RESISTENCIA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE EMPLEANDO EL

APARATO MARSHALL

I.N.V. E – 748 – 07

OBJETO

1.1 Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la
resistencia a la deformación plástica de especímenes cilíndricos de mezclas asfálticas
para pavimentación, empleando el aparato Marshall. El procedimiento se puede emplear
tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio como para el control en obra de las
mismas. El método es aplicable a mezclas elaboradas con cemento asfáltico y agregados
pétreos con tamaño máximo menor o igual a 25.4 mm (1”).

1.2 Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados como la norma.

1.3 Esta norma no pretende dar directrices sobre aspectos de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee, establecer las medidas de seguridad y salubridad
apropiadas y determinar la aplicación de las limitaciones regulatorias antes de su empleo.

RESUMEN DEL MÉTODO

2.1 El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm (4") de

diámetro y 63.5 mm (2½") de altura, preparadas como se describe en esta norma,
rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall y determinando su estabilidad y
deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas,
se determinarán previamente las gravedades específicas de los materiales empleados y
de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura, de acuerdo con las normas
correspondientes.

2.2 El procedimiento se inicia con la preparación de probetas de ensayo, para lo cual los materiales
propuestos deben cumplir con las especificaciones de granulometría y demás, fijadas para
el proyecto. Además, se deberá determinar previamente la gravedad específica bulk de
los agregados, así como la gravedad específica del asfalto, y se deberá efectuar un análisis
de Densidad Vacíos de las probetas compactadas.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados dada o
preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos porcentajes de asfalto,
de tal manera que, al graficar los diferentes valores obtenidos después de ser ensayadas,
permitan determinar ese valor "óptimo".

EQUIPO Y MATERIALES NECESARIOS

3.1 Dispositivo para moldear probetas ± Consistente en un molde cilíndrico con un

collar de extensión y una placa de base plana. El molde deberá tener un diámetro
interior de 101.6 mm (4") y una altura interna aproximada de 76.2 mm (3"); la placa de
base y el collar de extensión deberán ser intercambiables, es decir ajustables en
 cualquiera de los dos extremos del molde. Se recomienda disponer de tres (3) moldes.
(Figura 1). Para facilidad de manejo, es conveniente que el molde esté provisto de
agarraderas.
3.2 Extractor de Probetas ± Elemento de acero en forma de disco con diámetro de 100 mm (3.95")
y 12.7 mm (1/2") de espesor, utilizado para extraer la probeta compactada del molde, con
la ayuda del collar de extensión. Se requiere de un elemento adecuado para transferir la
carga a la probeta, de manera que ésta pase suavemente del molde al collar.

3.3 Martillo de Compactación ± Consistente en un dispositivo de acero formado por una base
plana circular de 98.4 mm (3 7/8”) de diámetro y un pisón deslizante de 4536 ± 9 g (10
± 0.02 lb) de peso total, montado en forma que proporcione una altura de caída de 457.2
± 1.524 mm (18 ± 0.06”), como se describe en la Figura 2. El martillo de compactación
puede estar equipado con un protector de dedos.

3.4 Pedestal de Compactación ± Consistente en una pieza prismática de madera de base cuadrada
de 203.2 mm de lado y 457.2 mm de altura (8" x 8" x 18") y provista en su cara superior
de una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado x 25.4 mm de espesor (12" x 12"
x 1"), firmemente sujeta en la misma. La madera será roble u otra clase cuya densidad
seca sea de 0.67 a 0.77 g/cm³ (42 a 48 lb/pie³). El conjunto se fijará firmemente a una
base de concreto, debiendo quedar la platina de acero en posición horizontal.

3.5 Sujetador para el molde ± Consistente en un dispositivo con resorte de tensión diseñado para
centrar rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal. Deberá asegurar el
molde completo en su posición durante el proceso de compactación.
Nota 1.- En lugar del martillo de operación manual y asociado con los equipos hasta ahora descritos, se podrá
usar un martillo operado mecánicamente, el cual haya sido calibrado para ofrecer resultados comparables
con los del martillo manual.

3.6 Mordazas y medidor de deformación (Figuras 3 y 4) – Las mordazas consisten en dos

segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8 mm (2") maquinado con
exactitud. La mordaza inferior va montada sobre una base plana, provista de dos varillas
perpendiculares a ella y que sirven de guía a la mordaza superior. El movimiento de la
mordaza superior se debe efectuar sin un rozamiento apreciable.

