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Manual de
Diagnóstico
Manual de
Diagnóstico
MWM INTERNATIONAL Motores
Customer Assistance / Assistência ao Cliente / Asistencia al Cliente

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9.612.0.006.316.2 – 01/2010
Impreso en Brasil
Manual de Diagnóstico
INDICE
11
1
PRÓLOGO
12
2
DATOS TÉCNICOS
CARACTERÍSTICAS ESTÁNDAR
13 3
COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL MOTOR

14 4
COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL VEHÍCULO 5 5

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
PRÓLOGO
1-1
Índice
2
Prólogo ..................................................................................................................................................... 1-2
Diagnóstico de Servicio . .......................................................................................................................... 1-3

3
Información de Seguridad ........................................................................................................................ 1-4
Identificación y Ubicación del Número de Serie del Motor........................................................................ 1-7 4
Numeración de Cilindros .......................................................................................................................... 1-8

5
Identificación del Motor ............................................................................................................................ 1-9

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
1-2
Prólogo
Navistar, Inc. está comprometida a la continua pesquisa y desarrollo para mejorar los productos e introducir
avances tecnológicos. Procedimientos, especificaciones y partes descriptos en la literatura técnica de servicio
publicada podrán ser alterados.
Nota: Las ilustraciones identifican determinadas partes o conjuntos que apoyan el texto y los procedimientos;
otras zonas de la ilustración fotográfica pueden no ser exactas.
Este manual incluye la información necesaria y las especificaciones para que los técnicos mantengan los motores
diesel MWM International. Ver manuales del vehículo y boletines de Información Técnica de Servicio (TSI) para
informaciones adicionales.
• Publicación con la última revisión será proveída.
Nota: Un guión (-) y un número después del número del formulario indica el nivel de revisión.
La Literatura Técnica de Servicio es revisada periódicamente y enviada automáticamente a los inscriptos en el
“Servicio de Revisión”. Si se ordena una publicación técnica, la última revisión será suministrada.
Nota: Para pedir la literatura técnica de servicio, póngase en contacto con su distribuidor local.

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PRÓLOGO
1-3
Diagnóstico de Servicio
El diagnóstico de servicio es un procedimiento de investigación que debe ser seguido para encontrar y corregir
un problema de aplicación de motor o un problema de motor. 2
Si el problema es la aplicación del motor, consulte los manuales de vehículo específicos para más información
de diagnóstico.
3
Si el problema es el motor, consulte el manual de diagnóstico específico del motor para obtener más información
de diagnóstico.
4
Requisitos previos para el diagnóstico eficaz
• Disponibilidad equipos de medición y pruebas de diagnóstico
• Disponibilidad de información actualizada para la aplicación del motor y sistemas del motor 5
• Conocimiento de los principios de operación para la aplicación del motor y sistemas del motor
• Conocimiento para entender y hacer los procedimientos de las publicaciones de diagnóstico y servicio
Literatura Técnica de Servicio necesaria para el diagnóstico eficaz

• Manual de Servicio del Motor
• Manual de diagnóstico del Motor
• Diagramas Eléctricos
• Boletines de Servicio

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1-4
Información de Seguridad
Este manual contiene los procedimientos generales y específicos de mantenimiento esenciales para el
funcionamiento fiable del motor y su seguridad. Dado que muchas variaciones en los procedimientos, herramientas
y piezas de servicio están involucradas, no se puede prever aquí el asesoramiento en todas las condiciones
posibles de seguridad y los riesgos.
Leer las instrucciones de seguridad y los procedimientos de prueba para el motor o vehículo antes de hacer un
servicio. Ver manuales relacionados con la aplicación para obtener más información.
Descuido a las Instrucciones de Seguridad, Advertencias, Precauciones y Notas en este manual puede causar
lesiones, muerte o daños en el motor o vehículo.
Terminología de Seguridad
Tres términos se utilizan para destacar seguridad y operación segura del motor: Advertencia, Precaución y Nota.
! Advertencia: Una advertencia describe las medidas necesarias para prevenir o eliminar condiciones,
peligros y prácticas peligrosas que pueden causar lesiones personales o muerte.
! Precaución: Una precaución describe las medidas necesarias para prevenir o eliminar las condiciones
que pueden causar daños en el motor o vehículo.
Nota: Una nota describe las acciones necesarias para el funcionamiento correcto y más eficiente del motor.
Instrucciones de seguridad
Zona de Trabajo
• Mantenga el área de trabajo limpio, seco y organizado.
• No mantenga las herramientas y partes en el piso.
• Asegurarse de que el área de trabajo está ventilado y bien iluminado.
• Asegurarse de que un Kit de Primeros Auxilios está disponible.
Equipo de Seguridad
• Utilizar dispositivos de elevación correctos.
• Utilizar bloques y bancas de seguridad.
Medidas de protección
• Utilizar gafas protectivos de seguridad y zapatos.
• Utilizar protección correcta para los oídos.
• Utilizar ropa de trabajo de algodón.
• Utilizar guantes de protección al calor.
• No usar anillos, relojes u otras joyas.
• Contener el cabello largo.

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PRÓLOGO
Vehículo 1-5
• Asegurarse de que el vehículo está en punto muerto, el freno de estacionamiento está accionado, las ruedas
están bloqueadas antes de reparar el motor.
2
• Liberar el área antes de partir el motor.
Motor
3
• El motor debe ser operado o reparado sólo por personas calificadas.
• Proporcionar ventilación necesaria al operar el motor en un área cerrado.
• Mantener el material combustible fuera del sistema de escape del motor y múltiples de escape. 4
• Instalar todas las protecciones, guardias y cubiertas de acceso antes del funcionamiento del motor.
• No hacer funcionar el motor con entradas de aire o aberturas de escape sin protección. Si es inevitable por
5
razones de servicio, poner pantallas de protección en todas las aberturas antes de reparar el motor.
• Apagar el motor y liberar toda la presión en el sistema antes de retirar los paneles, tapas de alojamientos y
tapas.
• Si un motor no es seguro para operar, etiquetar el motor y la llave de arranque.
Prevención de Incendios
• Asegurarse de que extintores de incendio cargados se encuentran en el área de trabajo.
Nota: Chequear la clasificación de cada extintor de incendio para garantizar que los tipos de fuego abajo
pueden ser apagados.
1. Tipo A - Madera, papel, textiles y basura

2. Tipo B - Líquidos inflamables
3. Tipo C - Equipos eléctricos
Baterías
• Siempre desconectar el cable principal negativo de la batería en primer lugar.
• Siempre conectar el cable principal negativo de la batería por último.
• Evitar inclinarse sobre las baterías.
• Proteger sus ojos.
• No exponer la batería a llamas o chispas.
• No fumar en el trabajo.
Aire comprimido
• Utilizar una pistola de aire comprimido aprobada por OSHA valorado en 207 kPa (30 psi).
• Limitar la presión de aire en el taller a 207 kPa (30 psi).
• Utilizar lentes o gafas de seguridad.
• Utilizar protección para los oídos.
• Utilizar protección para proteger a otros en el área de trabajo.
• No dirigir aire comprimido al cuerpo o a la ropa.
Herramientas
• Asegurarse de que todas las herramientas están en buenas condiciones.
• Asegurarse de que todas las herramientas eléctricas estándar están conectadas a tierra.
• Verifique si los cables de alimentación están deshilachados antes de utilizar las herramientas eléctricas.

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1-6 Fluidos Bajo Presión

• Tener extrema precaución cuando se trabaja en sistemas bajo presión.
• Seguir solamente los procedimientos aprobados.
Combustible
• No sobrellenar el tanque de combustible. Sobrellenado crea peligro de incendio.
• No fumar en el área de trabajo.
• No llenar el tanque de combustible cuando el motor está funcionando.
Remoción de Herramientas, Piezas y Equipos

• Volver a instalar todos los guardias de seguridad, protecciones y tapas después del servicio en el motor.
• Asegurarse de que todas las herramientas, piezas y equipos de servicio han sido retirados del motor y del
vehículo después de haber hecho todo el trabajo.

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PRÓLOGO
1-7
Identificación y Ubicación del Número de Serie del Motor
La identificación y número de serie del motor se puede encontrar en los siguientes lugares:
2
1. Placa de identificación en el tubo de agua.
2. Grabado en el lado derecho del bloque del motor, cerca de la culata del cilindro # 3.
3
6. 12 T C E 4
Electrónico
5
Aftercooled
Turboalimentado
Serie
Número de cilindros

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1-8
Numeración Cilindros
El orden de los cilindros se inicia desde el volante, de acuerdo a la ilustración abajo.
Primero cilindro
Durante el montaje, verificar los números en el bloque (A) y en los cojinetes (B), estos números, deben corresponder
al bloque.
El número del cojinete debe partir del volante a la frente.
1 2 3 4 5 A

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PRÓLOGO
1-9
Identificación del Motor
NÚMERO DE SERIE DEL MOTOR

2
El número de serie del motor es grabado en el lado derecho y parte trasera del bloque motor. En la parte superior,
cerca de la junta de la culata.
3
ACCESORIOS DEL MOTOR
Los accesorios siguientes del motor tienen etiquetas del fabricante o placas de identificación:
4
• Compresor de aire
• Alternador
• Turbocompresor 5
• Bomba de dirección hidráulica
• Motor de arranque
• Bomba de alta presión de combustible
Las etiquetas o placas de identificación tienen especificaciones o informaciones útiles para los operadores y
técnicos de vehículos.
Compresor de Aire

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1-10 Alternador
Bomba de Alta Presión

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PRÓLOGO
Turbocompresor 1-11
ECM – Módulo de Control Electrónico

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1-12 NOTAS
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
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DATOS TÉCNICOS
1
Índice
2-1
Datos Técnicos ........................................................................................................................................ 2-2
Sistema de Combustible .......................................................................................................................... 2-2

3
Sistema de Lubricación . ......................................................................................................................... 2-3
Sistema de Enfriamiento .......................................................................................................................... 2-3 4
Termostato................................................................................................................................................ 2-3
5
Descripción del Motor .............................................................................................................................. 2-4
Ubicaciones de Componentes del Motor ................................................................................................. 2-6
Sistemas del Motor ................................................................................................................................ 2-12
Sistema de Gestión de Aire ................................................................................................................... 2-14
Sistema del Turbocompresor ................................................................................................................. 2-16
Válvula de Control de EGR..................................................................................................................... 2-20
Sistema de Escape ................................................................................................................................ 2-24
Sistema de Gestión de Combustible . .................................................................................................... 2-25
Sistema de Control Electrónico . ............................................................................................................ 2-28
Sensores de Motor y Vehículo................................................................................................................ 2-30
Resistor y Termistor ............................................................................................................................... 2-31
Sensor Capacitivo................................................................................................................................... 2-33
Sensores Magnéticos ............................................................................................................................ 2-34
Potenciómetro......................................................................................................................................... 2-35
Interruptores .......................................................................................................................................... 2-36

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Datos Técnicos
2-2 Datos del Motor 4,8 7,2

Tipo de motor Cilindros verticales en línea, 4 tiempos
Tipo de inyección Directa con gestión electrónica - Common Rail
Diámetro de los cilindros 105 mm
Curso del cilindro 137 mm
Desplazamiento unitario 1,2 l
Desplazamiento total 4,745 litres 7,118 litres
Cantidad de cilindros 4 6
Tasa de compresión 16,8:1
Orden de encendido 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Sentido de rotación Antihorario (visto por el lado del volante)
Peso del motor seco 441 kg (EGR) 551Kg (EGR)
185 CV 225 CV
Potencia @ 2200 rpm
138 KW (EGR) 165 KW (EGR)
Torque par motor @ 700 N.m 861 N.m
1200 ~ 1500 rpm (71,4 (kgf.m) (87,7 (kgf.m)
Luz de válvulas (frío) 0,40 mm
Emisiones EURO IV / PROCONVE P6
Waste Gate Intercooler Waste Gate Intercooler
Sistema de admisión
EGR Refrigerada EGR Refrigerada
Culata Culata individual con 4 válvulas por cilindro y “flujo cruzado”
Sistema de Combustible
Descripción 4 Cilindros 6 Cilindros

