INGENIERÍA MECÁNICA

METALES Y ALEACIONES
NO FERROSAS

Los metales y las aleaciones no ferrosas (es decir, aleaciones de

elementos que no sean de hierro) cubren una amplia gama,
desde los metales más comunes como el aluminio, cobre y
magnesio, hasta aleaciones de alta temperatura y alta
resistencia como el tungsteno, tantalio y molibdeno. Aunque por
lo general cuestan más que los metales ferrosos.
 METALES Y ALEACIONES
NO FERROSAS
Los metales y aleaciones no ferrosas tienen aplicaciones importantes debido a
propiedades como la resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y
eléctrica, baja densidad y facilidad de fabricación.
El aluminio es el tercer elemento mas
abundante en la naturaleza (después del
oxigeno y el silicio), pero, hasta finales del
siglo XIX era muy costoso y difícil de producir.

PROPIEDADES
 El aluminio tiene una densidad de 2.7g/cm3, un tercio de la
densidad del acero, y un modulo de elasticidad de 10000000PSI
(70GPa).

 Al aluminio se le puede dar forma con toda facilidad, tiene alta

conductividad térmica y eléctrica.

 No muestra transición dúctil a quebradizo a bajas temperaturas.

 Debido a su baja temperatura de fusión, el aluminio no opera bien

a altas temperaturas.

 Responde bien a mecanismos de endurecimiento.

La siguiente tabla compara la resistencia del aluminio recocido, con
la de aleaciones endurecidas por medio de diversas técnicas; las
aleaciones pueden ser 30 veces mas resistentes que el aluminio puro.
USOS
 Aproximadamente el 25% del
aluminio producido se usa en la
industria del transporte

 Otro 15% en aplicaciones

eléctricas

 25% en la manufactura de latas

de refrescos y otros envases

 15% en la construcción

 Y un 20% en otras aplicaciones

Nuevos perfeccionamientos relacionados con el aluminio incluyen la

invención de aleaciones de aluminio que contienen concentraciones
mas altas de Mg para su uso en la fabricación de automóviles.
 Estructuras portantes de aluminio en edificios.

 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

 Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.

 Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.

 Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud

y peso es más conductivo que uno de cobre y más barato. Sin
embargo el cable sería más grueso. Medida en volumen la
conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre. Su
mayor ligereza reduce el esfuerzo que deben soportar las torres de
alta tensión y permite una mayor separación entre torres,
disminuyendo los costes de la infraestructura. En aeronáutica
también sustituye al cobre.

 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al

acero no presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello
la tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas.
PRODUCCIÓN
Para la producción de aluminio se emplean las bauxitas, que son
minerales que contienen de un 40 a un 60% de hidróxido de aluminio
(Al (OH)3 ), y además impurezas como: Fe2O3; SiO2; CaO; TiO2, etc.

MÉTODOS PARA LA OBTENCIÓN DE ALUMINIO

 Producción del óxido de aluminio por el método alcalino
Los minerales con pequeño contenido de sílice se tratan con álcalis
para convertir el hidróxido de aluminio en aluminato sódico.
1. El aluminato de sodio obtenido se disuelve en agua, y los óxidos
de hierro, calcio y titanio forman un sedimento sólido insoluble,
que se separa con filtrado.
2. La solución acuosa filtrada de aluminato sódico se lleva a
recipientes con agitadores, donde, como resultado de la
hidrólisis, se descompone, separándose el sedimento sólido de
hidróxido de aluminio.
3. El sedimento filtrado y lavado se envía a los hornos, donde a
1300°C se transforma en óxido deshidratado de aluminio Al3O3.
Estos métodos son muy usados para la producción de alúmina.
 Producción de aluminio por el método electrolítico
La producción de aluminio a partir de la alúmina consiste en la
descomposición (electrólisis) del óxido de aluminio en un baño de
criolita fundida (AlF3NaF). La criolita que actúa como disolvente de la
alúmina, rebaja su temperatura de fusión a aproximadamente
2000°C.Este proceso se realiza en celdas electrolíticas.

1. Antes de comenzar el proceso, se agrega al fondo de la celda una

capa fina de coque desmenuzado, se bajan los electrodos hasta
tocar el coque y se conecta la corriente.

2. Cuando el carbón comprimido se calienta al rojo, se introduce la

criolita y después de su fusión se carga la alúmina, en una
proporción no mayor del 15% de la criolita cagada.

