 16.000 109.00 0.656 — P P P — — P P
—
18-5/8 87.50 18.625 87.50 0.435 PS PSB PSB — — — — — —
20 94.00 20.000 94.00 0.438 PSL PSLB PSLB — — — — — —

20 106.50 20.000 106.50 0.500 — PSLB PSLB — — — — — —
20 133.00 20.000 133.00 0.635 — PSLB — — — — — — —
P = extremo liso, S = Rosca redonda corta, L = Rosca redonda larga, B = Rosca Buttress
a
Los designaciones son para propósitos informativos y de control en los pedidos.
b
Las masas lineales nominales (columna 4) solo se muestran con fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las
masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección
de mása de 0,989.
d
La tubería de revestimiento con rosca buttress está disponible con acoples regulares, de holgura especial o de holgura
especial que tienen biselado especial
NOTA La tabla con la lista para tubería “liner” de revestimiento con extremo liso de grado J55 fue borrada.
196
Tabla E.2. Lista de tubería de producción ISO/API

Masas lineales
Designaciones nominales
a.b
Espesor
Diámetro
de pared Tipo de terminado
c
externo Sin Recal-
Junta
recalque t
2 D integral
que externo pulgada
1 NU EU pulgadas T&C T&C L80 N80
IJ lb/pie s H40 J55 C90 T95 P110
T&C T&C lb/pie lb/pie R95 Type1,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1.050 1.14 1.20 — 1.050 1.14 1.20 — 0.113 PNU PNU PNU PNU PNU PNU —
1.050 1.48 1.54 — 1.050 1.48 1.54 — 0.154 PU PU PU PU PU PU PU
1.315 1.70 1.80 1.72 1.315 1.70 1.80 1.72 0.133 PNUI PNUI PNUI PNUI PNUI PNUI —
1.315 2.19 2.24 — 1.315 2.19 2.24 — 0.179 PU PU PU PU PU PU PU
1.660 2.09 — 2.10 1.660 — — 2.10 0.125 PI PI — — — — —
1.660 3.03 3.07 — 1.660 3.03 3.07 — 0.191 PU PU PU PU PU PU PU
1.900 2.40 — 2.40 1.900 — — 2.40 0.125 PI PI — — — — —
1.900 3.65 3.73 — 1.900 3.65 3.73 — 0.200 PU PU PU PU PU PU PU
1.900 4.42 — — 1.900 4.42 — — 0.250 — — P — P P —
1.900 5.15 — 1.900 5.15 — — 0.300 — — P — P P —
2.063 3.24 — 3.25 2.063 — — 3.25 0.156 PI PI PI PI PI PI —
2.063 4.50 — — 2.063 4.50 — — 0.225 P P P P P P P
2-3/8 4.00 — — 2.375 4.00 — — 0.167 PN PN PN PN PN PN —
2-3/8 4.60 4.70 — 2.375 4.60 4.70 — 0.190 PNU PNU PNU PNU PNU PNU PNU
2-3/8 5.80 5.95 — 2.375 5.80 5.95 — 0.254 — — PNU PNU PNU PNU PNU
2-3/8 6.60 — — 2.375 6.60 — — 0.295 — — P — P P —
2-3/8 7.35 7.45 — 2.375 7.35 7.45 — 0.336 — — PU — PU PU —
2-7/8 8.60 8.70 — 2.875 8.60 8.70 —- 0.308 — — PNU PNU PNU PNU PNU
2-7/8 9.35 9.45 — 2.875 9.35 9.45 — 0.340 — — PU — PU PU —
2-7/8 10.50 — — 2.875 10.50 — — 0.392 — — PP — P P —
2-7/8 11.50 — — 2.875 11.50 — — 0.440 — — — P P —
3-1/2 7.70 — — 3.500 7.70 — — 0.216 PN PN PN PN PN PN —
3-1/2 10.20 — — 3.500 10.20 — — 0.289 PN PN PN PN PN PN —
3-1/2 14.30 — — 3.500 14.30 — — 0.430 — — P — P P —
3-1/2 15.50 — — 3.500 15.50 — — 0.476 — — P — P P —
3-1/2 17.00 — — 3.500 17.00 — — 0.530 — — P — P P —
4 9.50 — — 4.000 9.50 — — 0.226 PN PN PN PN PN PN —
4 10.70 11.00 — 4.000 — 11.00 — 0.262 PU PU PU PU PU P PU P —
4 13.20 — — 4.000 13.20 — — 0.330 — — P — P P —
4 16.10 — — 4.000 16.10 — — 0.415 — — P — P P —
4 18.90 — — 4.000 18.90 — — 0.500 — — P — P P —
4 22.20 — — 4.000 22.20 — — 0.610 — — P — —
4-1/2 12.60 12.75 — 4.500 12.60 12.75 — 0.271 PNU PNU PNU PNU PNU PNU —
4-1/2 15.20 — — 4.500 15.20 — — 0.337 — — P — P P —
4-1/2 17.00 — — 4.500 17.00 — — 0.380 — — P — P P —
4-1/2 18.90 — — 4.500 18.90 — — 0.430 — — P — P P —
4-1/2 21.50 — — 4.500 21.50 — — 0.500 — — P — P P —
4-1/2 23.70 — — 4.500 23.70 — — 0.560 — — P — P P —
4-1/2 26.10 — — 4.500 26.10 — — 0.630 — — P — P P —
P = Extremo liso N = Roscado y acoplado sin recalque, U = Roscado y acoplado con recalque externo, I = Junta Integral.
a
La masa lineal nominal (columna 6, 7, 8) se muestra solo con fines informativos.
b
carbono. Las masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar
un factor de corrección de masa de 0,989.
197
Tabla E.3 Proceso de manufactura y tratamiento térmico
Temperatura de
Tratamiento
Grupo Grado Tipo Proceso de manufactura a temple
térmico
°F min
1 2 3 4 5 6
1 H40 - S o EW - -
J55 - S o EW -b -
K55 - S o EW -b -
c
N80 1 S o EW -
N80 Q S o EW O&Td
1 000
R95 - S o EW Q&T
d
2 M65 - S o EW -
L80 1 S o EW Q&T 1 050
L80 9Cr S Q&Te 1 100
L80 13Cr S Q&Te 1 100
C90 1 S Q&T 1 150
T95 - S Q&T 1 200
C110 - S Q&T 1 200

g,h
3 P110 - S o EW Q&T -
h
4 Q125 - S o EW Q&T -
a
S = proceso sin costura; EW = proceso eléctricamente soldado.
b
Normalizado de cuerpo completo en toda la longitud, normalizado y revenido o templado y revenido a
opción del fabricante o como se especifique en el acuerdo de compra.
c
El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante
normalizar o normalizar y revenir.
d
Incluye el método de temple interrumpido seguido de enfriamiento controlado.
e
El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante, el
producto puede ser normalizado, normalizado y revenido o templado y revenido. Cuando se especifique
el acuerdo de compra, el producto será normalizado, normalizado y templado o templado y revenido.
f
Los Tipos 9Cr y 13Cr podrían ser templados con enfriamiento al aire.
g
En la tabla E.4 se especifican los requisitos químicos especiales para tubos eléctricamente soldados
grado P110.
h
Los productos deben ser tratados térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud. En A.6 SR11 se
especifican los requisitos especiales únicos para P110 y Q125.
198
Table E.4. Composición química, fracción másica (%)
C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si
Grupo Grado Tipo
min. max. min. max. min. max. min. max. max. max. max. max. max.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 H40 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
J55 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
K55 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
N80 1 — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
N80 Q — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
R95 — — 0.45 c — 1.90 — — — — — — 0.030 0.030 0.45
2 M65 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —
L80 1 — 0.43 a — 1.90 — — — — 0.25 0.35 0.030 0.030 0.45
L80 9Cr — 0.15 0.30 0.60 0.90 1.10 8.00 10.0 0.50 0.25 0.020 0.010 1.00
L80 13Cr 0.15 0.22 0.25 1.00 — — 12.0 14.0 0.50 0.25 0.020 0.010 1.00
C90 — — 0.35 — 1.20 0.25 b 0.85 — 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —
T95 — — 0.35 — 1.20 0.25 d 0.85 0.40 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —
C110 — — 0.35 — 1.20 0.25 1.00 0.40 1.50 0.99 — 0.020 0.005 —
3 P110 e — — — — — — — — — — 0.030 e 0.030 e —
4 Q125 — — 0.35 1.35 — 0.85 — 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —
a
El contenido de carbono para L80 podría incrementarse hasta 0,50 % máximo si el producto es templado y enfriado
con aceite.
b
El contenido de molibdeno para el Grado C90 Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor a
0,700 pulgadas
c
El contenido de carbono de R95 podría incrementarse hasta 0,55 % máximo si el producto es templado y enfriado
con aceite.
d
El contenido de molibdeno de T95 Tipo 1 podría disminuirse hasta 0,15 % mínimo si el espesor de pared es menor
a 0,700 pulgadas.
e
Para tubo EW Grado P110, el contenido de fosforo debe ser de 0,020 % máximo y el contenido de azufre 0,010 %
máximo.
NL = No hay límite. Los elementos mostrados deben ser reportados en el análisis del producto.
199
Tabla E.5. Requisitos de tension y dureza
Elongaci Esfuerzo de Esfuerzo Dureza a Espesor de Variación

ón total fluencia ultimo de max. pared permissi
Grupo Grado Tipo bajo ksi tension especificado ble de
carga min. pulgadas dureza b
min. max. HRC HBW
% ksi HRC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 H40 — 0.5 40 80 60 — — — —
J55 — 0.5 55 80 75 — — — —
K55 — 0.5 55 80 95 — — — —
N80 1 0.5 80 110 100 — — — —

N80 Q 0.5 80 110 100 — — — —
R95 — 0.5 95 110 105 — — — —

2 M65 — 0.5 65 85 85 22 235 — —
L80 1 0.5 80 95 95 23 241 — —

L80 9Cr 0.5 80 95 95 23 241 — —
L80 13Cr 0.5 80 95 95 23 241 — —
C90 — 0.5 90 105 100 25.4 255 ≤0.500 3.0

0.501 to 0.749 4.0
0.750 to 0.999 5.0
≥1.000 6.0
T95 — 0.5 95 110 105 25.4 255 ≤0.500 3.0

0.501 to 0.749 4.0
0.750 to 0.999 5.0
≥1.000 6.0
C110 — 0.7 110 120 115 30 286 ≤0.500 3.0

0.501 to 0.749 4.0
0.750 to 0.999 5.0
≥1.000 6.0
3 P110 — 0.6 110 140 125 — — — —
4 Q125 — 0.65 125 150 135 b — ≤ 0.500 3.0
0.501 to 0.749 4.0
≥ 0.750 5.0
a
En caso de disputa, se debe utilizar el ensayo de dureza Rockwell C como método de referencia.
b
No se especifican límites de dureza, pero la variación máxima es restringida como control de manufactura de
acuerdo con 7.8 y 7.9.
200
Tabla E.6. Tabla de elongación
Elongación minima en 2 pulgadas

%
Probeta para el ensayo de tensión Grade
N80-1
K55 R95
H40 J55 M65 N80Q C110 P110 Q125
L80 T95
C90
Espesor de pared especificado Specified minimum tensile strength
Area de mm ksi
2
pulgadas probeta probeta probeta 60 75 85 95 100 105 115 125 135
¾ pulgada 1 pulgada 1 ½ pulgada
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
0.750 ≥ 0.994 ≥ 0.746 ≥ 0.497 30 24 22 20 19 18 16 15 14
0.740 0.980-0.993 0.735-0.745 0.490-0.496 29 24 22 19 19 18 16 15 14
0.730 0.967-0.979 0.726-0.734 0.484-0.489 29 24 21 19 19 18 16 15 14
0.720 0.954-0.966 0.715-0.725 0.477-0.483 29 24 21 19 19 18 16 15 14
0.710 0.941-0.953 0.706-0.714 0.471-0.476 29 24 21 19 18 18 16 15 14
0.700 0.927-0.940 0.695-0.705 0.464-0.470 29 24 21 19 18 18 16 15 14
0.690 0.914-0.926 0.686-0.694 0.457-0.463 29 24 21 19 18 18 16 15 14
0.680 0.900-0.913 0.675-0.685 0.450-0.456 29 24 21 19 18 18 16 15 14
0.670 0.887-0.899 0.666-0.674 0.444-0.449 29 24 21 19 18 17 15 15 14
0.660 0.874-0.886 0.655-0.665 0.437-0.443 29 24 21 19 18 17 15 15 14
0.650 0.861-0.873 0.646-0.654 0.431-0.436 29 23 21 19 18 17 15 15 14
0.640 0.847-0.860 0.635-0.645 0.424-0.430 29 23 21 19 18 17 15 15 14
0.630 0.834-0.846 0.626-0.634 0.417-0.423 29 23 21 19 18 17 15 15 14
0.620 0.820-0.833 0.615-0.625 0.410-0.416 28 23 21 19 18 17 15 15 14
0.610 0.807-0.819 0.606-0.614 0.404-0.409 28 23 21 19 18 17 15 15 14
0.600 0.794-0.806 0.595-0.605 0.397-0.403 28 23 21 19 18 17 15 15 14
0.590 0.781-0.793 0.586-0.594 0.391-0.396 28 23 21 19 18 17 15 15 14
0.580 0.767-0.780 0.575-0.585 0.384-0.390 28 23 21 19 18 17 15 14 14
0.570 0.754-0.766 0.566-0.574 0.377-0.383 28 23 20 18 18 17 15 14 13
0.560 0.740-0.753 0.555-0.565 0.370-0.376 28 23 20 18 18 17 15 14 13
0.550 0.727-0.739 0.546-0.554 0.364-0.369 28 23 20 18 18 17 15 14 13
0.540 0.714-0.726 0.535-0.545 0.357-0.363 28 23 20 18 17 17 15 14 13
0.530 0.701-0.713 0.526-0.534 0.351-0.356 28 23 20 18 17 17 15 14 13
0.520 0.687-0.700 0.515-0.525 0.344-0.350 27 22 20 18 17 17 15 14 13
0.510 0.674-0.686 0.506-0.514 0.337-0.343 27 22 20 18 17 17 15 14 13
0.500 0.660-0.673 0.495-0.505 0.330-0.336 27 22 20 18 17 16 15 14 13
0.490 0.647-0.659 0.486-0.494 0.324-0.329 27 22 20 18 17 16 15 14 13
0.480 0.634-0.646 0.475-0.485 0.317-0.323 27 22 20 18 17 16 14 14 13
0.470 0.621-0.633 0.466-0.474 0.311-0.316 27 22 20 18 17 16 14 14 13
0.460 0.607-0.620 0.455-0.465 0.304-0.310 27 22 20 18 17 16 14 14 13
0.450 0.594-0.606 0.446-0.454 0.297-0.303 27 22 20 18 17 16 14 14 13
0.440 0.580-0.593 0.435-0.445 0.290-0.296 27 22 19 18 17 16 14 14 13
0.430 0.567-0.579 0.426-0.434 0.284-0.289 26 22 19 17 17 16 14 14 13
0.420 0.554-0.566 0.415-0.425 0.277-0.283 26 22 19 17 17 16 14 14 13
0.410 0.541-0.553 0.406-0.414 0.271-0.276 26 21 19 17 17 16 14 14 13
0.400 0.527-0.540 0.395-0.405 0.264-0.270 26 21 19 17 16 16 14 13 13
0.390 0.514-0.526 0.386-0.394 0.257-0.263 26 21 19 17 16 16 14 13 12
0.380 0.500-0.513 0.375-0.385 0.250-0.256 26 21 19 17 16 16 14 13 12
0.370 0.487-0.499 0.366-0.374 0.244-0.249 26 21 19 17 16 16 14 13 12
0.360 0.474-0.486 0.355-0.365 0.237-0.243 26 21 19 17 16 15 14 13 12
0.350 0.461-0.473 0.346-0.354 0.231-0.236 25 21 19 17 16 15 14 13 12
0.340 0.447-0.460 0.335-0.345 0.224-0.230 25 21 18 17 16 15 14 13 12
Continúa...
201
Tabla E.6. (Final)
Elongación minima en 2 pulgadas

%
Grade
N80-1
K55 R95
H40 J55 M65 N80Q C110 P110 Q125
L80 T95
C90
Espesor de pared especificado Specified minimum tensile strength
Area de mm ksi
2
pulgadas probeta probeta probeta 60 75 85 95 100 105 115 125 135
¾ pulgada 1 pulgada 1 ½ pulgada
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
0.330 0.434-0.446 0.326-0.334 0.217-0.223 25 21 18 17 16 15 13 13 12
0.320 0.420-0.433 0.315-0.325 0.210-0.216 25 20 18 16 16 15 13 13 12
0.310 0.407-0.419 0.306-0.314 0.204-0.209 25 20 18 16 16 15 13 13 12
0.300 0.394-0.406 0.295-0.305 0.197-0.203 25 20 18 16 16 15 13 13 12
0.290 0.381-0.393 0.286-0.294 0.191-0.196 24 20 18 16 15 15 13 13 12
0.280 0.367-0.380 0.275-0.285 0.184-0.190 24 20 18 16 15 15 13 13 12
0.270 0.354-0.366 0.266-0.274 0.177-0.183 24 20 18 16 15 15 13 12 12
0.260 0.340-0.353 0.255-0.265 0.170-0.176 24 20 17 16 15 14 13 12 12
0.250 0.327-0.339 0.246-0.254 0.164-0.169 24 19 17 16 15 14 13 12 11
0.240 0.314-0.326 0.235-0.245 0.157-0.163 24 19 17 16 15 14 13 12 11
0.230 0.301-0.313 0.226-0.234 0.151-0.156 23 19 17 15 15 14 13 12 11
0.220 0.287-0.300 0.215-0.225 0.144-0.150 23 19 17 15 15 14 12 12 11
0.210 0.274-0.286 0.206-0.214 0.137-0.143 23 19 17 15 14 14 12 12 11
0.200 0.260-0.273 0.195-0.205 0.130-0.136 23 19 17 15 14 14 12 12 11
0.190 0.247-0.259 0.186-0.194 0.124-0.129 22 18 16 15 14 14 12 12 11
0.180 0.234-0.246 0.175-0.185 0.117-0.123 22 18 16 15 14 13 12 11 11
0.170 0.221-0.233 0.166-0.174 0.111-0.116 22 18 16 15 14 13 12 11 11
0.160 0.207-0.220 0.155-0.165 0.104-0.110 22 18 16 14 14 13 12 11 10
0.150 0.194-0.206 0.146-0.154 0.097-0.103 21 18 16 14 14 13 11 11 10
0.140 0.180-0.193 0.135-0.145 0.090-0.096 21 17 15 14 13 13 11 11 10
0.130 0.167-0.179 0.126-0.134 0.084-0.089 21 17 15 14 13 13 11 11 10
0.120 0.154-0.166 0.115-0.125 0.077-0.083 20 17 15 14 13 12 11 11 10
0.110 0.141-0.153 0.106-0.114 0.071-0.076 20 16 15 13 13 12 11 10 9.5
0.100 0.127-0.140 0.095-0.105 0.064-0.070 20 16 14 13 12 12 11 10 9.5
0.090 0.114-0.126 0.086-0.094 0.057-0.063 19 16 14 13 12 12 10 10 9.5
0.080 0.100-0.113 0.075-0.085 0.050-0.056 19 15 14 12 12 11 10 10 9
NOTA Los cálculos de los requisitos de cálculo de elongación están basados en el área de sección
transversal de la columna 1 que se redondea a dos cifras significativas. Los rangos de espesor de pared aplicables
en las columnas 2, 3, y 4 fueron calculados con base en el ancho especificado de la probeta (sobre los números de las
columnas 2, 3 y 4) tomando en cuenta las reglas de redondeo para el área de la probeta (a dos cifras significativas)
pero con el espesor de pared redondeado hacia abajo a dos cifras significativas para unidades SI. Al hacer estos
rangos de pared para unidades USC se deben usar 3 cifras significativas.
202
Table E.7. Espesor crítico para acoples con roscas API
Dimensiones en pulgadas
Espesor crítico para acoples

NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 4,29 5,36 - - - - -
1.315 5,36 6,55 - - - - -
1.660 6,07 6,10 - - - - -
1.900 4,98 6,38 - - - - -
2-3/8 7,72 -7,62 5,69 - - - -
2-7/8 9,65 9,09 6,45 - - - -
3-1/2 11,46 11,53 7,47 - - - -
4 11,53 11,63 - - - - -
4-1/2 11,05 12,52 - 6,58 8,18 8,86 8,56
5 - - - 6,76 9,14 9,96 9,45
5-1/2 - - - 6,81 9,04 9,88 9,40
6-5/8 - - - .6,96 11,91 12,90 12,32
7 - - - 7,11 10,67 11,63 10,92
7-5/8 - - - 8,84 13,61 14,55 13,87
8-5/8 - - - 8,94 15,29 16,43 15,54
9-5/8 - - - 8,94 15,29 16,69 15,60
1 0-3/4 - - - 8,94 15,29 - 15,70
11-3/4 - - - - 15,29 - 15,70
13-3/8 - - - - 15,29 - 15,70
16 - - - - 16,94 - 16,05
18-5/8 - - - - 21,69 - 20,80
20 - - - - 16,94 17,09 16,10
NOTA El espesor del acople sin terminar es mayor que el indicado arriba, debido a la altura de la rosca y a la
tolerancia de fabricación para evitar roscas de cresta negra.
Tabla E.8. Tamaño aceptable para la probeta de impacto y factor de reducción de energía absorbida
Tamaño de probeta Factor de Reducción
mm
Tamaño completo 10,0 x 10,0 1,00
3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80
1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55
Tabla E.9. Jerarquía de tamaño y orientación de las probetas de ensayo

3 Trarisversal 1/2-de tamaño
203
Tabla E.10. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin
terminar y material para accesorios en Grados J55 y K55
Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño, energía y reducción de temperatura
b
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
a
1.050 L-5-11-A — — — — —
1.315 L-5-11 A L-7-16-A — — — — —
1.660 L-5-11-B L-5-11-B — — — — —
1.900 L-5-11-A L-7-16-B — — — — —
2-3/8 L-7-16-A L-7-16-A L-7-16-A — — — —
2-7/8 L-10-20-A L-10-20-A L-10-20 — — — —
3-1/2 T-5-8-E T-5-8-E A T-5-8-D — — — —
4 T-7-12-B T-7-12-B — L-7-16-A — — —
4-1/2 T-7-12-B T-7-12-B — T-5-8-C L-7-16-A L-10-20-A L-10-20-A
5 — — — T-5-8-C T-5-8-D T-5-8-D T-5-8-D
5-1/2 — — — T-10-15-A T-5-8-D T-5-8-D T-5-8-D
6-5/8 — — — T-7-12-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A
7 — — — T-10-15-A T-7-12-A T-10-15-A T-7-12-B
7-5/8 — — — T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A
8-5/8 — — — T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A
9-5/8 — — — T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A
10-3/4 — — — — T-10-15-A — T-10-15-A
11-3/4 — — — — T-10-15-A — T-10-15-A
13-3/8 — — — — T-10-15-A — T-10-15-A
16 — — — — T-10-15-A — T-10-15-A
18-5/8 — — — — T-10-15-A — T-10-15-A
20 — — — — T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A
los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) y la reducción de temperatura (A, B, C, D
o E), de acuerdo con el siguiente código. Tanto los requisitos de energía mínima absorbida y de reducción de
temperatura están ajustados al tamaño de probeta indicada.
A = sin reducción de temperatura
B = reducción de 5 °F
C = reducción de 10°F
D = reducción de 15°F
E = reducción de 20°F
a
b
Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin terminar.
204
terminar y material para accesorios en Grados L80 de todos los tipos

NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-16 — — — — —
1.315 L-5-16 L-7-24 — — — — —
1.660 L-5-16 L-5-16 — — — — —
1.900 L-5-16 L-7-24 — — — — —
2-3/8 L-7-24 L-7-24 L-7-24 — — — —
2-7/8 L-10-30 L-10-30 L-10-30 — — — —
3-1/2 T-5-8 T-5-8 T-5-8 — — — —
4 T-7-12 T-7-12 — — — — —
4-1/2 T-7-12 T-7-12 — L-7-24 L-7-24 L-10-30 —
5 — — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
5-1/2 — — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
6-5/8 — — — T-10-15 T-10-15 T-10-15 —
7 — — — T-7-12 T-7-12 T-10-15 —
7-5/8 — — — T-10-15 T-10-15 T-10-15 —
8-5/8 — — — T-10-15 T-10-15 T-10-15 —
9-5/8 — — — T-10-15 T-10-15 T-10-16 —
10-3/4 — — — T-10-15 T-10-15 — T-10-15
11-3/4 — — — — T-10-15 — T-10-15
13-3/8 — — — — T-10-15 — T-10-15
16 — — — — T-10-16 — T-10-15
18-5/8 — — — — T-10-18 — T-10-18
20 — — — — T-10-16 T-10-16 T-10-15
7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libras pie) de acuerdo con el
siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.
a
b
terminar.
205
terminar y material para accesorios Grado C90

NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-16 — — — — —
L-5-16
1.315 L-7-24 — — — — —
L-5-16
1.660 L-5-16 — — — — —
L-5-16
1.900 L-7-24 — — — — —
L-7-24
2-3/8 L-7-24 L-7-24 — — — —
L-10-30
2-7/8 L-10-30 L-10-30 — — — —
T-5-8
3-1/2 T-5-8 T-5-8 — — — —
T-7-12
4 T-7-12 — — — — —
T-7-12
4-1/2 T-7-12 — L-7-24 L-7-24 L-10-30 —
—
5 — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
—
5-1/2 — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
—
6-5/8 — — T-10-15 T-10-15 T-10-15 —
—
7 — — T-7-12 T-7-12 T-10-15 —
—
7-5/8 — — T-10-15 T-10-15 T-10-16 —
—
8-5/8 — — T-10-15 T-10-16 T-10-17 —
—
9-5/8 — — T-10-15 T-10-16 T-10-17 —
—
10-3/4 — — T-10-15 T-10-16 — T-10-17
—
11-3/4 — — — T-10-16 — T-10-17
—
13-3/8 — — — T-10-16 — T-10-17
—
16 — — — — — —
—
18-5/8 — — — — — —
—
20 — — — — — —
7 o 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libra pie) de acuerdo con el siguiente
código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.
a
b
terminar.
206
terminar y material para accesorios en grados N80 Tipo 1, N80Q, R95 and T95

b
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-16 — — — — —
1.315 L-5-16 L-7-24 — — — — —
1.660 L-5-16 L-5-16 — — — — —
1.900 L-5-16 L-7-24 — — — — —
2-3/8 L-7-24 L-7-24 L-7-24 — — — —
2-7/8 L-10-30 L-10-30 L-10-30 — — — —
3-1/2 T-5-8 T-5-8 T-5-8 — — — —
4 T-7-12 T-7-12 — — — — —
4-1/2 T-7-12 T-10-15 — L-7-24 L-7-24 L-10-30 —
5 — — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
5-1/2 — — — T-5-8 T-5-8 T-5-8 —
6-5/8 — — — T-10-15 T-10-15 T-10-16 —
7 — — — T-7-12 T-7-12 T-10-15 —
7-5/8 — — — T-10-15 T-10-16 T-10-17 —
8-5/8 — — — T-10-15 T-10-17 T-10-18 —
9-5/8 — — — T-10-15 T-10-17 T-10-18 —
10-3/4 — — — T-10-15 T-10-17 — T-10-17
11-3/4 — — — — T-10-17 — T-10-17
13-3/8 — — — — T-10-17 — T-10-17
16 — — — — — — —
18-5/8 — — — — — — —
20 — — — — — — —
los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libra pie) de acuerdo con el siguiente
a
b
terminar.
207
terminar y material para accesorios Grado P110

b
NU EU BC LC SC
EU BC
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 a L-5-16 — — — -— —
1.315 L-5-16 L-7-24 — — — — —
1.660 L-5-16 L-5-16 — — — — —
1.900 L-5-16 L-7-24 — — — — —
2-3/8 L-7-25 L-7-25 L-7-24 — — — —
2-7/8 L-10-34 L-10-33 L-10-30 — — — —
3-1/2 T-5-10 T-5-10 T-5-8 — — — —
4 T-7-15 T-7-15 — — — — —
4-1/2 T-7-14 T-7-15 — L-7-24 L-7-26 L-10-33 —
5 — — — T-5-8 T-5-9 T-5-9 —
5-1/2 — — — T-5-8 T-5-9 T-5-9 —
6-5/8 — — — T-10-15 T-10-19 T-10-20 —
7 — — — T-7-12 T-7-14 T-10-19 —
7-5/8 — — — T-10-16 T-10-20 T-10-21 —
8-5/8 — — — T-10-16 T-10-22 T-10-23 —
9-5/8 — — — T-10-16 T-10-22 T-10-23 —
10-3/4 — — — T-10-16 T-10-22 — T-10-22
11-3/4 — — — — T-10-22 — T-10-22
13-3/8 — — — — T-10-22 — T-10-22
16 — — — — — — —
18-5/8 — — — — — — —
20 — — — — — — —
los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libra pie) de acuerdo con el siguiente
a
b
terminar.
208
terminar y material para accesorios Grado Q125

Designación 1 Holgura especial a
BC LC SC
BC
1 2 3 4 5
4-1/2 L-7-25 L-7-27 L-10-35 —
5 T-5-9 T-5-10 T-5-10 —
5-1/2 T-5-9 T-5-10 T-5-10 —
6-5/8 T-10-16 T-10-20 T-10-21 —
7 T-7-13 T-7-15 T-10-19 —
7-5/8 T-10-18 T-10-22 T-10-23 —
8-5/8 T-10-18 T-10-23 T-10-24 —
9-5/8 T-10-18 T-10-23 T-10-25 —
10-3/4 T-10-18 T-10-23 — T-10-24
11-3/4 — T-10-23 — T-10-24
13-3/8 — T-10-23 — T-10-24
16 — — — —
18-5/8 — — — —
20 — — — —
NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de
probeta (10, 7 o 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libra pie) de
acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño
de probeta indicada.
a
Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples
regulares sin terminar.
209
Tabla E.16. Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para acoples, acoples en inventario,
Máximo espesor critico para varios grados

pulgadas Energía minima
transversal
absorbida
N80Q, C95, Libra pie
L80 C90 C110 P110 Q125
T95
1 2 3 4 5 6 7
0.652 0.550 0.505 0.428 0.307 0.258 15
0.721 0.612 0.565 0.483 0.354 0.302 16
0.790 0.675 0.625 0.538 0.401 0.346 17
0.860 0.738 0.685 0.593 0.448 0.390 18
0.929 0.800 0.745 0.648 0.495 0.434 19
0.998 0.863 0.805 0.702 0.542 0.478 20
1.067 0.926 0.864 0.757 0.589 0.521 21
0.988 0.924 0.812 0.636 0.565 22
1.051 0.984 0.867 0.683 0.609 23
1.044 0.922 0.730 0.653 24
0.976 0.777 0.697 25
1.031 0.824 0.741 26
0.871 0.785 27
0.918 0.828 28
0.965 0.872 29
1.012 0.916 30
0.960 31
1.004 32
NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la tabla E.8 no son aplicables para
210
Tabla E.17. Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para acoples, acoples en inventario,
Máximo espesor critico

longitudinal
absorbida
L80 C90 N80Q, R95, T95 C110 P110 Q125 Libra pie
1 2 3 4 5 6 7
0.635 0.534 0.491 0.415 0.295 0.247 30
0.669 0.565 0.520 0.442 0.319 0.269 31
0.704 0.597 0.550 0.469 0.342 0.291 32
0.738 0.628 0.580 0.497 0.366 0.313 33
0.773 0.659 0.610 0.524 0.389 0.335 34
0.808 0.691 0.640 0.552 0.413 0.357 25
0.842 0.722 0.670 0.579 0.436 0.379 36
0.877 0.753 0.700 0.606 0.460 0.401 37
0.912 0.785 0.730 0.634 0.483 0.423 38
0.946 0.816 0.760 0.661 0.507 0.445 39
0.981 0.847 0.790 0.689 0.530 0.467 40
1.015 0.879 0.819 0.716 0.554 0.489 41
0.910 0.849 0.743 0.577 0.510 42
0.941 0.879 0.771 0.601 0.532 43
0.973 0.909 0.798 0.624 0.554 44
1.004 0.939 0.826 0.648 0.576 45
0.969 0.853 0.671 0.598 46
0.999 0.881 0.695 0.620 47
1.029 0.908 0.718 0.642 48
0.935 0.742 0.664 49
0.963 0.765 0.686 50
NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la Tabla E.8 no son aplicables para acoples
con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales.
211
Tabla E.18. Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para tubo
Máximo espesor de pared especificado Energía minima

pulgadas transversal
absorbida
N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125 Libra pie
1 2 3 4 5 6 7
0.442 0.346 0.306 10
0.524 0.419 0.375 11
0.606 0.492 0.444 12
0.689 0.565 0.513 13
0.771 0.638 0.583 14
0.853 0.711 0.652 0.428 0.505 0.258 15
0.935 0.785 0.721 0.483 0.565 0.302 16
1.018 0.858 0.790 0.538 0.625 0.346 17
0.931 0.860 0.593 0.685 0.390 18
1.004 0.929 0.648 0.745 0.434 19
0.998 0.702 0.805 0.478 20
0.757 0.864 0.521 21
0.812 0.924 0.565 22
0.867 0.984 0.609 23
0.922 1.044 0.653 24
0.976 0.697 25
1.031 0.741 26
0.785 27
0.828 28
0.872 29
0.916 30
0.960 31
1.004 32
NOTA Los espesores de pared mayores que aquellos tubos ISO/API estándar son mostrados aquí solo para
información para aplicaciones especiales.
212
Tabla E.19. Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para tubo
Máximo espesor de pared especificado

longitudinal
absorbida
N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125 Libra pie
1 2 3 4 5 6 7
0.421 0.328 0.288 - - - 20
0.462 0.364 0.323 - - - 31
0.504 0.401 0.358 - - - 22
0.545 0.437 0.392 - - - 23
0.586 0.474 0.427 - - - 24
0.627 0.510 0.461 - - - 25
0.668 0.547 0.496 - - - 26
0.709 0.584 0.531 - - - 27
0.750 0.620 0.565 - - - 28
0.791 0.657 0.600 - - - 29
0.833 0.693 0.635 0.415 0.491 0.247 30
0.874 0.730 0.669 0.442 0.520 0.269 31
0.915 0.766 0.704 0.469 0.550 0.291 32
0.956 0.803 0.738 0.497 0.580 0.313 33
0.997 0.839 0.773 0.524 0.610 0.335 34
1.038 0.876 0.808 0.552 0.640 0.357 35
0.913 0.842 0.579 0.670 0.379 36
0.949 0.877 0.606 0.700 0.401 37
0.986 0.912 0.634 0.730 0.423 38
1.022 0.946 0.661 0.760 0.445 39
0.981 0.689 0.790 0.467 40
1.015 0.716 0.819 0.489 41
0.743 0.849 0.510 42
0.771 0.879 0.532 43
0.798 0.909 0.554 44
0.826 0.939 0.576 45
0.853 0.969 0.598 46
0.881 0.999 0.620 47
0.908 1.029 0.642 48
0.935 0.664 49
0.963 0.686 50
NOTA Los espesores de pared mayores que aquellos tubos ISO/API estándar son mostrados aquí solo
para información para aplicaciones especiales.
213
Tabla E.20. Tamaño de probeta transversal requerida para impacto para tubos en grados templados y
revenidos

Charpy transversales
Designación 1 pulgadas
Tamaño completo 3/4-de tamaño 1/2-de tamaño
1 2 3 4
3-1/2 0.809 0.711 0.612
4 0.752 0.654 0.555
4-1/2 0.712 0.614 0.515
5 0.681 0.583 0.484
5-1/2 0.656 0.558 0.459
6-5/8 0.616 0.518 0.419
7 0.606 0.508 0.409
7-5/8 0.591 0.493 0.394
7-3/4 0.588 0.490 0.391
8-5/8 0.572 0.474 0.375
9-5/8 0.557 0.459 0.360
10-3/4 0.544 0.446 0.347
11-3/4 0.535 0.437 0.338
13-3/8 0.522 0.424 0.325
16 0.508 0.410 0.311
18-5/8 0.497 0.399 0.300
20 0.493 0.395 0.296
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para
tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas
pared interno y de 0,020 pulgadas pared externo.
214
Tabla E.21. Tamaño de probeta longitudinal requerida para impacto para tubos en grados templados y
revenidos

Charpy longitudinales
Tamaño completo 3,4-de tamaño 1/2-de tamaño
1 2 3 4
1.050 0.472 0.374 0.275
1.315 0.464 0.366 0.267
1.660 0.458 0.360 0.261
1.900 0.455 0.357 0.258
2.063 0.453 0.355 0.256
2-3/8 0.450 0.352 0.253
2-7/8 0.448 0.350 0.251
3-1/2 0.445 0.347 0.248
4 0.444 0.346 0.247
4-1/2 0.443 0.345 0.246
5 0.442 0.344 0.245
5-1/2 0.441 0.343 0.244
6-5/8 0.440 0.342 0.243
7 0.440 0.342 0.243
7-5/8 0.439 0.341 0.242
7-3/4 0.439 0.341 0.242
8-5/8 0.439 0.341 0.242
9-5/8 0.438 0.340 0.241
10-3/4 0.438 0.340 0.241
11-3/4 0.437 0.339 0.240
13-3/8 0.437 0.339 0.240
16 0.436 0.338 0.239
18-5/8 0.436 0.338 0.239
20 0.436 0.338 0.239
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para tubos
ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interno y
de 0,020 pulgadas pared externo.
215
Tabla E.22. Distancia entre placas para ensayos de aplastamiento para soldadura eléctrica
D/t Distancia entre placas

Grado
relación pulgadas
≥ 16 0,5 x D
H40
<16 D x (0,830 - 0,020 6 D/t)
J55 ≥ 16 0,65 x D.
& 3,93 a16 D x (0,980 - 0,020 6 D/t)
K55 < 3,93 D x (1,104 - 0,051 8 D/t)
M65. AII D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
a
N80 Tipo 1, N80Q 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
L80 Tipo 1 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)
a
R95 9 a 28 D x (1,080 - 0,017 8 D/t)
b
P110 AII D x (1,086 - 0,016 3 D/t)
Q125 b AII D x (1,092 - 0,014 0 D/t)
D es el diámetro externo especificado del tubo, en pulgadas.
t es el espesor de pared especificado del tubo, en pulgadas.
a
Si el ensayo de aplastamiento falla en la posición de las 12 o 6 horas, el aplastamiento debe
continuar hasta que la porción remanente de la probeta falle en la posición de las 3 o 9 horas. Una
falla prematura en la posición de las 12 o 6 horas no debe considerarse base para rechazo.
b
Véase A.5 SR11. El aplastamiento se debe realizar hasta esta distancia o hasta 0,85 × D, la que sea
menor, sin grietas en ninguna ubicación.
216
Tabla E.23. Dimensiones y masas para tubería de revestimiento estándar y tubería

de revestimiento roscada con rosca redonda y buttress API
c
Masa calculada
Diámetro Masa lineal Espesor de Diámetro Diámetro e w, masa ganada o perdida por
d
a Extremo el terminado del extremo
Designación externo nominal pared interno del
liso kg
D T&C b, c t d mandril
wpe Rosca redonda Rosca Buttress
lb/pie
Corta Larga RC SCC
1 2 pulgadas Lb/pie pulgadas pulgadas pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
4-1/2 9.50 4.500 9.50 0.205 4.090 3.965 9.41 4.20 — — —
4-1/2 10.50 4.500 10.50 0.224 4.052 3.927 10.24 3.80 — 5.00 2.56
4-1/2 11.60 4.500 11.60 0.250 4.000 3.875 11.36 3.40 3.80 4.60 2.16
4-1/2 13.50 4.500 13.50 0.290 3.920 3.795 13.05 — 3.20 4.00 1.56
4-1/2 15.10 4.500 15.10 0.337 3.826 3.701 15.00 — 2.80 3.20 0.76
5 11.50 5.000 11.50 0.220 4.560 4.435 11.24 5.40 — — —
5 13.00 5.000 13.00 0.253 4.494 4.369 12.84 4.80 5.80 6.60 2.42
5 15.00 5.000 15.00 0.296 4.408 4.283 14.88 4.20 5.20 5.80 1.62
5 18.00 5.000 18.00 0.362 4.276 4.151 17.95 — 4.20 4.40 0.22
5 21.40 5.000 21.40 0.437 4.126 4.001 21.32 — 2.95 2.46 -1.72
5 23.20 5.000 23.20 0.478 4.044 3.919 23.11 — 2.30 2.05 -2.09
5 24.10 5.000 24.10 0.500 4.000 3.875 24.05 — 1.95 1.24 -2.94
5-1/2 14.00 5.500 14.00 0.244 5.012 4.887 13.71 5.40 — — —
5-1/2 15.50 5.500 15.50 0.275 4.950 4.825 15.36 4.80 5.80 6.40 2.10
5-1/2 17.00 5.500 17.00 0.304 4.892 4.767 16.89 4.40 5.40 5.80 1.50
5-1/2 20.00 5.500 20.00 0.361 4.778 4.653 19.83 — 4.40 4.60 0.30
5-1/2 23.00 5.500 23.00 0.415 4.670 4.545 22.56 — 3.20 3.40 -0.90
5-1/2 26.80 5.500 26.80 0.500 4.500 4.375 26.72 — — — —
5-1/2 29.70 5.500 29.70 0.562 4.376 4.251 29.67 — — — —
5-1/2 32.60 5.500 32.60 0625 4.250 4.125 32.57 — — — —
5-1/2 35.30 5.500 35.30 0.687 4.126 4.001 35.35 — — — —
5-1/2 38.00 5.500 38.00 0.750 4.000 3.875 38.08 — — — —
5-1/2 40.50 5.500 40.50 0.812 3.876 3.751 40.69 — — — —
5-1/2 43.10 5.500 43.10 0.875 3.750 3.625 43.26 — — — —
6-5/8 20.00 6.625 20.00 0.288 6.049 5.924 19.51 11.00 13.60 14.40 2.38
6-5/8 24.00 6.625 24.00 0.352 5.921 5.796 23.60 9.60 12.00 12.60 0.58
6-5/8 28.00 6.625 28.00 0.417 5.791 5.666 27.67 — 10.20 10.60 -1.42
6-5/8 32.00 6.625 32.00 0.475 5.675 5.550 31.23 — 8.80 9.00 -3.02
7 17.00 7.000 17.00 0.231 6.538 6.413 16.72 10.00 — — —
7 20.00 7.000 20.00 0.272 6.456 6.331 19.56 9.40 — — —
7 23.00 7.000 23.00 0.317 6.366 6.250 e 22.65 8.00 10.40 11.00 1.60
7 23.00 7.000 23.00 0.317 6.366 6.241 22.65 8.00 10.40 11.00 1.60
7 26.00 7.000 26.00 0.362 6.276 6.151 25.69 7.20 9.40 9.60 0.20
7 29.00 7.000 29.00 0.408 6.184 6.059 28.75 — 8.00 8.20 -1.20
7 32.00 7.000 32.00 0.453 6.094 6.000 e 31.70 — 6.60 6.80 -2.60
7 32.00 7.000 32.00 0.453 6.094 5.969 31.70 — 6.60 6.80 -2.60
7 35.00 7.000 35.00 0.498 6.004 5.879 34.61 — 5.60 5.60 -3.80
7 38.00 7.000 38.00 0.540 5.920 5.795 37.29 — 4.40 4.20 -5.20
7 42.70 7.000 42.70 0.625 5.750 5.625 42.59 — — — —
7 46.40 7.000 46.40 0.687 5.625 5.500 46.36 — — — —
7 50.10 7.000 50.10 0.750 5.500 5.375 50.11 — — — —
7 53.60 7.000 53.60 0.812 5.376 5.251 53.71 — — — —
7 57.10 7.000 57.10 0.875 5.250 5.125 57.29 — — — —
Véanse las notas al final de la tabla
Continúa...
217
Tabla E.23 (continua)
Masa calculada c
Extremo el terminado del extremo d
Designación a externo nominal pared interno del
b, c liso kg
D T&C t d mandril
lb/pie
Corta Larga RC SCC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7-5/8 24.00 7.625 24.00 0.300 7.025 6.900 23.49 15.80 — — —
7-5/8 26.40 7.625 26.40 0.328 6.969 6.844 25.59 15.20 19.00 20.60 6.21
7-5/8 29.70 7.625 29.70 0.375 6.875 6.750 29.06 — 17.40 18.80 4.41
7-5/8 33.70 7.625 33.70 0.430 6.765 6.640 33.07 — 15.80 17.00 2.61
7-5/8 39.00 7.625 39.00 0.500 6.625 6.500 38.08 — 13.60 14.60 0.21
7-5/8 42.80 7.625 42.80 0.562 6.501 6.376 42.43 — 12.01 11.39 -3.01
7-5/8 45.30 7.625 45.30 0.595 6.435 6.310 44.71 — 11.04 11.04 -3.36
7-5/8 47.10 7.625 47.10 0.625 6.375 6.250 46.77 — 10.16 9.23 -5.17
7-5/8 51.20 7.625 51.20 0.687 6.251 6.126 50.95 — — — —
7-5/8 55.30 7.625 55.30 0.750 6.125 6.000 55.12 — — — —
7-3/4 46.10 7.750 46.10 0.595 6.560 6.500 e 45.51 — — — —
7-3/4 46.10 7.750 46.10 0.595 6.560 6.435 45.51 — — — —
8-5/8 24.00 8.625 24.00 0.264 8.097 7.972 23.60 23.60 — — —
8-5/8 28.00 8.625 28.00 0.304 8.017 7.892 27.04 22.20 — — —
8-5/8 32.00 8.625 32.00 0.352 7.921 7.875 e 31.13 20.80 27.60 28.30 6.03
8-5/8 32.00 8.625 32.00 0.352 7.921 7.796 31.13 20.80 27.60 28.20 6.03
8-5/8 36.00 8.625 36.00 0.400 7.825 7.700 35.17 19.40 25.60 26.20 4.03
8-5/8 40.00 8.625 40.00 0.450 7.725 7.625 e 39.33 — 23.80 24.20 2.03
8-5/8 40.00 8.625 40.00 0.450 7.725 7.600 39.33 — 23.80 24.20 2.03
8-5/8 44.00 8.625 44.00 0.500 7.625 7.500 43.43 — 21.80 22.20 0.03
8-5/8 49.00 8.625 49.00 0.557 7.511 7.286 48.04 — 19.60 19.80 -2.37
9-5/8 32.30 9.625 32.30 0.312 9.001 8.845 31.06 24.40 — — —
9-5/8 36.00 9.625 36.00 0.352 8.921 8.765 34.89 23.00 32.00 31.00 6.48
9-5/8 40.00 9.625 40.00 0.395 8.835 8.750 e 38.97 21.40 30.00 29.00 4.48
9-5/8 40.00 9.625 40.00 0.395 8.835 8.679 38.97 21.40 30.00 29.00 4.48
9-5/8 43.50 9.625 43.50 0.435 8.755 8.599 42.73 — 28.20 27.20 2.68
9-5/8 47.00 9.625 47.00 0.472 8.681 8.525 46.18 — 26.60 25.60 1.08
9-5/8 53.50 9.625 53.50 0.545 8.535 8.500 e 52.90 — 23.40 22.40 -2.12
9-5/8 53.50 9.625 53.50 0.545 8.535 8.379 52.90 — 23.40 22.40 -2.12
9-5/8 58.40 9.625 58.40 0.595 8.435 8.375 e 57.44 — 21.50 20.13 -4.40
9-5/8 58.40 9.625 58.40 0.595 8.435 8.279 57.44 — 21.50 20.13 -4.40
9-5/8 59.40 9.625 59.40 0.609 8.407 8.251 58.70 — — — —
9-5/8 64.90 9.625 64.90 0.672 8.281 8.125 64.32 — — — —
9-5/8 70.30 9.625 70.30 0.734 8.157 8.001 69.76 — — — —
9-5/8 75.60 9.625 75.60 0.797 8.031 7.875 75.21 — — — —
10-3/4 32.75 10.750 32.75 0.279 10.192 10.036 31.23 29.00 — — —
10-3/4 40.50 10.750 40.50 0.350 10.050 9.894 38.91 26.40 — 34.40 7.21
10-3/4 45.50 10.750 45.50 0.400 9.950 9.875 e 44.26 24.40 — 31.80 4.61
10-3/4 45.50 10.750 45.50 0.400 9.950 9.794 44.26 24.40 — 31.80 4.61
10-3/4 51.00 10.750 51.00 0.450 9.850 9.694 49.55 22.60 — 29.40 2.21
10-3/4 55.50 10.750 55.50 0.495 9.760 9.625 e 54.26 20.80 — 27.00 -0.19
10-3/4 55.50 10.750 55.50 0.495 9.760 9.604 54.26 20.80 — 27.00 -0.19
10-3/4 60.70 10.750 60.70 0.545 9.660 9.504 59.45 18.80 — 24.40 —
10-3/4 65.70 10.750 65.70 0.595 9.560 9.404 64.59 16.80 — 22.00 —
10-3/4 73.20 10.750 73.20 0.672 9.406 9.250 72.40 — — — —
10-3/4 79.20 10.750 79.20 0.734 9.282 9.126 78.59 — — — —
10-3/4 85.30 10.750 85.30 0.797 9.156 9.000 84.80 — — — —
Véanse las notas al final de la tabla
218
Tabla E.23 (Final)
c
Masa calculada
Diámetro Masa lineal Espesor de Diámetro d
a Diámetro Extremo el terminado del extremo
Designación externo nominal pared interno
b, c del mandril liso kg
D T&C t d
lb/pie
Corta Larga RC SCC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
11-3/4 42.00 11.750 42.00 0.333 11.084 11.000 e 40.64 29.60 — — —
11-3/4 42.00 11.750 42.00 0.333 11.084 10.928 40.64 29.60 — — —
11-3/4 47.00 11.750 47.00 0.375 11.000 10.844 45.60 27.60 — 35.80 —
11-3/4 54.00 11.750 54.00 0.435 10.880 10.724 52.62 25.00 — 32.40 —
11-3/4 60.00 11.750 60.00 0.489 10.772 10.625 e 58.87 22.60 — 29.60 —
11-3/4 60.00 11.750 60.00 0.489 10.772 10.616 58.87 22.60 — 29.60 —
11-3/4 65.00 11.750 65.00 0.534 10.682 64.03 — — — —
10.625 e
11-3/4 65.00 11.750 65.00 0.534 10.682 64.03 — — — —
10.526
11-3/4 71.00 11.750 71.00 0.582 10.586 69.48 — — — —
10.430
13-3/8 48.00 13.375 48.00 0.330 12.715 12.559 46.02 33.20 — — —
13-3/8 54.50 13.375 54.50 0.380 12.615 12.459 52.79 30.80 — 40.20 —
13-3/8 61.00 13.375 61.00 0.430 12.515 12.359 59.50 28.40 — 36.80 —
13-3/8 68.00 13.375 68.00 0.480 12.415 12.259 66.17 25.80 — 33.60 —
13-3/8 72.00 13.375 72.00 0.514 12.347 12.250 e 70.67 24.20 — 31.60 —
13-3/8 72.00 13.375 72.00 0.514 12.347 12.191 70.67 24.20 — 31.60 —
16 65.00 16.000 65.00 0.375 15.250 15.062 62.64 42.60 — — —