Máxima restricción de entra-
da de combustible (para 0,6 a 1,2 bar
bomba de engranajes)
Presión del Tubo Distribuidor 350 a 1800 bar
Rango de presión de com-
bustible en la salida del filtro
9,7 a 12,8 bar
de combustible (en rotación
de arranque)
Rango de presión de com-
bustible en la entrada del
10,5 a 13 bar
filtro de combustible (en
rotación de operación)
Máxima reducción de pre-
sión de carga en el filtro de ≤0.8 bar
combustible

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DATOS TÉCNICOS
1
Sistema de Lubricación
Descripción 4,8 7, 2 2-3

Presión del aceite
• Rotación nominal 5,3 bar (motor caliente)
• Ralentí 3,5 bar (motor caliente) 3
Temperatura de aceite
• Nominal 90 a 110 °C
4
• Máximo 120 °C
Capacidad de aceite
• Módulo de enfriamiento 1,75 l 1,75 l 5
• Mínimo 11,9 l 14,8 l
• Máximo (sin filtro) 14,1 l 17,3 l
• Máximo (con filtro) 15,4 l 18,6 l
• Máximo (con filtro) seco 16,9 l 20,3 l
• Variación de presión del
filtro para abrir la válvula 2,2 a 3,7 bar
Sistema de Enfriamiento
Descripción 4,8 7,2

Volumen de agua en el motor,
sin radiador 7l 9l
Temperatura de agua
• Nominal 80 - 90 °C
• Máxima 100 °C
Termostato
17.210E OD Inicio de Apertura Curso máximo de

Termostato apertura total apertura
9.229.0757.0046 75 ± 2°C 90°C 10,0 mm

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Descripción del motor
CARACTERÍSTICAS
2-4
MaxxForce 4,8 y 7,2 son motores de cuatro y seis cilindros en línea. El desplazamiento de los motores son de
4.8 litros y 7.2 litros.
El orden de encendido de los cilindros es 1-3-4-2 para los cuatro cilindros y 1-5-3-6-2-4 para los seis cilindros.
Las culatas tienen cuatro válvulas por cilindro con flujo cruzado para el flujo de aire. La empaquetadura de culata
es hecha en metal y goma y es individual para cada culata. El inyector de combustible se encuentra entre las
cuatro válvulas y dirige combustible sobre la cámara del pistón para mejorar el desempeño y reducir emisiones
de gases. El tren de válvulas en la cabeza incluye levantadores arrodillados mecánicos, varillas de empuje,
balancines y válvulas dobles que se abren mediante un puente de válvula.
Para mejorar la durabilidad de los componentes y el desempeño, el motor utiliza un concepto de lado caliente y
frío para la distribución de componentes.
Lado frío (lado izquierdo del motor)
• Sistema de alimentación de combustible
• Múltiple de admisión de aire
Lado caliente (lado derecho del motor)

• Sistema de turbocompresor
• Sistema de EGR
• Compresor de aire
• Múltiple de escape
Un cárter de aceite resiste a cargas de alta presión durante la operación del diesel.
Fabricado en acero estampado, el cárter de aceite tiene un tamaño compacto y liviano.
Cinco y siete cojinetes principales apoyan el cigüeñal para los motores MaxxForce 4,8 y el MaxxForce 7,2,
respectivamente. Un buje apoya el árbol de levas para cada motor, el otro apoyo se monta en el bloque del motor.
La parte trasera del sello de aceite es parte de la carcasa del volante. El conjunto del respiro del cárter de aceite
utiliza un tubo para descargar la presión del cárter de aceite y un separador de aceite retorna aceite al cárter.
El sensor de posición del cigüeñal - CKP y el sensor de posición del árbol de llevas - CMP son utilizados por el
ECM para calcular rpm, sincronización de combustible, cantidad de combustible y duración de la inyección de
combustible.
Fabricado en acero forjado y nueva forma para mejorar su fuerza, los pistones se aparean con bielas de tapa
fracturada. Camisas húmedas de radios rolados reemplazables se utilizan con los pistones.
El nuevo modelo de amortiguador viscoso para el motor MaxxForce 7,2 ofrece aletas para ayudar en el enfriamiento.
La bomba de aceite está montada en la parte delantera del bloque del motor, y es accionado directamente por el
cigüeñal. Todos los motores utilizan un enfriador de aceite mayor y filtro ecológico.
Una bomba de suministro de combustible de baja presión extrae combustible del tanque a través de un conjunto
de filtro de combustible que incluye un colador, elemento del filtro, bomba primaria, válvulas de dreno y sensor
de agua en combustible (WIF). Después de filtrado, el combustible es bombeado a la bomba de alta presión de
combustible, luego a la línea de combustible y finalmente a los inyectores.
El sistema de inyección de alta presión Common Rail MWM INTERNATIONAL incluye un múltiple de combustible
de hierro fundido, inyectores de combustible y bomba de alta presión.
El ECM envía señal de pulso PWM para accionar una válvula EGR que controla un colgajo neumático desde el
enfriador EGR para regular los gases de escape enfriados que reciclan a través de la corriente de aire de entrada.
Gases de escape enfriados aumentan la tolerancia de los motores para la EGR, mientras la reducción de humo
formada por la dilución del gas en la mezcla.
La nueva bomba de agua fue diseñada con siete veletas para aumentar el flujo de agua.

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DATOS TÉCNICOS
El ECM es responsable de monitorizar y controlar los sistemas electrónicos del motor. 1

La separación del agua en combustible (WIF) se produce cuando el elemento del filtro repele las moléculas de
agua. El agua se acumula en la parte inferior de la cavidad de la carcasa del elemento del filtro de combustible.
El sensor de agua en combustible (WIF) en la cavidad del elemento de la carcasa del filtro de combustible detecta 2-5
agua. Cuando bastante agua se acumula en la cavidad, el sensor WIF envía una señal al panel de instrumentos.
Una válvula de drenaje de combustible en el alojamiento se puede abrir para drenar el agua de la carcasa del
filtro de combustible. 3
CARACTERÍSTICAS DE LOS ACCESORIOS

4
Compresor de aire es utilizado comúnmente para frenos de aire, control de las puertas o suspensiones de aire.
Una bomba hidráulica de dirección asistida se monta con el compresor de aire. En los motores MaxxForce 4.8L y
7.2L ambos los componentes están situados en el lado caliente al lado del sistema de propulsión.
5
El alternador es accionado por sistema de poleas y accesorios de la correa, que sirve para cargar la batería y
para alimentar el sistema eléctrico del vehículo cuando el motor está funcionando. Se encuentra ubicado en el
lado frío, lado de la polea del bloque (posición superior).
El motor de arranque es un motor eléctrico que inicia el movimiento de rotación en el motor de combustión interna
para iniciar la combustión. En los motores MaxxForce está ubicado en el lado frío, al lado del volante.
La bomba de alta presión de 3ª generación suministra combustible de alta presión a los inyectores. La tasa de
presión máxima es de 1800 bar. Se encuentra ubicado en el lado frío al lado del sistema de propulsión.
El Turbocompresor con válvula de descarga es un compresor de aire utilizado para la inducción forzada de un
motor de combustión interna.
El propósito de un turbocompresor es aumentar la masa de aire que entra al motor para crear más energía. En los
motores MaxxForce está situado en el lado caliente, junto al tubo de agua y EGR enfriado en la posición superior.

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Ubicación de los Componentes
2-6
9
7
1
2
6
5 4
VISTA DE ARRIBA
1. Enfriador de EGR
2. Tubo de agua del enfriador de EGR
3. Conductos mezclador de aire de EGR
4. Sensor de temperatura del líquido de enfriamien-
to (ECT)
5. Tubo de entrada del enfriador del ECM
6. Conector eléctrico del inyector de combustible
7. Arnés principal
8. Tapa de válvula
9. Alojamiento del termostato

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DATOS TÉCNICOS
1
2-7
2 3
8 4
3 5
6
5
VISTA FRONTAL
1. Salida del termostato del conjunto del tubo de derivaci-
ón de agua
2. Polea del alternador
3. Polea
4. Tensor de correa
5. Amortiguador de vibraciones
6. Tapa frontal
7. Polea de accionamiento del ventilador
8. Sensor de presión del aceite del motor (EOP)

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1 2
3
2-8
5
8
6 4
VISTA IZQUIERDA (LADO FRÍO)
Componentes mecánicos
1. Válvula de control del Turbo
2. Válvula de control de la EGR
3. Múltiple de admisión de aire
4. Conjunto del enfriador de aceite
5. Filtro de aceite
6. Distribuidor de combustible
7. Filtro de combustible
8. Válvula de alivio de presión de combustible

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DATOS TÉCNICOS
2-9
5 4
4
5
7
3
8
VISTA IZQUIERDA (LADO FRÍO)
Componentes Eléctricos
1. Motor de arranque
2. Válvula reguladora de presión de combustible
3. Sensor de posición del árbol de levas (CMP) - montado cerca de la bomba de alta presión de combustible
4. Sensor de presión de combustible (EFP) - Tubo distribuidor
5. Alternador
6. Sensor de presión y temperatura de admisión de aire (TMAP)
7. Sensor de posición del cigüeñal (CKP)
8. Tapón de congelación

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1
12
2-10
2
11
10
9
4
7 6
VISTA DERECHA (DEL LADO CALIENTE)

1. Actuador de EGR
2. Conector del actuador de la EGR
3. Tubo de enfriamiento (salida del compresor de aire)
4. Compresor de aire
5. Bomba de aceite
6. Varilla de aceite
7. Tubo de entrada de aceite del turbo
8. Tubo de salida de aceite del turbo
9. Turbocompresor
10. Múltiple de escape
11. Tubo de líquido de enfriamiento
12. Tubo de líquido de enfriamiento (entrada del compresor de aire)

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DATOS TÉCNICOS
2 3
2-11
1
4
VISTA TRASERA
1. EGR y distribuidor de aire del turbo
2. Conector “C” de los cilindros del ECM (16 pernos)
3. Conector “A” del vehículo del ECM (89 pernos)
4. ECM del motor Conector “B” (36 pernos)
5. Volante

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Sistemas del Motor
CULATA DE CUATRO VÁLVULAS

2-12
Este motor ofrece culatas de 4 válvulas por cilindro y
de flujo cruzado.
Una culata de flujo cruzado es una culata que
cuenta con la admisión y escape en lados opuestos
aumentando su desempeño porque los gases pueden
fluir a través de la cabeza dentro y fuera del cilindro
de manera más eficiente.
Las 4 válvulas son responsables de controlar la
entrada y salida del aire/gas. Para el sistema de 4
válvulas, la válvula de admisión es más amplia que
la válvula de escape para permitir la entrada de aire
a los cilindros. En esta configuración hay 2 válvulas
para la admisión y 2 válvulas de escape.
Labios de Sellado de Elastómero
JUNTA DE CULATA Los labios de sellado de elastómero proveen el sello
del líquido de enfriamiento y del aceite. Su material
La junta de la culata es hecha de acero y está y la geometría están especialmente adaptados para
montada de forma individual. Una junta para cada el motor.
culata.
Camada del Cuerpo
Junto con el cordón de la cámara de combustión,
esta capa determina el espesor comprimido y el sello
de gas.
Camada Base de la Cámara de Combustión
La camada base de la cámara de combustión es
un elemento de diseño que sirve para aumentar la
resistencia a la compresión en la cámara de combus-
tión. Las fuerzas de los tornillos son transferidas
a la zona de la cámara de combustión de forma
controlada.
Redondeo Completo
Esto genera una resistencia a la compresión equili-
brada al largo del borde de la cámara de combustión.
Diafragma
El flujo de líquido de enfriamiento puede ser
controlado guiando las secciones cruzadas de flujo
Juntas de culata de metal-elastómero tienen un sobre el diafragma vulcanizado.
sistema de sellado resistente y duradero que consiste
de cuerpos de metal con perfiles de elastómero Complejo Geométrico
vulcanizado. Los fundamentos de un desempeño La Junta presenta la geometría compleja y radio al
excepcional de la junta de metal-elastómero son la largo de la circunferencia para esta aplicación.
distribución de la fuerza de compresión en la región
del bloque motor / culata del cilindro, resistencia a la
compresión específica en el área de la cámara de
combustión y una baja resistencia a la compresión en
la zona de líquido.

