NTC2290 PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 2290
2003-11-26
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA

SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
E: STAINLESS STEEL ELECTRODES FOR SHIELDED METAL

ARC WELDING
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

(IDT) por traducción, respecto a su
documento de referencia, la norma
ANSI/AWS A5.4:1992 Specification for
Stainless Steel Electrodes for Shielded
Metal Arc Welding.
DESCRIPTORES: electrodo para soldar; electrodo;

electrodo revestido, acero inoxidable,
soldadura.
I.C.S.: 25.160.20
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización

Editada 2003-12-11
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional

de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector
gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los
mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2290 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo del 2003-11-26.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que participaron en el estudio de esta norma a

través del Comité Técnico 005 Soldadura.
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE SAGER S.A.

SOLDADURA -ACS- SENA
ELECTROMANUFACTURAS S.A. UNIVERSIDAD DEL NORTE
EMPRESA DE ACUEDUCTO Y UNIVERSIDAD NACIONAL
ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ -EAAB-
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACERÍAS DE COLOMBIA IMG S.A.

ACERÍAS PAZ DEL RÍO INSPEQ INGENIERÍA LTDA.
AGAFANO J&W INGENIEROS LTDA.
ASOCIACIÓN NACIONAL DE INDUSTRIALES MECÁNICOS ASOCIADOS S.A.
-ANDI- NATIONAL MECHANICAL BOARD E.U.
ATM INGENIERÍA LTDA. PROMIGAS
CDP DE FUNDICIÓN Y SOLDADURA SIDOR
CINSA SOLDADURAS MEGRIWELD
CODENSA TECNICONTROL
CORPACERO TENCO
CQA LTDA. TUBOS DEL CARIBE
CRYOGAS S.A. UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
ECOPETROL UNIVERSIDAD LIBRE
ELECTRODOS OERLIKON DE COLOMBIA UNIVERSIDAD DEL VALLE
LTDA.
GAS NATURAL S.A. E.S.P.
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2290 (Primera actualización)
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDEO

POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
1. OBJETO
Esta norma establece los requisitos para la clasificación de los electrodos de acero inoxidable
para soldeo por arco con electrodo revestido1.
El contenido de cromo del metal de soldadura depositado mediante estos electrodos es mayor
de 10,5 % y el contenido de hierro excede el de cualquier otro elemento. Para propósitos de
clasificación, el contenido de hierro se debe establecer como el elemento de balance cuando
se considere que todos los otros elementos están en sus mínimos especificados 2.
NOTA No se ha intentado clasificar todos los grados de metales de aporte dentro de los límites del alcance,
únicamente se han incluido los más comúnmente utilizados .
PARTE A. REQUISITOS GENERALES
2. CLASIFICACIÓN
2.1 Los electrodos revestidos para soldadura considerados en esta norma se clasifican de
acuerdo con los siguientes criterios:
1) Composición química del metal de soldadura no diluido (Tabla 1).
2) Corriente y posición de soldeo (Tabla 2).
1
Debido a posibles diferencias en composición, no conviene usar como metal de aporte desnudo el núcleo del
alambre procedente de un electrodo revestido.
2
Esta revisión incluye clasificaciones para los electrodos de soldadura E502-XX, E505-XX Y E7Cr-XX. Estas
clasificaciones también se incluirán en la próxima revisión de la NTC 2253 Soldadura. Electrodos de baja
aleación para soldeo por arco con electrodo revestido. (ANSI/AWS A5.5). Ellas se eliminarán en la primera
revisión de este documento a continuación de la publicación de la revisión pendiente de la NTC 2253
(ANSI/AWS A.5.5.)
1
2.2 Los materiales clasificados bajo una clasificación pueden pertenecer a otra de esta
especificación, siempre y cuando cumplan todos los requisitos de dicha clasificación, excepto
que un material no pueda ser clasificado en más de una de las siguientes designaciones
EXXX-15, EXXX-16, EXXX-17, EXXX-25, ó EXXX-26.
NOTA En los requisitos de ensayo de esta norma se establecen los niveles mínimos de calidad que asegurarán la
aptitud de los electrodos para las aplicaciones típicas. La guía incluida en el apéndice de esta norma, describe las
aplicaciones más comunes y sugiere procedimientos de ensayo para aquellas aplicaciones que justifiquen ensayos
que estén fuera de los incluidos en esta norma.
3. ACEPTACIÓN
La aceptación3 del material debe estar de acuerdo con las disposiciones de la NTC 3568
Soldadura. Metal de aporte para Soldeo. Directrices para adquisición (ANSI/AWS A5.01).
3
Véase el literal A.3. Aceptación (en el apéndice) para información adicional sobre aceptación, ensayos del
material despachado y NTC 3568 (ANSI/AWS A.5.01).
2
Tabla 1. Requisitos de composición química para metal de soldadura no diluido
a,b
Clasificación Número Porcentaje de peso
c d
NTC UNS C Cr Ni Mo Cb ( Nb) Mn Si P S N Cu
más Ta
e
E209-XX W32210 0,06 20,5-24,0 9,5-12,0 1,5-3,0 - 4,0-7,0 0,90 0,04 0,03 0,10-0,30 0,75
E219-XX W32310 0,06 19,0-21,5 5,5-7,0 0,75 - 8,0-10,0 1,00 0,04 0,03 0,10-0,30 0,75
E240-XX W32410 0,06 17,0-19,0 4,0-6,0 0,75 - 10,5-13,5 1,00 0,04 0,03 0,10-0,30 0,75
E307-XX W30710 0,04-0,14 18,0-21,5 9,0-10,7 0,5-1,5 - 3,30-4,75 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E308-XX W30810 0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E308H-XX W30810 0,04-0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E308L-XX W30813 0,04 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E308Mo-XX W30820 0,08 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E308MoL-XX W30823 0,04 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E309-XX W30910 0,15 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E309L-XX W30913 0,04 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E309Cb-XX W30917 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 0,70-1,00 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E309Mo-XX W30920 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E309MoL-XX W30923 0,04 22,0-25,0 12,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E310-XX W31010 0,08-0,20 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 - 0,75
E310H-XX W31015 0,35-0,45 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 - 0,75
E310Cb-XX W31017 0,12 25,0-28,0 20,0-22,0 0,75 0,70-1,00 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 - 0,75
E310Mo-XX W31020 0,12 25,0-28,0 20,0-22,0 2,0-3,0 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 - 0,75
E312-XX W31310 0,15 28,0-32,0 8,0-10,5 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E316-XX W31610 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E316H-XX W31610 0,04-0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E316L-XX W31613 0,04 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E317-XX W31710 0,08 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E317L-XX W31713 0,04 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E318-XX W31910 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 6 x C, min. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E320-XX W88021 0,07 19,0-21-0 32,0-36,0 2,0-3,0 8 x C, min. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,60 0,04 0,03 - 3,0-4,0
E320LR-XX W88022 0,03 19,0-21-0 32,0-36,0 2,0-3,0 8 x C, min. a 0,40 máx. 1,50-2,50 0,30 0,02 0,015 - 3,0-4,0
E330-XX W88331 0,18-0,25 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 - 1,0-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E330H-XX W88335 0,35-0,45 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 - 1,0-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E347-XX W34710 0,08 18,0-21-0 9,0-11,0 0,75 8 x C, min. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 - 0,75
e,f,g
E349-XX W34910 0,13 18,0-21,0 8,0-10,0 0,35-0,65 0,75-1,20 0,5-2,5 0,90 0,04 -0,03 - 0,75
E383-XX W88028 0,03 26,5-29,0 30,0-33,0 3,2-4,2 - 0,5-2,5 0,90 0,02 0,02 - 0,6-1,5
E385-XX W88904 0,03 19,5-21,5 24,0-26,0 4,2-5,2 - 1,0-2,5 0,75 0,03 -0,02 - 1,2-2,0
E410-XX W41010 0,12 11,0-13,5 -0,7 0,75 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
Continúa...
3
Tabla 1. (Final)
a,b
Clasificación Número Porcentaje de peso
c d
- NTC UNS C Cr Ni Mo Cb (- Nb) Mn Si P S N Cu
más Ta
E410NiMo-XX W41016 0,06 11,0-12,5 4,0-5,0 0,40-0,70 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E430-XX W43010 0,10 15,0-18,0 0,6 0,75 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
H
E502-XX W50210 0,10 4,0-6,0 0,4 0,45-0,65 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
H
E505-XX W50410 0,10 8,0-10,5 0,4 0,85-1,20 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E630-XX W37410 0,05 16,00-16,75 4,5-5,0 0,75 0,15-0,30 0,25-0,75 0,75 0,04 0,03 - 3,25-4,00
E16-8-2-XX W36810 0,10 14,5-16,5 7,5-9,5 1,0-2,0 - 0,5-2,5 0,60 0,03 0,03 - 0,75
H
E7Cr-XX W50310 0,10 6,0-8,0 0,4 0,45-0,65 - 1,0 0,90 0,04 0,03 - 0,75
E2209-XX W39209 0,04 21,5-23,5 8,5-10,5 2,5-3,5 - 0,5-2,0 0,90 0,04 0,03 0,08-0,20 0,75
E2553-XX W39553 0,06 24,0-27,0 6,5-8,5 2,9-3,9 - 0,5-1,5 1,0 0,04 0,03 0,10-0,25 1,5-2,5
NOTA a) Se debe efectuar el análisis - de los elementos para los cuales aparecen valores específicos en la tabla. Sin embargo, si en el curso del análisis de rutina se indica la
presencia de otros elementos, se debe efectuar el análisis adicional para determinar que el total de estos otros elementos, excepto hierro, no -no exceda de 0,50 por
ciento.
NOTA b) Los valores individuales corresponden a porcentajes máximos.
NOTA c) El sufijo de clasificación -XX puede ser -15, -16, -17, -25, o -26. Véase la literal A.8 del apéndice para su explicación.
NOTA d) Sistema numérico unificado para metales y aleaciones SAE/ASTM.
NOTA e) El vanadio debe estar entre 0,10 y 0,30 %.
NOTA f) El titanio debe ser 0,15 % máx.
NOTA g) El tungsteno debe estar entre 1,25 % y 1,75 %.
NOTA h) Este grado también aparecerá en la próxima revisión de la NTC 2253 Soldadura. Electrodos de baja aleación para soldeo por arco con electrodo revestido. (AWS A.5.5).
Se eliminará de la NTC 2290 Electrodos de acero inoxidable para soldeo por arco electrodo revestido (AWS A.5.4) en la primera revisión y a continuación de la publicación
de la versión revisada de la NTC 2253 (AWS A.5.5).
4
Tabla 2. Tipo de corriente y posición de soldeo
a b c
Clasificación NTC Corriente de soldeo Posición de soldeo
d
E-XXX(X)-15 cdep -Todasl
E-XXX(X)-25 cdep H,-P
d
E-XXX(X)-16 cdep o ca -Todas
d
E-XXX(X)-17 cdep o ca -Todas
E-XXX(X)-26 cdep o ca H,-P
NOTA a) Para la explicación de las posiciones, véase la literal A.8, Clasificación