16 75.00 16.000 75.00 0.438 15.124 14.936 72.86 38.20 — 45.60 —
16 84.00 16.000 84.00 0.495 15.010 14.822 82.05 34.20 — 39.60 —
16 109.00 16.000 109.00 0.656 14.688 14.500 107.60 — — — —
18-5/8 87.50 18.625 87.50 0.435 17.755 17.567 84.59 73.60 — 86.40 —
20 94.00 20.000 94.00 0.438 19.124 18.936 91.59 47.00 61.20 54.80 —
20 106.50 20.000 106.50 0.500 19.000 18.812 104.23 41.60 54.80 48.40 —
20 133.00 20.000 133.00 0.635 18.730 18.542 131.45 30.00 40.60 35.20 —

a
Los designaciones son solo para información y asistencia en órdenes.
b
Masas nominales lineales, roscadas y acopladas (Col. 4) se muestran solo para fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensiticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son menores que los de aceros
al carbono. Las masas aquí mostradas no son exactas para aceros martensiticos al cromo. Se podría usar un
factor de corrección másica de 0,989.
d
Masa ganada o perdida debido al terminado del extremo. Vease 8.5.
e
El diámetro del mandril para los tamaños más comunes de broca. Este diámetro de mandril se debe
especificar en el acuerdo de compra y marcado en el tubo. Véase 8.10 para requisitos de mandril.
219
Tabla E.24. Dimensiones y masas para tubería de producción estándar y con rosca API sin recalque,
con recalque externo y con conexiones integrales para tubería de producción
Masa calculada c
Designaciones a Masa nominal lineal ,
b c ew, masa ganada o perdida por
d
Diámetro Espesor Diámetro terminado del extremo ,
externo de pared interno Extremo lb
liso e
2 D Sin Recalque t d Recalque externo
Junta w pe
pulgadas recalque externo pulgadas pulgadas Sin Junta
1 integral lb/pie recalque Holgura integral
NU T&C EU T&C IJ T&C T&C Regular
lb/pie especial
lb/pie lb/pie
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1.050 1.14 1.20 — 1.050 1.14 1.20 — 0.113 0.824 1.13 0.20 1.40 — —
1.050 1.48 1.54 — 1.050 1.48 1.54 — 0.154 0.742 1.48 — 1.32 — —
1.315 1.70 1.80 1.72 1.315 1.70 1.80 1.72 0.133 1.049 1.68 0.40 1.40 — 0.20
1.315 2.19 2.24 — 1.315 2.19 2.24 — 0.179 0.957 2.17 — 1.35 — —
1.660 2.09 — 2.10 1.660 — — 2.10 0.125 1.410 2.05 — — — 0.20
1.660 2.30 2.40 2.33 1.660 2.30 2.40 2.33 0.140 1.380 2.27 0.80 1.60 — 0.20
1.660 3.03 3.07 — 1.660 3.03 3.07 — 0.191 1.278 3.00 — 1.50 0.20 —
1.900 2.40 — 2.40 1.990 — — 2.40 0.125 1.650 2.37 — — — 0.20
1.900 2.75 2.90 2.76 1.990 2.75 2.90 2.76 0.145 1.610 2.72 0.60 2.00 — 0.20
1.900 3.65 3.73 — 1.990 3.65 3.73 — 0.200 1.500 3.63 — 2.03 — —
1.900 4.42 — — 1.990 4.42 — — 0.250 1.400 4.41 — — — —
1 900 5 15 — — 1 990 5 15 — — 0 300 1 300 5 13 — — — —
2.063 3.24 — 3.25 2.063 — — 3.25 0.156 1.751 3.18 — — — 0.20
2.063 4.50 — — 2.063 — — — 0.225 1.613 4.42 — — — —
2-3/8 4.00 — — 2.375 4.00 — — 0.167 2.041 3.94 1.60 — — —
2-3/8 4.60 4.70 — 2.375 4.60 4.70 — 0.190 1.995 4.44 1.60 4.00 2.96 —
2-3/8 5.80 5.95 — 2.375 5.80 5.95 — 0.254 1.867 5.76 1.40 3.60 2.56 —
2-3/8 6.60 — — 2.375 6.60 — — 0.295 1.785 6.56 — — — —
2-3/8 7.35 7.45 — 2.375 7.35 7.45 — 0.336 1.703 7.32 — — — —
2-7/8 6.40 6.50 2.875 6.40 6.50 — 0.217 2.441 6.17 3.20 5.60 3.76 —
2-7/8 7.80 7.90 — 2.875 7.80 7.90 — 0.276 2.323 7.67 2.80 5.80 3.92 —
2-7/8 8.60 8.70 — 2.875 8.60 8.70 — 0.308 2.259 8.45 2.60 5.00 3.16 —
2-7/8 9.35 9.45 — 2.875 9.35 9.45 — 0.340 2.195 9.21 — — — —
2-7/8 1.050 — — 2.875 10.50 — — 0.392 2.091 10.40 — — — —
2-7/8 11.50 — — 2.875 11.50 — — 0.440 1.995 11.45 — — — —
3-1/2 7.70 — — 3.500 7.70 — — 0.216 3.068 7.58 5.40 — — —
3-1/2 9.20 9.30 — 3.500 9.20 9.30 — 0.254 2.992 8.81 5.00 9.20 5.40 —
3-1/2 10.20 — — 3.500 10.20 — — 0.289 2.922 9.92 4.80 — — —
3-1/2 12.70 12.95 — 3.500 12.70 12.95 — 0.375 2.750 12.53 4.00 8.20 4.40 —
3-1/2 14.30 — — 3.500 14.30 — — 0.430 2.640 14.11 — — — —
3-1/2 15.50 — — 3.500 15.50 — — 0.476 2.548 15.39 — — — —
3-1/2 17 00 — — 3 500 17 00 — — 0.530 2.440 16.83 — — — —
4 9.50 — — 4.000 9.50 — — 0.226 3.548 9.12 6.20 — — —
4 10.70 11.00 — 4.000 — 11.00 — 0.262 3.476 10.47 — 10.60 — —
4 13.20 — — 4.000 13.20 — — 0.330 3.340 12.95 — — — —
4 16.10 — — 4.000 16.10 — — 0.415 3.170 15.90 — — — —
4 18.90 — — 4.000 18.90 — — 0.500 3.000 18.71 — — — —
4 22.20 — — 4.000 22.20 — — 0.610 2.78o 22.11 — — — —
4-1/2 12.60 12.75 — 4.500 12.60 12.75 — 0.271 3.958 12.25 6.00 13.20 — —
4-1/2 15.20 — — 4.500 15.20 — — 0.337 3.826 15.00 — — — —
4-1/2 17.00 — — 4.500 17.00 — — 0.380 3.740 16.77 — — — —
4-1/2 18.90 — — 4.500 18.90 — — 0.430 3.640 18.71 — — — —
4-1/2 21.50 — — 4.500 21.50 — — 0.500 3.500 21.38 — — — —
4-1/2 23.70 — — 4.500 23.70 — — 0.560 3.380 23.59 — — — —
a
b
Las masas nominales lineales (Col. 6, 7 y 8) se muestran solo con fines informativos.
c
Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas allí
mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de 0,989.
d
Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo. Vea 8.5.
e
La longitud de recalque podría alterar la masa ganada o perdida debido al terminado del extremo.
NOTA La tabla para “dimensiones de tubería de revestimiento API con recalque en el extremo “extreme-line” fue
borrada
220
Tabla E.25. Dimensiones para tubería de producción con recalque externo para conexiones API,
Grupos 1, 2, y 3
Recalque
Longitud Longitud
desde el Longitud desde el
Masa
Diametro externo extremo del desde el extreme del
Diametro nominal c
tubo al inicio extremo del tubo hasta el
Designaciones externo lineal
D4 de la tubo hasta el inicio del
pulgadas roscada y
pulgadas conicidad d, e final de la cuerpo del
D acoplada b
conicidad e e
+0,0625 Leu tubo
Lb/pie
0 pulgadas La Lb
+0 pulgadas pulgadas
-1 max.
1 2
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 1.20 1.050 1.20 1.315 2 3/8 — —
1.050 1.54 1.050 1.54 1.315 2 3/8 — —
1.315 1.80 1.315 1.80 1.469 2½ — —
1.315 2.24 1.315 2.24 1.469 2½ — —
1.660 2.40 1.660 2.40 1.812 2 5/8 — —
1.660 3.07 1.660 3.07 1.812 2 5/8 — —
1.900 2.90 1.900 2.90 2.094 2 11/16 — —
1.900 3.73 1.900 3.73 2.094 2 11/16 — —
2-3/8 4.70 2.375 4.70 2.594 4.00 6.00 10.00
2-3/8 5.95 2.375 5.95 2.594 4.00 6.00 10.00
2-3/8 7.45 2.375 7.45 2.594 4.00 6.00 10.00
2-7/8 6.50 2.875 6.50 3.094 4¼ 6¼ 10 ¼
2-7/8 7.90 2.875 7.90 3.094 4¼ 6¼ 10 ¼
2-7/8 8.70 2.875 8.70 3.094 4¼ 6¼ 10 ¼
2-7/8 9.45 2.875 9.45 3.094 4¼ 6¼ 10 ¼
3-1/2 9.30 3.500 9.30 3.750 4½ 6½ 10 ½
3-1/2 12.95 3.500 12.95 3.750 4½ 6½ 10 ½
4 11.00 4.000 11.00 4.250 4½ 6½ 10 ½
4-1/2 12.75 4.500 12.75 4.750 4¾ 6¾ 10 ¾
Vea también las Figuras D.5 y D.6.
NOTA La masa nominal lineal se muestra para información solamente
a
b
carbono. Las masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría
usar un factor de corrección de masa de 0,989.
c
El diámetro mínimo externo del recalque D4 está limitado por la longitud mínima de los hilos con cresta
completa. Véase API Spec 5B
d
Para los conectores solamente, la tolerancia en la longitud en Leu es + 4 pulgadas hasta – 1 pulgadas. La
longitud en Lb puede ser 4 pulgadas más larga que la especificada
e
Para recalques de longitud extendida en tubería de producción con recalque externo adicionar 1 pulgada a
las dimensiones en las columnas 6, 7 y 8.
221
Tabla E.26. Dimensiones de tubo de producción con conexión integral para conexiones API, Grupos 1 y 2
Dimensiones del recalque

Extremo roscado Extremo roscado y acoplado
Diametro Masa Diámetro Diametro Diametro

Longitud Ancho de
Designaciones externo nominal externo b interno c Liu
Longitud de externo
Longitud
Longitud de Diametro
refrentado
D lineal
a D4 diu conicidad Wb conicidad de receso
Leu b
pulgadas lb/pie miu meu Q
pulgada
pulgadas pulgadas +0,005
s Min pulgadas
+0,0625 +0,015 pulgadas -0,025 pulgadas pulgadas
min min
0 0 pulgadas
1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1.315 1.72 1.315 1.72 — 0.970 1 3/8 ¼ 1.550 1.750 1 1.378 1/32
1.660 2.10 1.660 2.10 — 1.301 1½ ¼ 1.880 1.875 1 1.723 1/32
1.660 2.33 1.660 2.33 — 1.301 1½ ¼ 1.880 1.875 1 1.723 1/32
1.900 2.40 1.900 2.40 — 1.531 1 5/8 ¼ 2.110 2.000 1 1.963 1/32
1.900 2.76 1.900 2.76 — 1.531 1 5/8 ¼ 2.110 2.000 1 1.963 1/32
2.063 3.25 2.063 3.25 2.094 1.672 1 11/16 1/4 2.325 2.125 1 2.156 1/32
Véase tambien la Figura D.7.
a La masa nominal lineal, recalcado y roscado, son mostrados solo para informacion.
b El diámetro externo minimo D4 esta limitado por la longitud minima de los hilos de cresta completa. Véase API Spec
5B.
c El diámetro minimo diu esta limitado por el ensayo de mandril.
NOTA La tabla para “Dimensiones y masas para Grado J55, para liners de extremo liso” fue borrada.
222
Tabla E.27. Rango de longitudes

Dimensiones en pies
Rango 1 Rango 2 Rango 3

TUBERIA DE REVESTIMIENTO
Rango total de longitud, incluido 16.0 a 25.0 25.0 a 34.0 34.0 a 48.0
a
Rango de longitud para el 95 % o más del lote de carga:
Variación permisible máxima 6.0 5.0 6.0
Variación permisible mínima 18.0 28.0 36.0
TUBERIA DE PRODUCCIÓN ROSCADA Y ACOPLADA Y

TUBERIA DE REVESTIMIENTO USADA COMO TUBERIA
DE PRODUCCION
Rango total de longitud, incluido
20.0 a 24.0 b 28.0 a 32.0 c 38.0 a 42.0 d
Variación permisible máxima
2.0 2.0 2.0
CONEXIONES INTEGRALES DE TUBERIA DE

PRODUCCION (inluyendo IJ/PE e IJ/SF)
Rango total de longitud, incluido
28.0 to 34.0 38.0 to 45.0
Rango de longitud para el 100 % o más del lote de carga: a 20.0 to 26.0 b
Variación permisible máxima 2.0 2.0 2.0
Longitudes 2; 3; 4; 6; 8; 10 y 12 e
CONECTORES
Tolerancia : ± 3 pulgadas
a
Las tolerancias del lote de carga no se deben aplicar a ítems de ordenes menores de 40 000 lb de tubo.
Para cualquier lote de carga de 40 000 lb o más de tubo que es despachado a su destino final sin
transferencia o remoción desde el camión, la tolerancia se debe aplicar a cada camión. Para cualquier
orden que tenga más de 40 000 lb de tubo que es despachado desde la instalación del fabricante por
ferrocarril, pero no hasta el destino final, la tolerancia del lote de carga se debe aplicar a toda la
cantidad de tubo despachado en la orden, pero no a los lotes de carga individuales.
b
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 28 pies
c
d
e
Los conectores de 2 pies se pueden despachar hasta 3 pies de longitud por acuerdo entre el comprador
y el fabricante, y las longitudes diferentes a aquellas listadas se pueden despachar por acuerdo entre el
comprador y el fabricante.
223
Tabla E.28. Tamaño estándar de mandril
Tamaño estándar de madril

Producto y designación 1 min
Longitud Diametro
Tubería de revestimiento
< 9-5/8 6 d - 1/8
≥ 9-5/8 hasta 13-3/8 12 d - 5/32
> 13-3/8 12 d - 3/16
Tubería de producción a,b
≤ 2-7/8 42 d - 2,32
> 2-7/8 hasta 8-5/8 42 d - 1/8
> 8-5/8 hasta 10-3/4 42 d - 5/32
a
Los tubos de producción con junta integral se deben probar antes del recalcado con una herramienta
de mandril como se muestra, y debe ser también probado con mandril el extremo roscado no acoplado,
después del recalcado, con un mandril cilíndrico de 42 pulgadas de longitud y diámetro diu – 0,015
pulgadas (véase la tabla C.26, columna 6 para diu)
b
Los tamaños de tubería de producción mayores al designación 1: 4-1/2 pero menores que el
designación 1: 10-3/4 especificados por el comprador para ser usados en servicio de producción se
deben marcar como lo especifica el numeral 11.
Tabla E.29. Tamaño alternativo de mandril
Diámetro exterior del Tamaño alternativo del mandril

Designaciones tubo Masa lineal del tubo pulgadas
D minimo
1 2 pulgadas lb/pie Longitud Diámetro
1 2 3 4 5 6
7 23.00 7.000 23.0 6 6.250
7 32.00 7.000 32.0 6 6.000
7-3/4 46.10 7.750 46.1 6 6.500
8-5/8 32.00 8.625 32.0 6 7.875
8-5/8 40.00 8.625 40.0 6 7.625
9-5/8 40.00 9.625 40.0 12 8.750
9-5/8 53.50 9.625 53.5 12 8.500
9-5/8 58.40 9.625 58.4 12 8.375
10-3/4 45.50 10.750 45.5 12 9.875
10-3/4 55.50 10.750 55.5 12 9.625
11-3/4 42.00 11.750 42.0 12 11.000
11-3/4 60.00 11.750 60.0 12 10.625
11-3/4 65.00 11.750 65.0 12 10.625
13-3/8 72.00 13.375 72.0 12 12.250
Tabla E.30. Profundidad máxima permisible de imperfecciones lineales
Profundidad expresada como % del espesor de pared

Grado especificado
H40 - J55 - K55 - M65 - N80 Tipo 1 - N80Q
12,5 % 12,5 %
L80 - R95 - P110 hasta A.10 (SR16)
C90 - T95 - C110 - P110 - Q125 5% 5%
P110 hasta A.10 (SR16) y A.3 (SR2) 5% 5%
224
Tabla E.31. Productos recalcados — Profundidad máxima permisible de imperfecciones
Superficie Profundidad Notas de medición

A. Tuberia de producción con junta integral y recalque externo (véanse las Figuras D.5 y D.7)
A.1 Todas las superficies de 12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado
recalque y el intervalo de del cuerpo del tubo t; para imperfecciones no
finalización del recalque, lineales; para todos los grupos de tubo
excepto como se indica abajo
12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado

lineales; para tubos del Grupo 1 y el Grupo 2
(excepto C90 and T95)
5% t Porcentaje del espesor de pared especificado
lineales; para tubos Grupo 3, Grupo 4 y
Grados C90 y T95
A.2 El mínimo espesor de pared en el intervalo de finalización del recalque y el máximo efecto combinado de
coincidencia de imperfecciones internas y externas en todas las áreas, en total no debe ser menor que
87,5 % del espesor de pared especificado.
B. Tubería de producción con conexión integral (véase la Figura D.7)
B.1 Superficie externa del extremo 0,010 pulgadas Desde el extremo del tubo hasta un plano a
roscado y acoplado una distancia igual a la dimensión mínima
especificada Leu (Figura D.7) desde el extremo
del tubo.
B.2 Superficie interna del extremo 0,015 pulgadas Desde el extremo del tubo hasta un plano a
roscado una distancia igual a la dimensión mínima
especificada Liu (Figura D.7) desde el extremo
del tubo.
Para grados C90 y T95, la profundidad
máxima permisible para imperfecciones
lineales debe ser 5% del espesor de pared
especificado para el cuerpo del tubo
B.3 El llenado del recalque en el intervalo de finalización del mismo no debe ser considerado como un
defecto a menos que el espesor de pared remanente (en el llenado del recalque) sea menor que
87,5% del espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo.
225
Tabla E.32 - Acoples para tubería de revestimiento con rosca API redonda —
Longitud mínima Ancho de la Masa

Tamañoa
mm Diámetro cara de Kg
Diámetro externo
Designación Diámetro b,c de receso soporte
W
-1 externo Corto Largo Qd (refrentado)
pulgadas Corto Largo
D NL NL pulgadas b
pulgadas pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4-1/2 4.500 5.000 6¼ 7 4 19/32 5/32 7.98 9.16
5 5.000 5.563 6½ 7¾ 5 3/32 3/16 10.27 12.68
5-1/2 5.500 6.050 6¾ 8 5 19/32 1/8 11.54 14.15
6-5/8 6.625 7.390 7¼ 8¾ 6 23/32 ¼ 20.11 25.01
7 7.000 7.875 7¼ 9 7 3/32 3/16 23.98 30.69
7 -5/8 7.625 8.500 7½ 9¼ 7 25/32 7/32 27.11 34.46
8-5/8 8.625 9.625 7¾ 10 8 25/32 ¼ 35.79 47.77
9-5/8 9.625 10.625 7¾ 10 ½ 9 25/32 ¼ 39.75 56.11
10-3/4 10.750 11.750 8 — 10 29/32 ¼ 45.81 —
11-3/4 11.750 12.750 8 — 11 29/32 ¼ 49.91 —
13-3/8 13.375 14.375 8 — 13 17/32 7/32 56.57 —
16 16.000 17.000 9 — 16 7/32 7/32 76.96 —
18-5/8 18.625 20.000 9 — 18 27/32 7/32 119.07 —
20 20.000 21.000 9 11 ½ 20 7/32 7/32 95.73 126.87
Véanse también las Figuras D.1 y D.2.
a
La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual
el acople es usado
b
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 1/8 de
pulgadas
c
Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +1/8 -1/16 pulgada)
d
La tolerancia en el diámetro de receso, Q, para todos los grupos ( +0,031 0 pulgadas)
226
Tabla E.33. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API buttress —
Ancho de la Masa
Tamañoa Diámetro externo Diámetro de
Longitud cara de lb
receso
Designación Diámetro Holgura mínima soporte
Regular (counterbore)
-1 externo especial NL (refrentado) Holgura
W Q Regular
D Wcd pulgadas b especial
pulgadas pulgadas
pulgadas pulgadas pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4-1/2 4.500 5.000 4.875 8 7/8 4.640 1/8 10.12 7.68
5 5.000 5.563 5.375 9 1/8 5.140 5/32 13.00 8.82
5-1/2 5.500 6.050 5.875 9¼ 5.640 5/32 14.15 9.85
6-5/8 6.625 7.390 7.000 9 5/8 6.765 ¼ 24.49 12.46
7 7.000 7.875 7.375 10 7.140 7/32 30.82 13.84
7-5/8 7.625 8.500 8.125 10 3/8 7.765 5/16 34.88 20.47
8-5/8 8.625 9.625 9.125 10 5/8 8.765 3/8 45.99 23.80
9-5/8 9.625 10.625 10.125 10 5/8 9.765 3/8 51.05 26.49
10-3/4 10.750 11.750 11.250 10 5/8 10.890 3/8 56.74 29.52
11-3/4 11.750 12.750 — 10 5/8 11.890 3/8 61.80 —
13-3/8 13.375 14.375 — 10 5/8 13.515 3/8 70.03 —
16 16.000 17.000 — 10 5/8 16.154 3/8 88.81 —
18-5/8 18.625 20.000 — 10 5/8 18.779 3/8 138.18 —
20 20.000 21.000 — 10 5/8 20.154 3/8 110.45 —
Véanse también las Figures D.3.
a
La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual el
acople es usado
b
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 1/8 pulgadas
c
Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +1/8 -1/16 pulgada)
d
Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo Wc = ( -1/64 +1/32 pulgada)
227
Tabla E.34. Acoples para tubería de producción API sin recalque — Dimensiones, tolerancias y masas
Diámetro máximo
a Ancho de la
Tamaño de la cara de
Diámetro Longitud Diámetro de cara de
Diámetro soporte
Designación externo mínima receso soporte Masa
externo (refrentado) para
1 Wb NL Q (refrentado) lb
D bisel especial
pulgadas pulgadas pulgadas b
pulgadas Bf
pulgadas
pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8
1.050 1.050 1.313 3 3/16 1.113 1/16 1.181 0.51
1.315 1.315 1.660 3¼ 1.378 3/32 1.488 0.84
1.660 1.660 2.054 3½ 1.723 1/8 1.857 1.29
1.900 1.900 2.200 3¾ 1.963 1/16 2.050 1.23
2-3/8 2.375 2.875 4¼ 2.438 3/16 2.625 2.82
2-7/8 2.875 3.500 5 1/8 2.938 3/16 3.188 5.15
3-1/2 3.500 4.250 5 5/8 3.563 3/16 3.875 8.17
4 4.000 4.750 5¾ 4.063 3/16 4.375 9.58
4-1/2 4.500 5.200 6 1/8 4.563 3/16 4.850 10.77
a
b
Tolerancia del diámetro externo W = ± 1%
Tabla E.35. Acoples para tubos de producción API con recalque externo. Dimensiones, tolerancias y masas
Diámetro máximo de
la cara de soporte Masa
a Diámetro externo Ancho de la (refrentado) lb
Tamaño Diámetr
cara de Bf
Diámetro Longitud o de
soporte
Designación externo mínima receso
(refrentado),
1 D Holgura NL Q
regular Bisel Holgura
pulgada Regular especial pulgadas pulgada Holgura
b c b especial especial Regular
s W Wc s especial
pulgadas pulgada
s
1 2 3 -4 5 6 7 8 9 10 11
1.050 1.050 1.660 — 3¼ 1.378 3/32 1.488 — 0.84 —
1.315 1.315 1.900 — 3½ 1.531 3/32 1.684 — 1.26 —
1.660 1.660 2.200 — 3¾ 1.875 1/8 2.006 — 1.49 —
1.900 1.900 2.500 — 3 7/8 2.156 1/8 2.297 — 1.85 —
2-3/8 2.375 3.063 2.910 4 7/8 2.656 5/32 2.828 2.752 3.43 2.35
2-718 2.875 3.668 3.460 5¼ 3.156 7/32 3.381 3.277 5.30 3.42
3-1/2 3.500 4.500 4.180 5¾ 3.813 ¼ 4.125 3.965 9.03 5.24
4 4.000 5.000 — 6 4.313 ¼ 4.625 — 10.63 —
4-1 /2 4.500 5.563 — 6 1/4 4.813 ¼ 5.156 — 13.33 —
a
La designación para el tamaño del acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo sobre
el cual el acople es utilizado
b
Tolerancia del diámetro externo W = ± 1%
c
Tolerancia del diámetro externo Wc = ± 0,015 pulgadas
228
Tabla E.36. Profundidad permisible de imperfecciones externas en el acople
Grupo 1
Grados C90, T95, C110 y
Grupo 2 (excepto grados C90, T95 y C110)
Q125
Grupo 3
Picaduras, indentaciones de
Picaduras e Marcas de mordaza e
fondo Redondo,
Acople para designación 1 indentaciones de fondo indentaciones de
indentaciones de fondo
redondo fondo afilado
afilado, marcas de mordaza
1 2 3 4 5
Tubing < 3-1/2 0.030 0.025 0.030
≥ 3-1/2 hasta 4-1/2 0.045 0.030 0.035
< 6-5/8 0.035 0.030 0.030
Casing a ≥ 6-5/8 hasta 7-5/8 0.045 0.040 0.035
> 7-5/8 0.060 0.040 0.035
a
Incluye la tuberia de revestimiento usada como tuberia de producción.
Tabla E.37. Frecuencia de ensayos de tensión — Tubería de revestimiento y de producción
Número máximo de piezas Número de pruebas

Grupo Designación 1
en un lote Por lote Por colada
1 2 3 4 5
a,b
< 6-5/8 – todos los grados excepto R95 400 1 1
a,b
≥ 6-5/8 – todos los grados excepto R95 200 1 1
1
≤4-1/2 Grado R95 200 a,b 2c 1
> 4-1/2 Grado R95 100 a,b 2c 1
a,b c
≤ 4-1/2 - Grados M65, L80 tipo 1 200 2 1
≤ 4-1/2 – Grados L80 9Cr, L80 13Cr 200 b,d 2c -
≤ 4-1/2 - Grados C90, T95 200 b,d 1 -
2 > 4-1/2 - Grados M65, L80 tipo 1 100 a,b 2c 1
> 4-1/2 - Grados L80 9Cr, L80 13Cr 100 b,d 2c -
> 4-1/2 - Grados C90, T95 100 b,d 1 -
Todos los tamaños – Grado C110 100 b,d 1 -
< 6 5/8 200 a,b 1 1
3
≥ 6 5/8 100 a,b 1 1
- d c
4 Todos los tamaños 3 -
Para los grupos 1, 2 y 3 en tubos sin costura de múltiples longitudes, una longitud se debe considerar como
todas las secciones cortadas desde una longitud múltiple particular, teniendo en cuenta que el tubo no recibe
tratamiento térmico adicional después de ser cortado en longitudes individuales.
NOTA La tabla incluye tubería de revestimiento usada como tubería de producción
a
b
c
Véase el numeral 10.4.3. Cuando se requiere más de una prueba, la probeta debe provenir de diferentes
tubos.
d
229
Tabla E.38. Frecuencia de ensayos de tensión. Acoples en inventario,

material para acoples y acoples sin terminar
Número de pruebas
Máximo número de piezas
Grupo Condición con tratamiento
Material en un lote Por lote Por colada
térmico
1 2 3 4 5 6
Grupo 1 Acoples en Acoples en inventario y
excepto R95 inventario y material material para acoples para 200 a 1 1b
Grupo 3 para acoples tubos ≤ designación 1: 4-1/2
Acoples en inventario y
a
material para acoples para 100 1 1b
Acoples sin terminar 400 c 1 -
c
Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 1 -
material para acoples para 200 a 2 d,e 2 d,e
Acoples en tubos ≤ designación 1: 4-1/2
Grados: R95,
inventario y material Acoples en inventario y
M65,
para acoples material para acoples para 100 a 2 d,e 2 d,e
L80 Tipo 1
c
Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 2e -
Grados L80 Acoples en inventario y
9Cr y material para acoples para 200 d 2 d,e -
L80 13Cr Acoples en tubos ≤ designación 1: 4-1/2
inventario y material Acoples en inventario y
d
para acoples material para acoples para 100 2 d,e -
Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 c 2e -
material para acoples para
Acoples en 1b 1 -
tubos designación 1: todos
inventario y material
Grados C90 y los tamaños
para acoples
T95 Designación 1: < 9-5/8: 50 c
Acoples sin terminar 1 -
c
Designación 1: <9-5/8: 50
Forjado en caliente Acoples sin terminar c 1 -
Designación 1: ≥ 9-5/8: 30
material para acoples para
1b 1 -
Grados C110 tubos designación 1: todos
y Q125 los tamaños
c
Designación 1: < 9-5/8: 50
Acoples sin terminar c 1 -
a
véase 10.2.1
b
aproximadamente 50% desde cada extremo
c
véase 10.2.3
d
véase 10.2.2
e
Cuando se requiere más de una prueba la probeta debe ser de diferentes tubos.
230
Tabla E.39. Frecuencia de ensayo de tension. Conectores y material para accesorios
Número de
a Número máximo de piezas en pruebas
Grupo Material
un lote Por
Por lote
colada
1 2 3 4 5 6
Grupo 1 excepto Grupo 1: Tubería de producción de longitud total Designación 1: <6-5/8: 400
R95 y Grupo 3 estándar proveniente de una o más coladas 1 1
Grupo 3: Tubería de producción de longitud total Designación 1: <6-5/8: 200
1 1
estándar proveniente de una o más coladas Designación 1: ≥ 6-5/8: 100
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤4-1/2: 200
1 1
100 conectores o
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico 1 -
400 para material de accesorios
longitudes
Colada tratada en cargas
individuales o forjada
secuenciales o tratamiento De acuerdo con 10.2.3 1 -
en caliente
térmico contínuo
Grados : R95, Tubería de producción o revestimiento de
Designación 1: ≤ 4-1/2: 200
M65, L80 tipo 1 longitud total estándar proveniente de una o más 2 a,b 2 a,b
Designación 1: > 4-1/2: 100
coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤ 4-1/2: 200
2 a,b 2 a,b
100 conectores o
Lote de tratamiento térmico 2b -
Colada tratada en 400 material para accesorios
longitudes
individuales o forjada Colada tratada en cargas
en caliente secuenciales o tratamiento De acuerdo con 10.2.3 2b -
térmico contínuo
Grados L80 9Cr Tubería de producción o revestimiento de