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DATOS TÉCNICOS
DIAGRAMA DEL SISTEMA DEL MOTOR 1
2-13
Los sistemas primarios del motor son la Gestión de aire y Gestión de combustible que comparten algunos
subsistemas o tienen un subsistema que contribuye a su funcionamiento.
• El sistema de Control Electrónico controla el Sistema de Gestión de Aire y el Sistema de Gestión Combustible.
• El Sistema de Enfriamiento proporciona una transferencia de calor de los gases EGR y el aceite lubricante.
• El Sistema de Alimentación de Combustible presuriza el combustible. Luego, fluye a través del enfriador de
ECM, pasa a la bomba, filtro de combustible, se somete a presión por la bomba de alta presión de combusti-
ble, enviado a la línea de combustible y luego a los inyectores.

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Sistema de Gestión de Aire
VISTA DEL SISTEMA EGR

2-14
Componentes de Gestión de Aire y Flujo de Aire
Sistema de Gestión de Aire (AMS)
1. Aire de admisión 8. Válvula de descarga del turbo

2. Gases de escape 9. Válvula mezcladora de EGR
3. Enfriador de EGR 10. TMAP - sensor de presión y temperatura del aire
4. Enfriador de Aire (CAC) 11. Culata 4V por cilindro
5. Conductos de aire de admisión 12. Múltiple de escape
6. Cruzado 13. Turbocompresor
7. Múltiple de admisión 14. Filtro de aire

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DATOS TÉCNICOS
El sistema de gestión de aire incluye lo siguiente: 1
• Conjunto del filtro de aire
• Enfriador de aire (CAC) montado en el chasis 2-15
• Múltiple de admisión
3
• Sistema de Recirculación de Gases de Escape Enfriados (EGR)
• Sistema de escape
4
• Conducto mezclador de admisión y EGR
5
FLUJO DE AIRE
El aire fluye a través del conjunto del filtro de aire y entra en el turbocompresor. El compresor aumenta la
presión, temperatura y densidad del aire de admisión antes de que entre el enfriador de aire cargado (CAC). Aire
comprimido enfriado fluye desde el CAC al conducto mezclador de EGR.
• Si la válvula de control de EGR está abierta, los gases de escape fluirán a través del múltiple de escape
para el enfriador de EGR y turbocompresor mezclando con aire de admisión filtrado y fluye en el múltiple de
admisión.
• Si la válvula de control de EGR está cerrada, sólo aire filtrado fluirá hacia el múltiple de admisión.
Después de la combustión, los gases de escape son forzados a través del múltiple de escape para el enfriador
de EGR (con válvula de recirculación abierta) y turbocompresor.
• Algunos de gases de escape se enfrían en el enfriador de EGR y fluyen a través de la válvula de control de
EGR en el conducto mezclador de EGR. Cuando el gas de escape se mezcla con aire filtrado, emisiones de
óxido de nitrógeno (NOx) y de ruido se reducen.
• El resto de los gases de escape fluyen para el giro del turbo y se expanden a través de la rueda de la turbina,
variando la presión de sobrealimentación.
• La rueda del compresor del turbocompresor comprime la mezcla de aire filtrado.
ENFRIADOR DE AIRE CARGADO (CAC)

Aire desde el turbocompresor pasa por un intercambiador de calor antes de entrar en el conducto mezclador de
EGR. Fuera el aire que fluye sobre los tubos y las aletas enfría el aire cargado. Aire cargado es más frío y más
denso. Aire más frío y más denso mejora la relación combustible-aire durante la combustión, resultando en el
control de emisiones y la mejora de la producción de energía.

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Sistema Turbocompresor
COMPONENTES INTERNOS
2-16

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DATOS TÉCNICOS
COMPONENTES EXTERNOS 1
2-17
Vista del Turbo

1. Entrada de aceite
2. Etiqueta de identificación
3. Salida de aceite
4. Actuador de aire de la válvula de descarga
5. Válvula de descarga
6. Manguito de unión de aire de control del turbo

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TURBO WASTEGATE
Los motores MaxxForce están equipados con un turbocompresor Borg Warner de la serie K. La serie K ofrece un
alojamiento con un flujo único y el caudal máximo de 0,16 kg/s. La serie K también está equipado con una válvula
2-18 de descarga externo.
La válvula de descarga dirige los gases de escape afuera de la rueda de la turbina, cuando se activa la válvula
de los gases de escape son liberados al múltiple de escape. Esto hace que la turbina reduzca la rotación, que a
su vez reduce la rotación del compresor. La principal función de la válvula de descarga es estabilizar la presión
de sobrealimentación del turbocompresor en los sistemas, para proteger el motor y el turbocompresor.
Una válvula de descarga es un mecanismo separado típicamente utilizado en turbocompresores. Esta válvula
necesita un múltiple de turbo construido especialmente con un conducto dedicado a la válvula de descarga. Ellos
son usados comúnmente para la regulación de los niveles de impulso en aplicaciones de alta potencia, donde los
niveles altos de impulso que pueden lograrse.
.Control de la válvula de descarga - Neumática con controlador de impulso electrónica
Válvula PWM - Control del Turbo

El control de la válvula de descarga es un sistema de control totalmente integrado, que combina una válvula
proporcional y un sensor de presión en un sistema de control de presión cerrado en una sola pieza.
Este dispositivo se comunica con la ECU (Engine Control Unit), así como proporciona funciones de diagnóstico
para apoyar OBD (Diagnóstico a Bordo). Está disponible con la interfaz de control de presión y PWM (modulación
por ancho de pulso).
Simple modificación de control de gases de escape o turbocompresor es posible, junto con la optimización del
desempeño del motor, la eficiencia y la tasa de recirculación de gases.
Las válvulas se encuentran en un recinto nominal con un conector de 12 pines como la interfaz estándar. Las
soluciones actuales están en conformidad con las legislaciones Euro IV y V, así como las EPA 07 y 10. Alta
precisión y dinámica de control son posibles a través de una alta tasa de frecuencia de muestreo. Variantes y
personalización de la aplicación son posibles con la modificación del software.
La válvula de descarga, tiene un puerto para conectar la línea de control de impulso de la carga de la línea de
suministro de aire procedentes del solenoide de control de impulso.
La válvula funciona tanto en sistemas de 12V y 24V.

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DATOS TÉCNICOS
Control Electrónico de Carga del Turbo 1

El control de carga es el principio de control de la presión de sobrealimentación producida en el múltiple de
admisión de un motor turboalimentado mediante el ajuste de la presión del aire suministrado al actuador de
válvula de descarga neumática.
2-19
El control electrónico de sobrealimentación añade un solenoide de control de aire controlado por el ECM (Módulo
de Control Electrónico). El mismo principio general de un controlador manual está presente, que es el control de la
presión del aire presentada al actuador de la válvula de descarga. Este sistema electrónico tiene un refinamiento
del control, ya que trabaja con algoritmos inteligentes suministrados por el ECM. 3
A nivel de componentes, la presión de sobrealimentación puede ser sangrado de las líneas de control o bloqueadas
totalmente. Cualquiera puede lograr el objetivo de reducir la presión que empuja contra la válvula de descarga. En
un sistema tipo purga de aire se permite el paso de las líneas de control, reduciendo la carga sobre el actuador
de válvula de descarga. En una configuración de bloqueo, el aire que viaja desde el suministro de aire cargado 4
al actuador de la válvula de descarga es bloqueado y al mismo tiempo sangrado cualquier tipo de presión que ya
ha sido elevada en el actuador de válvula de descarga.
El control de los solenoides de la válvula EGR es un sistema de circuito cerrado. Sistemas de circuito cerrado se
basan en la retroalimentación de la multiplicidad de sensores de presión de admisión para satisfacer una presión 5
de sobrealimentación predeterminado.
Solenoides son impulsados por modulación por ancho de pulso (PWM), ya que son dispositivos de estado binario.
Al modificar el ancho de pulso a una frecuencia lo suficientemente alta, la presión atmosférica promedio a lo largo
del tiempo puede ser controlado.
Este impulso de control electrónico ofrece solenoides de 3-puertos y motores de paso en serie o en paralelo
controlados por un controlador PWM único.
Sistema de Recirculación de Gases de Escape (EGR)

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Válvula de Control de la EGR
El sistema EGR incluye lo siguiente:

2-20
• Válvula de control EGR
• Enfriador de EGR
• Múltiple de admisión de aire
• Conducto mezclador de entrada y de EGR
• Cruzado de gases de escape
La recirculación de los gases de escape (EGR) reduce los óxidos de nitrógeno (NOx). NOX se forma durante una
reacción entre el nitrógeno y el oxígeno a alta temperatura durante la combustión.
La EGR funciona recirculando una parte de los gases de escape de vuelta a los cilindros del motor. Mezclando aire
entrante con recirculación de gases de escape diluye la mezcla con un gas inerte, disminuyendo la temperatura
de llama adiabática y la reducción de la cantidad de exceso de oxígeno. Los gases de escape también aumentan
la capacidad calorífica específica de la mezcla, bajando la temperatura máxima de combustión. Debido a NOx
formarse mucho más rápido a altas temperaturas, EGR sirve para limitar la generación de NOx.
FLUJO DE EGR
Algunos gases de escape desde la salida de los múltiples desembocan en el enfriador de EGR. Gases de escape
del enfriador de la EGR fluyen a través del cruzado de gases de escape a la válvula EGR.
Cuando la EGR es activada, la válvula de control de la EGR se abre permitiendo que los gases de escape
refrigerados entren en el conducto de recirculación mezclador que se mezcla con aire de admisión filtrado.

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DATOS TÉCNICOS
Válvula Proporcional para Recirculación de los Gases de Escape 1

El dispositivo de control de EGR proporciona un control proporcional neumático preciso para la válvula de control
de la EGR del lado caliente. Un cilindro unidireccional que acciona un colgajo de escape es controlado por una
válvula proporcional con el fin de recirculación de los gases de escape para la combustión. 2-21
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL CONTROL DE LA VALVULA EGR

3
La función se puede dividir en tres pasos principales:
• Abrir, llenando
• Regulando presión 4
(presión en P, el solenoide está activado, A y R se alternan abierta y cerrada)

• Apagado, cerrado 5
(presión en P, sin corriente a través del solenoide y la válvula está cerrada)

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2-22

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DATOS TÉCNICOS
FUNCIONAMIENTO DEL CICLO CERRADO DE LA EGR CON GESTIÓN DE FALLAS 1
La EGR es un sistema de circuito cerrado que utiliza la posición de recirculación de los gases de escape para
proporcionar información a la ECM. 2-23

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Sistema de Escape
El sistema de escape incluye lo que sigue:

2-24
• Válvulas de escape
• Turbocompresor
• Tubo de escape
• Silenciador
El sistema de escape retira los gases de escape del motor. Los gases de escape van a salir por las válvulas de
escape, a través de puertos de escape, y desembocan en el múltiple de escape. Gases de escape expandidos
se dirigen a través del múltiple de escape. El múltiple de escape dirige algunos de los gases de escape a
la recirculación de gases de escape (EGR) enfriado. Los gases de escape que fluyen en el turbocompresor
accionan la turbina. Los gases de escape de salida del turbocompresor fluyen en el tubo de escape, a través del
silenciador, y afuera del tubo de escape a la atmósfera.