3. Una vez conseguida la proporción, se fija la temperatura en límites

de 950 a 1000°C. En la medida en que se descompone la alúmina,
el aluminio reducido se acumula en el fondo de la celda y se
carga nueva alúmina conforme se vaya descomponiendo.
Las celdas se acoplan en series de 80 a 100. El voltaje en los bornes de la celda es de
alrededor de 5 a 10 V, con una corriente (I) de cerca de 10000 A. La descarga del
aluminio se realiza después de 50 a 100 horas. Para una tonelada de aluminio, se emplea
cerca de dos de alúmina, 0,6 de electrodos de carbón (ánodo), 0,1 de criolita y de 16000
a 19000 kWh de energía eléctrica. El aluminio que se obtiene pasa a un proceso de
afinado para quitarle las partículas de criolita y los gases disueltos, quedando solo con un
0,3 a 1% de impurezas.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio pueden ser divididas en dos grupos
principales y dentro de cada grupo principal, es posible dividir las
aleaciones en dos subgrupos:

Las aleaciones forjadas reciben su forma por deformación plástica,

tienen composiciones y microestructuras que son considerablemente
diferentes de las aleaciones fundidas, reflejando así las distintas
necesidades del proceso de manufactura.
APLICACIÓN

1. Un cable de acero de 0.5 pulg de diámetro tiene una resistencia

a la fluencia de 70000psi. La densidad del acero es de
aproximadamente 7.87 g/cm3. Con base en los datos de la
tabla 4-5 determine :

a) La máxima carga que el cable de acero puede soportar sin

que fluya.

b) El diámetro de una aleación de aluminio-manganeso

trabajada en frio (3004-H18) requerida para sostener la misma
carga de acero.

c) El peso por pie del cable de acero contra el cable de aleación

de aluminio.
SOLUCIÓN
El cobre se presenta en la naturaleza como el cobre
elemental y fue extraído con éxito a partir de
minerales mucho antes que el hierro, ya que las
necesidades temperaturas relativamente bajas para
su extracción se podrían obtener con mas facilidad.

PROPIEDADES
 Las aleaciones con base de cobre tienen densidades mas altas
que los aceros.

 Aun cuando las resistencia a la fluencia de algunas aleaciones es

alta, su resistencia especifica es en general menor a la de
aleaciones de aluminio o magnesio.

 Estas aleaciones tienen mejor resistencia a la fatiga, a la

termofluencia y al desgaste que las aleaciones de peso ligero de
aluminio y magnesio.

 Tienen excelente ductilidad, resistencia a la corrosión,

conductividad eléctrica y térmica y las mayor parte de ellas
pueden fácilmente unirse o fabricarse en formas útiles.
USOS

 Componentes eléctricos (por

ej. Alambre).

 Bombas

 Válvulas y piezas de plomería

Estas aleaciones también son

usuales en cuanto a que se
pueden seleccionar para
producir un color decorativo
apropiado.
PRODUCCIÓN
Por lo general el cobre se produce en un PROCESO
PIROMETALÚRGICO (alta temperatura).

El mineral de cobre con contenido alto de azufre se concentra y a

continuación, se convierte en un liquido fundido inmiscible que
contiene sulfuro de cobre y sulfuro de hierro y se conoce como mata
de cobre. Esto se hace en un horno de fusión rápida.

En un reactor por separado, conocido como convertidor de cobre,

oxigeno introducido a la mata de cobre convierte el sulfuro de hierro
en oxido de hierro y el sulfuro de cobre en un cobre impuro llamado
cobre ampollado que en seguida se purifica electrolíticamente.

Otros métodos para la extracción de cobre incluyen la lixiviación del

cobre a partir de minerales de bajo contenido de azufre con un
acido débil, y luego se extrae electrolíticamente el cobre de la
solución
ALEACIONES DE COBRE
 Aleaciones endurecidas por solución solida
Varias aleaciones con base de cobre contienen grandes
cantidades de elementos de aleación, pero siguen siendo en una
sola fase.

 Aleaciones que se pueden endurecer por envejecimiento

Varias aleaciones base cobre presentan una respuesta al
endurecimiento por envejecimiento, incluyendo zirconio-cobre,
cromo-cobre y berilio-cobre.

 Transformaciones de fase
Los bronces al aluminio que contienen mas de 9% Al, pueden
formar la fase Beta al calentarse arriba de 565grados C.

 Aleaciones de cobre-plomo
Prácticamente cualquiera de las aleaciones forjadas puede tener
hasta 4.5% de Pb. El plomo mejora las características de
maquinado, sin embargo tiene un importante impacto ambiental
APLICACIÓN

1. Diseñe los contactos de para un interruptor o relé que abre y

cierra un circuito de elevada corriente eléctrica.

SOLUCIÓN
Se clasifica como un metal de transición. En
estado puro es blanco y brillante, es muy
resistente, ligero y tiene una densidad
considerablemente baja, siendo excelente en la
resistencia frente a la corrosión.
PROPIEDADES
 Excelente resistencia a la corrosión

 Alta resistencia especifica

 Buenas propiedades a hasta temperaturas

 Resistencias hasta 200000psi (1400MPa)

 Densidad de 4.505g/cm3

Una película adherente y protectora de TiO2 da excelente

resistencia a la corrosión y contaminación por debajo de los
535 grados C.
USOS Y APLICACIONES

 Equipo para procesos químicos

 Componentes marinos

 Implantes biomédicos

 Material aeroespacial

 Intercambiadores de calor

 Tuberías, reactores y bombas

 Válvulas para industrias química y petroquímica

 Bastidores para aviones y componentes para motores a

reacción
PRODUCCIÓN
El titanio se produce a partir del TiO2 por medio del proceso de Kroll.
El TiO2 se convierte en TiCl4 (tetracloruro de titanio conocido como
cosquilla), que posteriormente se reduce a metal de titanio por
medio del sodio o magnesio.
La esponja resultante de titanio se consolida entonces, aleada según
sea necesario, y procesada usando fundición de arco eléctrico al
vacío.
ALEACIONES DE TITANIO
 Titanio comercialmente puro
El titanio no aleado se utiliza por su superior resistencia a la
corrosión.