L80 13Cr longitud total estándar proveniente de una o más 2 a,b -
Designación 1: > 4-1/2: 100
coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en Designación 1: ≤ 4-1/2: 200
2 a,b -
100 conectores o
Colada tratada en Lote de tratamiento térmico 2b -
400 material para accesorios
longitudes
individuales o forjada
secuenciales o tratamiento De acuerdo con 10.2.3 2b -
en caliente
térmico contínuo
Grados C90 y Tubería de producción o revestimiento de
T95 longitud total estándar proveniente de una o más 1 -
Designación 1: >4-1/2: 100
coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en
1 1a -
Designación 1: <9-5/8: 50 c
longitudes
individuales o forjada Designación 1: <9-5/8: 50 c
secuenciales o tratamiento 1 -
en caliente Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
térmico contínuo
Grados C110 y Tubería de producción o revestimiento de
Q125 longitud total estándar proveniente de una o más De acuerdo con 10.2.3 3 a,b -
coladas
Tubo mecánico de pared gruesa o barras en
1 1a -
Designación 1: < 9-5/8: 50 c
longitudes
individuales o forjada Designación 1: < 9-5/8: 50 c
secuenciales o tratamiento 1 -
en caliente Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c
térmico contínuo
a
Aproximadamente 50% a partir de cada extremo
b
Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes tubos.
c
Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, C90, T95, C110 y Q125. Véase el
numeral 10.2.3.
231
Tabla E.40. Frecuencia del ensayo de dureza

Número
por lote
1 2 3 4 5 6
a b,c
Grados M65, Tubo, Designación 2 200 A través de la Ensayo de
L80 acoples en 1: ≤ 4-1/2 pared, 1 tensión del cuerpo
inventario, cuadrante
a b,c
material para Designación 2 100 A través de la Ensayo de
acoples 1: >4-1/2 pared, 1 tensión del cuerpo
cuadrante
a
Acoples sin terminar o forjados en 2 Tratamiento térmico A través de la Ensayo de
caliente del lote o 400 pared, 1 tensión acoples
material para cuadrante sin terminar
b,c
accesorios
a
Conectores y Tratamiento 2 100 conectores o 400 A través de la Ensayo de
material para térmico del lote material para pared, 1 tensión conector o
accesorios (método a, accesorios b,c cuadrante accesorio
(tratados 10.2.3)
a b,c
térmicamente Tratado 2 Lote (véase 10.2) A través de la Ensayo de
en longitudes térmicamente en pared, 1 tensión conector o
individuales cargas cuadrante accesorio
secuenciales
(método b,
10.2.3)
a b,c
Tratamiento 2 Lote (véase 10.2) A través de la Ensayo de
térmico continuo pared, 1 tensión conector o
(método c, cuadrante accesorio
10.2.3)
Grados C90, Producto templado 1 Cada corrida de A través de la Área de mayor
T95 producción o práctica pared, 4 espesor
de tratamiento cuadrantes
térmico
Tubo sin recalque 1 Cada longitud A través de la Aproximadamen
pared, 1 te 50% de cada
cuadrante extremo
Tubo recalcado 1 Cada longitud Superficie Cuerpo del tubo y
d
HRC o HBW un recalque
c
1 20 A través de la Un recalque
pared, 4
cuadrantes
1 Designación A través de la Ensayo de
1: ≤ 4-1/2: 200 pared, 4 tensión del cuerpo
Designación cuadrantes del tubo
1: >4-1/2: 100
Acoples sin Tratamiento 2e Cada longitud A través de la Uno de cada
terminar, térmico a la pared, 4 extremo
acoples en longitud del tubo cuadrantes
inventario, Tratamiento 1 Cada pieza Superficie Cada pieza
material para térmico HRC o HBW
acoples, individual 1 Designación 1: <9- A través de la A partir de una
conectores y 5/8: 50 c pared, 4 pieza con la
material para Designación 1: ≥ 9- cuadrantes superficie de
accesorios 5/8: 30 c mayor valor de
dureza en el lote
Grado C110 Producto templado 1 Cada corrida de A través de la Área de mayor
producción o práctica pared, 4 espesor
de tratamiento cuadrantes
térmico
Tubo sin recalque 2 Uno de cada extremo A través de la Cada extremo de
pared, 1 cada pieza
cuadrante
Acoples sin Tratamiento 2e Cada longitud A través de la Uno de cada
terminar, térmico a la pared, 4 extremo
acoples en longitud del tubo cuadrantes
acoples, individual 1 Designación A través de la A partir de una
conectores y 1: < 9-5/8: 50 c pared, 4 pieza con la
material para Designación cuadrantes superficie de
accesorios 1: 9-5/8: 30 c mayor valor de
dureza en el lote
232
Tabla E.40. (Final)

Número
por lote
1 2 3 4 5 6
Grado Q125 Tubería de revestimiento 3e Lote (véase 10.2) b,c A través de la Cuerpo del tubo
pared, 1
cuadrante
Acoples sin Tratamiento 1 Cada longitud A través de la Aproximadamen
terminar, térmico a la pared, 1 te 50% de cada
acoples en longitud del tubo cuadrante extremo
acoples, individual 1 Designación A través de la Pieza
conectores y 1: <9-5/8: 50 c pared, 1 aleatoriamente
material para Designación cuadrante seleccionada
accesorios 1: ≥ 9-5/8: 30 c
a
Los lotes que incluyen más de una colada deben tener dos ensayos de dureza de cada colada. Cuando se requiere más
de un ensayo las probetas deben ser de tubos diferentes.
b
Las longitudes ensayadas se deben seleccionar aleatoriamente y representar el comienzo y el final de cada ciclo de
c
Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95 y Q125.
d
Un recalque aproximadamente a 50% de cada extremo si ambos extremos son recalcados.
e
Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes longitudes.
233
Tabla E.41. Frecuencia de los ensayos de aplastamiento
Tubería de revestimiento y producción

Grupo Tipo de tratamiento térmico Número de pruebas
1 2 3 4
No en todo el cuerpo Como se describe en la nota pie a
Cuerpo completo en toda la El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por cada
longitud ≤ Designación 1: 4-1/2.
1, 2 y 3 lote de 100 longitudes o menos
El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por cada

> Designación 1: 4-1/2 b
lote de 20 longitudes o menos
1 en cada extreme de cada longitude de tubo
4 Todos
[véase A.5 (SR11)]
Conectores
Máximo número de Número de pruebas

Grupo Tipo de tratamiento térmico
piezas en un lote
Por lote Por colada
1 2 3 4 5 6
Lote tratado
100 conectores
Tratados después del corte a térmicamente
la longitud Tratamiento térmico
-
1, 2 y 3 continuo 1 1
Tratado antes del corte a la ≤ Designación 1: 4-1/2 200 longitudes

longitud > Designación 1: 4-1/2 b 100 longitudes
1 en cada extremo de
4 Todos
cada longitud de tubo
a
El extremo inicial del primer tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la
Las dos probetas se deben aplastar a partir de un tubo intermedio de cada bobina: una en la posición 90° y la
El extremo final del último tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la
Cuando en la producción de longitudes múltiples ocurre una parada del proceso de soldadura, los ensayos de
aplastamiento con la soldadura en la posición de 90° y 0° se deben hacer en el último tubo y el tubo de arranque
que resulta de la parada de soldadura, y puede sustituirse por los ensayos de aplastamiento intermedios.
Posición 90°: la soldadura se posiciona a las 3 o a las 9 en punto. Posición 0°: la soldadura se posiciona a las 6
o a las 12 en punto.
b
Incluye tubería de revestimiento que se utiliza como tubería de producción.
NOTA Las tablas de presión de ensayo hidrostático fueron borradas.
234
Tabla E.42. Resumen de métodos NDE para tubos sin costura, acoples en inventario y el cuerpo de tubos
soldados y material para accesorios (de acuerdo con 10.15.11)
Inspección Verificación del Inspección Inspección Inspección Inspección

Producto Grado visual espesor de por por fuga de por corrientes por particula
(véase 10.14) pared ultrasonido flujo parásitas magnetica a
1 2 3 4 5 6 7 8
H40,
J55, K55
R N N N N N
N80
Tipo 1
N80Q,
Tubo y L80,
material R R A A A A
R95,
para M65
accesorios
P110 R R A A A NA
C90,
T95,
R R C B B B
C110,
Q125
H40,
J55,
K55, R NA N N N N
N80
Tipo 1
N80Q,
Acoples en
L80,
inventario
R95,
P110,
R R A A A A
C90,
T95,
C110,
Q125
N = no se requiere
R = requerido
A = se debe usar un método o cualquier combinación de métodos
B = se debe usar al menos un método adicional a la inspección por ultrasonido para hacer la inspección de la
superficie externa
C = se debe usar la inspección por ultrasonido para la inspección de la superficie externa e interna
NA = no aplicable
a MPI se permite para la inspección del área del extremo. MPI se permite para la inspección de la cara externa
del cuerpo del tubo en combinación con otros métodos de inspección del cuerpo del tubo. MPI se permite para
la inspección de la superficie externa de los acoples en inventario. Los acoples en inventario que reciben MPI
en toda la longitud no requieren verificación del espesor de pared en toda la longitud, sin embargo, se requiere
la medición mecánica del espesor de pared en cada extremo.
235
Tabla E.43. Niveles de aceptación (inspección)
Material Imperfecciones externas Imperfecciones internas

grado
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
1 2 3 4 5 6
a
Cuerpo del tubo N80Q, M65, L80, R95 L4 - L4 -
P110 hasta A.10
L4 L4 L4 L4
SR16
P110 L2 L2 L2 L2
P110 hasta A.10
L2 L2 L2 L2
SR16 y A.3 SR2
C90, UT L2 L2 L2 L2
T95,
C110, Segundo
L2 L2 - -
Q125 método
Acoples en Todos los grados L2 L2 N N

inventario except C110
C110 L2 L2 L3 L3
Costura de P110,Q125 L2 N L2 N
soldadura
Todos los otros
L3 N L3 N
grados
Todos los otros grados
L2 N L2 N
hasta A.3 (SR 2)
N = no se requiere; Lx = nivel de aceptación (inspección).
a
El material para accesorios se debe tratar como el cuerpo del tubo
Table E.44. Indicadores artificiales de referencia
Profundidad de
a Profundidad de la ranura Ancho Diámetro del agujero taladrado
Nivel de aceptación la ranura b
max. a profundidad total max. radialmente
(inspección) max.
%
1 2 3 4 5
L2 5 2,0 0,040 1/16
L3 10 2,0 0,040 1/8
L4 12,5 2,0 0,040 1/8
NOTA Véase la Figura D.16
a
Profundidad como un porcentaje del espesor de pared especificado. La tolerancia de profundidad debe ser
±15 % de la profundidad calculada de la ranura con una profunidad mínima de la ranura de 0,012 pulgadas
± 0,002 pulgadas.
b
El diámetro del agujero taladrado (a través de la pared del tubo) debe estar basado en el tamaño de la
broca del taladro
236
Table E.45. Tamaño de la marcación por estampado
Altura de la
Producto Designación 1 marcación
pulgadas
Tubo < 4-1/2 3/16
≥ 4-1/2 1/4
acoples Para tamaños de tubo < 4- 1/2 1/4
Para tamaños de tubo ≥ 4-1/2 hasta < 7-5/8 3/8
Para tamaños de tubo ≥ 7-5/8 1/2
Tabla E.46. Códigos de color para el grado
Grado Color(es) para acoples

Número y color de las bandas para productosa
con longitud ≥ 6 pies Acople
Tipo completamente Banda(s) b,c
pintado
1 2 3 4 5
H40 Ninguna o banda negra a opción del fabricante ninguna Igual que el tubo
J55
Tubería de Una verde brillante Verde brillante ninguna
producción
J55
Tubería de Una verde brillante Verde brillante Una blanca
revestimiento
K55 Dos verde brillante Verde brillante ninguna
M65 Una verde brillante, una azul El tubo M65 usa acoples L80 Tipo 1
N80 1 Una roja roja ninguna
N80 Q Una roja, una verde brillante roja verde
R95 Una cafe cafe ninguna
L80 1 Una roja, una cafe roja Una cafe
L80 9Cr Una roja, una café, dos amarillas ninguna Dos amarillas
L80 13Cr Una roja, una café, una amarilla ninguna Una amarilla
C90 1 Una púrpura púrpura ninguna
T95 1 Una plata plata ninguna
C110 Una blanca, dos cafés blanca Dos cafés
P110 Una blanca blanca ninguna
Q125 1 Una naranja naranja ninguna
a
En el caso de material para acoples, a menos que se especifique otra cosa en el acuerdo de compra, deben
prevalecer los requisites internos del fabricante.
b
Los acoples de holgura especial también deben tener una banda negra
c
Los acoples con anillo de sello también deber tener una banda azul.
Tabla E.47. Marcación del tipo de rosca
Tipo de rosca Símbolo marcado

Redonda corta SC
Redonda larga LC
Buttress BC
Sin recalque NU
Recalque externo EU
Junta integral IJ
237
Tabla E.48. Requisitos y secuencia de marcación

a
Requisitos de marcación con stencil y/o estampado
Todos los
símbolo b
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Marca o nombre del fabricante «.....» DoP DoP P P P
2 API Spec 5CT 5CTc DoP DoP P P P
Fecha de fabricación como se indica en

«.....» DoP DoP P P P
11.1.8 u 11.1.9.
Tubo no roscado o de acabado especial
en el extreme, si es applicable (colocar el
símbolo después de la marcación de la
especificación):
Tubo no roscado con recalque o sin
- PE DoP P
recalque
3
Tubo con acabado especial en el
-extremo, roscado en la planta o por el SF DoP P
procesador
Acoples o accesorios roscados con
- SF DoP P
acabado especial en el extremo
-Acoples en inventario CS P
designación 1 la designación de la Tabla «.....» P P
4 C.1 o C.2)
Diámetro especificado para acoples en
inventario P
designación 2 la designación de la Tabla D or P P
C.1 o C.2)
5
inventario y otros productos sin
designación de masa P
Grado del producto
H40 H
J55 J
K55 K
M65 M
N80 Type 1 N1
N80Q NQ
R95 R
6 L80 tipo1 L
L80 Tipo9Cr L9
L80 Tipo13Cr L13
C90 Tipo1 C90-1
T95 Tipo1 T95-1
C110 C110
P110 P
Q125 Tipo1 Q1
f
Ensayo SC A, B o D
C90 tipo 1 A, B o D
7 T95 tipo 1 A, D o DAg
C110
Designaciones para todos los grados P P P
Continúa....
238
Tabla E.48. (Continuación)

a
Todos los
símbolo b
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
Temperatura para el ensayo de impacto «.....»C P P P P
alternativa reducida, si es aplicable.
8 Coloque en la temperatura de ensayo
especificada para probetas de tamaño
completo, incluyendo el símbolo ± y °F
- J55, K55 o M65 normalizado Z P P P P P
9
- J55, K55 or M65 normalizado y revenido N&T P P P P P
- M65 templado y revenido Q P P P P P
- Sin costura S
10
Requisitos suplementarios si es aplicable:
A.2 (SR1) S1 P P
A.3 (SR2) S2 P P
A.8 (SR13) S 13 DoP P
11 A.10 (SR16) (coloque en el requisito de
mínima energía absorbida tamaño
S16«.....»C P P
completo, en libras pie, y temperatura de
ensayo incluyendo el símbolo ± y °F)
A.11 SR22 S22 P D P D
e
Ensayo de presión hidrostática
12 (coloque la presión real de ensayo en psi)
Ensayo de mandril en toda la longitude, si
es aplicable:
- D
producción)
- producción) donde «.....» es el DA«.....»
14
tamaño alternativo de mandril
Para tubería de revestimiento
especificada para Servicio como
- DT42
tubería de producción y ensayada con
mandril de acuerdo con 8.10
Serialización de grados C90, T95., C110 y d P
15 D oP DdoP
Q125
239
Tabla E.48. (Final)

a
Todos los
símbolo b
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
Acoples H40, J55 and K55 solo
17 V P
inspeccionados visualmente
NOTA Véase 11.4 para los requisites obligatorios del código de color
a
D indica estampado opcional (dado) (para ubicación véase 11.2.3); P indica un requisito para esténcil (pintura)
(para ubicación véase 11.3). Se permite marcación adicional como se indica en 11.1.10
b
c
d
La marcación por estampe debe cumplir con los requisitos de 11.2.5
e
hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marada para el tubo fabricado para unidades
USC es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas para
f
“A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz
de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).
g
Tabla E.49. Retención de registros
Requisito Subnumeral de referencia

Propiedades químicas
Análisis de colada 10.3.1
Análisis de producto 10.3.2
Propiedades mecánicas
Ensayo de tension para control de colada 10.4.2
Ensayos de tension sobre productos 7.2, 10.4.7
Ensayos de impacto sobre productos 7.4, 7.5, 7.6, 10.7
Ensayos de dureza 7.7, 7.8, 7.9 y 10.6
Ensayo de templabilidad (Grados C90, T95 y C110) 7.10,10.9
Tamaño de grano (grados C90, T95 y C110) 7.11, 10.8
Ensayos de acoples 9.3
Ensayos hidrostáticos
Cartas de registro de la máquina de ensayos 10.12.1
Ensayo 10.12.1
Certificación del fabricante
Resultado de todos los ensayos requeridos (Grupo 4) 13.3
Ensayo SSC (Grados C90, T95 y C110) 7.14,10.10
Calibración Varios
Tabla E.50. SR11.1 Distancia entre placas para ensayo de aplastamiento
Distancia entre placas

Grado Relación D/t max.
pulgadas
P110 Todas las relaciones D x (1,086 - 0,0163 D/t)
Q125 Todas las relaciones D x (1,092 - 0,0140 D/t)
D es el díametro externo especificado del tubo, en pulgadas
t es el espesor de pared especificado del tubo, en pulgadas
240
Tabla E.51. SR12.1 Tamaños de muestra en la inspección de lote vs. Factor F
Tamaño de muestra F Tamaño de muestra F

1 2 3 4
3 13,857 16 4,534
4 9,215 18 4,415
5 7,591 20 4,319
6 6,612 25 4,143
7 6,061 30 4,022
8 5,686 35 3,937
9 5,414 40 3,866
10 5,203 45 3,811
12 4,900 50 3,766
14 4,690 Infinito 3,090
Tabla E.52. SR12.2 Probabilidad de producto defectuoso
Probabilidad de que uno o más

Probabilidad de que uno sea defectuoso defectuosos estén incluidos en una
secuencia de 100 productos
1/10 0,99997 (o 100 %)
1/100 0,634 (o 63 %)
1/1 000 0,095 (o 10 %)
1/10 000 0,00995 (o 1 %)
Table E.53. Tamaño requerido de la probeta de impacto transversal

charpy transversal
1 2 3 4
3-1/2 0.809 0.711 0.612
4 0.752 0.654 0.555
4-1/2 0.712 0.614 0.515
5 0.681 0.583 0.484
5-1/2 0.656 0.558 0.459
6-5/8 0.616 0.518 0.419
7 0.606 0.508 0.409
7-5/8 0.591 0.493 0.394
7-3/4 0.588 0.490 0.391
85/á 0.572 0.474 0.375
9-5/8 0.557 0.459 0.360
10-3/4 0.544 0.446 0.347
11-3/4 0.535 0.437 0.338
13-3/8 0.522 0.424 0.325
16 0.508 0.410 0.311
18-5/8 0.497 0.399 0.300
20 0.493 0.395 0.296
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de
pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de
maquinado de 0,020 pulgadas pared interna y 0,020 pulgadas pared externa.
241
Table E.54. SR16.2 Tamaño requerido de la probeta de impacto longitudinal
Espesor de pared calculado requerido para maquinar las

probetas de impacto charpy transversal
1 2 3 4
1.050 0.472 0.374 0.275
1.315 0.464 0.366 0.267
1.660 0.458 0.360 0.261
1.900 0.455 0.357 0.258
2.063 0.453 0.355 0.256
2-3/8 0.450 0.352 0.253
2-7/8 0.448 0.350 0.251
3-1/2 0.445 0.347 0.248
4 0.444 0.346 0.247
4-1/2 0.443 0.345 0.246
5 0.442 0.344 0.245
5-1/2 0.441 0.343 0.244
6-5/8 0.440 0.342 0.243
7 0.440 0.342 0.243
7-5/8 0.439 0.341 0.242
7-3/4 0.439 0.341 0.242
8-5/8 0.439 0.341 0.242
9-5/8 0.438 0.340 0.241
10-3/4 0.438 0.340 0.241
11-3/4 0.437 0.339 0.240
13-3/8 0.437 0.339 0.240
16 0.436 0.338 0.239
18-5/8 0.436 0.338 0.239
20 0.436 0.338 0.239
NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos
espesores de pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores
consideran una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interna y 0,020
pulgadas pared externa.
Tabla E.55. SR16.3 Tamaño acceptable de las probetas de impacto y factor de reducción de la energía
absorbida
Tamaño de la probeta Factor de reducción
mm
Tamaño complete 10,0x 10,0 1,00

3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80
1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55
Tabla E.56 SR16.4 Jerarquía de la orientación y tamaño de las probetas

5 Longitudinal 3,4-de tamaño
242
Tabla E.57. SR16.5 Requisitos de energía Charpy transversal absorbida. Grado N80 Tipo 1
Máximo espesor de pared especificado Mínima energía absorbida transversal

pulgadas libra pie
0.442 10
0.524 11
0.606 12
0.689 13
0.771 14
0.853 15
0.935 16
1.018 17
Tabla E.58. SR16.6 Requisitos de energía Charpy longitudinal absorbida. Grado N80 Tipo 1
Máximo espesor de pared especificado Mínima energía absorbida longitudinal

pulgadas libra pie
0.421 20
0.462 21
0.504 22
0.545 23
0.586 24
0.627 25
0.668 26
0.709 27
0.750 28
0.791 29
0.833 30
0.874 31
0.915 32
0.956 33
0.997 34
1.038 35
Tabla E.59. SR16.7 Reducción de la temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar.
Grados H40, J55 y K55 únicamente
Espesor de pared especificado Reducción de

Tamaño de la probeta
del tubo temperatura
mm
pulgadas °F
10,0 x 7,5 > 0,394 5
10,0 x 5,0 > 0,394 20
10,0 x 5,0 0,295 a 0,394 15
10,0 x 5,0 0,264 a 0,291 10
10,0 x 5,0 0,236 a 0,260 5
243
Tabla E.60. Resistencia incrementada a las fugas SR22.1
Diámetro Vueltas de Comienzo Masa del

Diámetro
Diámetro externo del apriete aproximado compuesto de
b
Longitud
Designació Designació a externo acople rosca
Grado del mandril mecánico L9
n1 n2 D regular Estaño Fosfato recomendado
c
pulgadas Min. pulgadas
pulgadas W lb pie lb pie
N g
pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
4-1/2 11.60 J55, K55 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 217 15
4-1/2 11.60 L80, N80 4.500 3.875 5.000 3 3.250 124 206 15
4-1/2 13.50 L80, N80 4.500 3.795 5.000 3 3.250 136 227 15
4-1/2 11.60 C90 4.500 3.875 5.000 3 3.250 127 — 15
4-1/2 13.50 C90 4.500 3.795 5.000 3 3.250 143 — 15
4-1/2 11.60 R95, T95 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 — 15
4-1/2 13.50 R95, T95 4.500 3.795 5.000 3 3.250 146 — 15
4-1/2 11.60 P110 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 — 15
4-1/2 13.50 P110 4.500 3.795 5.000 3 3.250 148 — 15
5 13.00 J55, K55 5.000 4.369 5.563 3 3.625 116 193 20
5 15.00 J55, K55 5.000 4.283 5.563 3 3.625 125 208 20
5 15.00 L80, N80 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 164 273 20
5 18.00 L80, N80 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 220 367 20
5 15.00 C90 5.000 4.283 5.563 3 3.625 198 — 20
5 18.00 C90 5.000 4.151 5.563 3 3.625 238 — 20
5 15.00 R95, T95 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 202 — 20
5 18.00 R95, T95 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 243 — 20
5 15.00 P110 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 208 — 20
5 18.00 P110 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 248 — 20
5-1/2 15.50 J55, K55 5.500 4.825 6.050 3 3.750 162 270 25
5-1/2 17.00 J55, K55 5.500 4.767 6.050 3 3.750 192 320 25
5-1/2 17.00 L80, N80 5.500 4.767 6.050 4 3.750 240 400 25
5-1/2 20.00 L80, N80 5.500 4.653 6.050 4 3.750 273 456 25
5-1/2 17.00 C90 5.500 4.767 6.050 3 3.750 180 — 25
5-1/2 20.00 C90 5.500 4.653 6.050 3 3.750 205 — 25
5-1/2 17.00 R95, T95 5.500 4.767 6.050 3.5 3.750 222 — 25
5-1/2 20.00 R95, T95 5.500 4.653 6.050 3.5 3.750 251 — 25
5-1/2 17.00 P110 5.500 4.767 6.050 4 3.750 270 — 25
5-1/2 20.00 P110 5.500 4.653 6.050 4 3.750 301 — 25
6-5/8 20.00 J55, K55 6.625 5.924 7.390 3 4.125 162 269 30
6-5/8 24.00 J55, K55 6.625 5.796 7.390 3 4.125 202 337 30
6-5/8 24.00 L80, N80 6.625 5.796 7.390 4 4.125 332 554 30
6-5/8 28.00 L80, N80 6.625 5.666 7.390 4 4.125 387 646 30
6-5/8 32.00 L80, N80 6.625 5.550 7.390 4 4.125 427 712 30
6-5/8 24.00 C90 6.625 5.796 7.390 4 4.125 351 — 30
6-5/8 28.00 C90 6.625 5.666 7.390 4 4.125 408 — 30
6-5/8 32.00 C90 6.625 5.550 7.390 4 4.125 451 — 30
6-5/8 24.00 R95, T95 6.625 5.796 7.390 4 4.125 356 — 30
6-5/8 28.00 R95, T95 6.625 5.666 7.390 4 4.125 411 — 30
6-5/8 32.00 R95, T95 6.625 5.550 7.390 4 4.125 453 — 30
6-5/8 24.00 P110 6.625 5.796 7.390 4.5 4.125 417 — 30
6-5/8 28.00 P110 6.625 5.666 7.390 4.5 4.125 483 — 30
6-5/8 32.00 P110 6.625 5.550 7.390 4.5 4.125 532 — 30
Continúa....
244
Diámetro Comienzo aproximado Masa del