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DATOS TÉCNICOS
1
Sistema de Gestión de Combustible
COMPONENTES DE GESTIÓN DE COMBUSTIBLE

2-25
El sistema de gestión de combustible incluye lo que sigue:
• Sistema de suministro de combustible

3
• Inyectores de combustible
• Sistema de control electrónico

4

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ESQUEMÁTICO DE FLUJO DE COMBUSTIBLE
2-26
Flujo de Combustible
La carcasa del filtro de combustible incluye los siguientes componentes:
• Filtro de combustible
• Elemento filtrante de combustible
• Separador de agua
• Sensor de agua en combustible (WIF)
• Válvula de drenaje de agua

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DATOS TÉCNICOS
2-27

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Sistema de Control Electrónico
COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO

2-28
Funcionamiento y Operación
El módulo de control electrónico (ECM) monitoriza y controla el desempeño del motor para garantizar el máximo
desempeño y el cumplimiento de las normas de emisiones.
El ECM tiene cuatro funciones principales:
• Provee tensión de referencia (VREF)
• Condiciona señales de entrada
• Procesa y almacena las estrategias de control
• Controla los actuadores (señales de salida)
1. Tensión de referencia (VREF)
El ECM proporciona una señal VREF de 5 voltios a los sensores de entrada en el sistema de control electrónico.
Al comparar la señal de 5 voltios VREF enviado a los sensores con sus respectivas señales regresadas, el ECM
determina las presiones, las posiciones y otras variables importantes para el motor y funciones del vehículo.
El ECM proporciona dos circuitos independientes para VREF:
• VREF A suministra 5 voltios a los sensores del motor
• VREF B suministra 5 voltios a los sensores del vehículo
2. Acondicionador de señal
El acondicionador de señal en el interior del microprocesador convierte las señales analógicas en señales
digitales, cuadra las señales de onda sinusoidal, o amplifica las señales de baja intensidad a un nivel que el
microprocesador ECM puede procesar.
3. Microprocesador
El microprocesador de ECM almacena instrucciones de funcionamiento (estrategias de control) y tablas de valores
(parámetros de calibración). El ECM compara instrucciones almacenadas y los valores con los valores de entrada
condicionados para determinar la estrategia de funcionamiento correcto para todas las operaciones del motor.
Cálculos continuos en el ECM se producen en dos diferentes niveles o velocidades: primer y segundo planos.
• Cálculos de primer plano son mucho más rápidos que los cálculos de segundo plano y son normalmente más
críticos para la operación del motor. Control de rotación del motor es un ejemplo.
• Cálculos de segundo plano son variables que cambian normalmente a tasas más bajas. Temperatura del
motor es un ejemplo.
Códigos de Diagnóstico de Fallas (DTC) son generados por el microprocesador, cuando las entradas o condiciones
no se ajusten a los valores esperados.
Estrategias de diagnóstico también son programadas en el ECM. Algunas estrategias monitorizan las entradas de
forma continua y mandan los resultados necesarios para alcanzar el funcionamiento correcto del motor.

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DATOS TÉCNICOS
Memoria del microprocesador 1

El microprocesador del ECM incluye memoria de sólo lectura (ROM) y memoria de acceso aleatorio (RAM).
ROM 2-29
ROM almacena información permanente para las tablas de calibración y las estrategias de operación.
Permanentemente la información almacenada no se puede cambiar o se pierde por apagando la llave de ignición,
o cuando se interrumpe la alimentación de ECM. ROM incluye lo siguiente: 3
• Configuración del vehículo, modos de funcionamiento y opciones
• Código de Clasificación de Familia de Motor (EFRC)
4
• Alerta del Motor y modos de protección
RAM
5
RAM almacena la información temporaria para las condiciones actuales del motor. Información temporaria de la
memoria RAM se pierde cuando la llave de ignición está en OFF, o cuando se interrumpe la alimentación de ECM.
Información de RAM incluye lo siguiente:
• Temperatura del motor
• RPM del motor
• Posición del pedal del acelerador

4. Control de actuador
El ECM controla los actuadores mediante la aplicación de una señal de bajo nivel (accionador lateral bajo) o una
señal de alto nivel (accionador lateral alto). Cuando se enciende, los dos accionadores completan un circuito de
tierra o energía en el actuador.
Los actuadores son controlados en tres formas, determinadas por el tipo de actuador.
• Un ciclo de trabajo (tiempo por ciento de encendido / apagado)
• Un ancho de pulso controlado
• Encendido o apagado
Control de ECM de la operación del motor

El ECM controla el funcionamiento del motor a través de los siguientes actuadores:
• Módulo de control de la válvula de descarga del turbocompresor
• Módulo de control de EGR y válvula de control
• Válvula de presión de combustible
• Inyectores

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Sensores de Motor y Vehículo
2-30
1. Módulo de control electrónico (ECM) 10. Presión barométrica absoluta (BAP)

2. Presión de aceite del motor (EOP) 11. Sensor de posición del acelerador (APS)
3. Temperatura del líquido de enfriamiento (ECT) 12. Posición de la válvula de recirculación de gases
de escape (EGRP)
4. Presión y temperatura del múltiple de admisión
(TMAP) 13. Nivel del líquido de enfriamiento del motor (ECL)
5. Presión de combustible del motor (EFP) 14. Interruptor de posición del embrague (CPS)
6. Sensor de agua en combustible (WIF) 15. Sensor de pedal de freno (BPS)
7. Sensor de posición del cigüeñal (CKP)
8. Sensor de posición del árbol de levas (CMP)
9. Sensor de velocidad del vehículo (VSS)

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DATOS TÉCNICOS
1
Resistor y Termistor
• TEC
2-31
• T-MAP (resistor y termistor combinados)
• EFP
• BAP 3
Un sensor termistor cambia su resistencia eléctrica con los cambios de temperatura. Resistencia en el termistor
disminuye a medida que aumenta la temperatura, y aumenta a medida que disminuye la temperatura. Termistores
trabajan con un resistor que limita la corriente en el ECM para formar una señal de tensión emparejado con un 4
valor de temperatura.
La mitad superior del divisor de tensión es la resistencia de limitación de corriente dentro del ECM. Un sensor de
termistor tiene dos conectores eléctricos, retorno de la señal y tierra. La salida de un sensor de termistor es una 5
señal analógica no lineal.
TEMPERATURA DEL LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO (ECT)

El ECM monitoriza la señal de ECT y utiliza esta información para el instrumento medidor de la temperatura
del panel, compensación del líquido de enfriamiento, sistema de protección de alerta del motor (EWPS) y el
funcionamiento del calentador de admisión. El sensor ECT está instalado en el tubo de agua, cerca del conjunto
enfriador de EGR.
PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN (TMAP)

El ECM monitoriza la señal TMAP para el funcionamiento de la EGR y determina la presión del múltiple de
admisión (impulso). Esta información se utiliza para controlar la tasa de combustible y el avance de la inyección.
El sensor de TMAP se encuentra en la parte superior del múltiple de admisión.
PRESIÓN BAROMÉTRICA ABSOLUTA (BAP)

El ECM monitoriza la señal BAP para determinar la altitud, ajustar el sincronismo y la cantidad de combustible. El
sensor BAP está instalado en la placa PCB de ECM.

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PRESIÓN DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR (EFP)

El ECM monitoriza la señal EFP para determinar la presión correcta de combustible para el funcionamiento
eficiente.
2-32
El sensor de EFP está instalado en la línea de combustible.
1. Sensor de presión 4. Microprocesador

2. Módulo de control electrónico (ECM) 5. Tensión de referencia (VREF)
3. Tierra

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DATOS TÉCNICOS
1
Sensor Capacitivo
• EOP
2-33
El EOP consiste de un elemento sensor capacitivo de cerámica (CSE), un módulo de circuito y un paquete. El
paquete incluye los sellos internos contra el medio de presión, sellos externos del medio ambiente, un conector
eléctrico y el encaje del conector.
3
El módulo de circuito consta de un circuito flexible con componentes de montaje superficial.
El circuito consta de circuitos flexibles de cobre entre dos partes de película de Kapton.
Cuando está plegado en el paquete, el IC acondicionamiento de señales y varios componentes discretos residen 4
en dos planos dentro de la cavidad del circuito. El módulo de circuito está soldado al CSE en un extremo y a la
base en el otro antes de cerrar el paquete. Una extremidad del circuito flexible hace un contacto a tierra al metal
hexport. 5
SENSOR DE PRESIÓN DEL MOTOR (EOP)

El ECM supervisa la señal de presión de EOP. Si se detecta un fallo, el ECM es capaz de limitar la potencia y el
par a evitar o reducir los daños del motor. El sensor EOP está instalado en la parte derecha superior de la carcasa
del engranaje de sincronización.

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Sensores magnéticos
• CKP
2-34
• CMP
• VSS
Un sensor magnético genera una frecuencia alternada que indica la velocidad. Sensores magnéticos tienen dos
cables de conexión (señal y tierra). Este sensor tiene un núcleo magnético permanente rodeado de una bobina
de alambre. La frecuencia de la señal es generada por la rotación de los dientes de los engranajes que perturban
el campo magnético.
SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL (CKP)

El sensor CKP proporciona el ECM con una señal que indica la rotación y la posición del cigüeñal. Como el volante
se vuelve el sensor CKP detecta varios agujeros en el exterior del volante. Todos los agujeros son simétricos y
espaciados de 58 y 60. Al comparar la señal CKP con la señal de CMP, el ECM calcula rpm del motor y los
requisitos de sincronismo. El CKP está instalado en la parte superior izquierda de la carcasa del volante.
POSICIÓN DE ÁRBOL DE LEVAS (CMP)

El sensor CMP proporciona el ECM con una señal que indica la posición del árbol de levas. Cuando gira la
cámara, el sensor identifica la posición de la leva mediante la localización de un espiche en la cámara. El CMP
está instalado en la carcasa de engranaje de distribución, cerca de la bomba de alta presión de combustible.
SENSOR DE VELOCIDAD DEL VEHÍCULO (VSS)

El VSS es un sensor Hall instalado en el eje de la trasera de la transmisión y proporciona una señal de velocidad
de ECM mediante la detección de rotación de un engranaje de 8 dientes. Las señales de onda sinusoidal
detectadas (AC), recibidas por el ECM, se combina con el tamaño de los neumáticos y la relación del eje para
calcular la velocidad correcta del vehículo. Véase el manual de taller de vehículos para la ubicación de VSS y
más información.
1. Señal de posición del cigüeñal 5. Disco de sincronismo del árbol de levas

2. Disco de sincronismo del sensor de posición del 6. Sensor de posición del árbol de levas (CMP)
cigüeñal 7. Señal de velocidad del vehículo
3. Sensor de posición del Cigüeñal (CKP) 8. Módulo de control electrónico (ECM)
4. Señal de posición del árbol de levas 9. Sensor de velocidad del vehículo (VSS)

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DATOS TÉCNICOS
1
Potenciómetro
• APS
2-35
Un potenciómetro es un divisor de tensión variable que detecta la posición de un componente mecánico.
Un tensión de referencia se aplica a un extremo del potenciómetro. Movimiento mecánico rotativo o lineal mueve
el barredor al largo del material de resistencia, cambiando la tensión en cada punto al largo del material de 3
resistencia. El tensión es proporcional a la cantidad de movimiento mecánico.
SENSOR DE POSICIÓN DEL ACELERADOR (EPA) 4
El EPA ofrece el ECM con una señal de retroalimentación (tensión analógico lineal) que indica que la demanda
del operador por potencia. El EPA está montado en el pedal del acelerador.
5
1. Tierra
2. Módulo de control electrónico (ECM)
3. Microprocesador
4. Tensión de referencia (VREF)
5. Sensor de posición del acelerador (APS)