 Aleaciones de titanio alfa

La mas común de todas las aleaciones alfa contiene 5% Al y 2.5%
Sn, que dan endurecimiento por solución solida a la alfa CH.

 Aleaciones de titanio beta

Aun cuando grandes adiciones de vanadio o molibdeno
producen una estructura enteramente beta a temperatura
ambiente, ninguna de la aleaciones beta en realidad son aleadas
a ese grado.

 Aleaciones de titanio alfa-beta

Con un adecuado equilibrio de los estabilizadores alfa y beta, se
produce una mezcla de alfa y beta a temperatura ambiente.
El níquel (Ni) es un metal blanco plateado
descubierto en 1751 y uno de los principales
elementos de aleación, ya que imparte
resistencia, tenacidad y resistencia a la
corrosión.
El níquel se encuentra en minerales diversos
como garnierita, millerita, pentlandita y pirrotina.

PROPIEDADES
 Densidad: 8,85 kg/dm3.
 Punto de fusión: 1450°C.
 Resistividad: 0,11 Ω·mm2/m.
 Dureza (escala de Mohs): 4.0
 Resistencia a la tracción: 49 kg/mm2
 Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión
 Es conductor del calor y la electricidad
 Tiene capacidad para crear campos magnéticos
USOS Y APLICACIONES
Las aleaciones de níquel se utilizan en:

 Aplicaciones de alta temperatura (como componentes de

motores a reacción, cohetes y plantas nucleares de
potencia).

 Equipos de manejo de alimentos y de procesamiento

químico.

 Monedas y aplicaciones marinas.

 Aplicaciones electromagnéticas, por ejemplo, los solenoides.

El principal uso del níquel como metal ocurre en la

electrodeposición de partes para mejorar su apariencia y su
resistencia a la corrosión y al desgaste.
PRODUCCIÓN
Las principales fuentes de níquel son minerales de sulfuros y óxidos,
que tienen bajas concentraciones del metal. El níquel metálico se
produce mediante procesos preliminares de sedimentación y
térmicos, seguidos de electrólisis; esta secuencia rinde 99.95% de
níquel puro. Aunque también hay cantidades significativas en el lecho
marino, la minería submarina aún no es económica.
ALEACIONES DE NÍQUEL
Se usan aleaciones de níquel para protección contra la
corrosión y por su resistencia a alta temperatura,
aprovechando su punto de fusión y alta resistencia.
NÍQUEL Y MONEL
El níquel y sus aleaciones tienen una excelente resistencia a la
corrosión y buenas características de formado. Cuando se agrega
cobre al níquel, se obtiene una resistencia máxima cercana al 60%
de Ni. Se usan varias aleaciones, llamadas Monel con
aproximadamente esta composición, por su fortaleza y resistencia a la
corrosión en agua salada y a temperaturas elevadas.
Algunas de las aleaciones de
Monel contienen pequeñas
cantidades de aluminio y titanio.
Estas aleaciones muestran una
respuesta al endurecimiento por
envejecimiento por la
precipitación de , un precipitado
de Ni3Al o Ni3Ti coherente que
duplica las propiedades a la
tensión. Los precipitados resisten el
exceso de envejecimiento a
temperaturas de hasta 425°C.
Efecto de la temperatura en la resistencia a la
tensión de varias aleaciones con base níquel
SUPERALEACIONES
Las superaleaciones son aleaciones de níquel,
hierro-níquel y de cobalto que contienen grandes
cantidades de elementos de aleaciones destinados
a producir una combinación de alta resistencia a
elevadas temperaturas, resistencia a la
termofluencia a temperaturas hasta de 1000 °C, y
resistencia a la corrosión.

Sus aplicaciones comunes incluyen álabes y

deflectores para turbinas y motores a reacción,
intercambiadores de calor, componentes de
recipientes para reacciones químicas, así como
equipo para tratamiento térmico.
El Plomo es un material no ferroso cuya característica principal
es que es considerado un metal pesado. Al hacer un corte, su
superficie presenta un lustre plateado brillante, que se vuelve
rápidamente de color gris azulado y opaco, característico de
este metal.

PROPIEDADES
 Alta densidad

 Resistencia a la corrosión.

 Baja resistencia a la tracción


 Blando y dúctil

 Maleable
USOS Y APLICACIONES
 Como lubricante sólido en las operaciones de formado del
metal caliente.

 Elaboración de escudos de radiación para equipos de rayos

X y para reactores nucleares.

 Como absorbente de sonido y vibración.

 Fundas para cables, tejados y baterías de almacenamiento

plomo-ácido.

 Tubería y municiones.

 En la producción de vidrio, de lentes y en la industria

química.