El medidor de deformación consiste en un deformímetro de lectura final fija, con

divisiones en 0.25 mm (0.01”). En el momento del ensayo, el medidor deberá estar
firmemente apoyado sobre la mordaza superior y su vástago se apoyará en una palanca
ajustable acoplada a la mordaza inferior.

3.7 Prensa – Para la rotura de las probetas se empleará una prensa mecánica o hidráulica (Figura
5) capaz de producir una velocidad uniforme de desplazamiento vertical de 50.8 mm por
minuto (2” /min.). su capacidad de carga mínima deberá ser de 40 kN

3.8 Medidor de la estabilidad – La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un anillo

dinamométrico acoplado a la prensa, de 22.2 kN (2265 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de
44.5 N (4.54 kgf) hasta 4.45 kN (454 kgf) y 111.2 N (11.4 kgf) hasta 22.2 kN (2265 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.0025 mm (0.0001”).
 Nota 2.- En lugar de medir la estabilidad con un anillo dinamométrico, se puede emplear cualquier otro
dispositivo de medida de carga que cumpla los requisitos indicados anteriormente.

3.9 Elementos de calefacción – Para calentar los agregados, el material asfáltico, el conjunto de
compactación y la muestra, se empleará un horno o placa de calefacción, provisto de
control termostático, capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de
2.8° C (5° F).

3.10 Mezcladora – Es recomendable que la operación de mezclado de los materiales se realice

con una mezcladora mecánica capaz de producir, en el menor tiempo posible, una mezcla
homogénea a la temperatura requerida. Si la operación de mezclado se realiza a mano,
este proceso se debe realizar sobre una placa de calefacción o estufa, para evitar el
enfriamiento de los materiales, tomando las precauciones necesarias para evitar los
sobrecalentamientos locales.

3.11 Tanque para agua – De 152.4 mm (6") de profundidad mínima y controlado

termostáticamente para mantener la temperatura a 60° ± 1° C (140° ± 2.0° F).

El tanque deberá tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para
sostener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2") sobre el fondo del tanque.

3.12 Tamices – Los necesarios para reproducir en el laboratorio la granulometría exigida por la
especificación a los agregados para la mezcla que se va a diseñar.

3.13 Termómetros blindados ± De 9.9° C a 204° C (50° F a 400° F) para determinar las
temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 2.8° C. Para la
temperatura del baño de agua se utilizará un termómetro con escala de 20° C a 70° C y
sensibilidad de 0.2° C (68° F a 158° F ± 0.4° F).

3.14 Balanzas – Una de cinco (5) kg de capacidad, sensible a un (1) g para pesar agregados y
asfalto; otra de dos (2) kg de capacidad, sensible a 0.1 g para las probetas compactadas.

3.15 Guantes ± De soldador para manejar equipo caliente y de caucho para sacar las muestras del
baño de agua.

3.16 Crayolas – Para identificar las probetas.

3.17 Bandejas metálicas – De fondo plano para calentar agregados y cubetas metálicas redondas
de 4 litros (1 galón) de capacidad, para mezclar asfalto y agregados, cucharones,
recipientes, espátulas, papel de filtro, etc.
Figura 1. Dispositivo para moldear probetas
Figura 2. Martillo de compactación del equipo Marshall
Figura 3. Mordazas para el ensayo Marshall
Figura 4. Dispositivo de ensayo de la probeta y mordazas

Figura 5. Máquina de ensayo de compresión

PREPARACIÓN DE PROBETAS

4.1 Número de Probetas – Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se
preparará una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos de
0.5% en peso, entre ellos); de tal manera que los resultados se puedan graficar en curvas
que indiquen un valor "óptimo" definido, con puntos de cada lado de este valor. Como
mínimo, se prepararán tres probetas para cada contenido de asfalto.

4.2 Cantidad de materiales – Un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitará, entonces, por
lo menos dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan aproximadamente 1200
g de ingredientes: para una serie de muestras de una gradación dada resulta conveniente
disponer de unos 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros (1 galón) de cemento
asfáltico. Se requiere, además, una cantidad extra de materiales para análisis
granulométricos y para la determinación de las gravedades específicas.