respecto a las características de uso.
NOTA b) cdep = corriente directa de electrodo positivo (polaridad inversa)
ca = corriente alterna
NOTA c) Las abreviaturas H y P indican posiciones de soldadura (Figura 3)

como sigue:
P = plana
H = horizontal
NOTA d) Los electrodos de 4,8 mm (3/16 pulgadas) y de mayor diámetro no

son recomendados para soldeo en todas las posiciones.
4. CERTIFICACIÓN
Fijando la norma NTC y las designaciones de clasificación en el empaque, o la clasificación al

producto, el fabricante certifica que dicho producto cumple los requisitos de esta norma4
5. UNIDADES DE MEDIDA Y PROCEDIMIENTO DE REDONDEO
5.1 Las unidades de medida en esta norma son las del sistema internacional. Las unidades
del sistema americano se dan como valores equivalentes a las unidades del sistema
internacional. Las dimensiones y los tamaños normalizados en los dos sistemas no son idénticos;
por esta razón, la conversión a partir de un tamaño o dimensión normalizada en un sistema no
siempre coincidirá con un tamaño o una dimensión normalizada en el otro. Sin embargo, si en
cada caso se aplican tolerancias apropiadas, se pueden hacer conversiones adecuadas,
incluyendo tamaños normalizados de ambos sistemas.
5.2 Para propósitos de determinar el cumplimiento con los requisitos de esta norma, un
valor observado o calculado de resistencia a la tracción y resistencia a la fluencia se debe
redondear con aproximación a 10 MPa (1 000 psi), y a la “unidad más cercana” en la última
cifra significativa a la derecha usada para expresar el valor límite para otras cantidades, de
acuerdo con el método de redondeo dado en la norma ASTM E29, Practice for Using
Significant Digits.
4
Véase el literal A.4. Certificación (en el apéndice) para información adicional relacionada con la certificación y el
ensayo requerido para cumplir los requisitos.
5
PARTE B. ENSAYOS, PROCEDIMIENTOS Y REQUISITOS
6. RESUMEN DE ENSAYOS
En la Tabla 3 se indican los ensayos requeridos para cada clasificación. El propósito de estos
ensayos es determinar la composición química y las propiedades mecánicas del metal de
soldadura y las características de uso de los electrodos. El metal base para los ensambles de
ensayo de soldadura, los procedimientos de soldeo y de ensayo a utilizar, y los resultados
requeridos se dan en la Capítulo 8, Ensambles para ensayo de soldadura; en la Capítulo 9,
análisis químico; en la Capítulo 10, ensayo de tracción; y en la Capítulo 11, ensayo de
soldadura en filete.
7. REENSAYOS
Si cualquier ensayo falla en el cumplimiento de un requisito, este ensayo se debe repetir por
duplicado. El resultado de ambos ensayos debe cumplir el requisito. La probeta para el
reensayo puede ser tomada del ensamble de ensayo o de la muestra original o de un nuevo
ensamble o muestra de ensayo. Para el análisis químico, sólo es necesario el reensayo para
aquellos elementos específicos que no alcancen a cumplir los requisitos.
8. ENSAMBLES PARA ENSAYO DE SOLDADURA
8.1 Se requieren tres ensambles para el ensayo de soldadura:
1) Para el análisis químico del metal de soldadura no diluido, el relleno de

soldadura ilustrado en la Figura 1,
2) Para las propiedades mecánicas, la soldadura con chaflán ilustrada en la Figura 2.
3) Para las características de uso del electrodo, la soldadura en filete ilustrada en la

Figura 3.
Opcionalmente, la muestra para el análisis químico se puede tomar de la sección reducida de la

probeta fracturada en el ensayo de tracción o a partir de una ubicación correspondiente (o
cualquier ubicación sobre esta), en el metal de la soldadura con chaflán que se ilustra en la
Figura 2, o a partir del relleno de soldadura utilizado para la determinación de ferrita. En caso de
controversia, el relleno de soldadura ilustrado en la Figura 1 se debe tomar como método de
referencia.
6
Tabla 3. Ensayos requeridos
a
Posición de soldeo
Clasificación Diámetro del electrodo Tipo de Análisis Ensayo de Ensayo de
b c
corriente químico tracción - de soldadura en
d
metal de filete .
d
mm pulgada soldadura(puro)
EXXX(X)-15 1,6 1/16 cdep P NR NR
EXXX(X)-15 3,2 1/8 cdep P P H, V, -SC
EXXX(X)-15 4,0 5/32 cdep P P H, V, -SC
EXXX(X)-15 4,8 3/16 cdep P P H
EXXX(X)-16, -17 1,6 1/16 ca & cdep P NR NR

EXXX(X)-16-17 3,2 1/8 ca & cdep P P H, V, -SC
EXXX(X)-16, -17 4,0 5/32 ca & cdep P P H, V, -SC
EXXX(X)-16, -17 4,8 3/16 ca & cdep P P H
EXXX(X)-16, -17 5,6 7/32 ca & cdep P P H
EXXX(X)-16, -17 6,4 1/4 ca & cdep P P H

EXXX(X)-26 1,6 1/16 ca & cdep P NR NR

EXXX(X)-26 3,2 1/8 ca & cdep P P H
NOTA a) La abreviatura P, V, SC, y H indica posiciones de soldeo (Figura 3) así:
P = plana
H = horizontal
V = vertical
SC = sobrecabeza
La abreviatura NR indica que no se requiere el ensayo.
NOTA b) ca = corriente alterna; cdep = corriente directa electrodo positivo (polaridad inversa)
NOTA c) En el caso en que se especifique tanto corriente alterna como corriente continua, sólo es
necesario usar un tipo de corriente.
NOTA d) En el caso en que se especifique tanto corriente alterna como corriente directa, se deben
efectuar ensayos utilizando ambos tipos de corriente.
7
Equivalente en
Sistema americano
mm Pulgadas
1,6 1/16
2,0 5/64
H
2,4 3/32
3,2 1/8
4,0 5/32
L 4,8 3/16
5,6 7/32
W 6,4 1/4
9,5 3/8
13 1/2
-16 5/8
19,1 3/4
22 7/8
38 1 1/2
50 2
63 2 1/2
Tamaño del electrodo, Tamaño del relleno, mínimo, Distancia mínima de la

milímetros milímetros muestra respecto de la
L W H superficie de la placa base,
milímetros
1,6
2,0 38 13 13 9,5
2,4
3,2
4,0 50 13 16 13
4,8
5,6 63 13 19,1 16
6,4
Figura 1. Relleno para análisis químico de metal de soldadura no diluido
8.2 Cada ensamble para ensayo de soldadura se debe elaborar como se establece en los
numerales 8.3,8.4 y 8.5. El metal base para cada ensamble de estar de acuerdo con lo siguiente,
o ser equivalente:
8.2.1 El metal base para el análisis químico de todas las clasificaciones de electrodos excepto
para E308L, E308MoL, E309L, E309MoL, E316L, E317L, E320LR, E383, E630, E385 y E2209,
debe ser acero (al carbono, aleado, inoxidable o hierro en barra) de 0,25 % máximo de
carbono. Para el análisis químico de as clasificaciones de bajo carbono, el metal base debe ser
un acero de 0,03 % máximo de carbono. Otros aceros que tengan un contenido de carbono de
0,25 % máximo se pueden usar, pero con las restricciones especificadas en el numeral 9.6.
8.2.2 Para el ensayo de tracción de metal de soldadura (puro), el acero a utilizar debe ser de
un tipo semejante. Opcionalmente, el acero puede estar de acuerdo con una de las siguientes
especificaciones o sus equivalentes, siempre que un enmantequillado de dos capas como se
muestra en la Figura 2, se deposite con cordones rectos utilizando electrodos de la misma
clasificación de la que se está clasificando.
- Norma ASTM A285, Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low-and