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Interruptores
• CPS (interruptor del pedal del embrague)

2-36
• ECL (interruptor de bajo nivel de líquido de enfriamiento del motor)
• LIS (interruptor de ralentí)
• WIF (interruptor de agua en combustible)
• BPS (interruptor del pedal de freno)
• Interruptor del freno de estacionamiento

Sensores interruptores indican posición. Ellos operan abiertos o cerrados, que permiten o impiden el flujo de
corriente. Un sensor interruptor puede ser un interruptor de tensión de entrada o un interruptor de puesta a tierra.
Un interruptor de tensión de entrada suministra el ECM con una tensión cuando está cerrado. Interruptores de
puesta a tierra ponen a tierra el circuito cuando se cierra, causando una señal de tensión cero. Interruptores de
puesta a tierra generalmente están instalados en serie con un resistor de limitación de corriente.
INTERRUPTOR DE EMBRAGUE
El CPS determina si un vehículo está en marcha. Para transmisión manual, el interruptor del embrague sirve de
CPS. Para las transmisiones automáticas, el interruptor de neutro funciona como el CPS.
NIVEL DEL LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO DEL MOTOR (ECL)

ECL es parte del Sistema de Alerta de Protección del Motor. El interruptor ECL se encuentra en el tanque de
expansión. Cuando el interruptor magnético está abierto, el tanque está lleno. Si el líquido de enfriamiento del
motor está bajo, la lámpara en el panel de instrumentos se enciende.
AGUA EN COMBUSTIBLE (WIF)

El sensor de agua en combustible (WIF) detecta agua en el combustible. Cuando bastante agua se acumula en
la parte inferior del alojamiento, el sensor WIF envía una señal al módulo de control electrónico (ECM), el ECM
establece un código de diagnóstico de falla (DTC) e ilumina la lámpara ámbar del agua en combustible en el panel
de instrumentos. El sensor WIF está instalado en la base de la carcasa del filtro de combustible.
INTERRUPTOR DE RALENTÍ (LIS)

El LIS es un interruptor redundante que proporciona el ECM con una señal que verifica que el APS se encuentra
en la posición de ralentí.

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DATOS TÉCNICOS
2-37
1. Pedal de acelerador
2. Interruptor de ralentí (LIS)
3. Fuente de tensión con resistor de limitación de
corriente
4. Microprocesador
5. ECM
6. Tierra

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1
Índice
2
Funcionamiento del motor ........................................................................................................................ 3-2
Detección de Código de Diagnóstico de Falla . ........................................................................................ 3-5

3-1
Luces de Advertencia y Códigos de Falla ................................................................................................ 3-7

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Funcionamiento del motor
Funcionamiento del motor

Los motores MWM INTERNATIONAL son controlados electrónicamente para todos los rangos de funcionamiento.
Protocolo de Data link y Comunicación

3-2
Los vehículos están equipados con conector de 9 pines Deutsch como conector de data link para la comunicación
entre el módulo de control electrónico (ECM) y la herramienta de diagnóstico.
El data link es compatible con:
• Transmisión de datos de lectura de parámetros del motor.
• Transmisión y borrar códigos de fallas (DTC).
• Diagnóstico y solución de problemas.
• Programación del motor y características del vehículo.
• Programación de valores de parámetros de desempeño.
• Programación de calibración y estrategias en el ECM.
Diagnóstico de Servicio
La herramienta de diagnóstico ofrece información a través del data link. El equipo recomendado es el MIDS
proveído por MWM INTERNATIONAL o EZ-Tech ® con el software de diagnóstico proporcionado con Master
Diagnostics® proveído por Navistar. Consulte su proveedor de equipos actual.
Fallas de sensores, actuadores, componentes electrónicos y sistemas de motor son detectadas por el ECM y
enviadas a la herramienta de diagnóstico como DTC. Diagnóstico de motor eficaces requieren y dependen de
los DTCs.
Sistema de Registro de Eventos

El sistema de registro de eventos graba el funcionamiento del motor cuando hay RPMs arriba de las máximas
(exceso de rotación), temperatura del líquido de enfriamiento alta, nivel de líquido de enfriamiento bajo, o baja
presión de aceite.
Las lecturas para el odómetro y el contador de horas se almacenan en la memoria de ECM en el momento de un
evento y pueden ser recuperados utilizando la herramienta de diagnóstico.
Velocímetro y tacómetro electrónico

El sistema de control del motor calibra la velocidad del vehículo hasta 0,00016 revoluciones por metro. La nueva
información de calibración de velocidad debe ser programada con una herramienta de diagnóstico.
La señal del tacómetro es generado por el ECM mediante el cálculo de las señales para la posición del árbol de
levas (CMP) y el sensor de posición del cigüeñal (CKP). Los cálculos para cada sensor se envían al panel de
instrumentos a través del data link (CAN) y la herramienta de diagnóstico a través del data link.

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Estrategia de la temperatura del líquido de enfriamiento (motor en el sistema de protección de 1

temperatura alta)
2
EWPS
Compensación de líquido
de enfriamiento 3-3
4
Temperatura del líquido
de enfriamiento
5
2 vías Presión de Aceite 3 vías
Nivel del líquido

de enfriamiento
Compensación de líquido de Advertencia de 2 vías (estándar)

enfriamiento o
Nota: La compensación de líquido Advertencia de 3 vías
de enfriamiento está deshabilitada o
para vehículos de emergencia Protección de 3 vías
Nota: Protección no es ofertada

para buses escolares y vehícu-
los de emergencia.
La compensación de temperatura del líquido de enfriamiento reduce la inyección de combustible si la temperatura

del líquido de enfriamiento del motor está arriba de las especificaciones del sistema de enfriamiento.
Antes del sistema estándar de alerta o opcional de alerta/advertencia del motor ser activado, la reducción
en la inyección de combustible se inicia cuando la temperatura del líquido de enfriamiento del motor llega a
aproximadamente 107° C (225° F). Una rápida reducción de 15 por ciento se logra cuando la temperatura del
líquido de enfriamiento del motor llega a aproximadamente 110° C (230° F).
• Cuando la temperatura del líquido de enfriamiento está arriba de 109° C (228 ° F), la luz de advertencia del
motor estará iluminada, DTC 193 se establecerá y el par será degradado.

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Sistema de Protección de Parada del Motor (ESP)
3-4
Figura 51 Sistema de Protección de Parada del Motor (ESP)

El ESPS salvaguardia el motor de las condiciones de funcionamiento indeseables para evitar daños en el motor
y para prolongar la vida del motor. El ECM se encenderá la luz roja del motor cuando detectar:
• Alta temperatura del líquido de enfriamiento;
• Baja presión de aceite;
• Bajo nivel de líquido de enfriamiento (sólo sistema 3-vías);
• Alta presión de combustible del tubo distribuidor;
• Válvula de alivio del tubo distribuidor fuera de rango;
• Bomba de alta presión de combustible fuera del rango;
• Error interno de ECM;
• Monitorización de alimentación de sensores que monitorizan la fuente de alimentación de los sensores.
Cuando la función de protección está activada y la condición del motor crítica ocurre, el equipo electrónico a
bordo degrada la potencia del motor. Un registro evento es registrado en horas de motor.

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1
Detección de Código de Diagnóstico de Falla
Sistema de Protección de Parada del Motor (ESP)

2
3-5

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Monitorización Continua
Monitorización continua es una serie continua de pruebas de diagnóstico realizada por el módulo de control
electrónico (ECM) para detectar los modos de falla (fuera de rango, en el rango, y fallas de sistema). Durante
Monitorización Continua el interruptor de ignición está encendido.
• Fuera de gama alto (tensión arriba del rango de funcionamiento normal);
• Fuera de la gama bajo (tensión debajo del rango de funcionamiento normal);
3-6 • En el rango (en el rango de funcionamiento normal, pero no está correcto para las condiciones);
• Mal funcionamiento del sistema (el sistema no está operando de acuerdo a las condiciones).
Si una señal de entrada está fuera del rango (arriba o abajo el rango de operación normal), el ECM registra un
error y establece un código de diagnóstico de falla (DTC). El ECM monitoriza el funcionamiento de los sistemas en
condiciones dentro del rango para determinar si los sistemas están funcionando en un rango normal de operación;
Si el ECM detecta que un sistema sale de un rango predeterminado, se registrará una falla y se establecerá un
DTC. Cada DTC tiene un número de tres dígitos para identificar el origen de un mal funcionamiento medido o
controlado electrónicamente. Una falla es una falla de funcionamiento medido o controlados electrónicamente.
El ECM monitoriza continuamente el sistema de alta presión de combustible en el tubo distribuidor y el sistema
de gestión de aire. Si el ECM detecta que un sistema está fuera de un rango predeterminado, el ECM registra un
error y establece un DTC.
Durante el funcionamiento normal del motor, el ECM realiza varias pruebas para detectar fallas de forma
automática. Cuando se detecta una falla, el ECM ejecuta frecuentemente una estrategia de administración de
fallas para permitir la continuación, aunque a veces degradada, del funcionamiento del vehículo.
Mientras que el motor esté funcionando, los eventos se registran de forma permanente en el ECM, los
acontecimientos del motor se puede recuperar con la herramienta de diagnóstico electrónico (EST).
Eventos del Motor
Eventos estándar del motor

Eventos estándar del motor incluyen la temperatura del líquido de enfriamiento excesiva y las revoluciones del
motor (exceso de velocidad).
Eventos Opcionales del Motor

Eventos opcionales del motor son controlados y registrados. Estos registran los eventos a seguir:
• Velocidad del vehículo;
• Presión de sobrealimentación;
• Líquido de enfriamiento;
• Par requerido instantáneo;
• Inyección de combustible;
• Giro del motor;
• Presión de la línea;
• Temperatura del aire;
• Sincronismo;
• Pedal del acelerador.
Horas de Evento del Motor
El ECM registra los acontecimientos del motor de una manera, lecturas de horas.
Ejemplos
• Sobrecalentamiento Hora 1;
• Sobrecalentamiento Hora 2.
El ECM almacena el evento más reciente. Dos o más eventos pueden suceder en la misma hora.

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1
Luces de Advertencia y Código de Fallas
El motor MWM International informa posibles fallas

en sus componentes o sistemas por medio de luces 2
de advertencia en el panel.
La luz roja indica que un error grave que

3-7
está ocurriendo. Si la luz roja se enciende
cuando el vehículo está en marcha, es
necesario detenerlo lo antes posible de
acuerdo con la condición del tránsito. 4
Después de la iluminación, el sistema
de protección puede empezar a reducir
la potencia del motor, es decir, el motor
empieza a perder la potencia hasta que 5
llega a un régimen de trabajo que no sea
perjudicial para la vida útil de sus compo-
nentes.
La luz amarilla indica ocurrencia de una
falla menos severa. Si se enciende cuando
el vehículo está en marcha, no es necesario
detener el vehículo de inmediato, pero la
ocurrencia debe ser chequeada lo antes
posible.
Indicación de códigos de fallas por medio de

parpadeo (Aplicación ITEC)
La luz roja de advertencia informa el código de error
a través de su parpadeo.
Para comprobar el código de error, seguir los
siguientes procedimientos:
1. El vehículo debe ser parado;
2. Gire la llave a la posición ON (no arrancar el
motor);
3. Pulse el botón de diagnóstico en el panel de
instrumentos.
En caso de cualquier falla, la luz roja de advertencia

parpadea el código de error.