 Como elemento de aleación en soldaduras blandas, acero y

aleaciones de cobre.
PRODUCCIÓN
La fuente mineral básica para el plomo es la galena (PbS), contiene 65
a 68 % de plomo. Se extrae de minas, se funde y refina mediante
tratamientos químicos.
ESQUEMA DE PRODUCCIÓN
ALEACIONES DE PLOMO
El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con los
demás elementos con fusión similar. Sus aleaciones son muy usadas
en la industria:

 Plomo Químico: Contiene 0.04 a 0.08% de cobre, 0.002 a 0.020% de

plata y menos de 0.005% de bismuto.

 Plomo Telurioso: tiene grano mas fino que el plomo regular.

 Plomo Antimonioso: tiene mejores propiedades mecánicas, pero a

mayores temperaturas esto disminuye y por encima de los 120 °C
sucede lo contrario.

 Plomo Cúprico

 Plomo Acido

El plomo es el principal elemento del llamado “Terne” que tiene una

composición de 10 a 25% de estaño y 90 a 75% de plomo.
La plata es un metal de transición blanco, brillante,
blando, dúctil y maleable. Se encuentra en la
naturaleza formando parte de distintos minerales
(generalmente en forma de sulfuro) o como plata libre.

PROPIEDADES
 Punto de Fusión (ºC): 961.78
 Punto de Ebullición (ºC): 2162
 Densidad (kg/m3): 10500; (20 ºC)
 Es dúctil y maleable.
 Tiene una dureza comprendida entre 2,5 y 3 en la escala de Mohs.
 Es el mejor conductor de la electricidad y del calor.
 De todos los metales, la plata es el que mejor refleja la luz;
entendida como VIS, la comprendida entre IR y UV.
 Tiene la propiedad de reflejar todos los colores del espectro
visible de forma bastante uniforme.
USOS Y APLICACIONES
Además de los usos tradicionales de la plata , para monedas ,
fotografía, joyería, decoración, etc., los últimos 70 años han
visto aparecer aplicaciones nuevas:

 Baterías: Aunque resultan más caras, la potencia resultante

por unidad de peso es superior a las basadas en litio o zinc.

 Rodamientos: En turbinas de motores de avión y otras

máquinas en las que la fiabilidad es muy importante.

 Soldaduras: En todas las gamas de temperatura.

 Catalizadores: Facilitando diferentes reacciones químicas

en la industria.

 Electrónica: Circuitos impresos, interruptores, pantallas de

televisión, las capas reflectoras de los CD's y DVD´s. Todas
las soldaduras de componentes electrónicos.
 Medicina: Sus propiedades desinfectantes ya eran
conocidas en la antigüedad, pero sólo recientemente se
están aplicando a escala industrial.

 Espejos y cristales tintados o reflectantes.

 Energía solar: Son el tipo más común de célula fotovoltaica.

 Depuración de agua: Los iones de plata impiden la

reproducción de bacterias y algas sin riesgo alguno para la
salud humana.

 Sustituto del oro: la plata forma parte de la solución, sola o

combinada con otros productos.
PRODUCCIÓN
1. Extracción: la tronada (dinamitar) se realiza por medio
de barrenos hechos por la perforadora, con la finalidad
de depositar uno o más cartuchos de un explosivo
plástico, este va conectado a una mecha la cual recibe
el nombre de "termalita", que en sus extremos se le
coloca unas terminales conocidas como cápsulas, uno
que permite encender la mecha y el otro que detona el
explosivo.

2. Transporte: el material que se acumula es cargado por

medio de la pala neumática en los carros de góndola,
trasladándolo a los depósitos denominados alcancías
que son contenedores de almacenamiento de carga
para después ser transportado por el manteo.
3. Cribado y quebrado de material: por medio de los
quebradores primarios se reducen las piedras de gran
volumen a medidas inferiores, clasificándose en las
cribas (equipos semejantes a una coladera doméstica),
para seguir a los quebradores secundarios o ser
reciclados a los primarios.

4. Transporte: el material que se acumula es cargado por

medio de la pala neumática en los carros de góndola,
trasladándolo a los depósitos denominados alcancías.

5. Muestreo: aquí se realizan los muestreos de las cargas

para determinar el grado de pureza y cantidad de plata
y oro por carga.

6. Molienda: Una vez quebrado el material, por medio de

las bandas alimentadoras, llega el material a los molinos
de mineral.
7. Cianuración: El material ya molido pasa a los tanques
añadiendo cianuro para iniciar el proceso de beneficio
de oro y plata. Por medio de este sistema de agitación y
cianuración, una mezcla homogénea se envía a la etapa
de flotación.
8. Flotación: por medio de celdas contenedoras y de
impulsores giratorios, hacen que las partículas de oro y
plata se separen de la tierra y piedra molida para flotar
en la espuma, que es derramada en unos conductos
laterales de los tanques, estas espumas son enviadas por
medio de bombeo al área de fundición y los deshechos
también se envían por medio de bombas para ser
almacenadas en los terrenos que se encuentran en las
afueras de la ciudad conocidos como los "jales", que
reciben este nombre dado que el deshecho de los
procesos se llama tierra de "jal".
9.
9. Fundición: Recolectan las espumas enviadas por parte de
flotación, colocándose en unos sacos de lona, los cuales se
encuentran en el interior de las prensas "Merick", para que sean
compactadas y solidificadas por medio de presión, una vez
extraídos, por un lado la humedad (agua cianurada) y por otro
los lodos anódicos, se procede a depositar en los moldes para
la fundición de los mismos.