Intermediate-Tensile Strength, Grade C.
8
- NTC 1920 Acero estructural al carbono. (ASTM A 36).
- Norma ASTM A 515, Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate-and
Higher-Temperature Service, Grade 70.
8.2.3 Para el ensayo de soldadura en filete, el acero a usar debe cumplir las siguientes
especificaciones:
- Para electrodos E502, E505, E7Cr - Norma ASTM A285, Pressure Vessel Plates,
Carbon Steel Low- and Intermediate-Tensile Strength, Grade C.
- Para electrodos de la serie E400 - Norma ASTM A240, Heat-Resisting Chromium

and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet and Strip for fusion-Welded
Unfired Pressure Vessels, Tipo 410 ó Tipo 430, A ó B
- Para todas las otras clasificaciones de electrodos, - ASTM specification A240,

Heat-Resisting Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet and
Strip for fusion-Welded Unfired Pressure Vessels, Tipo 304
9
Capas de
enmantequillado
C
6,4
E
R R
Si se desea, se K
pueden usar
F
H D B G A extremos J (después del
redondeados enmantequillado)
o cuadrados.
Las dimensiones C,
E D, y E son para
extremos roscados
5° máx 6,4
después
del soldeo 45°± 5°
K
I J
(Para placas de ensayo de composición equivalente)

K
127 J 127 Cada capa o pase no debe exceder 3,2 mm (1,8 de pulgada)
25,4
en espesor. Las primeras dos capas se pueden depositar
con un pase cada una
Equivalente en Sistema Americano
mm pulgadas
0,13 0,005
0,25 0,010
3,2 0,125 1/8
4,8 0,187 3/16
6,4 0,250 1/4
L 9,5 0,375 3/8
12,7 0,500 1/2
16 0,625 5/8
19,1 0,750 3/4
Soldadura CL
Sección RR 25,4 1,0 1
31,8 1 1/4
50,8 2
76 3
90 3 1/2
127 5
140 5 1/2
NOTA Todas las dimensiones excluyendo los ángulos están en milímetros
Diámetro Dimensiones de la placa de ensayo y probetas para ensayo de tracción, milímetros

del I A B C D, E, F, G H, J K L
electrodo, mín. mín. mín. mín.
milímetros
3,2 12,7 6,4 ± 0,13 31,8 9,5 76 16 4,8 25,4 ± 0,13 90 6,4 4,8 6,4
4,0 a 6,4 19,1 12,7 ± 0,25 57,2 19,1 127 25,4 9,5 50,8 ± 0,13 140 12,7 6,4 9,5
Figura 2. Ensamble para ensayo de soldadura con chaflán para probeta de ensayo de tracción
10
Eje de soldadura Equivalente en

vertical Sistema Americano
mm Pulgadas
90° 3,2 1/8
4,0 5/32
4,8 3/16
6,4 1/4
8,0 5/16
9,5 3/8
25 1
Placa horizontal 50 2
Eje de soldadura horizontal 250 10
(a) Soldaduras en filete horizontal
90°
(b) Soldaduras en filete vertical
Eje de soldadura vertical
Placa horizontal
90°
(c) Soldaduras en filete sobrecabeza
Continúa...
(A) Posiciones de las placas de ensayo para soldeo de probetas de ensayo para soldadura en filete
11
1 aprox.
Final del depósito con Tamaño del diámetro del Espesor de placa Posición de Filete requerido
el primer electrodo electrodo milímetros T. milímetros soldeo máx. milímetros
Cortar aquí
3,2 6,4 V 6,4
H y SC 4,8
T
3,2* 9,5 a 12,7 V 9,5
50 min H y SC 6,4
4,0 6,4 a 9,5 V 8,0

H y SC 6,4
T
4,0* 12,7 V 12,7
250 min H y SC 8,0
Comienzo 50 min 4,8 9,5 H 8,0
6,4 9,5 H 9,5

* Para electrodos EXXX-17 únicamente
NOTA Todas las dimensiones están en milímetros

(B) Preparación de ensamble para ensayo de soldadura en filete
Figura 3. Ensamble de ensayo para soldadura en filete
12
8.3 RELLENO DE SOLDADURA
8.3.1 Un relleno de soldadura se debe elaborar como se especifica en la Figura 1 usando un

metal base de cualquier tamaño conveniente, y del tipo especificado en el numeral 8.2. La
superficie del metal base sobre el cual se deposita el metal de aporte debe estar limpia. El
relleno se debe soldar en la posición plana, usando una longitud de arco tan corta como sea
posible y una corriente como se defina entre el consumidor y el fabricante. Se deben usar
cordones múltiples para obtener metal de soldadura no diluido. La temperatura de
precalentamiento no debe ser menor de 16 °C (60 °F). Después de depositar cada capa, el relleno
de soldadura se puede sumergir en agua (la temperatura no es importante) durante
aproximadamente 30 s. Después de cada pase se debe eliminar la escoria. El relleno terminado
debe ser como se muestra en la Figura 1 para cada tamaño del electrodo. El ensayo del
ensamble debe ser como se especifica en el capitulo 9, Análisis químico.
8.3.2 En los casos en que se especifique tanto corriente alterna como corriente directa, sólo
es necesario usar un tipo de corriente.
8.4 SOLDADURA CON CHAFLAN
8.4.1 Se debe elaborar un ensamble de ensayo como se especifica en los numerales 8.4.2, 8.4.3, y
en la Figura 2, usando el metal base del tipo apropiado especificado en el numeral 8.2.
8.4.2 Las placas se deben soldar en posición plana, y se deben prefijar o restringir
suficientemente durante el soldeo para evitar que se desvíe en más de 5 grados. Una placa de
ensayo que se haya desviado en más de 5 grados se debe descartar. Los ensambles de
ensayo no se deben enderezar.
8.4.3 Antes de comenzar cada pase, el ensamble de ensayo debe estar dentro de los rangos
de temperatura especificados en la Tabla 4, incluyendo el depósito de cualquier capa de
enmantequillado, midiendo en el ensamble a una distancia de 25 mm (1 pulgada) respecto de
la soldadura en la longitud media de la placa de ensayo.
Si, después de cualquier pase, se excede la temperatura máxima especificada, se debe dejar
que las placas se enfríen al aire (no se debe enfriar en agua) hasta una temperatura que esté
dentro del rango mostrado.
8.4.4 El ensamble se debe ensayar en la condición tal como queda soldado o con tratamiento
térmico posterior a la soldadura como se especifica en la Tabla 5.
8.5 SOLDADURA EN FILETE
8.5.1 Se debe elaborar un ensamble de ensayo y soldarlo como se muestra en la Figura 3,

usando el metal base del tipo apropiado especificado en el numeral 8.2. La posición y las
condiciones de soldeo deben ser como se especifica en la columna de soldadura en filete de la
Tabla 3 para los diferentes tamaños y clasificaciones de electrodos. Los ensayos del ensamble
deben ser como se especifica en el Capitulo 11, ensayo de soldadura en filete.
13
Tabla 4. Condiciones de soldeo para la elaboración de la soldadura con chaflán
Clasificación NTC Temperatura de precalentamiento y entrepases

Mínima Máxima
o o o o
C F C F
Serie E400 150 300 260 500
(Excepto E410)
Serie E500 150 300 260 500
E7Cr 150 300 260 500
E410 204 400 315 600
Todos los demás 16 60 150 300
8.5.2 Al elaborar las dos placas que forman el ensamble de ensayo, el elemento vertical
(alma) debe tener un borde maquinado a través de toda su longitud, de tal modo que cuando
se monte sobre la placa base (flanche), que debe ser recta y lisa, habrá un intimo contacto a lo
largo de toda la longitud de la unión.
8.5.3 En un lado de la unión se debe depositar una soldadura en filete de un solo pase. El
primer electrodo se debe consumir en forma continua hasta que la colilla este dentro de la
máxima longitud permisible de 50 mm (2 pulgadas). Si es necesario, se deben usar electrodos
adicionales con el fin de completar la soldadura para toda la longitud de la unión,
consumiéndose cada electrodo completamente como se estipuló antes, hasta donde lo permita
la longitud del ensamble.
8.5.4 Cuando el soldeo se realice en posición vertical, la soldadura debe progresar en forma
ascendente.
8.5.5 Después de completar la soldadura en el primer lado de la unión, el ensamble se debe

dejar enfriar a través de cualquier medio adecuado hasta temperatura ambiente [pero no
menos de 16 °C (60 °F)] antes de comenzar a soldar en el segundo lado (véase la nota).
NOTA Si se usa agua como medio de enfriamiento, se debe tener cuidado de que haya sido eliminada
completamente de la unión antes de comenzar la soldadura en el segundo lado.
8.5.6 La soldadura en filete se debe depositar en el segundo lado de la unión con el mismo
procedimiento usado para la soldadura en filete en el primer lado.
9. ANÁLISIS QUÍMICO
9.1 La superficie superior del relleno de soldadura descrito en el numeral 8.3 e ilustrado en
la Figura 1 se debe remover y descartar, y a partir de este metal subyacente obtener una
muestra por cualquier medio mecánico adecuado para realizar el análisis químico. La muestra
debe estar libre de escoria.
14
Tabla 5. Requisitos de las propiedades mecánicas de metal de soldadura (puro)
Clasificación NTC Resistencia de tracción, mín Porcentaje de Tratamiento térmico

