5.

1 Introducción
En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de
difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.Los materiales No Ferrosos son: aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros
elementos metálicos. Las aleaciones como el latón y el bronce, son una combinación de
algunos de estos metales y se les denomina aleaciones No ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (intervalo de

carbono de 0,08% – 1,76%), las aleaciones en cambio poseen una concentración de
carbono mayor a 1,76% lo que permite crear fundiciones que en oposición al acero son
quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

Nota: Los porcentajes de carbono y los niveles de temperatura en un diagrama de

equilibrio Fe – C, varían según el tipo de autor ( ya sea Askeland, Smith, etc).
A lo largo de este blog se hablarán de porcentajes de carbono, niveles de temperatura con
algunos ejemplos y/o formas a utilizar esta valiosa herramienta (diagrama de equilibrio Fe
– C) la cual se muestra en la  Figura 5.1.

5.2 Diagrama Hierro  – Carbono (Fe-C)

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer
lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra en la
Figura 5.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-
carbono y el diagrama estable hierro-grafito. La cementita no es una fase estable, aunque
dada la lentitud de su transformación, el diagrama metaestable es el que tiene un mayor
interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama estable hierro-grafito solo tiene
interés en el estudio de las fundiciones al silicio.

En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas del hierro
sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86
Å. Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda, prácticamente no disuelve
en carbono.
Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de 723 ºC a 1492
ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura hierro
alfa. Disuelve fácilmente en carbono (más deformable que la ferrita).
Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos dar como
valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de rotura de 900MPa a
1100 MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%.
Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad
de carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de
1539 ºC se inicia la fusión del Hierro puro.
Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan aceros a
las aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%, mientras que
las fundiciones de hierro tienen contenidos en carbono superiores a 1,76%
(hasta aproximadamente 6,67%). Este diagrama muestra con claridad el
comportamiento fuertemente gammáge no del carbono: la adición de carbono al
hierro γ aumenta el dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la
temperatura de transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C para un
contenido en carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de
la transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta 723°C para la aleación
con 0.89% de carbono. El diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos
invariantes característicos:

 Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe

γ (0.18% C)
 Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C
(6.67%C)
 Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C
(6.67%C)
Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono
identifican las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las temperaturas
de transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo así tres temperaturas
de especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 y A3 son las que
respectivamente representan el inicio y el final de la transformación de la austenita desde
el dominio donde están presentes las fases ferrita y cementita, mientras que se llama
temperatura Acm a aquella que separa el dominio de estabilidad de la austenita de la zona
bifásica austenita+cementita. Dado que estas transformaciones no ocurren exactamente a
la misma temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac
para describir la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento respectivamente.
Figura 5.1 Diagrama  de fases Hierro – Carbono que muestra la relación entre
equilibrios estables de Hierro – Grafito (líneas discontinuas) y las reacciones
metaestables de Hierro – Cementita (líneas continuas).
El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado
(Fe3C), como  en  estado  libre  (C,  es  decir,  grafito),  por  eso,  el  diagrama comprende
dos sistemas:
1. Fe-Fe3C  (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con
líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones
con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
2. Fe-C  (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este
sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises
y atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado
libre (grafito).
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se
emplea el diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (Fe-
Fe3C y Fe-C).
El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.

5.3 Fases Del Diagrama Hierro Carbono

5.3.1 Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 5.2. La
cantidad de carbono disuelto, varía de 0% a 1,76%, que es la máxima solubilidad de
carbono en esta fase a temperaturas de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura
ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya
estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita presenta las siguientes características:

 Baja temperatura de fusión.

 Buena tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.

Figura 5.2     Microestructura interna de la austenita: a) Estructura típica de la

austenita (FCC), b) Micrografía interna de la fase austenítica.
5.3.2 Fase Ferrítica

5.3.2.1 Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en
la Figura 5.3, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura

ambiente.

Figura 5.3     Microestructura interna de la ferrita.

5.3.2.2 Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a
1492ºC. Las características de la ferrita δ son:

 Muy blanda.
 Estructura cristalina BCC
 Es magnética.
 Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la fusión del Fe
puro.

La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el cual

existen.
5.3.3 Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C)

Se forma cementita (Fe C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita
3

α por debajo de 723°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe C). La
3

cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta

considerablemente la resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede
ver en la Figura 5.4. Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es,
permanece como compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta
entre 650 y 700°C, cambia gradualmente o se transforma en hierro α y carbono, en forma
de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de
fases no está verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto
estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la
cementita es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del acero aparece
como Fe C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en la
3

práctica, válido.
Figura 5.4    Microestructura interna de la cementita. Las zonas oscuras
corresponde a cementita que es el mayor constituyente en la fundición blanca,
las zonas claras corresponden a perlita.