10.Refinería: Una vez recibidas las placas anódicas de plata, se

depositan en las tinas electrolíticas, que por medio de químicos
y electricidad se desintegran las placas convirtiéndose en
cristales de plata y oro, este material en esa presentación se le
llama granalla de plata y oro, el cual es transportado a los
hornos para fundir el material, los hornos empleados en este
proceso son eléctricos para evitar contaminantes al ecosistema
y para evitar perdidas por volatilidad de los minerales a
fundir. Ya fundida la plata se deposita en las lingoteras
giratorias, esto es una plancha en forma de disco que gira en
forma horizontal en torno al horno.
ALEACIONES DE PLATA
 Aleaciones de Plata con Cadmio

 Aleación plata/cobre

 Aleación Plata /zinc, (Zn)

 Aleación Plata / estaño, (Sn)

 Aleación Plata / Paladio

 Aleación Plata / Plomo

 Aleación Plata / Níquel

 Aleación Plata / Paladio

Aleaciones Plata - Cobre - Zinc – Cadmio
Aleaciones prohibidas en la Unión Europea, según reglamento (UE) Nº
494/2011, Prohibición del Cadmio en aleaciones de Soldadura fuerte.
El estado del oro en su forma natural es sólido. El
oro es un elemento químico de aspecto amarillo
metálico y pertenece al grupo de los metales de
transición.

PROPIEDADES
 Punto de fusión: 1065.18 °C

 Punto de ebullición: 2856.85 °C

 Elevada dureza

 Buenos conductor de la electricidad y el calor

 Alta resistencia a la mayoría de los agentes corrosivos

 Maleable y dúctil
USOS Y APLICACIONES
 Monedas y Joyería
 Medicina. Se ha utilizado para investigación y medicina, con
descubrimientos que podrían por ejemplo descubrir antígenos en la
superficie celular.

 Odontología. Para la elaboración de coronas artificiales y puentes

dentales.

 Suplementos alimenticios. La lámina de oro fina, así como el polvo de

oro, se sabe han sido agregados a determinados tipos de alimentos.

 Industria eléctrica. Muchos electrodomésticos incluyen circuitos y

conductores que suelen estar hechos de oro.

 Computación. Los chips de memoria suelen incluirlo en forma de

pequeñas laminas.

 Industria del vidrio. Algunos tipos de vidrios especiales contienen un

pigmento de oro que se utiliza para darle un acabado más atractivo a las
piezas.

 Aeronáutica. Los visores de cascos espaciales que utilizan los astronautas

suelen contener oro, ya que este les ofrece una protección contra la
radiación.
PRODUCCIÓN
1. Extracción de oro
Lixiviación. Durante varios días o meses, dependiendo del tamaño
del cúmulo, le rocían uniformemente agua cianurada,
generalmente a través de riego por goteo. El agua cianurada
empapa los terrones, el cianuro disuelve las partículas
microscópicas de oro mientras se filtra por el cúmulo, y el caldo, o
lixivia, escurre al piso. Sobre el plástico impermeable con cierto
desnivel, corre la disolución de cianuro de oro, por gravedad, hasta
las tuberías que lo conducen a piscinas, embalses o estanques de
precipitación.
2. Lavado del mineral estéril. Al
mineral del cúmulo sin oro,
después que ha sido lixiviado
por la solución de cianuro, se le
rocía agua limpia para lavarle
el cianuro residual, y se envía a
los patios o cráteres de
desechos. El agua del lavado
resultante se filtra, y se le ajusta
su concentración en cianuro
para recircularla al proceso.

3. Almacenamiento en embalses. La solución de cianuro que

contiene el oro disuelto, fluye por gravedad o se bombea por
tuberías a un embalse de almacenamiento. Desde donde con
tuberías, o zanjas con forros, se lleva a la planta de recuperación
de metales.
4. Recuperación del oro. Los métodos más
usados para la recuperación del oro
contenido en la solución de cianuro son la
precipitación con zinc y la adsorción con
carbón activado.

5. Precipitación con zinc. En el proceso de

precipitación con zinc, se agrega zinc en
polvo y sales de plomo a la solución aurífera.
El oro se separa de la solución y se precipita
en forma de polvo, mientras el zinc se
disuelve en la solución al combinarse con el
cianuro.

6. Fundición del precipitado del oro. El

polvo de oro se funde y se cuela en lingotes
o barras.
ALEACIONES DE ORO
El estado del iridio en su forma natural es sólido. El
iridio es un elemento químico de aspecto blanco
plateado y pertenece al grupo de los metales de
transición.

PROPIEDADES
 Punto de fusión: 2466° C

 Punto de ebullición: 4428° C

 Es duro, frágil y pesado.

 Es el segundo elemento más denso (después del osmio).