MPa ksi elongación, min
E209-XX 690 100 15 Ninguno
E219-XX 620 90 15 Ninguno
E240-XX 690 100 15 Ninguno
E308H-XX 550 80 35 Ninguno
E308L-XX 520 75 35 Ninguno
E308Mo-XX 550 80 35 Ninguno
E308MoL-XX 520 75 35 Ninguno
E309-Cb-XX 550 80 30 Ninguno
E309MoL-XX 520 75 30 Ninguno
E310Cb-XX 550 80 25 Ninguno
E320LR-XX 520 75 30 Ninguno
E349-XX 690 100 25 Ninguno
E410-XX 450 75 20 a
E410NiMo-XX 760 110 15 c
E430-XX 450 65 20 d
E502-XX 420 60 20 b
E505-XX 420 60 20 b
E630-XX 930 135 7 e
E16-8-2-XX 550 80 35 Ninguno
E7Cr-XX 420 60 20 b
E2209-XX 690 100 20 Ninguno
E2553-XX 760 110 15 Ninguno
o o o o
NOTA a) Calentar hasta el rango de 730 C a 760 C (1 350 F a 1 400 F), mantener durante una
o o o o
hora, enfriar en horno hasta 315 C (600 F) a una velocidad de 60 C (100 F) por hora y
enfriar al aire hasta la temperatura ambiente.
o o o o
NOTA b) Calentar hasta el rango de 840 C a 870 C (1 550 F a 1 600 F), mantener durante dos
o o o o
horas, enfriar en horno hasta 595 C (1 100 F) a una velocidad no mayor de 55 C (100 F)
por hora y enfriar al aire hasta la temperatura ambiente.
o o o o
NOTA c) Calentar hasta el rango de 595 C a 620 C (1 100 F a 1 150 F), mantener durante una hora
y enfriar al aire hasta la temperatura ambiente.
o o o o
NOTA d) Calentar hasta el rango de 760 C a 790 C (1 400 F a 1 450 F), mantener durante dos
o o o o
horas, enfriar en horno hasta 595 C (1 100 F) a una velocidad no mayor de 55 C (100 F)
por hora y enfriar al aire hasta la temperatura ambiente.
o o o o
NOTA e) Calentar hasta el rango de 1 025 C a 1 050 C (1 875 F a 1 925 F), mantener durante una
hora, y enfriar al aire hasta la temperatura ambiente; a continuación se endurece por
o o o
precipitación de 610 a 630 C (1 135 F a 1 165 F), mantener durante dos horas, y enfriar al
aire hasta la temperatura ambiente.
15
9.2 Los rellenos de soldadura que sean demasiado duros para remover la muestra en la
condición tal como queda soldado, se pueden someter a un tratamiento térmico de recocido.
9.3 Alternativamente, la muestra tomada de la sección reducida de la probeta fracturada en

el ensayo de tracción o de la soldadura con chaflán (véase el numeral 8.1) se puede preparar
para el análisis por cualquier medio mecánico apropiado. Una muestra tomada del relleno de
soldadura usado para la determinación de ferrita (literal A.6.9.1 hasta el literal A.6.9.4) se debe
tomar después del limado transversal, y la altura sobre la placa base para obtener la muestra
debe ser coherente con los requisitos de la Figura 1 para el relleno normalizado de soldadura.
9.4 La muestra se debe analizar mediante métodos analíticos aceptados. En caso de

controversia, el método de referencia debe ser el establecido en la norma ASTM Standards
Methods E353, Chemical Analysis of Stainless, Heat-Resisting, Maraging, and other Similar
Chromium-Nickel-Iron-Alloys.
9.5 Los resultados del análisis deben cumplir los requisitos de la Tabla 1 para la
clasificación del electrodo sometido a ensayo.
9.6 Si para electrodos E630, E2209, y electrodos de bajo contenido de carbono se usan
aceros distintos de los que tienen un porcentaje máximo de 0,03 de carbono,5 la muestra se
debe obtener de material por encima de la octava capa.
10. ENSAYO DE TRACCIÓN
10.1 A partir de la soldadura con chaflán descrita en el numeral 8.4 e ilustrada en la Figura 2,
se debe maquinar una probeta para el ensayo de tracción de metal de soldadura (puro).
10.2 La probeta se debe ensayar en la forma descrita en la sección de ensayo de tracción de

la NTC 2156 (Primera Actualización) Siderúrgica. Soldadura. Ensayos mecánicos de soldadura
(ANSI/AWS B4.0).
10.3 Los resultados del ensayo de tracción deben cumplir los requisitos especificados en la
Tabla 5.
11. ENSAYO DE SOLDADURA EN FILETE
11.1 Cuando en la Tabla 3 se requiere el ensayo de soldadura en filete, este ensayo se debe
efectuar de acuerdo con el numeral 8.5 y la Figura 3. Se debe inspeccionar visualmente la cara
completa de la soldadura en filete obtenida. La soldadura debe estar libre de grietas u otros
defectos abiertos que pudieran afectar la resistencia de la soldadura. Después de realizar la
inspección visual, se debe tomar una sección transversal en la porción de la soldadura hecha
con el primer electrodo y aproximadamente a 25 mm (1 pulgada) del final de ese cordón de
soldadura, como se ilustra en la Figura 3. La superficie de la sección transversal se debe pulir y
atacar, y a continuación examinarla como se requiere en el numeral 11.2.
11.2 Se deben trazar líneas sobre la superficie preparada como se muestra en la Figura 4, y
se deben medir para determinar la longitud de los lados y la convexidad con aproximación a 0,4 mm
(1/64 pulgadas).
5
Los grados de electrodos de bajo contenido de carbono son: E308L, E308MoL, E309L, E309MoL, E316L,
E317L, E320LR, E383, y E385.
16
11.2.1 Ambas soldaduras en filete deben presentar penetración hasta la unión de los bordes
de las placas o más allá de dicha unión.
11.2.2 Ambos lados de la soldadura en filete deben ser iguales en longitud dentro del rango de
1,6 mm (1/16 de pulgadas).
11.2.3 La convexidad de cada soldadura en filete debe estar dentro de los límites prescritos
por el gráfico mostrado en la Figura 4.
11.2.4 Las soldaduras en filete no deben mostrar evidencia de grietas.
11.2.5 Las soldaduras deben estar razonablemente libres de socavado, traslape, escoria
atrapada y porosidades.
PARTE C. FABRICACIÓN, IDENTIFICACIÓN Y EMPAQUE
12. MÉTODO DE FABRICACIÓN
Los electrodos de soldadura clasificados de acuerdo con esta norma se pueden fabricar por
cualquier método que produzca electrodos conformes con los requisitos de esta norma.
13. LONGITUDES Y TAMAÑOS NORMALIZADOS
13.1 Los tamaños normalizados (diámetro del alambre núcleo) y las longitudes de los
electrodos deben ser como se muestra en la Tabla 6.
13.2 El diámetro del alambre núcleo no debe variar en más de ± 0,05 mm (± 0,002 pulgadas)
respecto del diámetro especificado. La longitud no debe variar en más de ± 6,4 mm (± 1/4 de pulgada)
respecto de la especificada.
14. ALAMBRE NÚCLEO Y REVESTIMIENTO
14.1 El alambre núcleo y el revestimiento deben estar libres de defectos que puedan interferir
en la uniforme deposición del metal de soldadura.
14.2 El alambre núcleo y el revestimiento deben ser concéntricos de manera que la

dimensión del núcleo más el máximo espesor del revestimiento no exceda a la dimensión del
núcleo más el mínimo espesor del revestimiento en más de lo siguiente:
1) Siete por ciento de la dimensión media en tamaños de 2,4 mm (3/32 de pulgada)

y menores;
2) Cinco por ciento de la dimensión media en tamaños de 3,2 mm (1/8 de pulgada ) y