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CÓMO IDENTIFICAR UNA FALLA
! Advertencia: Para evitar lesiones perso-

nales graves, posible muer-
muerte, o daños en el motor
o en el vehículo, asegurarse
3-8
de que la transmisión está
en la posición de neutro
o de estacionamiento,
el freno de mano está
activado, y las ruedas están
bloqueadas antes de hacer
el diagnóstico de servicio
en el motor o vehículo.
1. Mediante el parpadeo del código (Aplica-

ción ITEC)
Un parpadeo intermitente en el indicador de luz roja
identifica una falla en el motor.
Ejemplo: código de error 23
La luz roja parpadeará dos veces para indicar el
número 2 y luego parpadeará tres veces el número
3. Utilizar la lista de parpadear en el manual de
diagnóstico, cheque la falla que ocurre en el motor.
Si hay otro código de error, la luz roja parpadeará
indicando nuevamente un error nuevo.
Si no hay ninguna otra falta en la memoria de ECM,
la falla anterior (23) se indica de nuevo.
2. Uso de equipo de diagnóstico MIDS (apli-

cación Midi Bus y Bus mexicano)
1. Conectar el conector del equipo de diagnóstico
en el soquete de 9 pines Deutsch situado en el
panel de instrumentos.

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2. Girar el interruptor de ignición a ON (no arrancar el motor); 1

3. Iniciar el programa MIDS.
4. Ir al Menú> Diagnóstico> códigos de falla (vea la pantalla a continuación)
2
3-9
DTC: Código de diagnóstico de falla

Status: Indica DTC activo o inactivo
• Presente: Con el interruptor de ignición en ON, presente indica un DTC para una condición actual en el
sistema. Cuando el interruptor de ignición está apagado, un DTC activo se vuelve a inactivo. (Si el problema
persiste, el DTC estará presente en el próximo ciclo del interruptor de ignición y el EST mostrará pasado).
• Pasado: Con el interruptor de ignición ON, pasado indica un DTC para una condición durante un ciclo anterior
del interruptor de ignición. Cuando el interruptor de ignición está en OFF, DTCs pasados de ciclos anteriores
del interruptor de ignición permanecen en la memoria de ECM hasta ser borrados.

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DESCRIPCIÓN DE SENSORES Y ACTUADORES

La identificación de los pernos en los conectores de los sensores atiende a las normas OBD que determinan la
lectura de los pines desde la derecha a la izquierda. La orden de numeración se basa en los pines de bloqueo
situado en la parte superior del conector del sensor.
3-10
Por lo tanto, la lectura y la identificación de los pines en un conector se realizan de acuerdo a lo siguiente:

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La lectura del esquema eléctrico del sensor sigue el orden: 1

A) Sensor dos pines.
3-11
B) Sensor tres pines.
C) Sensor de cuatro pines.

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Vista General
3-12

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Conectores del Arnés Eléctrico del Motor 1
3-13

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Observaciones especiales para la verificación de diagnóstico:

1. Siempre utilizar las sondas adecuadas con el fin de reducir cualquier riesgo de dañar los pines del conector;
2. Cuando chequeando corto-circuito a tierra, hacer lo siguiente:
2a. Apagar el interruptor de ignición;
2b. Desconectar los conectores que desea comprobar. Para prueba de un sensor, desconectar el conector
3-14 del arnés; para probar un conector del arnés de ECM, desconectar también el conector(s) de los sensores
o los sensores;
2c. Identificar las clavijas que deben controlarse;
2d. Inspeccionar visualmente los pines;
2e. Ajustar el multiprobador para el control de resistencia;
2f. Colocar la sonda multiprobadora en el perno a ser verificado y tocar el bloque motor con la otra sonda.
3. Comprobar si hay signos de corrosión, pines doblados, presencia de humedad en el sensor o el conector del
arnés que podrían provocar que el motor falle;
4. Inspeccionar las tuercas del borne del arnés del inyector de combustible y compruebe si hay un cortocircuito
entre los cables a tierra y cualquier parte metálica cerca de la tapa de la culata del cilindro que podría generar
fallas en el motor, después de montar los cables, apretar las tuercas adecuadamente;
5. Chequear el estado de la batería (polos oxidados / bornes, cables con aislamiento dañado o baja carga) que
podría generar fallas en el motor;
6. Chequear el regulador de tensión del alternador, que en caso de funcionamiento anormal, podría generar una
carga excesiva o insuficiente de la batería, causando fallas en el motor, la tensión de la batería deberá estar
dentro de los parámetros especificados por el fabricante del vehículo.

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CÓDIGOS P, CÓDIGOS DE PARPADEO Y DESCRIPCIÓN 1
CÓDIGO CÓDIGO DE
DESCRIPCIÓN
P PARPADEO
2 74 Status de error del conversor A/D (ECM) 2
3 26 Sensor de temperatura de admisión de aire (TMAP)

4 26 Error de plausibilidad del sensor de masa de aire (MAF)
3-15
5 26 Falla de plausibilidad del sensor de masa de aire (MAF)
Error de trayectoria de chequeo de rango de la señal del sensor de masa de aire
6 26
(MAF) 4
7 23 Fallas del pedal del acelerador 1 (TPS)
9 16 Error de sensor de presión atmosférica (BAP)
11 24 Error de plausibilidad entre el pedal del acelerador y los sensores de freno 5
12 35 Desviación del gobernador positiva del control de EGR
13 35 Desviación del gobernador negativa de control de EGR
18 84 Actuador de presión del turbo - cortocircuito a la batería
19 84 Actuador de presión del turbo - cortocircuito a tierra
20 84 Actuador de presión del turbo - sin carga y exceso de temperatura
21 14 Falla del sensor de presión de sobrealimentación de admisión de aire
22 21 Error de tensión de la batería
23 28 Error de señal de freno (BPS)
28 12 Error de sensor de temperatura del líquido de enfriamiento del motor (ECT)
40 27 Señales de diagnostico de falla del señal del embrague principal (CPS)
49 85 Falla del actuador de EGR - circuito corto a la batería
50 85 Falla del actuador de EGR - cortocircuito a tierra
51 85 Falla del actuador de EGR - sin carga y exceso de temperatura
52 44 Motor funcionando sólo con el sensor de árbol de levas (CMP) activo
53 43 Falla del sensor de árbol de levas (CMP)
54 42 Falla del sensor del cigüeñal (CKP)
Error de la señal de desplazamiento entre sensores de árbol de levas (CMP) y
55 43
cigüeñal (CKP)
56 38 Falla de la protección del motor
Falla/corto a la batería de alimentación de ECM (pines de salida de tensión) para el
57 75
actuador del flap de escape
58 75
59 75
Falla/error de plausibilidad de la conversión de mapa de par para la inyección de
60 36
combustible
72 92 Falla de sensor de agua en combustible (WIF)
97 37 Fallas en mensajes desde CAN
102 93 Error de comunicación – alimentación de ECM (tensión a los pines)
103 45 Estado de error de EEPROM de ECM
104 93 Error de recuperación – rutinas/cálculos de software trabados
105 94 Error de recuperación – rutinas/cálculos de software trabados por causa desconocida

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TABLA DE CÓDIGOS P, CÓDIGOS DE PARPADEO Y DESCRIPCIÓN DE FALLAS
CÓDIGO CÓDIGO DE
DESCRIPCIÓN
P PARPADEO
106 95 Error de recuperación – rutinas/cálculos de software trabados por razones conocidas
107 96 Suministro de tensión de los microprocesadores del ECM arriba del límite superior
3-16 108 96 Suministro de tensión de los microprocesadores del ECM abajo del límite inferior
110 13 Error de sensor de temperatura del aire (TMAP)
111 52 Falla de limitación de inyección
Falla-error del banco 1 de inyectores (4 cil: inyectores 1,4; 6 cil: inyectores 1,2,3)>
112 49
parada del motor
Falla-alerta del banco 1 de inyectores (4 cil: inyectores de 1,4; 6 cil: inyectores 1,2,3)>
113 49
parada del motor
Falla-error del banco 2 de inyectores (4 cil: inyectores de 2,3; 6 cil: inyectores 4,5,6)>
114 51
parada del motor
Falla-error del banco 2 de inyectores (4 cil: inyectores de 2,3; 6 cil: inyectores 4,5,6)>
115 51
parada del motor
Falla del controlador de microchip de los inyectores del banco 1 (4 cil: inyectores de
116 55
1,4; 6 cil: inyectores 1,2,3)> parada del motor
Falla del controlador de microchip de los inyectores del banco 2 (4 cil: inyectores de
117 55
2,3; 6 cil: inyectores 4,5,6)> parada del motor
118 58 Falla/error cilindro 1> parada del motor
119 58 Falla/error cilindro 1 - advertencias específicas
126 63 26 63 Falla/error cilindro 5> parada del motor
130 56 Fallas - número mínimo de inyectores no fue alcanzado > parada del motor
133 39 Error del relé principal 2
137 95 Error del reloj del microprocesador de los pernos de salida de energía de ECM
138 37 Comunicación interrumpida en la CAN A
139 37 Comunicación interrumpida en la CAN B
140 37 Comunicación interrumpida en la CAN C
142 18 Error de sensor de presión de aceite (EOP)
143 18 Error de sensor de presión de aceite (EOP) - valor demasiado bajo

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CÓDIGOS P, CÓDIGOS DE PARPADEO Y DESCRIPCIÓN 1
CÓDIGO CÓDIGO DE
DESCRIPCIÓN
P PARPADEO 2
145 17 Error de sensor de presión de aceite (EOP) - arriba del valor normal
146 46 Falla de monitorización del sobre funcionamiento del motor
Falla de monitorización calculo de rotación del motor en sobre funcionamiento 3-17
147 46
Presión de sobrealimentación demasiado baja del punto de referencia del ECM
148 33
para controlar la válvula de descarga
4
Presión de sobrealimentación demasiado alta del punto de referencia del ECM
149 33
para controlar la válvula de descarga
152 97 Falla en prueba de apagado
5
153 48 Tensión de alimentación del sensor 1
157 71 Falla entre los pines de salida de energía de ECM y lámpara del sistema
Error del borne 15 de ignición - ECM inicializado con la señal de encendido no
158 79
detectado
160 48 Falla de tiempo de procesamiento de los microprocesadores de ECM
161 48 Falla en el sistema/módulo de control de los pines de salida de energía de ECM
162 69 Falla entre los pines de salida energía de ECM y luz de advertencia
164 25 Falla 1 para el sensor de velocidad del vehículo (VSS)
173 83 Falla de ECM para la válvula MPROP
177 47 Falla en la válvula de alivio de presión del tubo distribuidor (PRV)
Falla en la válvula de alivio de presión del tubo distribuidor (PRV), desgaste del
178 47
PRV
179 22 Falla del sensor de presión del tubo distribuidor (EFP)
Valor de presión del tubo distribuidor demasiado baja para ECM controlar CP3
181 32
(bomba de alta presión)
182 32 Falla de presión del tubo distribuidor - Válvula MPROP
190 48 Tensión de alimentación del sensor 12 V
193 11 Error de sobre temperatura del líquido de enfriamiento
206 34 Falla/error de posición de la válvula EGR
207 34 Error de la válvula EGR atascada
Error de largo tiempo de compensación de EGR durante rutina después
208 34
funcionamiento
209 34 Error de rutina de después funcionamiento durante compensación de EGR
210 86 Error de control de la válvula EGR
211 86 Detección atascado de EGR

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CÓDIGOS P, CÓDIGOS DE PARPADEO Y DESCRIPCIÓN
CÓDIGO CÓDIGO DE
DESCRIPCIÓN
P PARPADEO
233 57 Error of minimum rail pressure sensor (EFP)
223 26 Falla de la señal del sensor de señal de masa de aire (MAF)
3-18 224 26 Falla de la señal del sensor de señal de masa de aire (MAF)
Falla durante chequeo de rango de señal de referencia de sensor de masa de
225 26
aire (MAF)
226 26 Error de sensor de presión del tubo distribuidor mínima (EFP)
238 39 Error de relé principal 3
241 91 Error de status de nivel de líquido de enfriamiento digital
242 91 Error de sensor digital de nivel de líquido de enfriamiento
243 72 Lámpara de "STOP" del sistema de parpadeo
244 92 Sensor de agua en combustible (WIF)
247 26 Falla de plausibilidad de la temperatura de aire de TMAP y sensores MAF

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1
Índice
2
Identificación de los Sensores . ................................................................................................................ 4-2
Sensores del motor .................................................................................................................................. 4-3

3
4-1

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
Identificación de los Sensores

nales graves, posible
muerte, o daños en el mo-
tor o vehículo, leer todas
las instrucciones de segu-
ridad en la sección “Infor-
4-2 mación de seguridad” de
este manual.
nales graves, posible
muerte, o daños en el mo-
tor o en el vehículo, asegu-
rarse de que la transmi-
sión está en neutro, el fre-
no de estacionamiento
está accionado y las rue-
das están bloqueadas an-
tes de hacer procedimien-
tos de diagnóstico o servi-
cio en el motor o en vehí-
culo.
NOTA: Para información sobre remoción o insta-

lación de los componentes adyacentes,
se refiera a los siguientes procedimientos
de servicio situados en otras secciones de
este manual:
• Tapa de válvulas
Esta sección debe ser utilizada para la identificación
y localización de los sensores. Para una descripción
más detallada de los sensores eléctricos, véase el
motor y los sensores del vehículo en la “Introducción”
en este manual.