 Es el elemento más resistente a la corrosión, incluso a temperaturas

tan altas como 2000 °C.

 Buen conductor de la electricidad y el calor.

USOS Y APLICACIONES
Se emplea aleado con el platino para:
 Catalizadores de célula combustible de amoníaco
 Material de laboratorio
 En electrodos comerciales y alambres de resistencias
 En colorantes de extrusión para fibras de vidrio y en joyería fina.
 Electrodos de la bujias
 Dispositivos que luego serán expuestos a altas

Algunas piezas de larga duración en motores de avión están hechas

de iridio aleado y en tuberías para aguas profundas se usa una
aleación especial de titanio-iridio debido a su resistencia a la
corrosión.
El iridio también es ampliamente utilizado como agente endurecedor
en aleaciones de platino. La dureza Vickers del platino puro es de 56
HV, mientras que la de una aleación con 50% de iridio puede alcanzar
durezas por encima de los 500 HV.
PRODUCCIÓN
El iridio es uno de los elementos menos abundantes en la
corteza terrestre, en promedio solo se encuentra una fracción
de masa de 0.001 ppm en toda la corteza terrestre.

En contraste con su escasa abundancia en la corteza terrestre,

el iridio es relativamente común en los meteoritos, con una
concentración de 0,5 ppm o más.

El iridio se obtiene comercialmente como un subproducto de

la minería y producción de níquel y cobre. Mediante la
electrorrefinación del cobre y el níquel, metales como la plata,
el oro y los metales del grupo del platino, así como el selenio y
el telurio se depositan en el fondo de la celda como barro
anódico, el cual constituye el punto de partida para su
extracción.
ALEACIONES DE IRIDIO

 Iridio-Platino: Contactos eléctricos, artículos joyería y de

orfebrería, agujas hipodérmicas. Se utilizo por su estabilidad
como prototipo de kilogramo (Platino 90%-Iridio 10%).

 Iridio-Osmio: Puntas de estilográficas y brújulas.

 Iridio-Wolframio: Muelles resistentes a altas temperaturas.

 Iridio-Rodio: Pares termoeléctricos.

El platino compacto es blanco con un leve
color gris, es muy maleable y tenaz, de esta
forma susceptible al pulimiento.

PROPIEDADES
 Punto de Fusión: 1722 ºC
 Punto de Ebullición: 3827 ºC
 Densidad: 21,45
 Su ductilidad es similar a la del oro y la plata.
 Es uno de los metales que funden más difícilmente
 No es bueno para conducir calor.
 No se combina directamente con el oxígeno formando
compuestos estables a ninguna temperatura.
 Nunca se descompone en agua; el ácido clorhídrico, fluorhídrico,
nítrico y también el sulfúrico puro, no lo contamina, se disuelve en
agua regia con facilidad y completamente, también se disuelve en
el ácido nítrico cuando está aleado con la plata y algunos otros
metales.
USOS Y APLICACIONES
Ya que es poco abundante y cada vez sirve para más aplicaciones, el
valor de éste a ido aumentando considerablemente, es por ello que se
ha intentado substituir por materiales más baratos, como cuarzo
fundido.

 Joyería: es altamente valorado por su belleza y pureza, junto con

sus particulares propiedades.

 Catalizadores para vehículos: El platino, junto con el paladio y

el rodio, son los principales componentes de los catalizadores que
reducen en los vehículos las emisiones de gases como
hidrocarbonos, monóxido de carbono u oxido de nitrógeno.

 Eléctrica y electrónica: se usa en la producción de unidades

de disco duro en ordenadores y en cables de fibra óptica.

 Química: se usa en fertilizantes y explosivos como una gasa para

la conversión catalítica de amoníaco en ácido nítrico.
 Vidrio: se usa en equipos de fabricación de vidrio. También se
emplea en la producción de plástico reforzado con fibra de vidrio y
en los dispositivos de cristal líquido.

 Petróleo: El platino se usa como un catalizador de refinado en la

industria del petróleo.

 Bujías: La mayoría de los vehículos en América del Norte

usan bujías con filtro de platino.

 Nuevas Aplicaciones: Las baterías de combustible son dispositivos

que generan energía eléctrica y que se están desarrollando en la
actualidad como alternativa a los motores de combustión interna
en los vehículos. La mayor parte de éstos dispositivos, aplican
tecnologías de membranas de intercambio de protones para
producir energía a partir de hidrógeno y oxígeno, utilizando
catalizadores de platino. El uso de baterías de combustible presenta
ventajas tanto medioambientales como económicas. Son más
eficientes en la producción de energía y la contaminación es
mínima.
PRODUCCIÓN
El platino se encuentra en estado nativo, en forma de pepitas o
granos, se puede obtener a través de la vía húmeda, ocupando agua
regia, a través del método de Wollaston, y también es posible
obtenerlo a través de la vía seca, de Deville y Debra, basada en
fundir el mineral de platino con hierro y plomo o plomo metálico.

