DOSIFICACIÓN Y ENSAYO DE MEZCLAS DE SUELO- EMULSIÓN

(NTL 170)

IMAGEN 1: vertido de emulsión sobre el terreno

FUENTE: GOOGLE, estabilización de suelos en carreteras

1. OBJETO

Este método describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la

absorción de agua, hinchamiento y características de extrusión, sobre las mezclas
asfálticas compactadas elaboradas con emulsiones asfálticas.

El método está destinado a la evaluación de los efectos del agua sobre estas mezclas.

Mediante este ensayo se puede determinar el contenido óptimo del material asfáltico
necesario para estabilizar un suelo, ensayando series de probetas con contenidos
diferentes de ligante.
Este método también es aplicable para la determinación del contenido óptimo de ligante
en las mezclas elaboradas con arenas naturales y emulsiones asfálticas.

2. EQUIPO Y MATERIALES

1. Mezcladora mecánica: Para obtener una mezcla íntima y homogénea del suelo, agua
y ligante bituminoso. Deberá estar provista de velocidades rápida y lenta. Se puede
efectuar el mezclado a mano, pero el tiempo necesario para lograr un cubrimiento
satisfactorio es normalmente excesivo y los resultados del ensayo son menos
uniformes.
2. Conjunto de compactación, que está constituido por los siguientes elementos:
a) Molde de compactación: Está formado por un molde cilíndrico de acero endurecido de
50,800 ± 0,025 mm de diámetro interior, 133,35 mm de longitud y un diámetro exterior
de 63,5 mm como mínimo. Deberá disponerse de algún dispositivo para proteger el
borde superior del molde y regular la altura de caída, durante la precompetición.
b) Pistones de compactación: Dos pistones, superior e inferior, terminados ambos en
caras circulares de 50,724 ± 0,025 mm de diámetro y con longitudes de 139,70 mm y
63,50 mm, respectivamente.
c) Precompactador: Está formado por una hoja de acero, continuada por una varilla
alojada en un mango de madera. Su longitud total es de 368,30 mm; 152,40 mm y
9,52 mm la longitud y diámetro de la varilla; y 34,92 mm el diámetro del mango de
madera. La hoja propiamente dicha, de forma plana, de 215,9 mm de longitud, 34,92
mm de ancho junto al mango, y 47,62 mm de su extremo libre. Su espesor es de
15,88 mm desde el borde del mango en una longitud de 165,10 mm, terminando en
una zona más delgada de 6,35 mm de espesor y 50,8 mm de longitud y con un
extremo redondeado. El peso total del precompactador será de unos 1200 gramos
aproximadamente.
3. Aparatos de absorción de agua, formados por una cubeta de fondo plano, de unos 51
mm de profundidad, de un material resistente a la corrosión, y una cámara húmeda
capaz de mantener una temperatura entre 18 y 27°C con una humedad relativa
mínima del 90%.
4. Conjunto de extrusión que está formado por las siguientes partes:
a) Molde de ensayo: Es un cilindro recto de acero endurecido, de 114,30 mm de longitud
y 76 mm de diámetro exterior. Interiormente está formado por una superficie tronco
 cónica y otra cilíndrica, con un diámetro en la boca superior de 52,58 ± 0,25 mm, que
se va estrechando a lo largo del molde hasta un valor mínimo de 51,308 ± 0,025 mm,
a una distancia de 57,15 mm de la boca inferior.
b) Pistón de ensayo: Está formado por un doble cilindro coaxial macizo, de acero
endurecido para herramientas, con una longitud total de 152,40 mm. El cilindro mayor
tendrá un diámetro de 31,750 ± 0,127 mm y una longitud de 101,4 mm, y el cilindro
menor, que es el pistón de ensayo propiamente dicho, será de 28,575 ± 0,025 mm de
diámetro y 51 mm de largo.
c) Guía del pistón de ensayo: Es un cilindro hueco de acero, con diámetro exterior de
51,054 ± 0,127 mm, diámetro interior de 32,131 ± 0,127 mm y 101,4 mm de longitud.
d) Anillo de ensayo: Está formado por un disco anular fabricado con acero endurecido,
de 6,35 mm de espesor, con un orificio central cilíndrico de 28,575 ± 0,025 mm de
diámetro y 1,588 mm de altura, que continúa en forma troncocónica con un ángulo
aproximado de 30 grados. Coaxialmente con el orificio central, por su parte inferior, irá
un resalte circular de 51,257 ± 0,025 mm de diámetro y 1,27 mm de altura.
e) Anillo soporte: Del tipo Hubbard-Field o equivalente, adecuado para su función de
soportar el conjunto del aparato de extrusión durante el ensayo de carga.
5. Prensa, de unos 4.500 Kgf de capacidad y capaz de aplicar la carga a una velocidad
uniforme de 25 mm/min. Deberá estar provista de medidor continuo de carga e
indicador de carga máxima.
6. Horno, con regulación termostática capaz de mantener una temperatura de 60 + 3°C.
7. Medidor de probetas: Cualquier dispositivo capaz de medir las alturas y diámetros de
las probetas, con una precisión de 0,25 mm.
8. Balanza, de 2 Kg. de capacidad y una precisión de 0.1 g y otra de 500 g de capacidad
y 0.05 g de precisión.
9. Tamices: Un tamiz de 6.3 mm (1/4").
10. Material diverso: Recipientes para áridos y material bituminoso, espátulas flexibles,
espátulas rígidas, guantes, lápiz de marcar, etc.