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1
Sensores del motor
SENSOR DE FASE O SENSOR DE POSICIÓN DEL ÁRBOL DE LEVAS (CMP)

2
4-3
PERNO FUNCIÓN
1 Conexión A
2 Conexión B
3 Blindaje
PRUEBA DEL COMPONENTE

El sensor de fase es un sensor de tipo magnético. Responde a un actuador giratorio situado en el engranaje del
árbol de levas. El sensor CMP está instalado en la carcasa de engranajes, arriba y a la derecha de la bomba de
agua.
Resistencia entre el perno 1 y 2 = 700 a 1000 Ω.
Sensor de posición/distancia del generador de pulso de la rueda: 0,5 mm a 1,5 mm.

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SENSOR DE ROTACIÓN SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL (CKP)
4-4
PERNO FUNCIÓN
1 Conexión A
2 Conexión B
3 Blindaje
El sensor CKP es un sensor de captación magnética. El sensor CKP está instalado en la parte superior izquierda
de la carcasa del volante
PRUEBA DEL COMPONENTE

Resistencia entre el perno 1 y 2 = 700 a 1000 Ω.
Sensor de posición / distancia de volante: 0,5 mm a 1,5 mm.

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SENSOR DE PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR (EOP) 1
4-5
El EOP se compone de un sensor capacitivo de cerámica de elemento (CSE), acondicionamiento de señal ASIC
estándar y un alojamiento estándar con conector integral.
El sensor ofrece una salida de tensión analógica radiométrica proporcional a la presión aplicada y tensión de
alimentación.
Este sensor mide la presión absoluta.
El sensor EOP está instalado en la parte superior derecha del alojamiento de los engranajes, cerca del compresor
de aire.
Instalación: Posicionar el sensor de EOP con una nueva arandela. Usando una llave de 12 mm aplicar el aprieto
de 25 a 29 N.m.
Prueba del componente:
- Señal de tensión del perno 2 a tierra
Nota: Las pruebas abajo se deben hacer con el suministro de U de 5 voltios.

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Tabla de Prueba del Sensor de Presión Aceite
Presión (bar) Volts

0 1,00
0,5 1,13
1 1,25
1,5 1,38
2 1,50
4-6 2,5 1,63
3 1,75
3,5 1,88
4 2,00
4,5 2,13
5 2,25
5,5 2,38
6 2,50
6,5 2,63
7 2,75
7,5 2,88
8 3,00
8,5 3,13
9 3,25
9,5 3,38
10 3,50
SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO (ECT)
El sensor de ECT es un sensor de tipo termistor. El sensor ECT está instalado en el tubo de entrada del enfriador
de agua de la EGR situado en el lado trasero derecho del motor
Temperatura (°C) Rmin [ kΩ] Rmax [ kΩ]

-10 8.244 10.661
20 2.262 2.760
80 0.304 0.342

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SENSOR DE PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN DE AIRE (TMAP) 1
4-7
El sensor TMAP consiste de un elemento sensor de presión piezorresistivo y el elemento sensor de temperatura
es un NTC-resistor en un circuito adecuado para la amplificación de la señal y la compensación de temperatura
integrada en un chip de silicio.
Este componente está marcado como “EGR” que significa que está especialmente desarrollado para funcionar
bajo una corriente de aire después de la entrada de la recirculación de los gases de escape.
Este sensor mide la presión absoluta y la temperatura. El sensor de TMAP está instalado en el múltiple de
admisión de aire, situado en el lado izquierdo del motor.
Instalación: El O’Ring sellará el sensor de la atmósfera y sólo una fina película de aceite liviano de motor
(5W20) se puede aplicar como lubricante. No utilizar lubricantes basados en silicona.
Prueba de componente:
- Medir la resistencia entre los pines 1 y 3
- Medir la señal de tensión del perno 2 a tierra
Nota: Las pruebas abajo se deben hacer con el suministro de U de 5 voltios.
Temperatura (°C) Rmin [ kΩ] Rmax [ kΩ]

-10 8.951 9.901
20 2.402 2.619
80 0.319 0.340

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Tabla de prueba del sensor presión de aire
kPa Voltios
20 0.4
50 0.86
75 1.23
100 1.61
125 1.99
4-8 150 2.37
175 2.75
200 3.13
225 3.51
250 3.89
275 4.27
300 4.65
Sensor de presión de combustible (EFP)– Tubo Distribuidor
El sensor EFP es resistivo con filtro de variación interno. El sensor EFP está instalado en la línea de combustible.
P(bar) U(fuera)
0 0,5
0,5 0,7
1 0,9
1,5 1,1
2,0 1,3
3,0 1,7
4,0 2,1
5,0 2,5

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Válvula PWM – Control del Turbo 1
4-9
A través de un conector de 12 pines, la válvula de control de turbo recibe pulsos PWM de ECM y acciona la
válvula de descarga a través del sistema neumático para el control de presión del turbo.
Motores MaxxForce sólo utilizan los pines 7, 9 y 12.
Perno -Nr. Señal

1 -
2 -
3 -
4 -
5 -
6 -
7 +Ub
8 -
9 PWMin / CAN
10 -
11 -
12 -Ub

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Prueba de los componentes
4-10
El ciclo de trabajo varía de 12% (abierto) a 95% (cerrado).

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VALVULA DE CONTROL DE EGR 1
La válvula EGR recibe pulsos PWM de ECM y actúa a través del sistema neumático un cilindro unidireccional que
acciona un colgajo de escape para controlar la recirculación de los gases de escape.
2
4-11
PRUEBA DE LOS COMPONENTES
Sensor de posición de la válvula de recirculación de gases de escape (EGRP)

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4-12
El sensor EGRP es un sensor resistivo. El sensor EGRP se encuentra en el conjunto del enfriador de EGR.
Válvula de Presión del Tubo Distribuidor
La válvula limitadora de presión del tubo distribuidor está instalada en el tubo distribuidor de combustible.

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Sensor de presión barométrica absoluta (BAP) 1
4-13
El sensor BAP es un elemento sensor de presión piezorresistivo y un circuito adecuado para la amplificación
de la señal y la compensación de temperatura que están integrados en un chip de silicio. El sensor de BAP se
encuentra en la placa PCB del ECM.
Inyector de combustible

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Módulo de Control Electrónico (ECM)
4-14

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4-15
PERNO FUNCIÓN
02 Fusible 30 A - Positivo V1
04 Batería conmutada más salida
05 Terminal 31 Batería (-)
13 Perno del relé de freno de escape 2
15 Perno del relé de freno de escape 5
26 Interruptor del freno de escape
29 Tierra digital V3
33 Rotación del motor para el cuenta giros
34 Perno conector J1939 C
35 Perno conector J1939 A
39 Lámpara de advertencia
40 Llave interruptora
41 Interruptor del freno del camión
46 Conector CAB motor
48 Perno del sensor del pedal de acelerador D
49 Interruptor de la luz de parada
52 Perno conector data link C

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PERNO FUNCIÓN
53 Perno del conector de data link D
56 Diagnóstico / Luz de freno
64 Perno del sensor de nivel de líquido de enfriamiento 1
66 Interruptor del embrague (convertidor de par)
67 Perno del sensor VSS A
68 Perno del sensor de nivel de líquido de enfriamiento 2
69 Perno del sensor VSS B
4-16 72 Interruptor de solicitud de diagnóstico
74 Interruptor del eje de dos velocidades
78 Perno del pedal de acelerador TPS B
79 Perno del pedal de acelerador TPS A
82 Perno del pedal de acelerador TPS C
86 Interruptor del freno de estacionamiento
89 Interfaz ISO-K

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Conector del Motor 1
4-17
PERNO FUNCIÓN
02 Perno del sensor de masa de aire MAF 2
03 Salida del batería conmutada V4 y perno del actuador EGR 2 y perno del actuador del turbo 7
06 Perno del actuador del turbo 9
07 Perno del actuador EGR 1
09 Perno del sensor de velocidad del árbol de levas CMP 2
10 Terminal Batería 30 (+)
12 Perno del sensor de presión del tubo distribuidor 1
15 Perno del sensor de temperatura del líquido de enfriamiento 1
16 Perno de posición analógica de EGR 2
19 Perno del sensor de posición del cigüeñal CKP 1 e 3
23 Perno del sensor de posición del cigüeñal CKP 2
24 Perno de presión de aceite del motor EOP 1
25 Perno del sensor de presión y temperatura de sobrealimentación T-MAP 1
26 Perno del sensor de temperatura del líquido de enfriamiento 2
27 Perno de presión de aceite del motor EOP 2
32 Perno de presión y temperatura de aceite del motor EOP 3

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Conector de Cilindro
4-18
PERNO FUNCIÓN
01 Inyector 2 perno 2
02 Inyector 3 perno 2 (Para el motor 4 cil.: Inyector 4 perno 2)
03 Inyector 1 perno 2 (lo mismo para el motor 4 cil.)
05 Inyector 6 perno 1 (para motores de 4 cil.: Inyector 2 perno 1)
06 Inyector de 5 perno 2 (Para el motor 4 cil.: Inyector de 3 perno, 2)
09 Perno 1 MPROP
10 Perno 2 MPROP
11 Inyector 5 perno 1 (para motores 4 cil.: Inyector 3 perno, 1)
12 Inyector 6 perno 2 (Para el motor 4 cil.: Inyector 2 perno 2)
14 Inyector 1 perno 1 (lo mismo para el motor 4 cil.)
15 Inyector 3 perno, 1 (para motores 4 cil.: Inyector 4 perno 1)

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COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL VEHÍCULO
1
Índice
Sensores del vehículo .............................................................................................................................. 5-2

2
TPS....................................................................................................................................................... 5-2
Circuito...................................................................................................................................................... 5-3 3
VSS....................................................................................................................................................... 5-3
4
WIF........................................................................................................................................................ 5-4
Agua en el Circuito de Combustible ......................................................................................................... 5-5 5-1
ECL....................................................................................................................................................... 5-5
CPS....................................................................................................................................................... 5-6
PBS....................................................................................................................................................... 5-7
Freno de escape del motor .................................................................................................................. 5-8
DLC....................................................................................................................................................... 5-9
Remoción................................................................................................................................................ 5-10
Desmontaje............................................................................................................................................. 5-13
Limpieza e inspección ............................................................................................................................ 5-14
Instalación............................................................................................................................................... 5-15
Nota: La siguiente información se refiere a la eléctrica del vehículo y está disponible para su consulta.
Véase el manual de servicio del fabricante del vehículo u otros documentos del fabricante para mayor
información.