Normalmente la minería del platino

se realiza bajo tierra, aunque
también hay minería a cielo
abierto. La etapa de extracción es
intensiva en trabajo. Los mineros
perforan agujeros con martillos
neumáticos manuales y los
explosionan. Más tarde, se recoge
el mineral y se transporta a la
superficie. Generalmente, los
grados de BIC (medida del
contenido de metales del grupo del
platino en el mineral) están entre 4
y 7 gramos por tonelada.
ALEACIONES
 Aleación de platino y cobre (aleación de Cooper).
Se obtiene fundiendo el platino con el cobre en un crisol bajo una capa de
carbón, empleando como flujo el bórax; una vez verificada la fusión, se aparta
el crisol del fuego y se añade el zinc, obteniendo de este modo una aleación
muy dúctil y maleable e inalterable por la acción del aire.

 Aleación de platino e iridio.

Esta aleación, en la cual el iridio se halla en cantidad muy variable y nunca
grande, se obtiene siempre que se aísla el platino, por los medios seguidos
hasta aquí, de los metales a que se halla asociado. El iridio da dureza y solidez
al platino y además resulta menos atacable por los agentes químicos.

 Aleación de platino y plata.

El platino y la plata se alean sin dificultad y la aleación es poco fusible y menos
dúctil que la plata. Esta aleación se descompone en parte por la licuación,
ofreciendo la particularidad de que hallándose aleado el platino con la plata,
es atacable por el ácido nítrico, efecto que se atribuye a un fenómeno de
contacto y, quizá con más motivo, al estado de difusión. En corta proporción,
el platino da a la plata solidez, pero cuando esta proporción llega a 6 por 100,
entonces la priva de su ductilidad y su blancura. Esta aleación tiene pocas
aplicaciones para la industria.
EJEMPLOS DE ETIQUETAS DE MARCACIÓN DE LAS JOYAS DE PLATINO
El zinc (Zn) tiene un color blanco azulado y es el
cuarto metal más utilizado en la industria,
después del hierro, el aluminio y el cobre. Aunque
se sabía de su existencia desde la antigüedad, el
zinc no se desarrolló sino hasta el siglo XVIII.

PROPIEDADES
 El aire seco no le ataca pero en
presencia de humedad se forma una
capa superficial de óxido o carbonato
básico que aísla al metal y lo protege
de la corrosión.

 El metal presenta una gran resistencia

a la deformación plástica en frío.

 No se puede endurecer por acritud y

presenta el fenómeno de fluencia a
temperatura ambiente, provocando
deformaciones, pero no permanentes.
USOS Y APLICACIONES
Tiene dos usos principales:
1. Para galvanizar hierro, láminas de acero y alambre.
2. Como base de aleación para fundición.

En el galvanizado, el zinc sirve como ánodo y protege el acero

(cátodo) de ataques corrosivos en caso de que el
recubrimiento se raye o agujere.

Las aleaciones de base zinc se usan ampliamente en la

fundición a presión para fabricar productos como bombas de
combustible y parrillas de automóviles, componentes para
electrodomésticos como aspiradoras y lavadoras, equipo de
cocina, diversas partes para maquinaria y equipo de
fotograbado.

Se usa también en las aleaciones superplásticas que tienen

buenas características de formabilidad, por su capacidad de
sufrir grandes deformaciones sin fallar.
USOS INDUSTRIALES DEL ZINC
PRODUCCIÓN
En la naturaleza hay muchos minerales que contienen zinc. La
principal fuente es el sulfuro de zinc, también llamado zincblenda.
Primero se calcina al aire y se convierte en óxido de zinc; después se
reduce a zinc mediante electrólisis (con ácido sulfúrico) o por
calentamiento en un horno con carbón (lo que hace que se separe el
zinc fundido).
ALEACIONES DE ZINC
Elementos de aleación importantes en las aleaciones a base de zinc
son el aluminio, cobre y magnesio, que imparten resistencia y proveen
control dimensional durante el colado del metal.
 Latón: es una aleación de cobre y zinc.

.
 Aleaciones de zinc para forja

 Aleaciones de zinc para fundición y colada

.
A diferencia de otros metales precisos como el oro
o la plata, que llevan siendo utilizados por la
humanidad desde hace miles de años, el rodio se
descubrió “recientemente”, en 1803. Es un metal
de transición, de color blanco plateado muy
escaso y perteneciente al grupo del platino.

PROPIEDADES
 Punto de fusión: 1964.85 °C
 Punto de ebullición : 3695,85 °C
 Elevada dureza
 Buen conductor de la electricidad y el calor.
 No lo altera el oxigeno ni el aire ya que es resistente a la corrosión.
 Es activo en la reformación catalítica de hidrocarburos.
USOS Y APLICACIONES

 Aplicación como agente catalizador en aleaciones de

platino y otros metales. Ello se debe a su gran resistencia y
durabilidad, empleando sobre todo para endurecer platino
y paladio. De este modo, bujías de encendido de
aeronaves, crisoles de laboratorio y láminas de fibra de
vidrio se elaboran con rodio como uno de sus ingredientes
más importantes.

 Es muy útil para el contacto eléctrico. El chapado de rodio

hace muy duro y resistente cualquier material.