4,0 mm (5/32 de pulgada)
3) Cuatro por ciento de la dimensión media en tamaños de 4,8 mm (3/16 de pulgada) y

mayores.
17
La concentricidad se puede medir por cualquier medio apropiado.
NOTA Dimensión media Dm = (Dn +Dr)/2 donde, Dn Diámetro del núcleo y Dr diámetro del revestimiento.
15. NÚCLEO EXPUESTO
15.1 El extremo portaelectrodo de cada electrodo de 4,0 mm (5/32 de pulgada) y menores debe
estar desnudo (libre de revestimiento) en una distancia no menor de 12,0 mm (1/2 pulgada), ni
mayor de 30,0 mm (1-1/4 de pulgada), y para electrodos de mayor diámetro el extremo desnudo no
debe ser menor de 19,2 mm (3/4 de pulgada) ni mayor de 38,0 mm (1-1/2 pulgadas), para poder
establecer un adecuado contacto eléctrico con la pinza.
15.2 El extremo de arco de cada electrodo debe estar suficientemente desnudo y el

recubrimiento suficientemente ahusado para permitir el fácil encendido del arco. La longitud de
la porción desnuda (medida desde el extremo del alambre núcleo hasta la localización en
donde se obtenga la sección transversal completa del recubrimiento) no debe exceder 3 mm
(1/8 de pulgada) ó el diámetro del alambre núcleo, el que sea menor. Los electrodos con
revestimientos desportillados en el extremo del arco, en los cuales el alambre núcleo este
desnudo en no más del menor de 6,4 mm (1/4 de pulgada) o dos veces el diámetro del
alambre núcleo, cumplen los requisitos de esta norma, siempre que no se descubra más del 50 %
de la circunferencia del núcleo.
16. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS
Todos los electrodos se deben identificar como sigue:
16.1 En el rango de 65 mm (2 1/2 pulgadas) a partir del extremo portaelectrodo sobre el

revestimiento, se debe imprimir al menos una vez en forma legible su respectiva clasificación.
16.2 Los números y las letras de la impresión deben ser en letra imprenta y de un tamaño
suficientemente grande para que sea legible.
16.3 La tinta usada en la impresión debe suministrar el suficiente contraste con el

revestimiento del electrodo, de tal forma que los números y las letras sean legibles antes y
después de realizar el soldeo en forma normal.
16.4 La letra prefijo “E” de la clasificación de los electrodos puede ser omitida en dicha
impresión.
17. EMPAQUE
17.1 Los electrodos deben ser empacados apropiadamente para evitar daños durante el
embarque, transporte o almacenamiento, bajo condiciones normales.
17.2 Los pesos de empaque normalizados deben ser pactados entre el comprador y el
proveedor.
18
18. ROTULACIÓN DE LOS EMPAQUES
18.1 Sobre la parte exterior de cada unidad de empaque se debe imprimir en forma legible la
siguiente información (como mínimo):
1) Código de esta norma y los números de clasificación (se puede excluir el año de
edición).
2) Nombre del proveedor y designación de fábrica.
3) Tamaño estándar y peso neto.
4) Número de lote, de control, o de colada.
18.2 En todos los paquetes de electrodos se debe imprimir en forma destacada y legible la
siguiente información de precaución (como mínimo):
ADVERTENCIA
Protéjase usted y a los demás. Lea y entienda esta información. El HUMO y los GASES
pueden ser perjudiciales para su salud. Las RADIACIONES DEL ARCO pueden lesionar los
ojos y quemar la piel. Los CHOQUES ELÉCTRICOS pueden causar la muerte.
Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, Las Hojas de Seguridad de
Materiales (MSDS) y los procedimientos de seguridad para el personal
- Mantenga la cabeza fuera de los humos.
- Use suficiente ventilación, o extracción de gases y humos del arco, o ambos,

para mantener los humos y los gases alejados de la zona de respiración y del
área general.
- Use una adecuada protección para los ojos, los oídos y el cuerpo.
- Evite el contacto con las partes eléctricas energizadas.
- Véase la NTC 4066 Seguridad en la soldadura y el corte (ANSI Z49.1); OSHA

Safety and Healt Standards, 29 CFR 1910.
NO RETIRE ESTA INFORMACIÓN
19
Equivalente en
Sistema Americano
mm Pul-
Tamaño
gadas
de soldadura
1,2 3/64
Convexidad 1,6 1/16
2,0 5/64
Garganta real Lado del filete 2,4 3/32
3,2 1/8
4,8 3/16
6,4 1/4
8,0 5/16
Tamaño de soldadura Lado del filete
9,6 3/8
Garganta teórica
Filete convexo
máxima convexidad permitida, milímetros
Lado del filete

2,0
Tamaño de
soldadura
1,6
Lado del filete
Tamaño de
soldadura
1,2
Garganta teórica
3,2 4,8 6,4 8,0 9,6
Tamaño de soldadura milímetro
Filete concavo
NOTA 1 Tamaño de soldadura en filete = longitud del lado del mayor triángulo rectángulo isósceles inscrito.
NOTA 2 La longitud del lado horizontal de la soldadura en filete no debe variar en más de 1,6 mm (1/16 de pulgada)
respecto de la longitud del lado vertical.
NOTA 3 El tamaño de la soldadura en filete, la convexidad y las longitudes de los lados de las soldaduras en
filete se deben determinar por medición real (con aproximación a 0,5 mm (1/64 de pulgada)) sobre una
sección trazada con las líneas que se muestran.
Figura 4. Probeta de ensayo para soldadura en filete
20
Tabla 6. Tamaños y longitudes normalizados
b,c
Tamaño de electrodo Longitudes normalizadas
a
(Diámetro del alambre núcleo )
mm pulgadas mm pulgadas
1,6 1/16 230 9
2,0 5/64 230 9
d d
2,4 3/32 230, 305, 350 9, 12, 14
d d
3,2 1/8 350, 460 14, 18
d d
4,0 5/32 350, 460 14, 18
d d
4,8 3/16 350, 460 14, 18
5,6 7/32 350, 460 14, 18
6,4 1/4 350, 460 14, 18
NOTA a) La tolerancia en el diámetro debe ser ± 0,05 mm (± 0,002 pulgadas).
NOTA b) La tolerancia en la longitud debe ser ± 6,4 mm (± 1/4 de pulgada).
NOTA c) Otros tamaños y longitudes deben ser como se pacte entre el

comprador y el proveedor.
NOTA d) El propósito de estas longitudes son sólo para los tipos EXXX-25 y
EXXX-26.
21
APÉNDICE
GUÍA SOBRE ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDEO POR ARCO CON
ELECTRODO REVESTIDO
(Este apéndice no es una parte de la NTC 2290 (ANSI/AWS A5.4-92), pero se incluye
únicamente con propósitos informativos.)
A.1 INTRODUCCIÓN
A.1.1 Esta norma se destina a suministrar tanto al fabricante como al usuario de electrodos
revestidos de acero inoxidable para soldeo, un medio de control del producto y una base de
aceptación por medio de requisitos normalizados bien fundamentados y mutuamente
aceptables.
A.1.2 Esta guía ha sido preparada como una ayuda para los posibles usuarios de electrodos
revestidos de acero inoxidable para soldeo incluidos en esta norma, con el propósito de
determinar la clasificación más apropiada para una aplicación en particular, con la debida
consideración de los requisitos propios de esa aplicación.
A.2 SISTEMA DE CLASIFICACIÓN
A.2.1 El sistema de clasificación es similar al usado en otras especificaciones para metal de

aporte. La letra E al comienzo de cada número indica que se trata de un electrodo. Los tres
primeros dígitos designan la clasificación por composición; (ocasionalmente, se usa un número
de dígitos diferente de tres y los dígitos pueden estar seguidos de letras para indicar una
composición especifica). Los dos últimos dígitos designan la clasificación como características de
uso con respecto a la posición de la soldeo y el tipo de corriente, como se describe en el literal A.8.
Los tamaños de electrodos más pequeños EXXX(X)-15, EXXX(X)-16, o EXXX(X)-17 (hasta 4,0 mm
[5/32 de pulgada] inclusive) incluidos en esta norma se usan para todas las posiciones de
soldeo.
A.2.2 Los ensayos mecánicos miden la resistencia y la ductilidad, propiedades que a menudo
son menos importantes que las propiedades de resistencia a la corrosión y al calor. Estos
requisitos de ensayos mecánicos, sin embargo, dan seguridad de que no hay defectos en el
metal base, tales como grietas, y serias segregaciones dendríticas, las cuales si se presentan,
pueden causar fracturas durante el servicio.
A.2.3 Se reconoce que para ciertas aplicaciones, pueden requerirse ensayos complementarios.
En tal caso, es posible que se requieran ensayos adicionales para determinar propiedades
especificas, tales como resistencia a la corrosión, resistencia a la formación de cascarilla o
resistencia a altas temperaturas según se acuerde entre el proveedor y el comprador.
A.3 ACEPTACIÓN
La aceptación de todos los materiales para soldeo clasificados según esta norma están de
acuerdo con la NTC 3568 (ANSI/AWS A5.01), como lo establece dicha norma. Cualquier
ensayo que un comprador le solicite al proveedor, en relación con el material despachado de
acuerdo con esta norma, se debe estipular claramente en la orden de compra (pedido) del
comprador, siguiendo las disposiciones de la NTC 3568 (ANSI/AWS A5.01). En ausencia de tal
disposición en la orden de compra, el proveedor puede despachar el material solicitado con
cualquier ensayo que se efectúe normalmente en material de esa clasificación, como se indica en
el Programa F, Tabla 1, de la NTC 3568 (ANSI/AWS A5.01). Los ensayos de acuerdo con cualquier
otro Programa de esa Tabla deben ser solicitados específicamente mediante la orden de compra.
En tales casos, la aceptación del material despachado será de acuerdo con esos requisitos.
22
A.4 CERTIFICACIÓN
El acto de colocar la designación de la norma y la clasificación NTC en el paquete que contenga el