3. PROCEDIMIENTO

3.1. Tamaño, forma y número de las probetas

Las probetas serán de forma cilíndrica de 50,80 ± 1.27 mm de altura y 50,800 ± 0,025 mm
de diámetro.
Se fabricarán por lo menos seis probetas para cada variación en proporción o calidad de
los ingredientes de la mezcla.

3.2. Preparación de las mezclas

1. Procedimiento

La cantidad de mezcla necesaria para la fabricación de cada probeta se preparará

mediante el siguiente procedimiento:

2. Preparación del suelo

El suelo secado al aire se pulveriza cuidadosamente para separar sus partículas, evitando
reducirlas de tamaño. Se toma para el ensayo lo que pasa por el tamiz de 6,35mm (1/4").

3. Agua en la mezcla

El agua total en la mezcla se determina por el valor de la humedad óptima del Proctor
modificado, efectuado sobre el agregado pétreo sólo.

4. Emulsión aniónica

Se considera como agua total en la mezcla, toda el agua que tenga la emulsión más el
100% de ligante que contenga dicha emulsión, es decir el porcentaje de agua será el
mismo que se calcule como porcentaje teórico de emulsión.

5. Emulsión catiónica

Sólo se considerará como agua la que realmente tenga la emulsión.

Previamente a la elaboración de la mezcla, se adiciona el agua necesaria para que se

complete, como agua total, la correspondiente a la óptima del Proctor modificado.

6. Contenido óptimo teórico de emulsión

Se determina mediante el cálculo de la superficie específica.

7. Composición de la mezcla

Es necesario fabricar probetas de prueba, cuyo contenido de emulsión sea el óptimo

teórico, para tratar de conseguir el tamaño adecuado de 50,8 mm de diámetro y 50.8 mm
de altura, corrigiéndose, si fuera necesario, los pesos de cada componente: áridos, agua y
emulsión, con el fin de obtener la altura especificada. A veces es necesario fabricar dos o
tres probetas de prueba.

Una vez determinada la composición de la probeta patrón, se fabrican series de 6

probetas cada una, con variaciones de uno en uno por ciento de emulsión, de tal manera
que se tengan, además del óptimo teórico, por lo menos dos valores por debajo y dos por
encima de dicho valor. La granulometría en todos los casos será pasa 1/4", o sea la
obtenida en la fórmula de trabajo.

8. Emulsión asfáltica

La cantidad de emulsión asfáltica necesaria para cada mezclada se obtiene después de

agitar la emulsión del recipiente de donde se extraiga, de tal manera que sea
representativa.

3.3. Fabricación y curado de las probetas.

Cuando se tengan preparados el agregado, el agua y la emulsión, se vierte primero el

agregado en el mezclador y se pone éste en marcha lenta, incorporándole luego el agua y
agitando hasta la distribución homogénea de la misma. A continuación, se vierte la
emulsión, sin parar la agitación, hasta conseguir una mezcla homogénea. Esta última fase
se logra en un tiempo mínimo de 5 minutos y un máximo de 10 minutos.

1. Compactación de probetas

Obtenida una mezcla homogénea, se coloca el pistón corto de compactación dentro del
molde, el cual se mantiene a unos 25 mm de altura mediante los soportes (comúnmente
dos). El molde debe sujetarse convenientemente en esa posición durante la compactación
inicial.

Se coloca un papel de filtro en la base del molde y a continuación se vierte en él la

cantidad de mezcla que corresponda a la briqueta; se compacta inicialmente la mezcla
dejando caer sobre ella el Precompactador 25 veces, desde una altura de 152 mm
medida desde el fondo de la probeta, girándolo sucesivamente después de cada caída.

A continuación, se coloca un papel de filtro antes de proceder a la compactación. Una vez

colocado el pistón de compactación largo, y con los soportes manteniendo todavía el
molde, se aplica una carga inicial para la superficie total de la probeta de 454 kg (1000 lb)
con el objeto de acomodar la mezcla contra las paredes del molde.