4.3 Preparación de los agregados – Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una
temperatura entre 105° C y 110° C (221° F y 230° F) y se separarán por tamizado en los
tamaños deseados. En general se recomiendan las porciones que se indican a
continuación, aunque las fracciones definitivas dependerán de los tamaños disponibles
en la planta de producción:
25.0 mm a 19.0 mm (1" a 3/4”)
19.0 mm a 9.50 mm (3/4" a 3/8”)
9.50 mm a 4.75 mm (3/8" a No.4)
4.75 mm a 2.36 mm (No.4 a No.8)
Pasante de 2.36 mm (No.8)
4.4 Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación – La temperatura a la cual se
debe calentar el cemento asfáltico para las mezclas, será la requerida para producir una
viscosidad de 170 ±20 centiStokes. (1 centistoke = 1 mm2/s). (Ver Figura 6)

La temperatura a la cual se deberá calentar el cemento asfáltico para que tenga una
viscosidad de 280 ± 30 centiStokes, será la temperatura de compactación. (Ver Figura 6).

4.5 Preparación de las mezclas – En bandejas taradas, separadas para cada fracción de la muestra,
se pesarán sucesivamente las cantidades de cada porción de agregados, previamente
calculadas de acuerdo con la gradación necesaria para la fabricación de cada probeta, de
tal forma que ésta resulte con una altura de 63.5 ± 1.3 mm (Ver Nota 3). Se calentarán
los agregados en una plancha de calentamiento o en el horno a una temperatura de 28°C
(50°F) por encima de la temperatura de mezcla. Se transfieren los agregados al recipiente
de mezclado donde se mezclan en seco y se forma a continuación un cráter en su centro,
dentro del cual se vierte la cantidad requerida de asfalto, debiendo estar ambos materiales
en ese instante a temperaturas comprendidas dentro de los límites establecidos para el
proceso de mezcla en la Sección 4.4. A continuación, se mezclan los materiales lo más
rápidamente posible hasta obtener una mezcla completa y homogénea.

Nota.3.- Para conseguir la altura adecuada de las probetas para el ensayo, es conveniente elaborar
una probeta de prueba. Para ello, se tomará una cantidad de agregados de 1200 g, corrigiéndose
luego para la altura debida, con la expresión, en el sistema Internacional SI: Masa correcta del
agregado (g) = 63.5 × Masa usada de
agregados (g)
Altura obtenida de la probeta (mm)
4.6 Compactación de las Probetas – Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el
conjunto de molde, collar, placa de base y la base del martillo de compactación, se
limpian y calientan en un baño de agua o en el horno a una temperatura comprendida
entre 93.3° C y 148.9° C (200° F y 300° F).

Se arma el conjunto del dispositivo para moldear las probetas y se coloca un papel de
filtro en el fondo del molde antes de colocar la mezcla. A continuación, se coloca toda
la mezcla recién fabricada en el molde y se la golpea vigorosamente con una espátula o
palustre caliente, 15 veces alrededor del perímetro y 10 sobre el interior. Se quita el
collar y se alisa la superficie hasta obtener una forma ligeramente redondeada. La
temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación deberá hallarse
dentro de los límites de temperatura de compactación establecidos en la Sección 4.4.

Se vuelve a poner el collar y se coloca el conjunto en el sujetador sobre el pedestal de

compactación. Se coloca otro papel filtro sobre la superficie de la mezcla y se aplican
50 o 75 golpes según se especifique, de acuerdo con el tránsito de diseño, empleando
para ello el martillo de compactación una caída libre de 457.2 mm (18"), manteniendo el
eje del martillo perpendicular a la base del molde durante la compactación. Se retiran la
placa de base y el collar, se colocan en los extremos opuestos del molde; se vuelve a
montar éste en el pedestal y se aplica el mismo número de golpes a la cara invertida de
la muestra.
Nota 4.- Cuando las probetas se fabriquen con mezclas tomadas en obra, el proceso general de compactación
será el mismo que se describe en este procedimiento, cuidando igualmente que la temperatura de
compactación sea la adecuada. No se deberá emplear una mezcla que haya sido recalentada.

Después de la compactación, se retira la base y se deja enfriar la muestra al aire hasta que
no se produzca ninguna deformación cuando se le saque del molde. Se pueden utilizar
ventiladores de mesa cuando se desee un enfriamiento más rápido, pero en ningún caso
agua, a menos que la muestra se coloque dentro de una bolsa plástica. Se saca
cuidadosamente la probeta del molde por medio del extractor, se identifica con la crayola,
se mide su espesor y se coloca sobre una superficie plana, lisa, donde se deja en reposo
durante una noche.
Figura 6. Viscosidad vs. Temperatura para asfaltos sólidos
ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO

5.1 Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el horno durante 2
horas, manteniendo el baño o el horno a 60° ± 1° C (140° ± 1.8° F).