producto, o la clasificación en el producto mismo, constituye la certificación del proveedor (o
fabricante) en el sentido de que el producto cumple todos los requisitos de la norma.
El único requisito de ensayo implícito en esta certificación es que el fabricante haya efectuado
realmente los ensayos requeridos mediante la especificación, en material que sea
representativo del que se esté despachando y que ese material cumplió los requisitos de la
norma. Por material representativo, en este caso, se entiende cualquier corrida de producción
de esa clasificación que use la misma formulación. El término “Certificación” no se debe
entender en el sentido de que significa que necesariamente se efectuaron ensayos de alguna
clase en muestras del material específico despachado. En ese material se puede haber
efectuado ensayos o no. La base para la certificación requerida por la norma es el ensayo de
clasificación de “material representativo” que se mencionó anteriormente, y el “Programa de
aseguramiento de la calidad del fabricante” al que se hace referencia en la NTC 3568
(ANSI/AWS A5.01).
A.5 VENTILACIÓN DURANTE LA SOLDADURA
A.5.1 Hay cinco factores principales que rigen la cantidad de humos en la atmósfera a los
cuales los soldadores y los operarios de soldeo están expuestos durante el soldeo:
1) Las dimensiones del espacio en el cual se hace la soldadura (con especial

atención la altura del cielo raso).
2) El número de soldadores y operarios de soldeo que trabajan en ese espacio.
3) La tasa(rata) de extracción de humos, gases o polvo, de acuerdo con los

materiales y procesos involucrados.
4) La proximidad de los soldadores u operarios de soldadura a los humos a medida

que éstos se emiten desde la zona de soldadura, y a los gases y polvo presentes
en el espacio en el cual esas personas están trabajando.
5) La ventilación provista al espacio en el cual se está realizando la soldadura.
A.5.2 La NTC 4066 (ANSI Z49.1), discute la ventilación que se requiere durante el soldeo y
conviene consultarla en relación con los detalles. Se llama la atención en particular a la sección
de ese documento dedicada a la Protección de la salud y a la ventilación.
A.6 FERRITA EN LOS DEPÓSITOS DE SOLDADURA
A.6.1 Se conoce que la ferrita es muy benéfica para reducir la tendencia de agrietamientos o
fisuras en los metales de soldadura; sin embargo, no es esencial. Durante muchos años se han
usado millones de kilos de metal de soldadura completamente austenítico, y han prestado un
servicio satisfactorio. Generalmente la ferrita suele ser de ayuda cuando las soldaduras son
restringidas, las uniones son grandes y cuando las grietas y fisuras afectan adversamente el
desempeño en el servicio. La ferrita incrementa el nivel de resistencia en la soldadura. En
algunos ambientes, la ferrita puede tener un efecto perjudicial en la resistencia a la corrosión.
También se suele considerar nociva para la tenacidad en servicio criogénico, y no es conveniente
para servicio a alta temperatura en donde se puede transformar en la frágil fase sigma.
23
A.6.2 La ferrita se puede medir en una escala relativa por medio de diversos instrumentos
magnéticos. Sin embargo, el trabajo efectuado por el Subcomité para soldeo de Acero
Inoxidable del Comité de Alta Aleación del Welding Research Council (WRC) estableció que la
carencia de un procedimiento de calibración normalizado dio como resultado una muy amplia
dispersión de lecturas en una probeta en particular, al ser medida por diferentes laboratorios.
Una probeta con un promedio de 5 % de ferrita basado en los datos recolectados de todos los
laboratorios, fue medida por algunos tan baja como 3,5 % y por otros tan alta como 8,0 %. En
un promedio del 10 %, la dispersión fue del 7,0 % al 16,0 %.
Con el propósito de reducir sustancialmente este problema, el Subcomité del WRC publicó el 1 de
julio de 1972, la norma Calibration Procedure for Instruments to Measure the Delta Ferrite
Content of Austenitic Stainless Steel Weld Metal. En 1974, la AWS extendió este procedimiento
y elaboró la norma AWS A4.2, Standard procedure for calibrating magnetic instruments to
measure the delta ferrite content of austenitic steel weld metal. Todos los instrumentos usados
para medir el contenido de ferrita de los productos de electrodos inoxidables clasificados según
la NTC, están siendo trazables a esta norma AWS.
A.6.3 El Subcomité del WRC también adoptó el término "número de ferrita" (NF) para usarlo
en vez del porcentaje de ferrita, e indicar claramente que el instrumento de medida fue
calibrado según el procedimiento del WRC. El número de ferrita, hasta 10 NF, se debe
considerar como igual al término “porcentaje de ferrita", usado anteriormente. El representa un
buen promedio de la practica comercial en Estados Unidos y el mundo sobre el porcentaje de
ferrita. Mediante el uso de los procedimientos de calibración normalizados, se espera reducir
las diferencias en lecturas debidas a la calibración del instrumento, a aproximadamente ± 5 %,
o como máximo, a ± 10 % del valor de ferrita medido.
A.6.4 En la opinión del Subcomité del WRC, hasta ahora ha sido imposible determinar con
exactitud el contenido absoluto verdadero de ferrita de los metales de soldadura.
A.6.5 Aún en rellenos no diluidos, se deben esperar variaciones de ferrita de un relleno a otro
debido a ligeros cambios en el soldeo y en la medición de las variables . En un gran grupo de
rellenos procedentes de una colada o lote y usando un procedimiento normalizado de soldeo y
elaboración del relleno, el valor 2 d indica que se espera que el 95 % de los ensayos estén
dentro de un rango de aproximadamente ± 2,2 NF con un contenido aproximado de 8 NF. Si se
usan diferentes procedimientos de soldeo y elaboración del relleno, estas variaciones se
incrementarán.
A.6.6 Se pueden encontrar variaciones aún más grandes si las técnicas de soldeo permiten una
entrada excesiva de nitrógeno, en cuyo caso la ferrita puede ser mucho más baja de lo que debería
ser. Una alta entrada de nitrógeno puede causar que un deposito con ferrita típica de 8 NF
descienda a 0 NF. Un entrada de nitrógeno de 0,10 % disminuirá el FN en aproximadamente 8.
A.6.7 Los materiales en lámina tienden a equilibrarse químicamente para tener un contenido
de ferrita inherente más bajo que los metales de soldadura similares. El metal de soldadura
diluido con metal de la lámina generalmente será algo más bajo en ferrita que el metal de
soldadura no diluido, aunque esto varia dependiendo de la cantidad de dilución y la
composición del metal base.
A.6.8 En los electrodos de la serie E300, muchos tipos tales como E310, E320, E320LR,
E330, E383 y E385 son completamente austeníticos. El grupo E316 puede hacerse con poca o
ninguna cantidad de ferrita y generalmente se usa en esa forma porque en ciertos medios tiene
mejor resistencia a la corrosión. También se puede obtener con alta ferrita, usualmente por
encima de 4 NF, si se desea. Los restantes electrodos de la serie E300 se pueden hacer en
versiones de baja ferrita, pero el procedimiento comercial suele implicar control de ferrita por
encima de 4 NF. Debido a los límites de composición química que cubren estos grados y
24
diversos límites de fabricación, la mayoría de los lotes estarán por debajo de 10 NF y