Se retiran entonces los soportes que mantenían levantado el molde y se comienza la

verdadera compactación, aplicando una carga para la superficie total de la probeta de
2.720 kg (6000 lb) la que, una vez alcanzada, se mantiene constante durante dos
minutos.

2. Curado de probetas

Terminada la compactación, se extraen las probetas aplicando una ligera carga en la

parte superior por medio del pistón, de manera que la probeta se deslice de una manera
suave y uniforme, apreciándose este hecho por la ausencia de carga en el manómetro de
la prensa.

Con las probetas ya desmoldadas, se inicia el período de curado, llevándolas al horno

regulado a la temperatura de 60 ±3°C, hasta que se haya eliminado de un 80 a 90% de la
humedad de compactación, determinando este punto en una probeta elegida como control
de las fabricadas. Una vez finalizado este período de curado, se forman dos grupos de
probetas así:

a) Grupo 1: Conformado por la mitad de cada serie de probetas, las cuales se

mantienen al aire a 25°C durante 7 días.

b) Grupo 2: Conformado por la otra mitad de cada serie de probetas, para las cuales
se anotan su peso (W1), altura media y diámetro de cada una (D1). Seguidamente se
colocan, apoyando la cara que fue inferior durante la compactación, directamente sobre el
fondo plano de una cubeta, en la que se echa agua hasta la mitad de su altura, que
deberá mantenerse constante, de 25 mm durante 7 días, transcurridos los cuales se
sacan las probetas; se seca rápidamente el agua de su superficie y se pesan (W2),
midiendo además los diámetros medios de sus caras inferiores sumergidas (D2).
Nota: Antes de proceder a la inmersión y posterior rotura de las probetas, se deben hacer
ensayos de densidad, sin emplear parafina, utilizando para esta determinación
únicamente las probetas del Grupo 2. El ensayo se realiza inmediatamente antes de
sumergirlas en el agua.

3. Rotura de las probetas

Pasados los 7 días se procede con la prueba de extrusión a las probetas de los dos
grupos. Se monta el conjunto del anillo de soporte, anillo de ensayo y molde de ensayo,
teniendo cuidado de colocar la cara inferior de compactación de las probetas hacia abajo
e introduciéndolas por la boca ancha del molde, deslizándolas a todo lo largo del mismo
hasta apoyarlas suavemente sobre el anillo de ensayo. Se monta entonces la guía del
pistón y el pistón de ensayo, y se apoyan sobre la cara superior de la probeta.

El conjunto de compactación se coloca centrado entre los platos de la prensa, y se aplica

la carga a la probeta a una velocidad constante de 25 mm/min, obteniéndose como
resultado de la extrusión, la carga máxima resistida por la probeta en el momento de la
rotura.

Se calculan los siguientes resultados para cada una de las probetas ensayadas:

4. Extrusión de las probetas curadas al aire y/o en agua

Se expresa en kg siendo ésta la carga máxima resistida según el apartado Fabricación y

curado de las probetas.

5. Absorción de agua

Se expresa en porcentaje, y se calcula con base en los resultados obtenidos en el

apartado Fabricación y curado de las probetas, Grupo 2, para cada probeta, así:

w2−w1
% absorcion de agua= ∗100
w

Donde:

W1 = Peso de la probeta antes de iniciarse el curado en agua.

W2 = Peso de la probeta inmediatamente antes de someterla al ensayo de extrusión.

w1
w= ∗100
C E∗P E +100

Fórmula para la cual:

W = Peso calculado del suelo seco de la probeta

CE = Concentración de asfalto de la emulsión usada.

PE = Porcentaje de emulsión sobre áridos de la probeta.

6. Hinchamiento

Se expresa en porcentaje y se calcula con base en los resultados obtenidos en el

apartado Fabricación y curado de las probetas, Grupo 2, para cada probeta, así:

D3
% de inchmiento=
[ ]
D 31
∗100

Donde

D1 = diámetro de la probeta antes del curado (inmersión)

D2 = diámetro de la probeta después del curado (inmersión)

7. Densidad

Se expresa en g/cm3 y es el cociente entre el peso y el volumen de la probeta.

La extrusión tanto de las probetas curadas al aire como de las curadas en agua;
absorción, hinchamiento y densidad, se presentan como promedios de los valores
obtenidos en cada una de las probetas, para cada grupo de ellas, correspondientes a un
determinado porcentaje de emulsión.
4. BIBLIOGRAFÍA:

 Administradora boliviana de carreteras (A.B.C.). Volumen 4: MANUALES TÉCNICOS

PARA EL DISEÑO DE CARRETERAS. Bolivia.