Vueltas de
Diámetro externo del b del torque compuesto de
Diámetro apriete Longitud
n1 n2 D regular Estaño Fosfato recomendadoc
N g
pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
7 23.00 J55, K55 7.000 6.241 7.656 4 4.250 237 395 35
7 26.00 J55, K55 7.000 6.151 7.656 4 4.250 273 455 35
7 23.00 L80, N80 7.000 6.241 7.656 5.5 4.250 414 690 35
7 26.00 L80, N80 7.000 6.151 7.656 5.5 4.250 486 810 35
7 29.00 L80, N80 7.000 6.059 7.656 5.5 4.250 543 904 35
7 32.00 L80, N80 7.000 5.969 7.656 5.5 4.250 585 975 35
7 23.00 C90 7.000 6.241 7.656 4.5 4.250 354 — 35
7 26.00 C90 7.000 6.151 7.656 4.5 4.250 404 — 35
7 29.00 C90 7.000 6.059 7.656 4.5 4.250 449 — 35
7 32.00 C90 7.000 5.969 7.656 4.5 4.250 489 — 35
7 23.00 R95, T95 7.000 6.241 7.656 4.5 4.250 361 — 35
7 26.00 R95, T95 7.000 6.151 7.656 4.5 4.250 410 — 35
7 29.00 R95, T95 7.000 6.059 7.656 4.5 4.250 455 — 35
7 32.00 R95, T95 7.000 5.969 7.656 4.5 4.250 494 — 35
7 26.00 P110 7.000 6.151 7.656 5 4.250 474 — 35
7 29.00 P110 7.000 6.059 7.656 5 4.250 525 — 35
7 32.00 P110 7.000 5.969 7.656 5 4.250 567 — 35
7-5/8 26.40 J55, K55 7.625 6.844 8.500 3.5 4.375 244 406 40
7-5/8 26.40 L80, N80 7.625 6.844 8.500 5 4.375 482 804 40
7-5/8 29.70 L80, N80 7.625 6.750 8.500 5 4.375 566 943 40
7-5/8 33.70 L80, N80 7.625 6.640 8.500 5 4.375 649 1081 40
7-5/8 39.00 L80, N80 7.625 6.500 8.500 5 4.375 737 1228 40
7-5/8 26.40 C90 7.625 6.844 8.500 4.5 4.375 409 — 40
7-5/8 29.70 C90 7.625 6.750 8.500 4.5 4.375 470 — 40
7-5/8 33.70 C90 7.625 6.640 8.500 4.5 4.375 532 — 40
7-5/8 39.00 C90 7.625 6.500 8.500 4.5 4.375 600 — 40
7-5/8 26.40 R95, T95 7.625 6.844 8.500 4.5 4.375 417 — 40
7-5/8 29.70 R95, T95 7.625 6.750 8.500 4.5 4.375 476 — 40
7-5/8 33.70 R95, T95 7.625 6.640 8.500 4.5 4.375 537 — 40
7-5/8 39.00 R95, T95 7.625 6.500 8.500 4.5 4.375 603 — 40
7-5/8 29.70 P110 7.625 6.750 8.500 5 4.375 551 — 40
7-5/8 33.70 P110 7.625 6.640 8.500 5 4.375 620 — 40
7-5/8 39.00 P110 7.625 6.500 8.500 5 4.375 695 — 40
8-5/8 32.00 J55, K55 8.625 7.796 9.625 3.5 4.750 306 510 50
8-5/8 36.00 J55, K55 8.625 7.700 9.625 3.5 4.750 356 593 50
8-5/8 36.00 L80, N80 8.625 7.700 9.625 5.5 4.750 614 1024 50
8-5/8 40.00 L80, N80 8.625 7.600 9.625 5.5 4.750 657 1095 50
8-5/8 44.00 L80, N80 8.625 7.500 9.625 5.5 4.750 737 1229 50
8-5/8 49.00 L80, N80 8.625 7.386 9.625 5.5 4.750 796 1326 50
8-5/8 36.00 C90 8.625 7.700 9.625 4.5 4.750 650 — 50
8-5/8 40.00 C90 8.625 7.600 9.625 4.5 4.750 723 — 50
8-5/8 44.00 C90 8.625 7.500 9.625 4.5 4.750 789 — 50
8-5/8 49.00 C90 8.625 7.386 9.625 4.5 4.750 857 — 50
8-5/8 36.00 R95, T95 8.625 7.700 9.625 5 4.750 690 — 50
8-5/8 40.00 R95, T95 8.625 7.600 9.625 5 4.750 772 — 50
8-5/8 44.00 R95, T95 8.625 7.500 9.625 5 4.750 843 — 50
8-5/8 49.00 R95, T95 8.625 7.386 9.625 5 4.750 914 — 50
8-5/8 40.00 P110 8.625 7.600 9.625 5.5 4.750 799 — 50
8-5/8 44.00 P110 8.625 7.500 9.625 5.5 4.750 901 — 50
8-5/8 49.00 P110 8.625 7.386 9.625 5.5 4.750 975 — 50
245
Tabla E.60. (Final)
Diámetro Comienzo aproximado Masa del

Vueltas de
Diámetro externo del b del torque compuesto de
Diámetro apriete Longitud
n1 n2 D regular Estaño Fosfato recomendadoc
N g
pulgadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
9-5/8 36.00 J55, K55 9.625 8.765 10.625 3.5 5.000 393 507 55
9-5/8 40.00 J55, K55 9.625 8.679 10.625 3.5 5.000 439 572 55
9-5/8 40.00 L80, N80 9.625 8.679 10.625 5.5 5.000 673 1121 55
9-5/8 43.50 L80, N80 9.625 8.599 10.625 5.5 5.000 767 1278 55
9-5/8 47.00 L80, N80 9.625 8.525 10.625 5.5 5.000 823 1371 55
9-5/8 53.50 L80, N80 9.625 8.500 d 10.625 5.5 5.000 923 1539 55
9-5/8 40.00 C90 9.625 8.679 10.625 5 5.000 675 — 55
9-5/8 43.50 C90 9.625 8.599 10.625 5 5.000 737 — 55
9-5/8 47.00 C90 9.625 8.525 10.625 5 5.000 790 — 55
9-5/8 53.50 C90 9.625 8.500 d 10.625 5 5.000 988 — 55
9-5/8 40.00 R95, T95 9.625 8.679 10.625 5.5 5.000 762 — 55
9-5/8 43.50 R95, T95 9.625 8.599 10.625 5.5 5.000 833 — 55
9-5/8 47.00 R95, T95 9.625 8.525 10.625 5.5 5.000 893 — 55
9-5/8 53.50 R95, T95 9.625 8.500 d 10.625 5.5 5.000 972 — 55
9-5/8 43.50 P110 9.625 8.599 10.625 6 5.000 914 — 55
9-5/8 47.00 P110 9.625 8.525 10.625 6 5.000 978 — 55
9-5/8 53.50 P110 9.625 8.500 d 10.625 6 5.000 1092 — 55
a
L/N80 implica L80 Tipo 1, N80 Tipo 1 y N80Q.
b
Extremo del tubo al vértice del triángulo
c
La masa recomendada del compuesto de rosca que se muestra en esta tabla es para un compuesto que contiene metales,
incluyendo plomo (por ejemplo matriz API Bull 5A2) el cual tiene una gravedad específica aproximadamente de 2. El uso de
compuestos tal como los descritos en ISO 13678 o API RP 5A3 requiere menos masa para alcanzar un volumen equivalente de
compuesto. El uso excesivo de compuesto para roscas puede disminuir la resistencia a las fugas.
d
Se muestra el tamaño alternativo de mandril (véase la Tabla E.29)
246
Tabla E.61. Instrucciones para la marcación de licencias API (véase el Anexo F)

Todos los
Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
Marca o grupos
Secuencia de marcación b
símbolo Acoples en
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
Marca o nombre del fabricante P
1 licenciado (opcional; tampoco es «.....» DoP DoP P P
requerido)
P
API Spec 5CT 5CT c,d DoP DoP P P
Opción del fabricante:
2 Número de licencia API «.....» DoP DoP P P P
Monograma API «.....» DoP DoP P P P
Fecha de fabricación como se indica en «.....» DoP DoP P P P
F.4.1.8 o F.4.1.9.
Tubo no roscado o de acabado especial
en el extreme, si es applicable (colocar
el símbolo después de la marcación de
la especificación):
Tubo no roscado con recalque
- PE DoP P
o sin recalque
3 Tubo con acabado especial en
- el extremo, roscado en la SF DoP P
planta o por el procesador
Acoples o accesorios roscados
- con acabado especial en el SF P
extremo
designación 1 la designación de la tabla «.....» P P
4 E.1 o E.2)
inventario P
designación 2 la designación de la tabla D or P P
E.1 o E.2)
5
inventario y otros productos sin
designación de masa P
Grado del tubo
H40 H
J55 J
K55 K
M65 M
N80 Type 1 N1
N80Q NQ
R95 R
L80
6 L
tipo1
L80 Tipo9Cr L9
L80 Tipo13Cr L13
C90 Tipo1 C90-1
T95 Tipo1 T95-1
C110 C110
P110 P
Q125 Tipo1 Q1
Continúa...
247

Todos los
Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4
Marca o grupos
Secuencia de marcación
símbolo b Acoples en
tubo tubo
1 2 3 4 5 6 7 8
7 Ensayo SCg
C90 tipo 1 A, B o D
T95 tipo 1 A, B o D
C110 A, D o DAh
Designaciones para todos los métodos P
P P
de ensayo
Temperatura para el ensayo de impacto
alternativa reducida, si es aplicable.
Coloque en la temperatura de ensayo «.....»C P P P P
8
especificada para probetas de tamaño
completo, incluyendo el símbolo ± y °F

Z P P P P P
J55, K55 o M65 normalizado
9 N&T P P P P P
J55, K55 or M65 normalizado y
revenido Q P P P P P
M65 templado y revenido
- Sin costura S
10
Requisitos suplementarios si es
aplicable:
A.2 (SR1) S1 P P
A.3 (SR2) S2 P P
A.8 (SR13) S 13 DoP P
11 A.10 (SR16) (coloque en el requisito de
mínima energía absorbida tamaño
S16«.....»C P P
completo, en libra pie, y temperatura de
ensayo incluyendo el símbolo ± y °F)
A.11 SR22
S22 P D P D
Anexo H (PSL)
L2 o L3 P P P P P
Ensayo de presión hidrostática e
(coloque la presión real de ensayo en
12
psi)
248
Table E.61 (Final)
a
Todos los
b
símbolo Acoples
Acoples y Acoples y
tubo tubo en
inventario
1 2 3 4 5 6 7 8
Ensayo de mandril en toda la longitud, si es
aplicable:
- D
producción)
- producción) donde «.....» es el tamaño DA«.....»
14
alternativo de mandril
Para tubería de revestimiento especificada
para Servicio como tubería de producción
- DT42
y ensayada con mandril de acuerdo con
8.10
15 Serialización de grados C90, T95, C110 y Q125 DdoP DdoP P
17 V P
visualmente
NOTA Véase F4.4 para los requisitos obligatorios del código de color
a
D indica estampado opcional (dado); P indica un requisito para esténcil (pintura). Se permite marcación opcional
como se indica en F.4.1 y F.4.2
b
c
d
Las marcaciones alternativas para las normas son: “5CT”, “API 5 CT”, “ISO 11960 5CT”
e
hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marada para el tubo fabricado para unidades
USC es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas para
f
La marcación por estampado debe ser de acuerdo con F.4.2.5
g
“A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz
de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).
h
249
ANEXO F
(Informativo)
USO DEL MONOGRAMA API POR LICENCIATARIOS
F.1 GENERALIDADES
El programa de monograma API permite a los licenciatarios por API la aplicación del
monograma a los productos. El programa de monograma API proporciona un valor significativo
a la industria internacional de petróleo y gas, vinculando la verificación del sistema de gestión
de calidad de la organización con la capacidad demostrada para cumplir los requisitos
específicos de producto. El uso del monograma sobre los productos constituye una
representación y garantía por parte de los licenciatarios para los compradores de los productos,
de que en la fecha indicada, los productos fueron producidos de acuerdo con un sistema de
gestión de calidad verificado y de acuerdo con la especificación de producto API.
Cuando se usa en conjunto los requisitos del Acuerdo de Licencia API con la especificación
API Q1, en su totalidad, se definen los requisitos para las organizaciones que desean
voluntariamente obtener una licencia API para suministrar productos monogramados de
acuerdo con una especificación de producto API.
Las licencias del Programa de Monograma API son emitidas solamente después de que una
auditoría en sitio, ha verificado que el licenciatario cumple en su totalidad los requisitos
descritos en la Especificación API Q1, y los requisitos de la especificación de producto API. Los
usuarios y consumidores son instados a reportar a API todos los problemas con los productos
monogramados API. La efectividad del Programa de Monograma API se puede fortalecer por
los problemas encontrados y reportados por los usuarios y consumidores. Se puede reportar
una no conformidad utilizando el “sistema para reporte de no conformidad” disponible en
https://compositelist.api.org/ncr.asp. API solicita información en nuevos productos que se
encuentren en no conformidad con los requisitos API especificados, como también las fallas en
campo (o mal funcionamiento) que son juzgados como haber sido causados por deficiencias en
la especificación o no conformidades con los requisitos API especificados.
Este anexo establece los requisitos necesarios del Programa de Monograma API para que un
suministrador produzca consistentemente productos de acuerdo con los requisitos
especificados API. Para información sobre como comenzar una Licencia de Monograma API
por favor contacte a API, Certification Programs, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005 or
call 202-962-4791 o al correo electrónico: certification@api.org.
F.2 REFERENCIAS
Además de las normas de referencia enumeradas anteriormente este documento, este anexo
hace referencia a la siguiente norma:
Especificación API Q1.
Para los licenciatarios bajo el Programa de Monograma, se debe utilizar la última versión de
ésta norma. Los requisitos identificados en la misma son obligatorios.
250
F.3 PROGRAMA DE MONOGRAMA API - RESPONSABILIDADES DEL LICENCIATARIO
F.3.1 Mantenimiento de una licencia para utilizar el monograma API
Para todas las organizaciones que deseen adquirir y mantener una licencia para uso del
monograma API, la conformidad con los siguientes ítem se debe exigir en todo momento:
a) los requisitos del sistema de gestión de calidad de la norma API Q1;
b) Los requisitos del programa de monograma API, de la norma API Q1, Anexo A;
c) los requisitos contenidos en la especificación de producto API para los cuales la

organización desea ser licenciada;
d) los requisitos contenidos en el Acuerdo de Licencia del Programa de Monograma API
F.3.2 Producto monogramado - Conformidad con la norma API Q1
Cuando una organización con licencia API proporciona un producto monogramado se requiere
conformidad con los requisitos especificados con API, tal como se describe en la norma API
Q1, incluyendo el Anexo A.
F.3.3 Aplicación del monograma API
Cada licenciatario debe controlar la aplicación del monograma API de conformidad con lo
siguiente.
a) Cada licenciatario debe elaborar y mantener actualizado un procedimiento de marcación

del monograma API que documente los requisitos de marcación especificados por la
especificación de producto API que se utiliza para aplicación del monograma API por el
licenciatario. El procedimiento de marcación debe definir la ubicación(es) donde el
licenciatario debe aplicar el monograma API y exige que el número de licencia del
licenciatario y la fecha de fabricación de los productos sean marcados en los productos
monogramados en conjunto con el monograma API. Como mínimo, la fecha de
fabricación debe tener dos dígitos que representan el mes y dos dígitos que representan
el año (por ejemplo, 05-10 para mayo de 2010) a menos que se estipule lo contrario en
la especificación de producto API. Cuando no existan los requisitos de marcación de
producto en la norma API aplicable, el licenciatario debe definir la ubicación(es) donde
esta información es aplicada.
b) El monograma API se puede aplicar en cualquier momento apropiado durante el

proceso de producción, pero se debe eliminar de acuerdo con el procedimiento de
marcación del monograma API del licenciatario, si se encuentra posteriormente que el
producto es no conforme con los requisitos API especificados. Los productos que son
no conformes con los requisitos API especificados, no deben portar el monograma API.
c) Sólo un licenciatario API puede aplicar el monograma API y su número de licencia para
productos monogramables. Para ciertos procesos de fabricación o tipos de productos,
puede ser aceptable un procedimiento de marcación alternativa del monograma API.
Los requisitos actuales para marcación del monograma API se detallan en el documento
de política API, “Requisitos de marcación del monograma”, disponibles en el sitio web
del Programa de monograma API http://www.api.org/certifications/monogram/.
d) El monograma API se debe aplicar en las instalaciones del licenciatario.
251
e) La autoridad responsable para aplicar y retirar el monograma API se debe definir en el

procedimiento de marcación del Monograma API del licenciatario.
F.3.4 Registros
Los registros requeridos por las especificaciones de producto API se deben conservar durante
mínimo cinco años o por el período de tiempo especificado en la especificación de producto, si
es mayor de cinco años. Los registros especificados para demostrar la realización de la
operación eficaz del sistema de calidad se deben mantener un mínimo de cinco años.
F.3.5 Cambios en el programa de calidad
Cualquier cambio propuesto en el programa de calidad del licenciatario en un grado que

requiera modificaciones del manual de calidad, se deben presentar a API para su aceptación
antes de la incorporación en el programa de calidad del licenciatario.
F.3.6 Uso del monograma API en la publicidad
El Licenciatario no debe utilizar el monograma API en membretes o en cualquier tipo de

publicidad (incluyendo patrocinios de la compañía a sitios web), sin una declaración expresa
que describa el alcance de la autorización del licenciatario (número de licencia). El licenciatario
debería comunicarse con API para orientación sobre el uso del monograma API diferente a la
marcación de los productos.
F.4 REQUISITOS PARA MARCACIÓN DE PRODUCTOS
F.4.1 Generalidades
F.4.1.1 Los productos elaborados de conformidad con esta norma pueden ser marcados por la
licencia API tal como se especifica en el numeral 11 de esta norma o como se especifica en
este anexo. Los productos a los cuales se aplique el monograma API deben ser marcados de
acuerdo con lo indicado en este anexo.
F.4.1.2 Para todos los fabricantes, excepto roscadores, aplican las instrucciones de marcación
de este anexo, a excepción de aquellas consignadas en F.6. Para los roscadores, aplican las
instrucciones de marcación en F.4.5 y F.4.6 y las Tablas C.61 o Tabla E.61. Los procesadores
deben remover cualquier identificación que no indique la nueva condición del producto como
resultado del tratamiento térmico (por ejemplo, identificación de grado previo y nombre o logo
original del fabricante del tubo).
F.4.1.3 Los productos se deben codificar con color tal como se especifica en el literal F.4.4
F.4.1.4 Los productos se deben marcar mediante esténcil, o con una combinación de esténcil y
estampado, a opción del fabricante, tal como se estipula, excepto:
- por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se puede requerir el estampado, en cuyo

caso se debe utilizar una combinación de estampado y esténcil;
- a opción del fabricante, las marcaciones por laminado en caliente o estampado en

caliente sobre el tubo y los acoples se pueden sustituir por marcaciones con estampado
con dados, las cuales están permitidas a intervalos a lo largo del tubo.
252
F.4.1.5 Los requisitos para marcaciones estampadas opcionales se especifican en F.4.2 y las
marcaciones en esténcil deben ser como se especifica en F.4.3. Las instrucciones de
marcación y la secuencia de las marcaciones se especifican en la Tabla C.61 o la Tabla E.61,
las cuales incluyen solo aquellos ítems que están estampados o estencilados para la
identificación del producto. Si se selecciona la marcación estampada por dado, no se requiere
que la información se marque mediante esténcil. En la figura D.22 se muestran ejemplos de
marcaciones. Las marcaciones no deben sobresalir y se deben aplicar de tal manera que no
afecten el producto.
F.4.1.6 Está permitido colocar marcaciones adicionales de otras normas compatibles siguiendo
la secuencia de marcación requerida. Tales marcaciones son opcionales del fabricante o si lo
solicita el comprador.
F.4.1.7 En una circunstancia donde sea necesario re-marcar un producto con la información de
marcación original, la exactitud y trazabilidad de las marcaciones transferidas, deben ser
responsabilidad de la entidad que re-marca el producto. Las marcaciones transferidas deben
incluir las palabras “transferido por << >>” con el nombre de la entidad responsable por la
transferencia de las marcaciones indicada entre los paréntesis << >>.
F.4.1.8 El monograma completo consiste en lo siguiente: “Spec 5CT”, numero de licencia de la

planta de fabricación, el monograma API y la fecha de fabricación. La fecha de la fabricación se
define para propósitos de marcación como:
a) un número de dos dígitos compuesto por el último digito del año seguido por el trimestre
en el cual se completo la marcación del numeral 11 o
b) Un número de tres dígitos compuesto por el último dígito del año seguido por un número
de dos dígitos indicando el mes en el cual se completo la marcación del numeral 11.
F.4.1.9 Los productos fabricados de acuerdo con esta edición de la NTC 4713 (API 5CT/ISO
11960) durante el periodo de transición de la aplicación (ver Prólogo) con la edición anterior se
deben identificar utilizando “0” como el periodo de transición, en vez del trimestre o “00” como
periodo de transición en vez del mes.
La designación del periodo de transición “0” o “00” se aplica a las características del cuerpo del
tubo y no aplica a las modificaciones en API Spec 5B.
F.4.1.10 Se permiten otras marcaciones adicionales y se pueden aplicar a gusto del fabricante
o como lo solicite el comprador, pero se deben aplicar después de las marcaciones
especificadas en la Tabla C.61 o la Tabla E.61.
F.4.2 Requisitos para marcación por estampado
F.4.2.1 Métodos
Los métodos para marcación por estampado deben ser como se indica en la Tabla F.1:
253
Tabla F.1 Métodos de marcación por estampado
Número Método de estampado

1 Laminado o estampado en caliente
2 Estampado con dados en frío utilizando dados estándar
3 Estampado con dados en frío utilizando dados con cara de punto interrumpido
4 Estampado con dados en frío utilizando dados con cara redondeada
5 Vibratorio
Después de la marcación por estampado, los productos de los Grupos 2 y 4 pueden requerir un
tratamiento térmico subsecuente tal como se especifica en el literal F.2.5. Tal tratamiento
térmico debe estar de acuerdo con el numeral 6.2 de esta norma. La secuencia de las
marcaciones estampadas debe ser como se muestran en la Tabla C.61 y E.61.
F.4.2.2 Tamaño
Los tamaños de las marcaciones deben ser como se muestran en las Tablas C.45 o E.45.
F.4.2.3 Ubicación
La colocación de estas marcaciones en tubería de revestimiento y de producción designación