La cementita posee las siguientes propiedades:

 Alta dureza.
 Muy frágil.
 Alta resistencia al desgaste.

5.3.4 Fase Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en
las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es
decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición

alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a
partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y
48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin
embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita por el
aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita. [17]

En la Figura 5.5 se muestra la microestructura de la ledeburita la cual fue descrita

anteriormente.

Figura 5.5     Microestructura interna de la ledeburita.

5.3.5 Fase Perlita

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un enfriamiento
muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da
este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve
al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en
condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran
número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita.
Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita
abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas,
no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

Hay dos tipos de perlita:

 Perlita fina: dura y resistente.

 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de
la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita(Figura 5.6).

Figura 5.6    Micro-estructura interna de la perlita.

5.3.6 Fase Grafito

Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 1,76% de carbono se tiende a formar
grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el
grafito aparece en forma de escamas y es una característica predominante de la
microestructura. En la Figura 5.7 se observa la forma típica del grafito, que muestra la
formación de este, con un aspecto de esferas.

Figura 5.7   Microestructura interna del grafito.

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy
dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena
maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad
de amortiguación.
El grafito se puede clasificar en varios tipos:

 El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de

solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades
como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos,
baja dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.
 El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que muestra una composición
casi eutéctica.
 El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: Se forman cuando las velocidades de enfriamiento son
altas pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

5.4Regla de la Palanca.
La regla de la palanca, es un método que permite conocer la composición química de las
fases y las cantidades relativas de cada una de ellas.Para determinar la composición
química de las fases primero se debe trazar una línea de enlace o isoterma, la cual es una
línea horizontal en una región de dos fases como se muestra en la figura 54, esta línea une
dos puntos de la línea de liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta línea
representan las composiciones de las dos fases. A continuación prolongar los puntos hasta
tocar la línea de composición en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la
aleación considerada a la temperatura (T) contiene líquido de una composición química de
% del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere decir que la aleación
considerada contiene sólido de una composición química de % del elemento B y el restante
del elemento A.[32]

Figura 5.8 Regla de la palanca.

Se basó  en la figura 5.8 para determinar las siguientes  ecuaciones las cuales permitirán
encontrar las proporciones de cada una de las fases.

(1)

(2)
5.5  Aceros
El acero – el metal más utilizado en nuestro siglo y el que en mayor grado ha posibilitado el
desarrollo actual -, desde un punto de vista químico, es una aleación o mezcla de dos
elementos, hierro y carbono; con una composición de éste último en un intervalo de
0,008% – 1,76%. El hecho de que estos dos elementos abunden en la Naturaleza ha
posibilitado su fabricación  en cantidades industriales.

Aunque el hierro es su componente predominante, el acero se distingue del hierro común

o fundición por su templabilidad, esto es, calentando un acero a cierta temperatura y
enfriado rápidamente, por ejemplo en agua, las características del metal cambian,
volviéndose en este caso más duro y frágil.

5.4.1 Acero Eutectoide

En la figura 5.9 se explica con sumo detalle y resumen la composición, temperatura y/o
caracteristicas que componen el acero eutectoide.

Figura 5.9 Esquema del proceso acero eutectoide.

5.4.2 Acero Hipoeutectoide
Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de carbono
según el diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de
ferrita más perlita.

Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar.

La Figura 5.10 es una representación microestructural, esquematica y analitica del acero

hipoeutectoide.

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas (Elementos de

sujeción y transmisión de potencia) y tienen las siguientes características:

 Al carbono y también aleados.

 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
 Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C.
5.5.3 Acero hipereutectoide

Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo

con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su
constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe C)). Es un material duro y de
3