Se limpian perfectamente las barras guías y las superficies interiores de las mordazas de
ensayo antes de la ejecución de éste, y se lubrican las barras guías de tal manera que la
mordaza superior se deslice libremente. La temperatura de las mordazas se deberá
mantener entre 21.1° C y 37.8° C (70° F a 100° F), empleando un baño de agua cuando
sea necesario.

5.2 Se retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la mordaza inferior; se
monta la mordaza superior con el medidor de deformación y el conjunto se sitúa centrado
en la prensa.

Se coloca el medidor de flujo en posición, se ajusta a cero, y se mantiene su vástago

firmemente contra la mordaza superior mientras se aplica la carga de ensayo.

5.3 Se aplica, a continuación, la carga sobre la probeta con la prensa a una rata de deformación
constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurra la falla, es decir cuando se
alcanza la máxima carga y luego disminuye, según se lea en el dial respectivo. Se anota
el valor máximo de carga registrado en la máquina de ensayo o, si es el caso, la lectura
de deformación del dial indicador, la cual se convierte a carga, multiplicándola por la
constante del anillo. El valor total en Newtons (kgf) que se necesite para producir la falla
de la muestra se registrará como su valor de Estabilidad Marshall.

Si el espesor de la probeta es diferente de 63.5 mm, el valor registrado de Estabilidad

Marshall deberá ser corregido, multiplicándolo por el factor que corresponda de la Tabla
1.

Se anota la lectura en el medidor de flujo en el instante de alcanzar la carga máxima.

Este será el valor del "flujo" para la probeta, expresado en mm, e indica la disminución
de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de la rotura. El
procedimiento completo, a partir de la sacada de la probeta del baño de agua, se deberá
completar en un período no mayor de 30 segundos.

5.4 El procedimiento indicado en las Secciones 5.1 y 5.2 para una probeta, se deberá repetir con
todas las probetas elaboradas, según se indicó en la Sección 4.1.
Nota 5.- Cuando se ensayen núcleos de un pavimento construido, ellos se someterán a todo el procedimiento
descrito en la Sección 5.
 DOSIFICACION DE AGREGADOS

M2
M1
TRITURADO
ARENA PARA
PARA
Material CONCRETO
CONCRETO
ASFALTICO
ASFALTICO
MDC-2
MDC-2

% 42,0% 58,0% 100%

TAMIZ M1 M2 ESPECIFICACIÓN ESPEC PROM MEZCLA
1"
3/4" 100,0 100,0 100 100 100,0 100,0
1/2" 100,0 98,7 80 95 87,5 99,2
3/8" 100,0 67,9 70 88 79,0 81,4
No 4 87,5 25,0 49 65 57,0 51,2
No 10 70,1 8,6 29 45 37,0 34,4
No 40 38,5 0,0 14 25 19,5 16,2
No 80 28,0 0,0 8 17 12,5 11,8
No 200 7,8 0,0 4 8 6,0 3,3

1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº4 Nº10 Nº40 Nº80 Nº200

100

90

80
Porcentaje Que Pasa

70

60

50

40

30

20

10

0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Tamaño de las partículas en mm
 DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS
TAMAÑO DEL PESO PESO MAT PORCENTAJE PORCENTAJE PROMEDIO
AGREGADO MUESTRA CON CARAS DE CARAS RETENIDO DE CARAS
RETENIDO (g) FRACTURADAS FRACTURADAS GRADACION FRACTURADAS
PASA TAMIZ
EN TAMIZ (g) (%) ORIGINAL (%)

1 1/2" 1"

1" 3/4"

3/4" 1/2" 106 98,4 92,83 1,33 123,46

1/2" 3/8" 2464 2393 97,12 30,80 2991,30

3/8" No. 4

TOTAL
2570 2491,4 189,95 32,13 3114,76

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS (%)= 96,9%

 INDICE DE APLANAMIENTO
TAMIZ MASA (Ri) DE LA ANCHO NOMINAL MASA PARTICULAS QUE % RETENIDO CALIBRADOR
% RETENIDO
FRACCION RANURA DEL PASAN EL ILi =(mi/Ri) x100 GRADACIÓN ORIGINAL
POR % RETENIDO
PASA RET. GRANULOMETRICA di/Di CALIBRADOR CALIBRADOR(mi) GRADACIÓN ORIGINAL

Pulgadas Gramos mm Gramos % A B

1 1/2" 1"
1" 3/4"
3/4" 1/2" 106 28,4 45,0 42,5 1,33 56,53
1/2" 3/8" 2464 19,8 277,0 11,2 30,8 344,96
3/8" 1/4"
Ʃ 2570 322,0 53,7 32,13 401,49