1:1.660 y mayores deben estar en la superficie de la cara externa de cada tubo dentro de 0,3 m
(1 pie) del acople o extremo acoplado, de cualquier extremo del tubo de extremo liso o en
cualquiera de los extremos del tubo roscado y no acoplado. La marcación estampada opcional,
en tamaños más pequeños que el designación 1:1.660 puede estar en una etiqueta de metal
adjunta a cada tubo o para un paquete de tubos, estampada en una etiqueta metálica anexa a
cada paquete.
F.4.2.4 Grupo 1 (excepto Grado R95) y Grupo 3
más de los métodos en F.2.1 a opción del fabricante.
F.4.2.5 Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2 y 4
más de los métodos en F.2.1 a opción del fabricante
Los Grados R95 y Grupo 2 (excepto Grados C90, T95, y C 110) se deben tratar térmicamente
después de utilizar el método 2 en F.2.1
Los productos Grados C90, T95, C110 y Q 125 se deben tratar térmicamente después de
utilizar los métodos 2 y 4 en F.2.1 con las siguientes excepciones:
- La marca del triángulo que indica el torque
- Cuando las marcaciones estampadas son removidas por pulido, maquinado, roscado o
corte hasta una profundidad no menor a dos veces la profundidad del estampado.
- Cuando no se remueve el estampado por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
254
F.4.2.6 Marcación del triángulo de torque
Para los tubos de revestimiento buttress en todos los diámetros y grados y para los tubos de
revestimiento de rosca redonda en diámetros de designación 1:16 y mayores en los Grados
H40, J55, K55 y M65, el triángulo de torque se debe estampar en la cara externa de cada tubo
en ambos extremos. Por acuerdo mediante comprador y fabricante, el triángulo puede ser
remplazado con una banda de pintura transversal blanca de 10 mm (3/8 de pulgada) de ancho
y 76 mm (3 pulgadas) de longitud. Para ayudar en la localización del triángulo o la banda de
pintura transversal blanca en el tubo de revestimiento buttress, se debe colocar una línea de
pintura de 25 mm (1 pulgada) de ancho y 610 mm (24 pulgadas) de largo de manera adyacente
al triángulo o la banda de pintura en el extremo de campo; adicionalmente una línea de pintura
blanca longitudinal de 25 mm (1 pulgada) de ancho y 100 mm (4 pulgadas) se debe colocar de
manera adyacente al triángulo o banda de pintura transversal en el extremo de fábrica.
Para el Grupo 1 (excepto Grado R 95) y Grupo 3, el triángulo se debe estampar únicamente
por el método 2 ó 4.
Para Grados C90 y T95, el triángulo se debe estampar únicamente por el método 3.
Para Grados R95, Grupo 2 (excepto Grados C90, y T95) y Grupo 4, el triángulo se debe
estampar únicamente por el método 3 o 4.
F.4.3 Requisitos para marcación con esténcil
Las marcaciones en esténcil se deben colocar en la superficie externa de cada tubo, iniciando
al menos a 0,6 m (2 pies) del acople o extremo acoplado, de cualquier extremo del tubo de
extremo liso o en cualquiera de los extremos del tubo roscado y no acoplado o acoples en
inventario. Para material de accesorios o conectores de longitud menor que 1,8 m (6 pies), las
marcaciones por esténcil requeridas pueden ser colocadas en una placa anexa a la superficie
externa a no más de 0,3 m (1 pie) del extremo. Estas marcaciones se deben separar por un
espacio o deben estar adecuadamente espaciadas.
La secuencia de la marcación con esténcil debe ser como se especifica en la Tabla C.61 o
E.61 a excepción de la marcación de la rosca, que debe estar ubicada convenientemente al
fabricante.
F.4.4 Identificación de Color
F.4.4.1 Codificación de color
Cada producto se debe codificar con color tal como se describe en el literal F.4.4.2 hasta el
literal F.4.4.6 a menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra.
F.4.2 Producto de 1,8 m (6 pies) y más largos
Se deben utilizar uno o más de los siguientes métodos:
a) Para tubo roscado, conectores y accesorios: pintar una banda rodeando el producto a
una distancia no mayor que 0,6 m (24 pulgadas) desde el acople o internamente en el
extremo roscado.
b) Para producto de extremo liso o roscado y no acoplado: pintar una banda rodeando el
producto a una distancia no mayor que 0,6 m (24 pulgadas) de cualquier extremo.
255
c) Acoples: Pintar la superficie externa por completo, incluyendo las bandas de color
apropiadas del acople.
d) Si el tubo es suministrado con acoples de holgura especial o si el tubo y los acoples son de
diferente grado (excepto Grados H40, J55 y K55 aplicados de acuerdo con 9.2.1), pintar
tanto los tubos como los acoples, tal como se especifica en el literal F.4.4.2 puntos a), b) y c).
F.4.4.3 Acoples sueltos
Pintar la superficie completa del acople, incluyendo las bandas de color apropiadas.
F.4.4.4 Acoples con holgura especial
Pintar los colores que indican el grado del acero del cual el acople fue fabricado y también
pintar una banda negra alrededor del centro.
F.4.4.5 Conectores y material para accesorios más cortos que 1,8 m (6 pies) de longitud
Pintar la superficie completa excepto las roscas, incluyendo las bandas de color apropiadas.
F.4.4.6 Códigos de color de grados
El color y números de las bandas utilizadas para representar cada grado deben ser como se
muestran en la Tabla C.46 o la Tabla E.46.
F.4.5 Marcación para la rosca y terminado del extremo. Todos los grupos
F.4.5.1 Marcación de la rosca API
Para fabricantes, la identificación de la rosca redonda o buttress, se debe marcar en el esténcil

en la tubería de revestimiento. Para los roscadores, se requiere la identificación de la rosca en
el tubo de revestimiento y de producción. Esta identificación de la rosca debe ser como se
indica en la Tabla C.47 o la Tabla E.47.
F.4.5.2 Marcación de extremo liso y con extremo con acabado especial
Se requiere una marcación diferente para:
a) tubo de extremo liso suministrado con recalque o sin recalque o
b) tubo con extremo con acabado especial no especificado en esta norma pero que tiene
el cuerpo del tubo fabricado de acuerdo con los requisitos especificados en esta norma
o
c) acoples completos y accesorios completos suministrados con extremo con acabado

especial no especificados aqui pero que cumplen todos los otros requisitos
especificados en esta norma para esos productos con excepción de las dimensiones.
Esta marcación debe ser como se muestra en la Tabla C.61 o la Tabla E.61.
F.4.6 Requisitos de marcación para el roscador del tubo. Todos los grupos
El tubo roscado por una empresa diferente a la del fabricante original del tubo, se debe
identificar con un estampado o esténcil consistente con los literales F.1, F.2 y F.3 adyacente a
256
las roscas con el nombre o marca del roscador, la marca de especificación y tamaño y tipo de
rosca tal como se indica en el literal F.5 y Tabla C.47 o Tabla E.47.
El roscador debe marcar en el cuerpo del tubo la presión de prueba hidrostática real, a menos
que el tubo haya sido previamente probado a la presión requerida por la rosca y marcada tal
como se especifica en la Tabla C.61 y Tabla E.61.
EJEMPO 1 Para designación 1: 7, designación 2:29.00, R95, acople de rosca larga: Si el fabricante elaboro un
tubo de extremo liso y la presión hidrostática de prueba fue 34,5MPa (5000 psi) basado en la base del diseño
documentada del evaluador, para un tubo de 177,8mm (7 pulgadas) (ver 10.12.3) y marcado P34,5 (P5000),
entonces el roscador debe hacer una prueba de presión al tubo a 60,5 MPa (8 800 psi) y marcar el tubo de acuerdo
con la Figura D.15.
EJEMPLO 2 Designación 1: 7, designación 2:29.00, R95, acople de rosca larga: Si el fabricante elaboro un tubo de
extremo liso y la presión hidrostática de prueba fue 61,0 MPa (8 900 psi) y marco el tubo P 61,0 (P8900) entonces el
roscador no requiere hacer una prueba de presión o marcar la presión de prueba.
Las marcas aplicadas al cuerpo de tubo por el fabricante original no se deben remover o
alterar.
No se permite utilizar las letras “API” para identificar o certificar que las roscas en los tubos
cumplen con la norma API Spec 5B.
F.5 PROGRAMA DE MONOGRAMA API. RESPONSABILIDADES DE API
API debe mantener registros de los problemas reportados de los productos monogramados
API. Los casos documentados de no conformidades con los requisitos especificados API
pueden ser la razón para hacer una auditoría al licenciatario involucrado (esto se conoce como
una “auditoría por causa”).
Los casos documentados de deficiencias en la especificación se deben reportar al subcomité

API 18 (calidad) y al subcomité de normas API que corresponda, sin referencia a licenciatarios,
consumidores o usuarios, para que adelanten las acciones correctivas.
257
ANEXO G
(Informativo)
PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS PARA CONVERTIR UNIDADES

DEL SISTEMA USC A UNIDADES SI
G.1 ANTECEDENTES
Los siguientes procedimientos fueron adoptados en la presente norma para convertir unidades
USC (United States Customary) al sistema SI (Sistema Internacional).
G.2 GENERALIDADES
G.2.1 Redondeo
El último dígito retenido en un número no se cambió cuando el siguiente dígito era menor de 5,
o se elevó cuando era mayor de 5.
Cuando el dígito siguiente al último dígito retenido era exactamente 5 seguido de ceros, el
último dígito retenido no se cambió si era par, o se elevó si era impar.
G.2.2 Fracciones
Las fracciones o números con fracciones en unidades USC se convirtieron a equivalentes

decimales completos en unidades USC sin redondeo. Los equivalentes decimales completos
en unidades USC se convirtieron a valores del SI utilizando la ecuación G.1:
Nm = 25,4 x N (G.1)
en donde
Nm es el equivalente en SI, expresado en milímetros, de una fracción de unidad USC, o número de

unidades USC con fracciones (en pulgadas);
N es el equivalente decimal completo, expresado en pulgadas, de una fracción de unidad USC, o

número con fracciones que no ha sido redondeado.
Los valores del SI convertidos, en milímetros, para el equivalente USC de fracciones o números
con fracciones se redondearon al número apropiado de lugares para la aplicación.
G.2.3 Tolerancias
La ecuación utilizada fue la misma dada en el numeral G.2.2.
Los valores de unidades USC para tolerancias, excepto el desalineamiento angular, se

convirtieron a valores del SI con base en el factor de conversión apropiado.
Los valores convertidos del SI para las tolerancias, excepto el desalineamiento angular, se
redondearon al mismo número de lugares decimales que el valor del SI al cual ellos fueron
aplicables.
258
G.3 DIMENSIONES DEL TUBO
G.3.1 Diámetro exterior
Los valores de unidades USC para diámetros exteriores de tubos y acoples se convirtieron a
valores del SI utilizando la ecuación G.2:
Dm = 25,4 x D (G.2)
en donde
Dm es el diámetro exterior, expresado en milímetros.
D es el diámetro exterior, expresado en pulgadas.
Los valores de SI convertidos para los diámetros exteriores de tubos y acoples se redondearon
con aproximación 0,01 mm.
G.3.2 Espesor de pared
Los valores de unidades USC para espesor de pared se convirtieron a valores del SI utilizando
la ecuación G.3:
tm = 25,4 x t (G.3)
en donde
tm es el espesor de pared expresado en milímetros.
t es el espesor de pared expresado en pulgadas.
Los valores de SI convertidos para espesor de pared se redondearon con aproximación a 0,01 mm.
G.3.3 Diámetro interno
Los valores del SI para diámetros internos de tubo se calcularon (no convirtieron) utilizando la
ecuación G.4:
dm = Dm – (2 x tm) (G.4)
en donde
dm es el diámetro interior, expresado en milímetros.
tm es el espesor de pared, expresado en milímetros.
Los valores del SI calculados para los diámetros interiores de los tubos se redondearon con
aproximación a 0,01 mm.
G.3.4 Diámetros y longitudes de los recalques
Los valores de unidades USC para los diámetros y longitudes de los recalques se convirtieron
a unidades del SI usando la ecuación G.5:
Um = 25,4 x U (G.5)
259
en donde
Um es la dimensión del recalque, expresada en milímetros.
U es la dimensión del recalque, expresada en pulgadas.
Los valores del SI convertidos para los diámetros y longitudes de los recalques se redondearon
con aproximación a 0,01 mm.
G.4 DIÁMETROS DEL MANDRIL
G.4.1 Diámetro del mandril, tamaño estándar del mandril, Tabla C.28
Los valores del SI para diámetros estándar de mandril se calcularon (no convirtieron) utilizando
la ecuación G.6:
ddm = dm - dcm (G.6)
en donde
ddm es el diámetro del mandril, expresado en milímetros.
dm es el diámetro interior, expresado en milímetros.
dcm es la constante del mandril, expresada en milímetros.
Las constantes del mandril usadas se presentan en seguida:
dcm
Producto Especificación 1
mm
Tubo de revestimiento 9-5/8 3,18
9-5/8 to 13-3/8 3,97
13-3/8 4,76
Tubo de producción ≤ 2-7/8 2,38
2-7/8 3,18
Tubo de revestimiento especificado por el comprador para uso en 4-1/2 to 8-5/8 2,38
servicio como tubo de producción en donde la el Especificación 1 es 8-5/8 to 10-3/4 3,18
mayor que 4-1/2 pero menor que 10-3/4
Los valores del SI calculados para diámetros estándar de mandril se redondearon con
G.4.2 Diámetro del mandril, tamaño alternativo del mandril, Tabla C.29
Los valores de unidades USC para diámetros de mandril alternativos se convirtieron a valores
del SI utilizando la ecuación G.7:
dda,m = 25,4 x dda (G.7)
en donde
dda,m es el diámetro del mandril alternativo, expresado en milímetros.
dda es el diámetro del mandril alternativo, expresado en pulgadas.
Los valores del SI convertidos para diámetros de mandril alternativos se redondearon con
260
G.5 DIMENSIONES DE LOS ACOPLES
G.5.1 Longitud de los acoples
Los valores de unidades USC para las longitudes de los acoples en pulgadas y fracciones de
pulgada se convirtieron a equivalentes decimales en unidades USC sin redondear. El
equivalente decimal completo de las longitudes de los acoples en unidades USC se
convirtieron entonces a unidades del SI utilizando la ecuación G.8:
NL,m = 25,4 x NL (G.8)
en donde
NL,m es la longitud de los acoples, expresada en milímetros.
NL es la longitud de los acoples, expresada en pulgadas, sin redondeo.
Los valores de SI convertidos para las longitudes de los acoples se redondearon con
G.5.2 Diámetro del receso de los acoples
Los valores de unidades USC para diámetros del receso de los acoples se convirtieron a
valores del SI usando la ecuación G.9:
Qm = 25,4 x Q (G.9)
en donde
Qm es el diámetro del receso del acople, expresado en milímetros.
Q es el diámetro del receso del acople, expresado en pulgadas.
Los valores del SI convertidos para los diámetros del receso de los acoples se redondearon
con aproximación a 0,01 mm.
G.5.3 Ancho de la cara de soporte del acople
Los valores de unidades USC para los anchos de la cara de soporte de los acoples se
convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.10:
bm = 25,4 x b (G.10)
en donde
bm es el ancho de la cara de soporte del acople, expresado en milímetros.
b es el ancho de la cara de soporte del acople, expresado en pulgadas.
Los valores del SI convertidos para los anchos de las caras de soporte de los acoples se
redondearon con aproximación a 0,01 mm.
G.5.4 Diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo, en posición de
apriete con equipo
Los valores de unidades USC para el diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo
del tubo en la posición de apriete con equipo se calcularon sin redondeo y luego se convirtieron
a unidades del SI usando la ecuación G.11:
261
d1m = 25,4 x d1 (G.11)
en donde
d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo en
la posición de apriete con equipo.
d1 es el diámetro no redondeado, expresado en pulgadas, en la raíz de la rosca del acople en el

extremo del tubo en la posición de apriete con equipo.
Los valores de SI convertidos para el diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo
del tubo en posición de apriete con equipo, se redondearon con aproximación a 0,01 mm.
G.6 MASA LINEAL
G.6.1 Masa lineal nominal roscada y acoplada
Los valores en unidades USC para masa lineal nominal roscada y acoplada se convirtieron a
unidades del SI usando la ecuación G.12:
wm = 1,488 16 x w (G.12)
en donde
wm es la masa lineal, expresada en kilogramos por metro.
w es la masa lineal expresada en libras por pie.
Los valores de SI convertidos para masa lineal nominal roscada y acoplada se redondearon
con aproximación a 0,01 kg/m.
G.6.2 Masa lineal de extremo liso
Las masas lineales de extremo liso expresadas en unidades del SI se calcularon (no
convirtieron) usando la ecuación G.13:
Wpe,m = 0,024 661 5 x (Dm – tm) x tm (G.13)
en donde
wpe,m es la masa lineal de extremo liso, expresada en kilogramos por metro.
Los valores de SI calculados para masas lineales de extremo liso se redondearon con
aproximación a 0,01 kg/m.
G.6.3 Masas de los acoples
Los valores de unidades USC para las masas calculadas de los acoples se convirtieron a
valores del SI usando la ecuación G.14:
wc,m = 0,453 592 x wc (G.14)
262
en donde
wc,m es la masa del acople, expresada en kilogramos
wc es la masa del acople, expresada en libras.
Los valores de SI convertidos para las masas calculadas de los acoples se redondearon con
aproximación a 0,01 kg.
G.6.4 Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo
Los valores de unidades USC para ganancia o pérdida de masa debido al terminado del
extremo se convirtieron a unidades del SI usando la ecuacón G.15:
ee,m = 0,453 592 x ee (G.15)
en donde
ee,m es la ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo, expresada en kilogramos.
ee es la ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo, expresada en libras.
Los valores del SI convertidos para ganancia o pérdida de masa debido al terminado del
extremo se redondearon con aproximación al siguiente 0,01 kg.
G.7 ENSAYOS DE TENSIÓN Y APLASTAMIENTO
G.7.1 Resistencia a la fluencia
Los valores de unidades USC para resistencia a la fluencia se convirtieron a valores del SI
usando la ecuación G.16:
YSm = 0,006 894 76 x YS (G.16)
en donde
YSm es la resistencia a la fluencia expresada en megapascales
YS es la resistencia a la fluencia expresada en libras por pulgada cuadrada.
Los valores del SI convertidos para resistencias se redondearon al megapascal más próximo.
G.7.2 Resistencia a la tensión
Los valores de unidades USC para resistencia a la tensión se convirtieron a valores del SI
TSm = 0,006 894 76 x TS (G.17)
en donde
TSm es la resistencia a la tensión, expresada en megapascales
TS es la resistencia a la tensión, expresada en libras por pulgada cuadrada.
Los valores de SI convertidos para resistencias se redondearon al megapascal más cercano.
263
G.7.3 Elongación
Los valores para elongación en unidades del SI se calcularon (no convirtieron) usando la
ecuación G.18:
em = 1 944 x Am 0,2/Um0,9 (G.18)
en donde
em es la elongación mínima, expresada como un porcentaje.
Am es el área de sección transversal de la probeta de ensayo, expresada en milímetros cuadrados
Um es la resistencia a la tensión mínima especificada, expresada en megapascales
Los valores de SI calculados para elongación se redondearon con aproximación a 1,0 % para
valores de 10,0 % y mayores, y con aproximación a 0,5 % para valores menores de 10,0 %
G.7.4 Ecuación para el ensayo de aplastamiento
La ecuación utilizada para determinar la distancia máxima entre placas durante un ensayo de
aplastamiento fue la ecuación G.19:
Df = D x [Z1 – (Z2 x D / t)] (G.19)
en donde
Df es la distancia máxima entre placas durante un ensayo de aplastamiento, expresada en pulgadas o

milímetros, dependiendo de las unidades de D y t.
Z1 es una constante.
Z2 es una constante.
D es el diámetro exterior especificado del tubo, expresado en pulgadas o milímetros.
t es el espesor de pared especificado del tubo, expresado en pulgadas o milímetros.
Se utilizaron los mismos valores para las constantes Z1 y Z2, independientemente de si las
unidades para D y t eran pulgadas o milímetros, siempre y cuando las unidades para D y t
fueran las mismas.
G.8 REQUISITOS DE ENERGÍA DE IMPACTO CHARPY
G.8.1 Espesor crítico para acoples con rosca API, Tabla C.7
Los valores de unidades USC para el espesor crítico de acoples con roscas API se convirtieron
a valores de SI usando la ecuación G.20:
tc,m = 25,4 x tc (G.20)
en donde
tc,m es el espesor crítico en milímetros.
tc es el espesor crítico en pulgadas.
Los valores de SI calculados se redondearon con aproximación a 0,01 mm.
264
G.8.2 Energía de impacto Charpy
Los valores de unidades USC para requisitos de energía de impacto CVN estándar que no se
determinan mediante una ecuación (por ejemplo, como se usa en la Tabla C.10 y otros
requisitos mínimos) se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.21:
Cm = 1,355 82 x C (G.21)
en donde
Cm es la energía de impacto Charpy estándar, expresada en joules
C es la energía de impacto Charpy estándar, expresada en libras pie (por ejemplo, 8, 15, 20, 30
libras pie).
Los valores de SI convertidos para energía de impacto CVN estándar se redondearon con
aproximación al joule más cercano.
G.8.3 Requisitos de energía mínima absorbida para acoples, Tablas C.11 a C.17
Los valores de SI para los requisitos de energía absorbida mínima para acoples con roscas API
se calcularon usando las ecuaciones G.22 y G.23:
Para Grados N80 Tipo 1, N80Q, L80, C90, R95, T95, P110 y Q125.
Requisitos de energía absorbida Charpy transversal para acoples:
Cctm = fc x YSmax x [(0,001 18 x tc) + 0,012 59] (G.22)
Requisitos de energía absorbida Charpy longitudinal para acoples:
Cclm = fc x YSmax x [(0,002 36 x tc) + 0,025 18] (G.23)
en donde
Cctm es la energía de impacto Charpy transversal mínima para acoples, expresada en joules.
Cclm es la energía de impacto Charpy longitudinal mínima para acoples, expresada en joules.
YSmax es la resistencia a la fluencia máxima especificada del acople, expresada en megapascales.
tc es el espesor crítico presentado en la Tabla C.7 para acoples con roscas API, expresado en
milímetros.
fc es un factor que depende del tamaño de la probeta de impacto Charpy:
1,00 para probetas de tamaño completo (10 mm x 10 mm).
0,80 para probetas de ¾ de tamaño (10 mm x 7,5 mm).
0,55 para probetas de ½ de tamaño (10 mm x 5 mm).
Los valores de SI calculados se redondearon con aproximación al joule más cercano.
NOTA 1 Las probetas de impacto Charpy longitudinal y transversal maquinadas completamente, de tamaño
máximo, para acoples con roscas API se pueden encontrar en API Bull 5C3. Estos tamaños están incluidos en las
Tablas C.11 a C.15 y se utilizaron en los cálculos de los requisitos Charpy incluidos en estas tablas.
NOTA 2 Los requisitos de energía absorbida de las Tablas C.16 y C.17 son para probetas de tamaño completo en
donde el factor f se ajusta a 1,00.
265
G.8.4 Requisitos de energía absorbida para tubo
Los valores de SI para el espesor máximo de pared especificado para diferentes grados de
tubos para valores de energía mínima absorbida se calcularon con base en las ecuaciones
G.24 a G.27
Se deben seguir los procedimientos de redondeo de ISO 80000-1 o ASTM E29. Por ejemplo,
cuando se calculan los requisitos para 27 J, 27,499 999 99 debería utilizarse para Cpt,m o Cpl,m
(desde este redondeo a 27). Similarmente, cuando se calculan los requisitos para 28 J, 28,500
000 00 debería utilizarse para Cpt,m o Cpl,m (desde este redondeo a 28). El espesor de pared que
resulta a partir del cálculo se debe redondear por debajo hasta dos lugares decimales.
a) Grados N80Q, L80, C90, R95, T95 y P110
Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy transversal para tubo, Tabla C.18:
t = [(Cpt,m/YSmin) – 0,012 59] / 0,001 18 (G.24)
Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy longitudinal para tubo, Tabla C.19:
t = [(Cpl,m/YSmin) – 0,025 18] / 0,002 36 (G.25)
b) Grados C110 y Q125
Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy transversal para tubo, Tabla C.18:
t = [(Cpt,m/YSmin) – 0,012 59] / 0,001 18 (G.26)
Requisitos de energía abosorbida de impacto Charpy longitudinal para tubo, Tabla C.19:
t = [(Cpl,m/YSmin) – 0,025 18] / 0,002 36 (G.27)
en donde
Cpt,m es la energía de impacto Charpy transversal mínima para tubo, expresada en joules.
Cpt,l es la energía de impacto Charpy longitudinal mínima para tubo, expresada en joules.
YSmax es la resistencia a la fluencia máxima especificada del tubo, expresada en megapascales.
YSmin es la resistencia a la fluencia mínima especificada del tubo, expresada en megapascales.
G.8.5 Espesor de pared calculado requerido para maquinar probetas de impacto Charpy
transversal y longitudinal de tubo y acoples, Tablas C.20 y C.21
Los valores de SI para los espesores de pared requeridos para maquinar probetas de ensayo
de impacto Charpy transversal y longitudinal de tubos y acoples se calcularon usando las
ecuaciones G.28 y G.29:
Probetas de impacto Charpy transversal, Tabla C20:
tt = (Dm/2) – [(Dm/2)2 – 756,25]0,5 + 1,00 + wCs (G.28)
Probetas de impacto Charpy longitudinal, Tabla C21:
tl = (Dm/2) – [(Dm/2)2 – 25]0,5 + 1,00 + wCs (G.29)
266
en donde:
tt es el valor calculado para el espesor de pared, expresado en milímetros, requerido para maquinar
probetas de ensayo de impacto Charpy transversal de tubos y acoples
tl es el valor calculado para el espesor de pared, expresado en milímetros, requerido para maquinar
probetas de ensayo de impacto Charpy longitudinal de tubos y acoples
Dm es el diámetro exterior especificado del tubo o acople, expresado en milímetros.
WCs es el ancho de la probeta de ensayo de impacto Charpy, expresado en milímetros.
10,0 mm para probetas de tamaño completo.
7,5 mm para probetas de ¾ de tamaño.
5,0 mm para probetas de ½ tamaño.
En las ecuaciones anteriores está incluida una tolerancia de maquinado de 1,00 mm (las
ecuaciones en unidades USC permitían 0,020 pulgadas en la superficie interior del tubo, y
0,020 pulgadas en la superficie exterior, o un total de 1,00 mm para los propósitos de este
cálculo).
Los valores del SI calculados para los espesores de pared requeridos para maquinar probetas
de ensayo de impacto Charpy transversal y longitudinal se redondearon con aproximación a
0,01 mm.
G.9 ENSAYO HIDROSTÁTICO
G.9.1 Presión para el ensayo hidrostático para tubos de extremo liso
Los valores del SI para presiones para el ensayo hidrostático de tubos con extremo liso se
calcularon (no convirtieron) usando el diámetro exterior, el espesor de pared y las resistencias
a la fluencia y usando la ecuación G.30:
pm = 2 x f x YSm x tm /Dm (G.30)
en donde
pm es la presión para el ensayo hidrostático, expresada en megapascales.
YSm es la resistencia a la fluencia, expresada en megapascales.
f es un factor basado en el tamaño y grado del tubo como se indica a continuación:
Grados Especificación 1 Ensayo estándar Ensayo alternativo