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Sensores del vehículo
Sensor de Posición del Acelerador (TPS)
5-2
Prueba del componente:

Variación de tensión de cero a posición de baja = 0,7 V a 4,1 V (gradualmente cambiado)
Alimentación de tensión = 5V

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1
Circuito
5-3
Sensor de Velocidad del Vehículo (VSS) Prueba del Componente:

Resistencia entre el borne A y B = 1500 a 300W
Alimentación de tensión = 5V
Posición del sensor / Distancia desde el generador
de pulso de ruedas: 0,5 mm a 1,5 mm
El sensor VSS es un sensor de tipo Hall. El sensor

VSS está situado en el vehículo. Véase el manual de
servicio del vehículo para más información.

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SENSOR DE VELOCIDAD DEL VEHÍCULO
5-4
Sensor de agua en combustible (WIF) Prueba del componente:

- Resistencia entre el borne A y B = 0,5W a 4,5W.
El sensor de agua en combustible detecta agua en el

combustible.
El sensor WIF está instalado en la base de la carcasa
del filtro de combustible.

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1
Circuito de Agua en Combustible
5-5
Sensor del Nivel del Líquido de Enfriamiento del Motor (ECL)
El sensor ECL es un sensor interruptor magnético. El sensor ECL se encuentra en el vehículo. Véase el manual
de servicio del vehículo para más información.
Prueba del Componente
Prueba Perno “D” Perno “A”

con líquido de enfriamiento 4.00V (max.) 0.5V (min.)
sin líquido de enfriamiento 0.5V (min.) 4.00V (max.)

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LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO DEL MOTOR
5-6
Sensor del pedal de embrague (CPS)
El sensor CPS es un interruptor de tipo normalmente abierto. El sensor CPS está situado en el conjunto del pedal
de embrague. Véase el manual de servicio del vehículo para más información.
Prueba del Componente
% U (mV)
0 400
8 648
40 1640
73 2663
100 3500

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
Sensor del Pedal de Freno (BPS) 1
4
El sensor CPS es un interruptor de tipo normalmente abierto de 2 pernos que recibe 12V.
Interruptor del Freno de Estacionamiento

5-7
Circuito

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Solenoide del Freno de Escape del Motor
5-8 Prueba del Componente:

- Resistencia entre los pernos 1 y 2 = 0,5W a 4,5W
- Tensión entre los pernos 1 a 2 = 5V
Circuito

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CONECTOR DATA LINK 1
5-9

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
Remoción
Arnés de Sensores 3. Desconectar el conector del arnés de la válvula

de control de EGR.
! ADVERTENCIA: Para evitar lesiones per

sonales graves, posible
muerte, o daños al motor
o el vehículo, desconectar
el borne negativo princi-
pal de la batería antes de
quitar o instalar cualquier
componente eléctrico.
5-10
! PRECAUCIÓN: Para evitar daños en el
motor, asegurarse de
que la llave está en la
posición OFF antes de
desconectar el conector
o el relé para el ECM y
Figura 418 Desconexión del conector de la válvula de
módulos de EGR. La falta control de EGR
de girar la llave a la posi-
ción OFF causará un pico 4. Desconectar el conector del arnés del sensor
de tensión y daños en los EOP.
componentes eléctricos.
5. Desconectar el conector del arnés del sensor
! PRECAUCIÓN: Para evitar daños en el T-MAP.
motor, no pujar ningún
arnés para intentar sa- 6. Desconectar el conector del arnés del sensor
carlos. Si se siente resis- MAF.
tencia, encontrar la fuen- 7. Desconectar el conector del arnés del sensor de
te de resistencia y liberar presión de combustible.
cualquier conector o clip
que están trabados antes
WIF.
de continuar.
CKP.
CMP.
10. Desconectar el perno uno del cable del motor.
Figura 415 Desconectar el sensor CMP
2. Desconectar el conector del arnés del sensor de

ECT.

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Arnés de los Inyectores Módulos ECM y EGR 1
! ADVERTENCIA: Para evitar lesiones per- ! ADVERTENCIA: Para evitar lesiones per-
sonales graves, posible sonales graves, posible 2
muerte, o daños al motor muerte, o daños en el
o el vehículo, desconec- motor o el vehículo, des-
tar el borne negativo prin- conectar el borne negati-
3
cipal de la batería antes vo principal de la batería
de quitar o instalar cual- antes de quitar o de la
quier componente eléctri- instalación de los compo-
co. PRECAUCIÓN: Para nentes eléctricos. 4
evitar daños en el motor,
asegurarse de que la ! PRECAUCIÓN: Para evitar daños en el
llave está en la posición motor, asegurarse de
que la llave está en la 5-11
OFF antes de desconec-
tar el conector o el relé posición OFF antes de
para el ECM y el módulo desconectar el conector
de la unidad de EGR. La o el relé para el ECM y
falta de girar la llave a la módulos de EGR. La falta
posición OFF causará un de girar la llave a la posi-
pico de tensión y daños ción OFF causará un pico
en los componentes eléc- de tensión y daños en los
tricos. componentes eléctricos.
! PRECAUCIÓN: Para evitar daños en el motor, no pujar cualquier
motor, no pujar cualquier arnés al tratar de quitar-
arnés al tratar de quitar- las. Si se siente resisten-
las. Si se siente resistencia, encuentre la fuente
cia, encuentre la fuente de resistencia y libere los
de resistencia y libere los conectores o clips que
conectores o clips que están trabados antes de
están trabados antes de continuar.
continuar. Si es necesa-
rio, quitar la tapa de la 2. Módulo de accionamiento de EGR
válvula para obtener ac-
3. Conectores de chasis de ECM (2)
ceso al arnés de inyecto-
res. 4. Conexiones del relé del calentador de aire de ad-
misión (2)
1. Desconectar los seis/cuatro conectores de los
5. Sensor CKP
cables de inyectores de junta tapa de válvulas.
• Si sólo necesitar remover el arnés de inyectores, 6. Conectores del motor ECM (2)
separarlos del arnés de sensores y remover de
distintos lugares.
• Si remover los arneses tanto de sensores y de
inyectores juntos, se supone que el procedimien-
to de remoción del arnés de sensores fue segui-
do por la eliminación de los arneses en distintos
lugares.

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
Desconectando el arnés de sensores a los

módulos
1. Desconectar el módulo de accionamiento de
EGR.
2. Desconectar un conector de chasis de ECM.
3. Desconectar el sensor CKP.
4. Desconectar dos conectores del motor de ECM.
Arnés de inyectores en el módulo de ECM

1. Conectores de inyectores (6)
2. Conexión de tuerca de tierra del Inyector
5-12
3. Desconectar cuatro (o seis) conectores de inyec-
ción de la junta de tapa de válvulas.
4. Desconectar la conexión de tuerca de tierra del
Inyector.
5. Desconectar dos conectores del motor de ECM.
6. Desconectar un conector de chasis de ECM.
7. Mezclador de entrada y de EGR
8. Quitar las dos tuercas de montaje del aire de ad-
misión debajo de los protectores.
9. Espárragos de montaje del Módulo
10. Quitar dos conjuntos de módulo de los espárra-
gos de montaje en el lado derecho (M8 x 45/19).
11. Quitar dos tornillos de montaje de los conjuntos
de módulos en el lado izquierdo (M8 x 45).

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
1
Desmontaje
1. Quitar cuatro tornillos de fijación del enfriador /

ECM, a continuación, quitar el soporte. 2
2.
Tanto el módulo del enfriador y del ECM ahora se
pueden separar. Desechar el O-Ring.
3
5-13

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Limpieza e Inspección
Chequeo de Arnés y Conectores Eléctricos

1. Chequear los pernos del conector en todos los
componentes eléctricos. Si cualquier perno está
doblado, sustituir el componente.
2. Chequear cada arnés para conducto de flexibles
desgastado, y daño por calor al arnés. Reparar o
reemplazar cada uno de los juegos de cables en
caso necesario.
3. Chequear cada conector del arnés para la cor-
rosión (verde o gris y blanco en los bornes),
5-14
mangas de conector hembra que están abiertos,
y bornes que están empujados hacia atrás con
respecto a los otros bornes en el mismo conector.
Sustituya los conectores y bornes dañados cuan-
do sea necesario.

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
1
Instalación
! ADVERTENCIA: Para evitar lesiones per-

2
sonales graves, posible
muerte, o daños al motor
o vehículo, desconectar 3
el borne negativo princi-
pal de la batería antes de
quitar o instalar cualquier
4
componente eléctrico.

5-15
motor, asegurarse de que
la llave está en la posici-
ón OFF antes de desco-
nectar el conector o relé
del ECM, y el módulo de
EGR. La falta de girar la
llave a la posición OFF
causará un pico de tensi-
ón y daños en los compo-
motor, no pujar cualquier
arnés al tratar de quitar-
las. Si se siente resisten-
cia, encuentre la fuente
de resistencia y libere los
conectores o clips que
están trabados antes de
continuar.
1. Para la instalación, seguir la misma descripción

del procedimiento de remoción en esta sección.

Publication P/N: 9.612.0.006.316.2 - 01/2010
NOTAS
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
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5-16 ____________________________________________________________________
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Manual de

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Customer Assistance / Assistência ao Cliente / Asistencia al Cliente

COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL MOTOR

COMPONENTES ELÉCTRICOS DEL VEHÍCULO 5 5

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Diagnóstico de Servicio . .......................................................................................................................... 1-3

Identificación y Ubicación del Número de Serie del Motor........................................................................ 1-7 4

Numeración de Cilindros .......................................................................................................................... 1-8

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• Publicación con la última revisión será proveída.

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Literatura Técnica de Servicio necesaria para el diagnóstico eficaz

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1. Tipo A - Madera, papel, textiles y basura

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1-6 Fluidos Bajo Presión

Remoción de Herramientas, Piezas y Equipos

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El orden de los cilindros se inicia desde el volante, de acuerdo a la ilustración abajo.

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NÚMERO DE SERIE DEL MOTOR

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Bomba de Alta Presión

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ECM – Módulo de Control Electrónico

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Sistema de Combustible .......................................................................................................................... 2-2

Sistema de Enfriamiento .......................................................................................................................... 2-3 4

Ubicaciones de Componentes del Motor ................................................................................................. 2-6

Sistemas del Motor ................................................................................................................................ 2-12

Sistema de Gestión de Aire ................................................................................................................... 2-14

Sistema del Turbocompresor ................................................................................................................. 2-16

Válvula de Control de EGR..................................................................................................................... 2-20

Sistema de Escape ................................................................................................................................ 2-24

Sistema de Gestión de Combustible . .................................................................................................... 2-25

Sistema de Control Electrónico . ............................................................................................................ 2-28

Sensores de Motor y Vehículo................................................................................................................ 2-30

Resistor y Termistor ............................................................................................................................... 2-31

Sensor Capacitivo................................................................................................................................... 2-33

Sensores Magnéticos ............................................................................................................................ 2-34

Interruptores .......................................................................................................................................... 2-36

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2-2 Datos del Motor 4,8 7,2

Descripción 4 Cilindros 6 Cilindros

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Descripción 4,8 7, 2 2-3

Descripción 4,8 7,2

17.210E OD Inicio de Apertura Curso máximo de

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Descripción del motor

Lado caliente (lado derecho del motor)

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El ECM es responsable de monitorizar y controlar los sistemas electrónicos del motor. 1

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACCESORIOS

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Ubicación de los Componentes

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VISTA IZQUIERDA (LADO FRÍO)