comercialmente es poco probable que estén por encima de 15 NF. El electrodo E16-8-2
generalmente se controla a un nivel de ferrita bajo, menor de 5 NF; los electrodos E312, E2553
y E2209 generalmente son bastante altos en ferrita, usualmente por encima de 20 NF.
A.6.9 Cuando se desee medir el contenido de ferrita, se recomienda el siguiente procedimiento:
A.6.9.1 Los rellenos de soldadura según se detallan en la Figura A.1, se elaboran como se
indica en los literales A.6.9.2 a A.6.9.4. El metal base debe ser del tipo 301, 302 ó 304 de
acuerdo con la norma ASTM A167 ó A240. Se puede usar acero al carbono siempre que el
relleno de soldadura se forme hasta la altura mínima especificada en el literal A.6.9.2.
A.6.9.2 El relleno de soldadura se debe formar entre dos barras de cobre colocadas paralelas
sobre el metal base, depositando capas con simples cordones de soldadura, una sobre otra
hasta una altura mínima de 13 mm (1/2 pulgada). El espaciamiento entre las barras de cobre
para el tamaño del electrodo que se esté ensayando debe ser como se especifica en la Figura A.1.
En la Figura A.2 se ilustra un dispositivo opcional de soldeo. Si se usa acero al carbono como
metal base, el relleno de soldadura se debe formar hasta una altura mínima de 16 mm (5/8 de
pulgada).
A.6.9.3 En la Figura A.1 se ilustran las corrientes de soldeo típicas usadas para el tamaño de
electrodo que se esté ensayando. Conviene que la longitud de arco sea tan corta como sea
posible. Las capas de cordones de soldadura se pueden depositar con oscilación, si es
necesario, para llenar el espacio entre las barras de cobre. No se debe dejar que el arco
apunte directamente sobre las barras de cobre. Conviene alternar la dirección de la soldadura
de un pase a otro. Los inicios y las paradas de la soldadura se deben ubicar en los extremos
del deposito de soldadura. Cada pase se debe limpiar antes de depositar el siguiente cordón de
soldadura. Conviene que las máximas temperaturas entre pases sean de 95 °C (200 °F). Entre
pases, el relleno de soldadura puede ser enfriado templándolo en agua, no antes de 20 s después
de terminado cada pase. El último pase deberá ser enfriado al aire hasta por debajo de 430 °C
(800 °F) antes del temple en agua.
A.6.9.4 El relleno de soldadura una vez terminado se debe limar para obtener el suficiente
acabado superficial con el fin de hacer las lecturas de ferrita que se requieran.
El limado transversal se debe efectuar con una lima plana burda de 360 mm (14 pulgadas),
apoyada sobre ambos lados de la soldadura, con su eje longitudinal perpendicular al eje
longitudinal de la soldadura. Las limas deben ser nuevas o que hayan sido usadas solamente
sobre acero inoxidable austenítico.
El limado se debe realizar mediante recorridos suaves de la lima (en una sola dirección en
forma transversal) a lo largo de la longitud de la soldadura mientras se aplica una firme presión
hacia abajo. No se debe permitir el limado en forma cruzada, es decir, limar en dos direcciones
diferentes. La superficie terminada debe estar libre del rizado del metal del soldadura, de
residuos de su eliminación y debe ser continua en la longitud en donde se van a efectuar las
mediciones. El ancho de la superficie preparada no debe ser menor de 3 mm (1/8 de pulgada).
25
Equivalente en
Sistema Americano
L mm Pulgadas
1,6 1/16
La ferrita se debe 2,0 5/64
medir en esta 2,4 3/32
W área-libre de inicios 3,2 1/8
de arco y cráteres 4,0 5/32
Barra de Barra de Barra de 4,8 3/16
cobre cobre cobre
Aproximadamente 5,6 7/32
25x25x76 6,4 1/4
6,4 0,25
7,6 0,3
9,5 3/8
10 0,4
9,5 min Placa base 13 0,5
15 0,6
18 0,7
25 min 64 min 25 1
32 1 1/4
NOTA Dimensiones en milímetros 38 1 1/2
64 2 1/2
76 3
a
Diámetro del electrodo Corriente de soldeo Amperios Dimensiones aproximadas del
milímetros depósito
-15, -16, -17, -25, -26 W L
1,6 35 - 50 6,4 32
2,0 45 - 60 6,4 32
2,4 65 - 90 7,6 38
3,2 90 - 120 10 38
4,0 120 - 150 13 38
4,8 160 - 200 15 38
5,6 200 - 240 18 38
6,4 240 - 280 18 38
a
La corriente de soldeo recomendada variará ampliamente dependiendo del tipo de alambre
núcleo que se utilice. Consúltese al fabricante en relación con recomendaciones específicas.
Conviene reportar la corriente de soldeo usada para producir la probeta de ensayo.
Figura A.1 Relleno de soldadura para el ensayo de ferrita
26
Barra de cobre de
85 mm de longitud,
de sección transversal
como se muestra en A-A debajo
A
Barra de cobre similar
como se muestra en
Barra de cobre de 16 mm el extremo opuesto
de altura x 9,5 mm de espesor
x 70 mm de longirud
Tornillos o pernos roscados

un lado es ajustable
NOTA Todas las dimensiones están en milímetros
Equivalente en
Sistema Americano Para electrodos de 4,0 mm de diámetro y
mm Pulgadas menores
9,5
4,0 5/32
4.8 3/16
9.5 3/8
16 5/8
25 1
70 2 3/4 1 Barra de Barra de
85 3 3/8 cobre cobre
16
1
Este diseño permite una mayor visibilidad,
facilitando mantener una corta longitud de arco
Sección transversal A-A
Tipo 2
Para electrodos de soldadura con diámetro
de 4,8 mm y mayores, y para cualquier relleno
sobre placa de base de acero al carbono
Barra de cobre
Barra de
de 25 mm
cuadrada
cobre
Figura A.2. Dispositivo opcional para el soldeo de ensayo de ferrita
27
A.6.9.5 En la superficie limada se deberá hacer un total de seis lecturas de ferrita tomadas a lo
largo del eje longitudinal del relleno de soldadura y medidas con un instrumento calibrado de
acuerdo con el procedimiento especificado en la norma ANSI/AWS A4.2, Standard Procedures
for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite Content of Austenitic and
Duplex Austenitic-Ferritic Stainless Steel Weld Metal.
A.6.9.6 Las seis lecturas obtenidas se deben promediar a un solo valor para obtener el número
de ferrita.
A.6.10 El contenido de ferrita en las soldaduras se puede calcular a partir de la composición

química de la soldadura depositada. Esto se puede hacer a través de uno de varios diagramas
de constitución. Estos son el diagrama de WRC-1988 (Figura A.3), el diagrama de Espy (véase la
Figura A.4), y el diagrama de DeLong (véase la Figura A.5). Entre un diagrama y otro se puede
obtener una amplia variedad de resultados. En los siguientes párrafos se da alguna explicación
acerca de las diferencias entre estos diagramas y sus aplicaciones recomendadas.
A.6.10.1 El diagrama de WRC-1988 (Figura A.3) predice la ferrita en número de ferrita (NF)6
Este diagrama es el más reciente de los diagramas mencionados. Los estudios efectuados
dentro del subcomité WRC sobre soldadura de acero inoxidable y dentro de la Comisión II del
International Institute of Welding usando este diagrama, muestran unos resultados más
cercanos entre la ferrita medida y la calculada, que cuando se usa el diagrama de DeLong.
Conviene observar que los cálculos del diagrama de WRC-1988 son independientes de los
contenidos de silicio y manganeso porque no se encontró que estos elementos tuvieran efectos
estadísticamente significativos. El diagrama de WRC-1988 se prefiere para los aceros
inoxidables de la serie “300” y para las aleaciones inoxidables duplex. Puede no ser aplicable
en composiciones que tengan un porcentaje de nitrógeno mayor de 0,2 % y un porcentaje de
manganeso mayor del 10 %.
A.6.10.2 El diagrama de Espy calcula el porcentaje de ferrita (véase la Figura A.4) en lugar del
NF de depósitos de la serie “200” (véase el literal A.2.1) que tengan niveles de manganeso hasta
del 15 % y contenido de nitrógeno hasta del 0,35 % (-el nitrógeno fortalece los aceros
inoxidables austeníticos).7
A.6.10.3 El diagrama de DeLong8 es un diagrama de Schaeffler9 modificado que predice el

número de ferrita (NF) hasta un máximo de 18 NF. El diagrama incluye el - nitrógeno en el cálculo
para predecir el NF. Las modificaciones de DeLong al diagrama de Schaefler suministran una
mejor correlación entre el contenido de ferrita calculado y el medido en el - metal de soldadura,
por lo tanto, en esta norma no se muestra el diagrama de Schaeffler. El nuevo diagrama WRC-
1988, véase la Figura A.3, es el diagrama más exacto y preferido para predecir la ferrita en los
metales de soldadura de acero inoxidable de la serie “300”. Las futuras publicaciones de esta
norma pueden que no incluyan el diagrama de DeLong
6
McCowan, C.N., Siewart, T.A. y Olson, D.L. “Stainless steel weld metal prediction of ferrite”, Bulletin 342. Nueva
York: Welding Research Council, abril de 1989.
7
Espy, R.H. Weldability of nitrogen-strengthened stainless steels”. Welding Journal, 61(5): 149s-156s, 1982.
8
DeLong, W.T. (1974 Adams Lecture) “Ferrite in austenitic stainless steel weld metal”. Welding Journal, 53(7):
273s a 286s, 1974.
9
Schaeffler, A.E. Metal Progress (56): 680-680B.
28
A.6.10.4 Las diferencias entre la ferrita medida y la calculada dependen en parte del nivel de
ferrita del depósito, que se incrementa a medida que el nivel de ferrita aumenta. La
corcordancia entre los valores de ferrita calculados y medidos, también depende fuertemente
de la calidad del análisis químico. Las variaciones en los resultados del análisis químico
encontradas entre un laboratorio y otro pueden tener efectos significativos en el valor de ferrita
calculado, con cambios hasta de 4 a 8 NF.
18
0
4
16
A 8
2 12
16
6
Ni eq = Ni + 35C + 20N
20
AF 10
14
14 24
28
18
35
22
45
26
55
12 FA 30
65
40
50 75
60 85
70 95
F
80
10 90
100
18 20 22 24 26 28 30
Cr eq = Cr + Mo + 0,7Nb
Figura A.3. Diagrama de WRC - 1988 (FN) para metal de soldadura de acero inoxidable
A.7 DESCRIPCIÓN Y USO PREVISTO DE LOS METALES DE APORTE
A.7.1 E209. La composición nominal (% en peso) de este metal de soldadura es 22 Cr, 11 Ni,
5,5 Mn, 2 Mo y 0,20 N. Los electrodos de esta composición se usan principalmente para soldar
metales base Tipo AISI 209 (UNS S20910). La aleación es un acero inoxidable austenítico
fortalecido con nitrógeno el cual presenta alta resistencia con buena tenacidad en un amplio
rango de temperatura. El nitrógeno como aleante reduce la tendencia a la precipitación
intergranular de carburos en el área de soldadura al impedir la difusión del carbono y, por lo
tanto, aumenta la resistencia a la corrosión intergranular. El nitrógeno como aleante se une con
el molibdeno presente, suministrando mayor resistencia a la corrosión por picado (alveolar) y a
la corrosión intersticial (contacto) en medios acuosos que contengan cloro. Los electrodos del
tipo E209 tienen suficiente contenido de aleación para usarse en uniones de aleaciones
disímiles, tales como acero dulce y acero inoxidable, y también para recubrir acero dulce usado
para aplicaciones frente a la corrosión.
9 Mn y 0,20 N. Los electrodos de esta composición se usan principalmente para soldar metales
base Tipo AISI 219 (UNS S21900). Esta aleación es un acero inoxidable austenítico fortalecido
con nitrógeno el cual presenta alta resistencia con buena tenacidad en un amplio rango de
temperatura. El nitrógeno como aleante reduce la tendencia a la precipitación intergranular de
29
carburos en el área de soldadura al impedir la difusión del carbono y, por lo tanto, incrementa la
resistencia corrosión intergranular. El nitrógeno en la aleación también mejora la resistencia a
la corrosión por picado e intersticial en medios acuosos que contengan cloro. Los electrodos
del tipo E219 tienen suficiente contenido de aleación para usarse en uniones de aleaciones
disímiles como acero dulce y acero inoxidable, y también para recubrir acero dulce usado para
aplicaciones frente a la corrosión.
12 Mn y 0,02N. Los electrodos de esta composición se usan principalmente para soldar
metales base Tipo AISI 240 y 241. Estas aleaciones son aceros inoxidables austeníticos
fortalecidos con nitrógeno las cuales presentan alta resistencia con buena tenacidad en un
amplio rango de temperatura. Presentan un aumento significativo en la resistencia al desgaste
en partícula - metal y en metal - metal (Galling) comparados con el acero inoxidable austenítico
más convencional, como el Tipo 304. El nitrógeno en aleación reduce la tendencia a la
precipitación intergranular de los carburos en el área de soldadura al impedir la difusión del
carbono y, por lo tanto, incrementa la resistencia a la corrosión intergranular.
El nitrógeno en la aleación también mejora la resistencia a la corrosión por picado y a la