Presión
Presión máxima
f f máxima
MPa
MPa
1 2 3 4 5 6
H40, J55, K55 <10-3/4 0,8 69,0 - -
≥ 10-3/4 0,6 69,0 0,8 69,0
M65, N80 Tipo 1, N80Q, Todos los tamaños 0,8 69,0 - -
R95, L80, T95
C110, P110, Q125 Todos los tamaños 0,8 69,0 0,8 Sin máxima
267
Los valores del SI calculados para las presiones para el ensayo hidrostático de tubos de
extremo liso se redondearon con aproximación a 0,5 MPa hasta un máximo de 69,0 MPa.
G.9.2 Presión para el ensayo hidrostático de acoples
Los valores del SI para las presiones máximas para el ensayo hidrostático de acoples se
calcularon (no convirtieron) usando la ecuación G.31 (tomada de API Bull 5C3):
pm = 0,8 x YSm x (Wm – d1m ) / Wm (G.31)
en donde
pm es la presión para el ensayo hidrostático, expresada en megapascales.
Wm es el diámetro exterior del acople, expresado en milímetros.
d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca del acople en el plano del extremo
del tubo, en la posición de apriete con equipo.
Los valores del SI calculados para las presiones máximas para el ensayo hidrostático de los
acoples se redondearon con aproximación a 0,5 MPa.
G.9.3 Resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 ó E7
Los valores del SI para resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 de las conexiones
de rosca redondas y en el plano E7 de tubos de revestimiento con rosca Buttres se calcularon
(no convirtieron) usando la ecuación G.32 (tomada de API Bull 5C3):
pLRm = E × T × N × P × [Wm2 - Es2] / [2 × Es × Wm2] (G.32)
en donde
PLRm es la resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 ó E7, expresada en megapascales.
Wm es el diámetro externo del acople, expresado en milímetros.
d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca de acople en el plano del extremo
del tubo, en la posición de apriete con equipo.
E es el módulo de elasticidad, 207 000 MPa.
Es es el diámetro de paso en el sello, espresado en milímetros
E1 para roscas redondas.
E7 para roscas trapezoidales.
N es el número de vueltas hechas con equipo
P es el paso de la rosca, expresado en hilos por pulgada
T es la conicidad de la rosca, expresada en pulgadas por pulgada.
Los valores del SI calculados para los límites de resistencia a fugas por presión interna se
redondearon con aproximación a 0,5 MPa.
268
G.9.4 Presión para ensayo hidrostático para tubos roscados y acoplados
La presión para el ensayo hidrostático de tubos roscados y acoplados es la menor presión de:
- La presión para el ensayo hidrostático de tubos de extremo liso.
- La máxima presión para el ensayo hidrostático de acoples, o
- La resistencia a fugas por presión interna.
G.10 OTROS
G.10.1 Temperatura
Las temperaturas en grados Fahrenheit (unidades USC) se convirtieron a temperaturas en

grados Celsius (SI) usando la ecuación G.33:
°C = (°F – 32) x 5/9 (G.33)
en donde
°C es la temperatura, expresada en grados Celsius.
°F es la temperatura, expresada en grados Fahrenheit.
Los valores del SI convertidos para temperaturas se redondearon con aproximación al

siguiente grado.
Cuando la temperatura para conversión era superior a 600 °F, el número se redondeó al valor
más racional redondeado más cercano a 5 °C. Por ejemplo, 750 °F se convierten en 399 °C,
pero la conversión racional es 400 °C.
G.10.2 Torque
Los valores de unidades USC para el torque de apriete se pueden convertir en valores SI
Tm = 1,355 82 x T (G.34)
en donde
Tm es el torque, expresado en newton-metro.
T es el torque, expresado en libras-pie
Los valores del SI convertidos para el torque de apriete se pueden redondear con aproximación
al newton metro más cercano.
NOTA Esta norma no incluye requisitos para torque. Sin embargo, como la presente norma es la norma primaria
de tubería de revestimiento y tubería de producción, se incluyó aquí un procedimiento de conversión para facilidad
del usuario.
269
ANEXO H
(Normativo)
NIVELES DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO
H.1 GENERALIDADES
Este anexo describe los requisitos de Nivel de Especificación del Producto (PSL) para PSL-2 y
PSL-3 para todos los Grados excepto H-40, L-80 9Cr y C110, esto puede ser especificado por
el comprador. Se pueden sumistrar requisitos más altos de PSL a opción del fabricante. Los
requisitos de PSL-2 y PSL-3 son adicionales a aquellos de PSL-1, los cuales son la base de
esta norma. Todos los requisitos de PSL-3 son adicionales a los requisitos de PSL-2, excepto
que se indique lo contrario en los requisitos PSL-3. Por tanto, en el cuerpo de esta norma, los
numerales y subnumerales que especifican requisitos de PSL-3 adicionales se identifican
solamente como PSL-3. Aquellos numerales que especifican los requisitos de PSL-2 se
identifican tanto como PSL-2 y PSL-3.
La Tabla H.1 al final de este anexo, es una tabla de referencia para los requisitos de PSL-2 y
PSL-3.
NOTA Los números en paréntesis después de los títulos de los numerales y subnumerales en este anexo son
los números de párrafos en el cuerpo de esta norma los cuales están modificados por los requisitos del PSL.
H.2 TRATAMIENTO TÉRMICO
H.2.1 Grado J55 y K55, PSL-2 (6.2.2)
El producto debe ser normalizado cuerpo completo en toda su longitud, normalizado y

templado o templado y revenido. El producto recalcado debe ser normalizado cuerpo completo
en toda su longitud, normalizado y templado o templado y revenido después del recalcado.
El producto procesado a través de un estiramiento en caliente (es decir producto reducido por
estiramiento) se debe considerar normalizado siempre que 1) la temperatura de salida este por
encima de la temperatura superior critica (Ar3) para el acero que está siendo procesado y 2)
que el producto sea enfriado al aire.
H.2.2. Grado N 80Q, PSL-3 (6.2.2)
Solo el Grado N 80Q se debe suministrar para PSL-3.
H.3 ENDEREZADO, PSL-2
H.3.1 Grados C90 y T95 (6.3.4)
El producto, cuando sea necesario, debe ser enderezado mediante rotación en frío seguido por
un alivio de tensión entre 30 °C hasta 55 °C (50 °F hasta 100 °F) por debajo de la temperatura
final de temple especificada, o enderezado mediante rotación en caliente con una temperatura
de salida no mayor a 165 °C (300 °F) por debajo de la temperatura final de temple
especificada. Cuando sea necesario, se debe permitir un leve enderezamiento con mordazas
270
H.3.2 Grados R95 y P110 (6.3.1, 6.3.3)
Se permite el enderezamiento mediante presión con mordazas o enderezamiento mediante

rotación en caliente (a mínimo 400 °C (750 °F) al final del enderezamiento por rotación a no ser
que se especifique una temperatura mínima mayor en el acuerdo de compra). Si no es posible
hacer el enderezamiento mediante rotación en caliente, el tubo se puede enderezar mediante
rotación en frío siempre que posteriormente se realice un alivio de tensión a 510 °C (950 °F) o
a temperaturas mayores.
H.4 COMPOSICIÓN QUÍMICA GRADOS C90 Y T95, PSL-3 (7.1)
El fabricante debe informar, en su momento, al comprador las concentraciones mínimas y

máximas, de todos los elementos adicionados de manera intencional a cada colada,
independientemente del propósito de la adición.
H.5 RESISTENCIA A LA FLUENCIA. GRADO Q125, PSL-3 (7.2.3)
La resistencia máxima a la fluencia debe ser 965 MPa (140 ksi).
H.6 ENSAYOS CHARPY CON ENTALLA EN V
H.6.1 Propiedades de ensayo Charpy con entalla en V- Requisitos Generales, Grades

N80 Tipo 1, N80Q, L80 Tipo 1, C90, R95, T95, P110 y Q125, PSL-2 (7.3.1)
Puede ser que:
a) El área mínima de corte sea del 75 % de acuerdo con ASTM E 23 o,
b) El fabricante puede utilizar un procedimiento documentado (tomando en consideración,

como mínimo, variaciones en la química, diámetro y espesor de pared) junto con los
resultados de la prueba de impacto para demostrar que se logra un nivel superior de
comportamiento.
Si el área mínima de corte es menor al 75 % o si los requisitos de b) no se cumplen, entonces

se rechaza el material o se genera una curva de transición para demostrar que el producto está
en un nivel superior a la temperatura de prueba especificada (ya sea por temperatura estándar
de prueba o una temperatura de prueba reducida especificada por el comprador).
H.6.2 Ensayo Charpy con entalla en V- Requisitos de energía absorbida para tubos PSL-2
H.6.2.1 Todos los grados excepto M65 y Q125 (7.5.1 y 7.5.3)
La prueba de impacto se debe efectuar de acuerdo con A.10 SR16. La temperatura de prueba
debe ser 21 °C (70 °F) para Grados J55 y K55 y 0 °C (32 °F) para los otros grados, o una
temperatura más baja mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante.
H.6.2.2 Grado Q125 (7.5.4)
Se requieren estadísticas de la prueba de impacto de acuerdo con el litera A.7 SR12.
271
H.7 TEMPLABILIDAD-PORCENTAJE MÍNIMO REQUERIDO DE MARTENSITA PARA

PRODUCTOS TEMPLADOS Y REVENIDOS
H.7.1 Grade L80 Tipo 1, PSL-2 (7.10.3)
Se debe tomar una muestra de cuerpo completo como se obtuvo del temple de acuerdo con un
procedimiento documento para confirmar la templabilidad necesaria en cada diámetro, masa,
composición química, y una combinación de austenización y temple. Para cumplir con esta
norma los valores de dureza promedio (véase el numeral 10.6.10) obtenidos durante el
procedimiento documentado deben igualar o exceder la dureza correspondiente al 90 %
mínimo de martensita, determinada mediante la ecuación (H.1):
HRCmin = 58 × (% carbono) + 27 (H.1)
H.7.2 Grados C90 y T95, PSL- 3 (7.10.1)
Los valores de dureza promedio obtenidos tal como se indica en 7.10.1 deben igualar o
exceder la dureza correspondiente a un mínimo de 95 % de martensita tal como lo indica la
Ecuación H.2
HRCmin = 59 × (% carbono) + 29 (H.2)
Para un producto con un espesor de pared de 30mm (1.181.pulgadas) o mayor, mediante

acuerdo entre el comprador y fabricante, se puede utilizar un requisito alternativo.
H.8 PREPARACIÓN SUPERFICIE INTERNA- GRADO L 80 13 CR, PSL-2 (7.12)
Las propiedades de la superficie interna del tubo deben cumplir con los requisitos de Sa 2½ en
ISO 8501-1. Durante la preparación de la superficie no se debe utilizar cualquier material o
medio aplicado en chorro que pueda causar contaminación por hierro en la superficie.
H.9 PRUEBA DE SSC - PSL-3
H.9.1 Grados C90 y T95 (7.14)
Si se especifica el método A para la prueba SSC (de acuerdo con ANSI-NACE TM0177-2005),
por cada lote como se define en el numeral 10.2, los fabricantes deben demostrar que el
producto cumple o excede el 90 % del requisito YSmin para tres probetas, una de cada extremo
de tres productos diferentes seleccionados a partir de sublotes compuestos por el primer tercio,
tercio medio y último tercio del lote. El criterio de selección de 7.14.3 se debe aplicar a cada
uno de los sub-lotes, incluyendo una selección aleatoria mediante acuerdo.
Se puede efectuar una reprueba si solo una de las probetas iniciales falla. Si más de una de las
probetas iniciales falla, se debe rechazar el lote. Se puede efectuar una reprueba en dos
probetas adicionales tomadas de un área del producto adyacente a donde se tomo la probeta
que inicialmente fallo. Si alguna de las probetas de las repruebas falla, se debe rechazar el
lote. Los lotes rechazados pueden ser reprocesados por tratamiento térmico y probados como
lotes nuevos.
Mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante, el numero de probetas requeridas por lote
puede ser reducido a no menos que uno, con un plan de control de procesos que sea suficiente
para asegurar que el producto cumple o sobrepasa el umbral de 90 % YSmin.
272
H.9.2 Grado L80 13Cr
Si el comprador lo solicita, el fabricante por cada colada debe demostrar que el producto
cumple o sobrepasa el umbral de 80 % SMYS utilizando el Metodo de prueba A de acuerdo
con ANSI-NACE TM0177-2005. La solución de prueba debe tener un pH de 3,5 y una presión
parcial de H2S de 10 kPa (1,5 psi).
H.10 TRATAMIENTO DE EXTREMOS ROSCADOS NO ACOPLADOS. TODOS LOS

GRUPOS, PSL-2 (8.12.5)
Los extremos roscados no acoplados se deben preparar mediante chorro por abrasión, a
menos que sean tratados por cualquier otra técnica adecuada incluyendo el proceso de
roscado, la cual ha sido acordada por el cliente y el fabricante, considerándola suficiente para
evitar la presencia de material susceptible al desgarre por rozamiento (galling) durante el
torque.
H.11 ANILLO DE SELLO DE LOS ACOPLES. TODOS LOS GRUPOS, PSL-2 (9.9)
Las ranuras de los anillos de sello se deben maquinar con el mismo ajuste usado para
maquinar las roscas del extremo roscado y acoplado. La excentricidad de la ranura del anillo de
sello no debe ser mayor de 0,13 mm (0,005 pulgadas) y se deben verificar en cada ajuste de
maquinado. La excentricidad de la ranura del anillo de sello es la diferencia máxima entre los
valores de la distancia de la raíz de la ranura del anillo de sello al cono menor de las roscas del
acople en un plano en cualquier localización alrededor de la circunferencia.
H.12 TRATAMIENTO DE EXTREMOS ACOPLADOS. TODOS LOS GRUPOS, PSL- 2

(9.11.1)
Las roscas del extremo roscado y acoplado se deben preparar mediante chorro por abrasión, a
menos que sean tratadas por cualquier otra técnica adecuada incluyendo el proceso de
roscado, la cual sea acordada por el cliente y el fabricante, considerándoa suficiente para evitar
la presencia de material susceptible al desgarre por rozamiento (galling) durante el torque.
H.13 FRECUENCIA DE LA PRUEBA DE TENSIÓN- TUBO DE REVESTIMIENTO Y DE

PRODUCCIÓN. GRADOS N80 TIPO 1, Y N80Q, PSL-2 (10.4.3)
La frecuencia de la prueba debe ser la misma que para Grado L80 Tipo 1.
H.14 PRUEBA DE DUREZA, PSL-3
H.14.1 Prueba de dureza — Grados N80Q, L80 Tipo 1, R95, P110 y Q125 (10.6.1, 10.6.4 y
10.6.8)
El fabricante debe aplicar un plan de control de procesos, el cual haya demostrado ser
satisfactorio para el comprador, para garantizar que cada cuerpo de tubo, cada recalcado y
cada acople tiene propiedades mecánicas conformes con los requisitos de esta norma. Si esta
condición no se cumple, cada cuerpo de tubo, recalque y acople se les debe efectuar una
prueba de dureza de superficie. Cuando los valores de dureza mínimos y máximos no estén
273
especificados en esta norma, se deben establecer según las especificaciones del fabricante o
mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante.
H.14.2 Muestreo y ubicación de la probeta. Tubo no recalcado, Grados C90 y T 95 (10.6.5)
Se debe cortar un anillo de prueba de ambos extremos de cada tubo.
H.15 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA DEL TUBO EW — GRADOS J55, K55, M65, N80
TIPO 1, N80Q, L80 TIPO 1, Y R95, PSL-2 (10.11)
Se debe efectuar una evaluación metalográfica al inicio del proceso de soldadura, para cada
diámetro de tubo, al menos cada 4 h durante la soldadura y después de cualquier interrupción
significativa durante el proceso de soldadura. Se deben obtener las muestras antes del
H.16 PRUEBA HIDROSTÁTICA- GRADOS J 55 Y K 55, PSL-2 (10.12.2)
Las presiones de prueba alternativas, se deben utilizar para tamaños superiores a la

designación 1: 9-5/8.
H.17 ESPESOR DE PARED (10.13.4)
H.17.1 Todos los grupos, PSL-2
El espesor de pared se debe medir y registrar sobre la longitud total para confirmar la
conformidad con el criterio de espesor de esta norma. El área de superficie cubierta por el
sistema automático debe ser mínimo de 25 %
H.17.2 Todos los grupos, PSL-3
El espesor de pared se debe medir y registrar sobre la longitud total, El área de superficie
cubierta por el sistema automático debe ser mínimo de 100 %. Se debe reportar la medición
mínima del espesor de pared para cada tubo. Solo se requiere la trazabilidad por tubo cuando
se especifica en el acuerdo de compra.
H.18 ENSAYO NO DESTRUCTIVO (NDE)
H.18.1 NDE- Cuerpo completo en toda su longitud- Tubo de revestimiento y de

producción
H.18.1.1 Grados J55 y K55, PSL-2 (10.15.5)
Todo tubo debe ser inspeccionado para detectar imperfecciones longitudinales en las
superficies internas y externas mediante uno o más métodos especificados en el numeral
10.15.5 con un nivel de aceptación L4.
274
H.18.1.2 Grados M65, N80 Tipo 1 y N80Q, PSL-2 (10.15.5 y 10.15.6)
Todo tubo se debe inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en

las superficies internas y externas mediante ultrasonido o ensayos EMI con un nivel de
aceptación L3 de acuerdo con A.2. SR1.
H.18.1.3 Grados L80 Tipo 1, L80 13Cr, y R95, PSL-2 (10.15.6)

las superficies internas y externas mediante uno o más de los métodos especificados en el
numeral 10.15.8 con un nivel de aceptación L2. La inspección por partículas magnéticas solo
se permite como una inspección secundaria de la longitud completa.
H.18.1.4 Grades J55, K55, y M65, PSL-3 (10.15.5 y 10.15.6)

las superficies internas y externas mediante uno más de los métodos especificados en el
numeral 10.15.6 a, b, o c con un nivel de aceptación L2. La inspección por partículas
magnéticas solo se permite como una inspección secundaria de la longitud completa
H.18.1.5 Grados N80Q, L80 Tipo 1, L80 13Cr, R95, y P110, y P110 A.10 SR16, PSL-3
(10.15.6, 10.15.7 y 10.15.8)

las superficies internas y externas con un nivel de aceptación L2 de acuerdo con ISO 9303 o
ASTM E213 (longitudinal) e ISO 9305 o ASTM E213 (transversal).
Además, todos los tubos se deben inspeccionar para detectar imperfecciones en la cara
externa por uno de los métodos indicados en el numeral 10.15.9
H.18.2 NDE de la costura de un tubo soldado. Grados K55 y M65, PSL-2 (10.15.10)
La inspección de la zona de soldadura requerida por esta norma se debe efectuar después de
la prueba hidrostática utilizando métodos de prueba por ultrasonido.
H.18.3 NDE en los extremos del tubo. Todos los grupos, PSL-3 (10.15.13)
Los extremos del tubo se deben tratar de acuerdo con el numeral 10.15.13 a) o c) o se deben
inspeccionar después del terminado (y antes de la instalación de los acoples en los tubos
roscados y acoplados) utilizando el método de partículas magnéticas o un método acordado
entre el comprador y el fabricante.
H.18.4 NDE de acoples en inventario. Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2, 3 y 4, PSL-2

(10.15.11)
H.18.4.1 Imperfecciones permitidas antes del maquinado
Los acoples en inventario para ser totalmente maquinados pueden presentar imperfecciones en
las superficies sin maquinar, sin embargo las superficies finales maquinadas deben cumplir las
dimensiones especificadas y el criterio de inspección de la superficie de 9.12.
275
H.18.4.2 Evaluación adicional
Los acoples en inventario que contengan imperfecciones se pueden entregar para una
evaluación adicional de acuerdo con el numeral 10.15.15 excepto que el tamaño máximo de la
imperfección por ruptura no superficial especificado en el numeral 8.13.1 c) se debe reducir a
2 2
32 mm (0.05 pulgadas ). Los acoples en inventario que contengan defectos se deben manejar
de acuerdo con el numeral 10.15.18 o cortar la sección de los acoples en inventario que
contenga defectos, dentro de los limites de los requisitos de longitud especificada en el acuerdo
de compra para los acoples en inventario.
H.18.4.3 Pruebas de ultrasonido. A través de la pared
Los acoples en inventario se deben inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud desde
la superficie de la cara externa utilizando técnicas de ultrasónido de ondas de compresión para
detectar e identificar imperfecciones. El indicador de referencia debe ser un agujero redondo de
fondo plano de 6,4 mm (1/4 pulgada) desde la superficie interna tal como se muestra en la
Figura D.16.d. El cubrimiento mínimo debe ser el 25 % de la superficie inspeccionada, ver
10.15.4 a).
H.18.4.4. Prueba de ultrasonido- Superficie interna
Los acoples en inventario se deben inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y

transversales en las superficies internas utilizando técnicas de ultrasonido con ondas de corte
con un nivel de aceptación L4. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden
utilizar métodos NDE alternativos con capacidad demostrada para detectar los indicadores de
referencia.
H.18.5 NDE para acoples en inventario. Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2, 3 y 4, PSL-3
(10.15.11)
H.18.5.1 Cubrimiento mínimo
Los acoples en inventario se deben inspeccionar de acuerdo con el literal H.18.4.3, excepto el
cubrimiento mínimo, el cual debe ser del 100 %.
H.18.5.2 Nivel de aceptación
Los acoples en inventario se deben inspeccionar de acuerdo con H.18.4.4, excepto el nivel de
aceptación, el cual debe ser L3 con una longitud de ranura máxima de 25mm (1 pulgada).
H.19 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRUPOS 1, 2 Y 3 PSL-2 (13.2)
Para todos los productos enviados la certificación debe ser suministrada por el fabricante. Los
requisitos A.9 SR15 se deben aplicar.
H.20 ANILLO DE SELLO NO METÁLICO. TODOS LOS GRUPOS PSL-2 (A.8.2)
A menos que se especifique lo contario en el acuerdo de compra, los anillos de sello para las
roscas del extremo acopladas en campo se deben enviar separadamente en un paquete
sellado etiquetado con la cantidad, descripción de la conexión, fabricante de la conexión fecha
de inspección y fecha de empaque.
276
Tabla H.1. Tabla de referencia para los requisitos PSL-2 y PSL-3
Anexo ISO Grado

H 11960
J55 K55 M65 N80 N80 R95 L80 L80 C90 T95 P110 Q125
Tipo 1 Q Tipo 1 13Cr
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
H.2.1 6.2.2 2 2
H.2.2 6.2.2 3
H.3.1 6.3.4 2 2
H.3.2 6.3.1 2 2
6.3.3
H.4 7.1 3 3
H.5 7.2.3 3
H.6.1 7.3.1 2 2 2 2 2 2 2 2
H.6.2.1 7.5.1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
7.5.3
A.10
H.6.2.2 7.5.4 2
A.7
H.7.1 7.10.3 2
H.7.2 7.10.1 3 3
H.8 7.12 2
H.9.1 7.14.2 3 3
H.9.2 7.14.2 3
H.10 8.12.5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
H.11 9.9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
H.12 9.11.1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
H.13 10.4.3 2 2
H.14.1 10.6.1 3 3 3 3 3
10.6.4
10.6.8
H.14.2 10.6.5 3 3
H.15 10.11 2 2 2 2 2 2 2
H.16 10.12.2 2 2
H.17.1 10.13.4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
H.17.2 10.13.4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
H.18.1.1 10.15.5 2 2
H.18.1.2 10.15.5 2 2 2
10.15.6
H.18.1.3 10.15.6 2 2 2
H.18.1.4 10.15.5 3 3 3
10.15.6
H.18.1.5 10.15.6 3 3 3 3 3
10.15.7
10.15.8
H.18.2 10.15.10 2 2
H.18.3 10.15.13 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
H.18.4 10.15.11 2 2 2 2 2 2 2
H.18.5 10.15.11 3 3 3 3 3 3 3
H.19 13.2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
H.20 A.8.2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
277
ANEXO I
(Normativo)
REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO DEL PROTECTOR DE ROSCA
I.1 GENERALIDADES
I.1.1 Los requisitos de validación de diseño dados en este anexo están relacionados con los
protectores de rosca requeridos por el 12.2 para productos tubulares con conexiones roscadas
API o SF. Generalmente estos protectores son del tipo compuesto metal-plástico; tipo
compuesto plástico, o construcción toda de plástico; tienen un perfil de rosca tipo plástico para
prevenir desgarre por rozamiento (galling) y una capa externa reforzada para resistir cargas de
impacto. El protector de rosca debe estar diseñado para cumplir los criterios de evaluación y
diseño de 12.2 y de este anexo.
I.1.2 El fabricante del protector de rosca debe documentar el criterio de diseño, los datos de
evaluación y los procedimientos de instalación para demostrar que se cumplen con los
requisitos. Esta información debe estar disponible si así la solicita el comprador del protector
y/o el usuario del tubo.
I.1.3 El fabricante del protector de rosca debe diseñar el protector para ser usado en conjunto
con las roscas de forma API y/o SF. El diseño del protector de rosca debe ayudar a minimizar
la corrosión que pueda surgir por la intrusión o atrapamiento de humedad. Los protectores
deben tener la capacidad de ajustar adecuadamente con la cara del extremo roscado no
acoplado o con el acople, según corresponda (sin holgura). Se acepta el uso de un empaque
insertado en el protector del extremo roscado no acoplado por acuerdo entre el fabricante y el
comprador.
I.1.4 El protector se debe diseñar para operar en un rango de temperatura de - 46 °C (- 50 °F)

a 66 °C (150 °F). La tolerancia para todas las temperaturas de las pruebas debe ser ± 6 °C (± 10 °F).
I.1.5 El protector de rosca debe estar hecho de un material que prevenga el desgarre por
rozamiento (galling) del extremo roscado no acoplado como del extremo acoplado. Debe tener
suficiente contacto con la rosca para asegurar su desempeño. No debe existir contacto metal-
metal en los hilos de la conexión ni metal-metal o contacto plástico-metal con las superficies
radiales del sello de acero.
I.1.6 Todo plástico debe ser fabricado o protegido con un compuesto contra el deterioro por
la luz ultravioleta por un periodo no menor a un año. Esto se puede lograr mediante adiciones
químicas al plástico o métodos mecánicos que limiten la exposición a este tipo de radiación.
I.1.7 El protector no debe ser afectado por solventes (tales como diesel, acetona, varsol,
tricloroetileno), almacenamiento o compuestos para ensamble de roscas.
I.1.8 Se debe minimizar el atrapamiento de aire en el material plástico durante el moldeado.