INDICE DE ALARGAMIENTO
TAMIZ MASA (Ri) DE LA ANCHO NOMINAL MASA PARTICULAS QUE % RETENIDO CALIBRADOR
% RETENIDO
FRACCION RANURA DEL SE RETIENEN EN EL ILi =(mi/Ri) x100 GRADACIÓN ORIGINAL
POR % RETENIDO
PASA RET. GRANULOMETRICA di/Di CALIBRADOR CALIBRADOR (mi) GRADACIÓN ORIGINAL

Pulgadas Gramos mm Gramos % A B

1 1/2" 1"
1" 3/4"
3/4" 1/2" 106 28,4 45 42,5 1,33 56,53
1/2" 3/8" 2464 19,8 91 3,7 30,8 113,96
3/8" 1/4"
Ʃ 2570 136 46,2 32,13 170,49

Ensayo Resultado Laboratorio Porcentaje máximo Espc. Estado

Indice de Alargamiento 5,30% 35,0% Aceptado
Indice de Aplanamiento 12,5% 35,0% Aceptado
 ABRASION DE LOS AGREGADOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES
PRUEBAS 1 2 3 4
Gradación usada C/D
Número de esferas 6
Número de revoluciones 500
Pa: peso muestra seca antes ensayo, grs. 5000

Pb: peso muestra seca después del ensayo y lavado sobre el tamiz No.12 3632

Pa-Pb: Pérdida 1368

% desgaste:(Pa-Pb) /Pa*100 27,36
especificación menor de 25

EQUIVALENTE DE ARENA

Muestra Nº 1

Abscisa

Probeta Nº 1

Lect. Arena 3

Lect. Arcilla 5,7

Equiv. Arena (%) 52,6

Equiv. Arena
52,6%
Promedio (%)
 GRAVEDAD ESPECIFICA DE AGREGADOS GRUESOS
ENSAYOS 1 2 3 4 5 6

A1 Gms
5000

B1 Gms
5010

C1 Gms
3115

B -C
1895

A-C
1885

B-A
10
A
GS, BULK= 2,639
B -C
B
GS, BULKSSS= 2,644
B-C
A
GS, APARENTE= 2,653
A -C
B-A
% ABSORCION= 0,2
A

A = Peso en el aire, de la muestra seca, gramos.

B = Peso en el aire, de la muestra saturada, superficie seca, gramos.
C = Peso en agua, de la muestra saturada, superficie seca, gramos.
GS= Gravedad especificada.
 GRAVEDAD ESPECIFICA DE AGREGADOS FINOS

MUESTRA 1 2 PROMEDIO

W s (A) (g) 494,1 494,0 494,05

Ww (B) (g) 688,2 688,2 688,20

WT (C) (g) 1000,8 1001,0 1000,90

W s.s.s (D) (g) 500,0 500,0 500,00

Ww´ = B - C + D (cm3) 187,40 187,20 187,30

Gs. Bulk = A / (B - C + A) (gr/cm3) 2,722 2,726 2,724

Gs. Bulk s.s.s = D / (B - C + D) (gr/cm3) 2,668 2,671 2,670

Gs. Bulk Apar. = A / (B - C + D) (gr/cm3) 2,637 2,639 2,638

% Abs = (A - D) / A * 100 (%) 1,19 1,21 1,20

DONDE: Ws = Peso de la muestra seca (A )

Ww = Peso del frasco lleno de agua ( B )
WT = Peso frasco lleno muestra S.S.S. Mas agua ( C )
W s.s.s = Peso de la muestra saturada y superficialmente seca ( D )
W w´ = Volumen desalojado por la muestra
Gs. Bulk = Densidad nominal
Gs. Bulk s.s.s = Peso específico saturado y superficialmente seco
Gs. Bulk Apar. = Peso específico aparente
% Absorción
 DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA POR EL METODO MARSHALL
Norm a Referencias Control de Docum entos Revisión No.
INV. E-732, 733, 784, 782 AASHTO T164, T245, T30 ASTM D1559, D2172, D2276 Fecha de Edición
Compañía
Obra Profundidad
Material MEZCLA DENSA EN CALIENTE MDC-2 O.T/ Muestra No.
Procedencia Fecha de ensayo Noviembre 11 de 2013
Peso Especìfico Agregados: Gag= 2,644 Peso Especifico Asfalto: Gas = 0,990 Temperatura de Compactación: 140ºC Golpes por Cara: 75
M uestra PESO MUESTRA DENSIDAD MUESTRA Asfalto VOLUMEN - % TOTAL VACÍOS - % Peso ESTABILIDAD FLUJO
No . / % Espesor Factor Seca en S.S.S. En Agua Bulk Máximo Máximo Absorbido Vacios en Unitario Medida Corregida
B riqueta mezcla
No .
Asfalto (mm) Correcc. aire en Aire Teórico Medido A gregado s Asfalto Vacíos Agregados llenos
total
Minerales
% grs. grs. grs. grs./cm3 grs./cm3 grs./cm3 % % % % % % % % libras libras mm
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S