 Se emplea ampliamente en joyería y decoración, entre

otras cosas.
PRODUCCIÓN
La extracción industrial del rodio es compleja ya que el metal
únicamente se encuentra acompañando a otros metales como el
paladio, la plata, platino y oro.
1. Los otros metales que normalmente se mezclan con el Rodio deben
ser removidos, como el oro, el platino y la plata.

2. Lo que sobra de residuos es derretido con bisulfito de sodio

(NaHSO4). Entonces se obtienen extractos de una solución acuosa
que contiene sulfato de rodio Rh2(SO4)3.
3. El rodio se precipita como hidróxido por adición de hidróxido de
sodio (NaOH) y se re-disuelve en ácido clorhídrico (HCL) para
obtener H3RhCl6.
4. A continuación se trata con NaNO2 y NH4Cl para formar un
precipitado de rodio (NH4)3 [Rh (NO2)6].
5. Se disuelve en más ácido clorhídrico (HCl) para obtener (NH4)
3RhCl6.
6. Por último, se deja que se evapore y luego se quema con gas de
hidrógeno para producir rodio puro.
Se conocen como aleaciones o metales anti-
fricción determinadas aleaciones mas o menos complejas,
empleadas para revestir cojinetes a los que se le proporciona
cualidades muy superiores a las de metal base.
Los metales mas comúnmente se usan en las aleaciones anti
fricción son: el estaño, plomo, cobre y antimonio.
Las aleaciones antifricción están formadas por un constituyente
de gramos duros que esta englobado en la masa plástica formada por
el otro constituyente.
Las aleaciones de metales antifricción son de dos tipos: aleaciones a
base de estaño y aleaciones base plomo y que además
contienen, antimonio, cobre, plomo y estaño en menor proporción al
metal base, de conformidad con su metal básico, reducen la
resistencia mecánica a la fricción.
Su microestructura contiene dos o más tipos de cristales, cuyo
tamaño, distribución y cantidad determinan las propiedades
friccionales de la aleación.
PROPIEDADES que deben reunir una buena aleación anti-
fricción son las siguientes:
 Plasticidad, para que se deforme con facilidad adaptándose a los
defectos de alineación del eje y para resistir además
sin rompérselos choques que le transmite este.
 Resistencia al desgaste.
 Resistencia a la compresión.
 Resistencia a la corrosión para que no pierda calidad, si es atacado
por los agentes corrosivos de los lubricantes o productos
de combustión incorporados a ellos.
 Conductividad calorífica, para que disipe el calor producido en el
rozamiento.
 Adherencia con el metal base.
 Bajo coeficiente de rozamiento.
 Bajo punto de fusión.
 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES
Son aleaciones ternarias de plomo, antimonio y estaño en las que se
aprovecha el bajo coeficiente de fricción del plomo, si es con base plomo
es: 75Sb, 10%Sn. De acuerdo a su composición se pueden clasificar de la
siguiente manera:

 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE PLOMO Y ESTAÑO

Metal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con
base de estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o
apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los BABBIT
tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar
dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para
deformación plástica y compensar las irregularidades en el cojinete).

 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE ALUMINIO

Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al
BABBIT en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos
primeros tipos de aleación (Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes
fundidos integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo
(Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte.
 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE ZINC
Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular
como metales substitutivos durante l aguerra; en general son aleaciones
duras, es decir, más bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son
inferiores a estas.

 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE CADMIO

Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel
y de 0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a
2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las
aleaciones de metal blanco y son más duras que el BABBIT. Aunque
poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas
elevadas), que el BABBIT, son más susceptibles a la corrosión en
lubricante ácidos.

 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN AMARILLAS O ROJAS PARA COJINETES

Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta
10±20% de estaño y a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben
clasificarse entre los bronces como se desprende de su composición, su
textura está formada por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones
poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresión.
 ALEACIONES ANTIFRICCIÓN BLANCAS
Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su
textura está formada por una masa fundamental blanda, en el
cual se encuentran incrustado cristales duros. Los ejes no
necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los
cojinetes de aleación amarilla, pues la masa fundamental
blanda se desgasta con la marcha de modo que los cristales
duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo
sostienen al eje. Si la presión del cojinete es mayor, los
cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se
aumenta, con lo que la presión unitaria se hace menor.
Además de su bajo punto de fusión tiene la ventaja de que en
caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el
metal se funde.
APLICACIONES
En los motores de los automóviles se usan universalmente los
cojinetes de lámina delgada con soporte de acero, cuya superficie
interna ha sido recubierta con una capa muy fina de metal blanco o
rosa, sobre la que se deposita electrolíticamente un estrato
delgadísimo de indio, metal que tiene la propiedad de reducir
notablemente el coeficiente de rozamiento.

Otras aplicaciones especiales de las aleaciones de antifricción son

el revestimiento de los pistones y de los segmentos destinados a
mejorar las condiciones de funcionamiento del motor durante
el rodaje del automóvil.

Se usan principalmente en los apoyos de bancada, cojinetes de

fricción del cigüeñal, cojinetes de cabeza de biela, en los soportes
de los árboles de levas, casquillos de los engranajes del cambio y de
la transmisión, así como en los correspondientes al rotor, sea de la
dinamo o del alternador.