Esto se debe controlar por el proceso de fabricación. Por lo menos el 90 % de la rosca debe
permanecer en sitios donde no ocurran vacios por atrapamiento de aire, y ninguna línea
continua de hilos rotos debe cruzar el área de sello o el área de rosca perfecta.
I.1.9 Si se especifican protectores de rosca enganchables/izables, deben estar fabricados de

tal manera que se evite el contacto entre los ganchos de izamiento y los extremos del tubo o la
porción roscada del extremo roscado y acoplado.
278
I.2 PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN
El siguiente procedimiento de validación determina la idoneidad para el uso de los protectores

de rosca. El fabricante del protector debe probar mínimo dos diámetros de tubo de producción
y dos diámetros de tubo de revestimiento que defina el rango de diámetro ofrecido por el
fabricante para cada uno de los tipos diseñados por el fabricante. El fabricante debe suministrar
evidencia objetiva que los diámetros de tubo probados bajo las condiciones más críticas para
su diseño. Se debe ofrecer la justificación para hacer extrapolación a diámetros no probados.
I.3 IDENTIFICACIÓN DE LA MUESTRA
De aquí en adelante, los juegos de protector/conector se referirán como “piezas de juego en

prueba.” Cada juego de protector y conector se debe identificar con un identificador único
(extremo roscado acoplado y extremo roscado no acoplado).
I.4 ENSAYOS DE ESTABILIDAD DIMENSIONAL
I.4.1 Mida y registre los diámetros de la rosca y diámetros de sello ( cuando aplique) en las
piezas de juego en prueba a 21 °C (70 °F). Las piezas de juego en prueba que no cumplan con
los criterios de diseño del fabricante se deben rechazar.
I.4.2 Utilice temperatura de baño(s) adecuada, moje las piezas de juego en prueba a - 46 °C
(- 50 °F), 66 °C (150 °F y a 21 °C (70 °F). Remueva del baño y registre inmediatamente los
diámetros de rosca de las piezas de juego en prueba.
I.4.3 Re estabilice las piezas de juego en prueba a 21 °C (70 °F). Mida y registre los
diámetros de rosca y los diámetros de sello (donde aplique) de los protectores y conectores. No
se acepta en todo el rango de temperatura de diseño los cambios en el diámetro de la rosca
que generen acoplamiento de la rosca menor a la mitad de la altura de la rosca especificada.
I.5 ENSAYOS DE TORSIÓN Y VIBRACIÓN
I.5.1 El protector del extremo roscado y del roscado y acoplado debe dar el ajuste y ser
capaz de soportar las vibraciones que se generan durante el transporte. Refiérase a los
procedimientos del fabricante con referencia a los requisitos de torsión para asentar y remover
protectores.
I.5.2 Realice la prueba de torque de los juegos (con compuestos de almacenamiento y/o
compuesto para apriete derosca aplicado en el área maquinada de una conexión), coloque los
protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del
protector y registre el valor del torque aplicado.
I.5.3 Estabilíce los juegos de piezas en prueba elaborados a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) y
21 °C (70 °F). Desconecte el protector de la conexión y registre el valor de torque. Los valores
de torque registrados para la desconexión de los protectores son únicamente informativos.
I.5.4 Los protectores que no cumplan con los valores de torque de instalación del fabricante
(o con deformación, o perdida del ajuste o que la rosca del protector no muestra hombro) no se
consideran adecuados para el uso.
279
I.5.5 Utilizando los juegos de prueba con el procedimiento de instalación del fabricante,
realice la prueba de vibración de acuerdo con la norma MIL-STD-810.
I.5.6 El protector no debe fallar o salirse durante la prueba de un millón de ciclos. La prueba
se debe realizarcon un mínimo de 900r/min con un desplazamiento vertical mínimo de 8,4 mm
(0,33 pulgadas) y a una aceleración mínima de cuatro veces la aceleración gravitacional.
I.6 ENSAYOS DE IMPACTO AXIAL
I.6.1 Aplique el torque a los juegos de prueba (con el compuesto de almacenamiento

adecuado y/o compuesto de rosca), coloque los protectores en las conexiones utilizando las
recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado.
I.6.2 Estabilice los juegos en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) and 21 °C (70 °F).
I.6.3 Someta los juegos a la prueba de impacto axial (véase la Figura D.26) con las
temperaturas estabilizadas utilizando una barra de acero de 38mm (1,5 pulgadas.) de diámetro
y una caída libre mínimo de 0,3 m (12 pulgadas.). Los protectores de rosca (del extremo
roscado y del roscado y acoplado) deben soportar las cargas de impacto axial dadas en la
Tabla I.1 sin daños a las superficies maquinadas del extremo roscado y del extremo roscado y
acoplado del tubo.
Tabla I.1 Ensayo de impacto axial utilizando una barra de acero de 38 mm (1,5 pulgadas)
Mínima energía de impacto

Joules (pie-libra)
Temperatura prueba minimo
ºC (ºF) joules (foot-pounds)
Designación 1: Designación 1: Designación 1:
3 1/2 > 3 ½ hasta 8 3/4 > 8-3/4
1 2 3 4
66 (150) 407 (300) 1 627 (1 200) 2 034 (1 500)
21 (70) 407 (300) 1 627 (1 200) 2 034 (1 500)
– 46 (– 50) 230 (170) 814 (600) 1 085 (800)
I.7 PRUEBA DE IMPACTO ANGULAR

I.7.2 Estabilice los juegos en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) y 21 °C (70 °F).
I.7.3 Aplique una carga de impacto angular a 45° (véase la Figura D.27) con las
temperaturas estabilizadas utilizando una placa de acero plana y una caída libre minima de
0,3 m (12 pulgadas). Los protectores de rosca (del extremo roscado y del roscado y
acoplado) deben soportar las cargas de impacto angular dadas en la Tabla I.2 sin daños a
las superficies maquinadas del extremo roscado y del extremo roscado y acoplado del tubo.
280
Tabla I.2. Prueba de impacto angular (45°) impacto utilizando una placa de acero plana
Energia impacto minima

Temperatura prueba joules (libras-pie)
ºC (ºF) Designación 1: Designación 1: Designación 1:

• 3-1/2 > 3-1/2 a 8-3/4 > 8-3/4
1 2 3 4
66 (150) 203 (150) 814 (600) 1017 (750)
21 (70) 203 (150) 814 (600) 1017 (750)
- 46 (- 50) 115 (85) 407 (300) 542 (400)
I.8 PRUEBA DE CORROSIÓN
I.8.1 El protector debe ayudar a prevenir la corrosión de la rosca y las superficies de sello. Un
sello adecuado, ventilación y la utilización de compuestos inhibidores de la corrosión son
esenciales para reducirla. El periodo de almacenamiento normal debe ser de un año, tal como
se describe en el numeral 12.2.1
I.8.2 Se ha demostrado que la prueba de rocío con agua salada de acuerdo con ASTM B117
determina la resistencia a la corrosión con fines comparativos. La prueba de rocío con agua
salada no puede compararse con el uso real en campo, debido a otros factores diferentes
asociados al desempeño del protector de rosca.

I.8.4 El extremo recortado del conector debe estar sellado y ventilado con un agujero que
permita la circulación de la atmósfera de la cámara.
I.8.5 Realice una prueba de rocío con agua salada de acuerdo con ASTM B117 por un
mínimo de 1 000 h a una temperatura de 35 °C (95 °F).
I.8.6 Oriente el juego de piezas en prueba en la cámara de ensayo con el fin de simular un
almacenamiento de tubos en soportes.
I.8.7 Los protectores han pasado la prueba si
- No se presenta corrosióno si hay daño mínimo en el sello o en el área de rosca perfecta y
- El daño por corrosión es menor al 10 % de la superficie completa de la rosca.
I.9 PRUEBA DE DESGARRE (SOLO PARA EL PROTECTOR DEL EXTREMO

ROSCADO NO ACOPLADO)

281
I.9.2 Estabilice los juegos de piezas en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) and 21 °C
(70 °F).
I.9.3 Efectúe una prueba de desgarre de acuerdo con IADC/SPE 11396 en el protector del
extremo roscado no acoplado (ver figura D.28) con las temperaturas de estabilización
requeridas y con una carga axial igual o mayor a Fax que se calcula utilizando la ecuación I.1
(Unidades SI) o ecuación I.2 (unidades USC):
Fax = 0,18 × w
en donde
Fax es la fuerza, expresada en kilonewtons;
w es la masa lineal del tubo expresada en kilogramos por metro.
Fax = 60 × w
Fax es la fuerza, expresada en libras fuerza;
w es la masa lineal del tubo, expresada en libras por pie.
I.9.4 Remueva los protectores e inspeccione buscando hilos rotos. Los protectores de rosca
pueden mostrar señales de tensión pero no se deben desgarrar.
I.10 PRUEBA DE ENGANCHE (IZAMIENTO)
Cuando se requiere un protector de rosca enganchable (izable), el fabricante debe demostrar la

capacidad de enganche (izamiento) del diseño probándolo al 150 % de la carga basada en la
masa de un tubo de extremo liso para el máximo espesor de pared esperado en un diámetro
específico. La capacidad de enganche (izamiento) se debe evaluar sobre la base de ningún
daño en el extremo roscado no acoplado y extremo acoplado del conector. Se debe
documentar el tipo de gancho utilizado para la prueba.
282
ANEXO J
(Informativo)
RESUMEN DE REQUISITOS PARA ESPECIFICACIÓN DE NIVEL DE PRODUCTO (PSL)
J.1 GENERALIDADES
J.1.1 Este anexo informativo se suministra para la conveniencia del usuario de esta norma e
identifica los requisitos adicionales que son detallados cuando el producto es ordenado como
PSL-2 o PSL-3.
J.1.2 Los requisitos detallados se suministran en los subnumerales indicados en corchetes [ ]

después de cada ítem.
J.1.3 Los requisitos PSL-3 son adicionales a los requisitos PSL-2.
J.1.4 No hay requisitos PSL-2 o PSL-3 para el Grado H40.
NOTA Para conveniencia del usuario, en lo subsiguiente se utiliza una página por separado para cada grado.
J.2 GRADOS J55 Y K55
J.2.1 Requisitos PSL-2
Los siguientes requisitos se deben cumplir:
J.2.1.1 Tratamiento térmico a cuerpo completo y longitud completa (luego del recalcado, si
aplica) [H.2.1]
J.2.1.2 Ensayo obligatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16
[H.6.2.1]
J.2.1.3 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la etapa
de aplicación de torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12]
J.2.1.4 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11].
J.2.1.5 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15]
J.2.1.6 Presiones alternativas de prueba para la designación 1 superiores a 9-5/8[H.16]
J.2.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % del cubertura [H.17.1].
J.2.1.8 NDE para defectos longitudinales internos y externos con nivel de aceptación L4
[H.18.1.1]
J.2.1.9 K55 solamente:; prueba de ultrasonido de la costura después del ensayo hidrostático
[H.18.2]
J.2.1.10 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19]
J.2.1.11 Anillo de sello a enviarse por separado [H.20]
283
J.2.2.1 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura; reportar el mínimo espesor de
pared [H.17.2]
J.2.2.2 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de
aceptación L2 (sin MPI) [H.18.1.4]
J.2.2.3 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3].
J.3 GRADO M65
J.3.1.1 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la

aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 & H.12]
J.3.1.2 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11]
J.3.1.4 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]
aceptación L3 (sin MPI) [H.18.2]
J.3.1.6 Prueba de ultrasonido de la costura después de la prueba hidrostática [H.18.2]
J.3.1.8 Anillo de sello a enviarse por separado [H.20]
J.3.2.1 Medición de espesor de pared con 100 % delcobertura; reporte el mínimo espesor de
pared [H.17.2]
J.4 GRADOS N80 TIPO 1 Y N80Q

284
J.4.1.1 Prueba de impacto Charpy con ranura en V con área mínima de corte de 75 % [H.6.1]
J.4.1.2 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16)
[H.6.2.1]

aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12]
J.4.1.4 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11].
J.4.1.5 Frecuencia de prueba de tensión para Grado L80 [H.13]
J.4.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1].
J.4.1.10 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20]
J.4.2.1 Solo el Grado N80Q se debe suministrar para PSL-3 [H.2.2]
J.4.2.2 Plan de control de proceso o prueba de dureza de superficie para cada cuerpo de tubo,
extremo recalcado y acople [H.14.1]
J.4.2.3 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de
pared [H.17.2]
J.4.2.4 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5]
J.4.2.5 NDE en los extremos del tubo después del terminado [H.18.3].
J.4.2.6 NDE de acoples en inventario [H.18.5]
J.5 GRADOS L80 TIPO 1
J.5.1.1 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1]
J.5.1.2 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16
[H.6.2.1]
285
J.5.1.3 Contenido mínimo de martensita del 90 % (con base en una escala de dureza mínima
Rockwell C para una muestra después de temple [H.7.1]

aceptación L2 [H.18.1.3]
J.5.1.9 NDE para acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4]
J.5.2.1 Prueba de dureza de superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople
[H.14.1]
J.5.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de
pared [H.17.2]
J.5.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5]]
J.6 GRADOS L80 13CR
J.6.1.1 Requisitos mandatorios de ensayo de impacto Charpy con ranura en V (según A.10
SR16 [H.6.2.1]
J.6.1.2 Preparación de la superficie interna [H.8]

J.6.1.4 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11].
286
J.6.1.6 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4]
J.6.2.1 Prueba SSCC: bajo ANSI-NACE TM0177-2005 Método A, que demuestre un límite de
esfuerzo del 80 % del esfuerzo mínimo de fluencia especificado, en una solución de ensayo
con un pH de 3,5 y una presión parcial de sulfuro de hidrogeno de 0,1 bar (1,5 psi) [H.9.2]
J.6.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de
pared [H.17.2]
J.6.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más prueba EMI en la superficie externa
[H.18.1.5]
J.7 GRADOS C90 Y T95
J.7.1.1 Requisito de enderezado en caliente con una temperatura mínima o enderezado en frío
seguido de un alivio de esfuerzos [H.3.1]
[H.6.2.1]

287
J.7.2.1 Información sobre la composición química [H.4.2]
J.7.2.2 Contenido mínimo de martensita del 90 % (con base en una escala de dureza mínima
Rockwell C para una muestra después de temple [H.7.2]
J.7.2.3 Prueba SSCC: bajo ANSI-NACE TM0177-2005 Método A, ensaye tres tubos por colada
a un esfuerzo aplicado de 90 % del esfuerzo mínimo de fluencia especificado [H.9.1]
J.7.2.4 Prueba de dureza a través de la pared en ambos extremos de cada tubo [H.14.2].
J.7.2.5 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura, reporte el espesor mínimo de
pared [H.17.2].
J.8 GRADOS R95
[H.6.2.1]

288
J.8.2.1 Prueba de dureza de la superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y
acople [H.14.1]
J.8.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el espesor mínimo de
pared [H.17.2]
J.9 GRADO P110
[H.6.2.1]

aplicación del torque(procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12]
acople [H.14.1]
289
J.9.2.2 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura, reporte el espesor mínimo de
pared [H.17.2].
J.10 GRADO Q125
J.10.1.2 Estadística de la prueba de impacto según A.7 SR 12 [H.6.2.2]

J.10.2.1 Máximo esfuerzo de fluencia especificada de 965 MPa (140 ksi) [H.5]
acople [H.14.1]
J.10.2.3 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el espesor mínimo de
pared [H.17.2]
290
ANEXO K
(Normativo)
MODIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN DEL SULFURO DE

HIDROGENO EN ANSI-NACE TM0284-2003, APÉNDICE C
K.1 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN PARA ANÁLISIS DE BAJO SULFURO DE

HIDROGENO (H2S)
Tanto el tiosulfato 0,1N como las soluciones de yodo 0,1N deberían diluirse 10 veces con agua
desionizada o destilada. La disolución de la solución de tiosulfato debe ser precisa para que la
solución resultante sea 0,010 N.
NOTA La disolución de la solución de yodo no tiene que ser precisa ya que la concentración de yodo en la
solución diluida se establecerá mediante titulación.
K.2 PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN
K.2.1 Este anexo describe varias desviaciones recomendadas de los procedimientos dados
en ANSI-NACE TM0284-2003, Apéndice C.
K.2.2 El factor B/A es crítico y debe ser medido de manera precisa (ya que la normalidad del
yodo es de solo 0,01 N aproximadamente). Para limitar la adición de tiosulfato a < 25 ml, se
debe agregar 20 ml de solución de yodo.
NOTA A partir de la titulación, el factor se estima que es aproximadamente 1,1. No obstante, se acepta cualquier
valor.
K.2.3 El acido hidroclórico concentrado (HCI) debe diluirse 10 veces utilizando agua desionizada
o destilada. Aproximadamente 5 ml del HCI diluido debe agregarse a la solución de yodo.
K.2.4 Para un mejor resultado, la titulación debe llevarse a cabo en un matraz pequeño con
un agitador magnético. Para realzar el color de la solución, se debe colocar una hoja de papel
blanco debajo del matraz.
K.2.5 La adición de almidón debe realizarse cerca del punto final de la titulación, cuando el
color de la solución empiece a desvanecerse.
K.2.6 El punto final de la titulación es una solución clara e incolora.
K.3 TITULACIÓN DE LA SOLUCIÓN H2S
K.3.1 La solución H2S debe introducirse con una jeringa. El volumen de muestreo debe ser
exacto en el rango de ± 3 %. Todo vapor (H2S) que se forme sobre la muestra se puede
introducir lentamente en la solución agitada de yodo.
K.3.2 El punto final será una suspensión lechosa amarilla de sulfuro coloidal.
K.3.3 El término en corchetes de la Ecuación A1 en ANSI-NACE TM0284-2003 debe ser:
[(A x Factor) –B]
y no [(A - B x Factor)]
291
ANEXO L
(Informativo)
CAMBIOS TÉCNICOS CON RESPECTO A LA EDICIÓN ANTERIOR
L.1 INTRODUCCIÓN
El presente anexo informativo tiene como propósito guiar al usuario hacia los puntos en los que
se han realizado cambios técnicos significativos a la edición anterior de la presente norma. Los
cambios editoriales no se incluyen en este anexo. Las referencias indican los numerales de la
edición anterior.
A pesar que el presente anexo tiene el propósito de ser lo suficientemente extenso, el usuario
debe asegurarse de entender íntegramente los cambios que se han llevado a cabo. El usuario
tiene la responsabilidad final de reconocer las diferencias entre esta edición de la norma y la
anterior.
L.2 REQUISITOS PARA EL GRUPO 2, GRADO C110
1 Alcance
3 Referencias normativas
5 Información que debe suministrar el comprador 5.1

5.2.3
6 Proceso de manufactura 6.1

6.3.5
6.4.2
7 Requisitos de material 7.1

7.2.4
7.3.1
7.4.5
7.5.4
7.5.6
7.7.1
7.8
7.9
7.10.2
7.10.3
7.11
7.14
8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos y defectos de tubos 8.12.4

8.12.6
9 Acoples 9.3
9.4
9.18
292
10 Inspección y pruebas 10.2.2

10.2.3
10.3.2
10.3.3
10.4.4
10.4.6
10.4.7
10.4.9
10.4.10
10.6.2
10.6.5
10.6.7
10.6.12
10.6.14
10.6.15
10.7.3
10.8
10.9
10.10
10.12.3
10.13.4
10.15.9
10.15.11
10.15.12
10.15.13
11 Marcación 11.2.5
13 Documentos 13.2
13.3
Anexo A Requisitos Suplementarios A.4

A.9.1
A.12
A.13
Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C/E.1
Anexo E Tablas en unidades USC Tabla C/E.4

Tabla C/E.6
Tabla C/E.7
Tabla C/E.17
Tabla C/E18
Tabla C/E.19
Tabla C/E.20
Tabla C/E.33
Tabla C/E.39
Tabla C/E.40
Tabla C/E.41
Tabla C/E.42
Tabla C/E.43
Tabla C/E.53
Tabla C/E.62
Tabla C/E.66
293
Tabla C/E.68
Tabla C/E.69
Tabla C/E.81
Anexo D Figuras en unidades SI (USC) Figura D.30
Anexo F Instrucciones de marcación para licenciatarios API F.4.2.5
Anexo G Procedimientos usados para convertir de unidades G.8.4

USC a unidades SI
G.9.1
Anexo H Niveles de especificación de productos H.1
Anexo K Modificación de los procedimientos de titulación

de sulfuro de hidrogeno en ANSI-NACE TM0284 -2003, Apéndice C
L.3 CAMBIOS EN LOS REQUISITOS PARA EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS

10.15.13
10.15.15
L.4 CAMBIOS EN LOS REQUISITOS DE SSCC PARA GRUPO 2, GRADOS C90 Y T95

10 Inspección y pruebas 10.10
L.5 CAMBIO DEL GRUPO 2, GRADO C95 AL GRUPO 1, GRADO R95
1 Alcance
5 Datos a ser suministrados por el comprador 5.1
6 Proceso de manufactura 6.2.2
6.3.1
6.3.2
7 Requisitos de materiales 7.4.5
7.5.3
10 Inspecciones y pruebas 10.4.9
10.6
10.7
10.15.6
11.2.4
11.2.5
11.2.6
11.6
Anexo A Requisitos Suplementarios A.3

A.10
Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C/E.1
Anexo E Tablas en unidades USC Tabla C/E.4
294
Tabla C/E.6
Tabla C/E.7
Tabla C/E.14
Tabla C/E17
Tabla C/E.18
Tabla C/E.19
Tabla C/E.20
Tabla C/E.23
Tabla C/E.30
Tabla C/E.40
Tabla C/E.41
Tabla C/E.42
Tabla C/E.51
Tabla C/E.61
Tabla C/E.63
Tabla C/E.66
Tabla C/E.68
Tabla C/E.80
Tabla C/E.81

F.4,2.5
F.4.2.6

USC a unidades SI
G.8.4
G.9.1
Anexo H Niveles de especificación de productos H.3.2
L.6 CAMBIOS A DESIGNACIÓN-1:7 DIÁMETRO EXTERIOR DE ACOPLE
Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.32

Tabla C.33
Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.35

Tabla E.36
L.7 INTRODUCCIÓN DE "BLOQUE DE PRUEBA DEL PRODUCTO" Y "BLOQUE

ESTÁNDAR DE PRUEBA"
3 Referencias normativas
4 Términos y definiciones

10.6.9
10.6.10
10.6.12
10.6.13
295
L.8 CAMBIOS A REQUISITOS PARA NDE DE LA ZONA DE SOLDADURA
L.9 CAMBIOS A REQUISITOS DE TOLERANCIAS DE PESO
8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.11.3
L.10 REQUISITOS PARA IMPERFECCIONES EN SECCIONES ROSCADAS
8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.13

L.11 REQUISITOS PARA MARCACIÓN DEL ANILLO DE SELLO PARA ACOPLE
Anexo A Requisitos Suplementarios A.8.3

L.12 REQUISITOS PARA MARCACIÓN CON PINTURA GRADOS L80 9CR Y L80 13CR

11.4.4
11.4.5
L.13 REQUISITOS PARA QUEMADURAS POR ARCO
8.13.2
9 Acoples 9.14.8
L.14 INTRODUCCIÓN DE "MATERIAL DE ACOPLE"
1 Acople
5 Información a ser suministrada por el comprador 5.3
6 Proceso de manufactura 6.1
6.4.2
8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo Y defectos 8.2
8.4
296
8.6
8.9.2
8.11
8.13.2
9 Acoples 9.1
9.4
10 Inspecciones y pruebas 10.2
10.4
10.6.7
10.7
10.12.2
10.13
12 Recubrimiento y protección 12.1.1
14 Requisitos mínimos de la planta para varias categorías del fabricante 14.1
14.2
Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C. 38
Tabla C. 40
Tabla C. 46

Tabla E.43
Tabla E.46
L.15 ELIMINACIÓN DE “LINERS” DE EXTREMO LISO
1 Alcance 1.1
5 Información a ser suministrada por el comprador 5.2.1
8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.2
8.6

Tabla C.29
Tabla C.30
Tabla C.31
Tabla C.44
Tabla C.48
Tabla C.61

Tabla E.29
Tabla E.30
Tabla E.31
Tabla E.44
Tabla E.48
Tabla E.81
297

USC a unidades SI
L.16 ELIMINACIÓN DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO “EXTREME-LINE”
1 Alcance 1.1
4 Símbolos y términos abreviados 4.2
5 Información a ser suministrada por el comprador 5.2.1
7 Requisitos de material 7.6.2
7.6.5
8.12.2
10.13.6

A.5.6
A.10.4
Tabla C.23
Tabla C.26
Tabla C.31
Tabla C.48
Tabla C.61
Anexo D Figuras Figura D.8

Tabla E.24
Tabla E.26
Tabla E.31
Tabla E.34
Tabla E.48
Tabla E.81

USC a unidades SI
G.4.4
L.17 ELIMINACIÓN DE TIPOS DE GRADO PARA GRADOS C90, T95 Y Q125

Tabla C.5
Tabla C.46
Tabla C.48
Tabla C.61
298
Anexo D Figuras Figura D.15

Figura D.22

Tabla E.6
Tabla E.46
Tabla E.48
Tabla E.61
L.18 CAMBIOS A REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO PARA PROTECTOR DE

ROSCA
12 Revestimiento y protección 12.2.1

12.2.2
Anexo H Niveles de especificación de productos H.19
Anexo I Requisitos para validación de diseño I.1.1

Para protector de rosca
I.1.5
I.4.2
I.4.4
I.5.3
I.10
Anexo J Resumen de requisitos para Nivel de J.2.1.6

Especificación de Producto (PSL)
299
BIBLIOGRAFÍA
[1] Failure Analysis and Prevention, ASM Metals Handbook, Volume 11, 9th edition, 1986.
[2] HODGE, J.M. and OREHOSKI, M.A., Relationship between hardenability and
percentage martensite in some low alloy steels. Trans. AIME, 167, pp. 627-642, 1946.
[3] API Bull 5A2, Bulletin on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe, 6th
edition, May 31, 1988.
[4] API Spec 5CT, Specification for Casing and Tubing, 9th Edition.
[5] National Bureau of Standards, Handbook 91, U.S. Department of Commerce,

Experimental Statistics.
[6] API RP 5C1, Recommended Practice for Care and Use of Casing and Tubing.
[7] API RP 5B1, Recommended Practice for Gaging and Inspection of Casing, Tubing and
Pipe Line Threads.
[8] API Spec Q1, Specification for Quality Programs.
[9] API Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology.
DOCUMENTO DE RERENCIA
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API). Petroleum and natural gas industries. Steel pipes
for use as casing or tubing for wells. API Publishing Services, 1220 L Street, N.W., Washington,
D.C. 20005. 9th Edition 2011. 291 p. ils (API 5CT)
300

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2.1 REFERENCIAS DUALES DE REFERENCIAS NORMATIVAS ..................................2

2.2 UNIDADES DE MEDIDA ..............................................................................................2

3. REFERENCIAS NORMATIVAS ...................................................................................3

4. TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................6

4.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................6

4.2 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ..................................................................................9

5. INFORMACIÓN QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR ..............................10

5.1 GRADOS C90, T95 Y C110 .......................................................................................10

5.2 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO................................................................................11

5.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.....................................................................................13

5.4 MATERIAL PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL DE

6. PROCESO DE FABRICACIÓN ..................................................................................15

6.1 GENERALIDADES .....................................................................................................15

6.2 TRATAMIENTO TÉRMICO ........................................................................................15

6.3 ENDEREZADO ...........................................................................................................16

6.4 TRAZABILIDAD .........................................................................................................17

6.5 PROCESOS QUE REQUIEREN VALIDACIÓN .........................................................18

7. REQUISITOS DEL MATERIAL ..................................................................................18

7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA .........................................................................................18

7.2 PROPIEDADES DE TENSIÓN ...................................................................................19

7.3 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS

7.4 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS SOBRE

7.5 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA

7.6 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA

7.7 DUREZA MÁXIMA .....................................................................................................25

7.8 VARIACIÓN EN LA DUREZA. GRAOS C90, T95, C110, Y Q125 ............................26

7.10 ENDURECIMIENTO. PORCENTAJE MÍNIMO DE MARTENSITA PARA

7.11 TAMAÑO DE GRANO. GRADOS C90, T95 y C110 ..................................................28

7.12 CONDICIÓN SUPERFICIAL. GRADOS L80 9Cr y L80 13 Cr .................................28

7.13 APLASTAMIENTO. TUBERÍA ELECTROSOLDADA ...............................................28

7.14 ENSAYO DE SSC. GRADOS C90, T95 Y C110 .......................................................28

8. DIMENSIONES, MASAS, TOLERANCIAS, ACABADO DE LOS EXTREMOS

8.1 DESIGNACIONES Y TAMAÑOS ...............................................................................31

8.2 DIMENSIONES Y MASAS .........................................................................................31

8.3 DIÁMETRO .................................................................................................................32

8.4 ESPESOR DE PARED ...............................................................................................33

8.5 MASA .........................................................................................................................33

8.6 LONGITUD .................................................................................................................34

8.7 UNIONES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ........................................................34

8.8 ALTURA Y PROFUNDIDAD DEL CORTE (BURILADO) DE LA

8.9 RECTITUD ..................................................................................................................35

8.10 REQUISITOS DE DESVIACIÓN (DRIFT) .................................................................35

8.11 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES Y MASAS .........................................................36

8.12 EXTREMOS DEL TUBO.............................................................................................37

8.13 DEFECTOS ................................................................................................................39

8.14 APRIETE DE LOS ACOPLES Y PROTECCIÓN DE LAS ROSCAS .........................40

9.1 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................40

9.2 GRADOS ALTERNATIVOS O TRATAMIENTOS TÉRMICOS ..................................41

9.3 PROPIEDADES MECÁNICAS ..................................................................................42

9.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS ............................................................................42

9.5 ACOPLES REGULARES ..........................................................................................42