1 4,00 63,0 1,013 1157,0 1177,0 664,0 2,255 2022 2048 3,6
2 64,5 0,975 1173,0 1190,0 675,0 2,278 1929 1881 3,4
3 63,5 1,000 1180,0 1194,0 679,0 2,291 1883 1883 3,5
PROM 2,275 2,478 82,6 9,192 8,2 17,4 8,2 52,9 142,0 1882 3,5

4 4,5 65,0 0,963 1173,0 1198,0 674,0 2,239 1743 1679 3,7
5 61,0 1,071 1185,0 1192,0 689,0 2,356 2050 2196 3,5
6 62,0 1,040 1169,0 1181,0 679,0 2,329 1864 1939 3,6
PROM 2,308 2,459 83,4 10,491 6,1 16,6 6,1 63,2 144,0 2068 3,6

7 5,00 61,5 1,056 1177,0 1185,0 680,0 2,331 1715 1811 3,8
8 62,0 1,040 1181,0 1188,0 687,0 2,357 2050 2132 4,0
9 62,5 1,027 1200,0 1212,0 701,0 2,348 2022 2077 3,7
PROM 2,345 2,440 84,3 11,843 3,9 15,7 3,9 75,2 146,3 2104 3,8

10 5,5 67,0 0,923 1180,0 1213,0 678,0 2,206 2237 2065 3,8
11 60,0 1,103 1162,0 1172,0 688,0 2,401 1957 2159 4,3
12 63,0 1,013 1191,0 1201,0 663,0 2,214 1948 1973 3,8
PROM 2,274 2,421 81,3 12,633 6,1 18,7 6,1 67,4 141,9 2066 4,0

13 6,00 62,5 1,027 1166,0 1176,0 659,0 2,255 1789 1837 4,8
14 63,0 1,013 1161,0 1174,0 663,0 2,272 1594 1615 4,3
15 64,5 0,975 1196,0 1200,0 672,0 2,265 2142 2088 4,5
PROM 2,264 2,403 80,5 13,721 5,8 19,5 5,8 70,3 141,3 1847 4,5

16 6,50 62,0 1,040 1171,0 1178,0 653,0 2,230 1864 1939 3,5
17 62,0 1,040 1161,0 1168,0 634,0 2,174 2078 2161 3,5
18 64,0 0,988 1162,0 1178,0 636,0 2,144 1678 1658 4,8
PROM 2,183 2,385 77,2 14,333 8,5 22,8 8,5 62,8 136,2 1798 3,9
 GRAFICAS:

147
2200.0
146
145
2100.0
144
143
PESO UNITARIO

ESTABILIDAD Kgrs
2000.0
142
141
140 1900.0

139
138 1800.0
137
136 1700.0
135 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0%
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0%
% DE ASFALTO
% DE ASFALTO

9.0% 23.0%
VACIOS EN AGREGADOS MINERALES

22.0%
8.0%
21.0%
7.0%
VACIOS CON AIRE

20.0%

6.0% 19.0%

5.0% 18.0%

17.0%
4.0%
16.0%
3.0%
15.0%
2.0% 14.0%
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0%
% DE ASFALTO
% DE ASFALTO
 4.5

4.0

3.5

FLUJO 1/100 "

3.0

2.5

2.0
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0%
% DE ASFALTO

RESULTADOS

% de Asfalto para la densidad máxima 4,9

% de Asfalto para la estabilidad máxima 5

% de Asfalto para el valor medio % de vacíos con aire 4,7

% de Asfalto para vacíos en agregados minerales 4,9

% de Asfalto flujo 4

% de Asfalto óptimo 4,7

Propiedades de la mezcla para 4,7 % de contenido de asfalto:

Estabilidad 939 Kg
Flujo 3,6 mm
Peso Unitario 144,7 Lb/pie3
% Vacíos con aire 5 %
% Vacíos en los agregados minerales 16,2 %