difícil mecanización.
Si una muestra de acero al carbono simple con 1.2% C (acero hipereutectoide) es calentada
a casi 950°C y se mantiene así el suficiente tiempo, toda su estructura llegará a estar
formada esencialmente por austenita (punto a de la figura 5.11 a)). Después, si ese acero se
enfría muy lentamente hasta la temperatura b de la figura 5.11 a) , la cementita
proeutectoide empezará a nuclearse y crecerá principalmente en los límites del grano de la
austenita. Si se sigue enfriando lentamente hasta llegar al punto c de la figura 5.11 a) , el
cual se encuentra apenas arriba de los 723°C, se producirá más cementita proeutectoide lo
que sucederá en las fronteras de grano de la austenita. Si las condiciones próximas al
equilibrio se mantienen mediante enfriamiento lento, el contenido general de carbono de
la austenita restante en la aleación cambiará de 1.2% a 0.89%.
Si el enfriamiento lento continúa hasta 723°C o muy ligeramente por debajo de esa
temperatura, la austenita restante se transformará en perlita por la reacción eutectoide,
según se indica en el punto d de la figura 5.11 a) . La cementita formada por la reación
eutectoide se llama cementita eutectoide para distinguirla de la cementita proeutectoide
que se forma a temperaturas arriba de los 723°C. Asimismo, la ferrita formada por la
reacción eutectoide se denomina ferrita eutectoide . La figura 5.11 b) es una micrografía
óptica de la estructura de un acero hipereutectoide con 1.2% C que fue austenitizada y
enfriada lentamente hasta la temperatura ambiente. [1]
Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:

 Generalmente aleados.
 Muy alta resistencia mecánica.
 Mayor módulo de Young, muy elásticos.
 Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.

Figura 5.11      a) Representación esquemática de las microestructuras de un

acero hipereutectoide de composición entre 0,89% y 1,76% 
de Carbono, b) Microestructura de un acero hipereutectoide con 1.2% C,
enfriado lentamente desde la región de austenita. En esta estructura, la
cementita proeutectoide se muestra como el componente blanco que se ha
formado en los límites del grano de la austenita anterior. La estructura
restante está formada por perlita laminar gruesa.
5.6  Clasificación De Los Aceros
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada
tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará
resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación
según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden
clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al
grado de soldabilidad que presenten.

La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede
cambiar de un país a otro algunas de estas son:

 ANSI – (American National Standards Institute)

 ACI – (American National Standards Institute)
 AWS – (American Welding Society)
 ASME – (American Society of Mechanical Engineers)
 CENIM – (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)
5.6.1 La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del
hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para
realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos (Y Z XX).

También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de
manufactura.

XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100

Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento

predominante de aleación.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación(Figura 5.12) y Puede tomar valores de 1 a 8

para designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos según el número que
significa.

Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Y=2: aceros al Níquel;
Y=3: aceros al Níquel-Cromo;
Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Y=5: aceros al Cromo;
Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican
habitualmente.
Y=8: al Ni-Cr-Mo;

Figura 5.12   Esquema General Clasificación aceros. [7]

Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma AISI- SAE.
Designar los siguientes tipos de aceros.

 AISI 1020:
1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario Como se representa en la
Figura 5.13.
20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.

Figura 5.13   Ejemplo de esquema para un acero 1020. [7]

 AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario.
0: no aleado.
45: 0.45 %C.
 AISI 3215: En la Figura 5.14 podemos apreciar un ejemplo.
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

Figura 5.14   Ejemplo de esquema para un acero 3215. [8]

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las normas AISI, SAE
y UNS para la clasificación de aceros con aleantes, no obstante, la composición de los
aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los
valores indicados en normas o catálogo.
Tabla 5.1   Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas [11]
Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron
obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para dar una
correcta información tanto de su composición química como el uso o la forma como debe
ser tratada es así como en la Tabla 5.2 se pueden observar la designación o símbolo para
cada tipo acero rápido según su aplicación.

Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma

AISI.]
Tabla 5.3  Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades
mecánicas del acero. [10]

5.6.2 Aceros Al Carbono

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.

5.6.3 Aceros Aleados

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

5.6.3.1 Aceros Estructurales

Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar
su resistencia. Y el fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y
resistencia a la intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de
gran resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre
sus ventajas está la gran resistencia a la tensión y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural más
usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente
livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios altos. Sus
propiedades no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos
estructurales.
Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta alcanzar
esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando
altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de
absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse
fácilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura).

La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de

inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas
pulsantes y alternativas).

5.6.3.2 Aceros para herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Son
aquellos aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar
metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir
herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a

0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros
de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación, excepto

en el caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace disminuir. En el caso de los
aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la capacidad de sufrir golpes
sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la deformación.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de
herramientas resistentes al choque.

El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice

aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la
maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de
trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbono y
elementos de aleados.

Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:

 Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más

diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono
variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como
martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para
herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a
1%.
 Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es conservar su
filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (Temperatura =
600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros
 rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co =
4% y V = 1.25%.
 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no
sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con
dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se
consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de
aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente
con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte
que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas
calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de
herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y
66 Rockwell-C.