corrosión intersticial en medios acuosos que contengan cloro. Además, conjuntos de partes
soldadas en aleaciones AISI 240 y AISI 241, presentan mejor resistencia al agrietamiento
transgranular por corrosión bajo esfuerzos en un medio acuoso caliente que contenga cloro
comparado con el tipo 304. Los electrodos del tipo E240 tienen suficiente contenido de aleación
para usarse en uniones de aleaciones disímiles, como acero dulce y acero inoxidable, y
también para recubrir acero dulce usado para aplicaciones frente a la corrosión y al desgaste.
30
28
+ 0,33 x % Cu + (% N - 0,045) x 30 cuando N 0,0/0,20 o x
26 rita
fer
Niquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 0,87 para Mn
sin rita
24 Austenita fer
22 cuando N 0,21/0,25 o x 20 cuando N 0,26/0,35
%
5 rita
22 fer
%
10 rita
20 fer
%
20
18 ita
A+M
% ferr
16 40
14 ita
A+F % ferr
12 80
10
rrita
8 Martensita % fe
100
A+M+F
6
4
F M+F Ferrita
2 +
M
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Cromo equivalente = % Cr + Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Cb (Nb) + 5 x % V + 3 x % Al
Figura A.4. Diagrama de Espy del porcentaje de ferrita para metal de soldadura inoxidable
30
A.7.4 E307. La composición nominal (% en peso) de este metal de soldadura es 19 Cr, 9,8 Ni,
4 Mn. Los electrodos de esta composición se usan principalmente para soldaduras de
resistencia moderada, con buena resistencia al agrietamiento entre aceros disímiles, tales
como en soldaduras de acero austenítico al manganeso y aceros al carbono forjados o
fundidos.
A.7.5 E308. La composición nominal (% en peso) del metal de soldadura es 19 Cr y 10 Ni. Los
electrodos de esta composición, a menudo son más usados para soldar metales base de
composición similar, tales los tipos AISI 301, 302, 304, y 305.
A.7.6 E308H. Estos electrodos son idénticos a los E308 excepto en que el contenido de
carbono ha sido restringido hasta la parte superior del rango de los electrodos E308. El
contenido de carbono en el rango de 0,04 a 0,08 suministra mayor resistencia a la tracción y a
la fluencia lenta a temperaturas elevadas. Estos electrodos son usados para soldar metales
base tipo 304H.
A.7.7 E308L. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos E308,
excepto por el contenido de carbono el cual es restringido. El bajo contenido de carbono (0,04 %
máximo) del metal de soldadura depositado por estos electrodos reduce la posibilidad de la
precipitación intergranular de carburos, y por lo tanto aumenta la resistencia a la corrosión
intergranular sin el uso de estabilizantes como el niobio o titanio. Se ha demostrado que un
contenido de carbono de 0,04 % es adecuado en el metal de soldadura sin desconocer que
especificaciones de metales base similares requieren 0,03 % como límite. Estas aleaciones de
bajo carbono, sin embargo, no son tan resistentes a elevadas temperaturas como las
aleaciones estabilizadas con niobio o el 304H.
21
Niquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 30 x % N + 0,5 x % Mn
20
Número de
ferrita WRC
19
0
Austenita 2
18
4
6 8
17 10 12
anterior 16
14
16 porcentaje de
ferrita magnética 18
15 Lín
ea 0%
de 2%
14 S
A + chae
M ffler 4% 6%
13 9,2 %
7,6 %
12,3 %
12 10,7 %
Austenita
13,8 % más ferrita
11
10
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Cromo equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Cb
Se calcula- el Níquel y el Cromo equivalente a partir del análisis del metal de soldadura. Si no se dispone del
análisis de nitrógeno del metal de soldadura, se supone 0,06 % para GTA y electrodo revestido, ó 0,08 % para
metales de soldadura GMA. Si la composición química es exacta el diagrama predice el número de ferrita de WRC
dentro de más o menos 3 en aproximadamente un 90 % de los ensayos para las familias 308, 309, 316 y 317.
Figura A.5. Diagrama de DeLong (FN) para metal de soldadura de acero inoxidable
31
A.7.8 E308Mo. Estos electrodos son idénticos a los E308, excepto por la adición de
molibdeno. Los electrodos E308Mo son recomendados para soldar fundiciones de acero
inoxidable ASTM CF8M, y son equivalentes al metal base con respecto al cromo, níquel y
molibdeno. También se pueden usar para soldar materiales forjados tales como aceros
inoxidables tipo 316, cuando se desea incrementar la ferrita más allá de lo que se alcanza con
electrodos E316.
A.7.9 E308MoL. Estos electrodos son recomendados para soldar fundición de acero
inoxidable ASTM CF3M, y son equivalentes al metal base con respecto al cromo, níquel y
molibdeno. Los electrodos E308MoL también se pueden usar para soldar materiales forjados
tales como inoxidables tipo 3l6L, cuando se desea incrementar la ferrita más allá de lo que se
alcanza con electrodos E316L.
A.7.10 E309. La composición nominal del metal base (% en peso) es del 23,5 % Cr y 13 % Ni.
Los electrodos de esta clasificación son comúnmente usados para soldar aleaciones similares
en forma fundida o forjada. También se usan para soldar metales disímiles, tales como uniones
de acero Tipo 304 con acero al carbono-, para soldar el lado enchapado de aceros enchapados
del Tipo 304 y para aplicar recubrimientos delgados de acero inoxidable a cascos de acero al
carbono. Ocasionalmente son usados para soldar aceros del Tipo 304 y metales base similares
cuando existen condiciones severas de corrosión, en los que se requieren metales de
soldadura con mayor contenido de aleación.
A.7.11 E309L. La composición del metal de soldadura es la misma que la de los electrodos
E309, excepto por el contenido de carbono restringido. Contenidos de carbono máximos de
0,04 % máximo de estos electrodos reduce la posibilidad de que se presenten precipitaciones
intergranulares de los carburos, y por lo tanto incrementa la resistencia a la corrosión
intergranular sin el uso de estabilizantes tales como niobio y titanio. Estas aleaciones bajas en
carbono, sin embargo, no son resistentes a elevadas temperaturas, tales como las aleaciones
estabilizadas con niobio o depósitos del Tipo 309, con altos contenidos de carbono.
A.7.12 E309Cb. La composición del metal de soldadura es la misma que la de los electrodos
E309, excepto por la adición del niobio y por una reducción del límite de carbono. El niobio
suministra resistencia a la precipitación de los carburos e incrementa la resistencia a la
corrosión intergranular, también suministra resistencias más altas a temperaturas de servicio
elevadas. Los electrodos E309Cb se usan principalmente para soldar aceros revestidos del tipo
347 o para superponer capas de acero al carbono.
A.7.13 E309Mo. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos

E309, excepto por la adición de molibdeno y por una pequeña reducción en el límite de
carbono. Estos electrodos son usados principalmente para soldar aceros revestidos del tipo
316 o para superponer capas de acero al carbono.
A.7.14 E309MoL La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos

E309Mo, excepto por el contenido de carbono restringido, El menor contenido de carbono del
metal de soldadura reduce la posibilidad de la corrosión intergranular.
A.7.15 E310. La composición nominal (masa %) del metal de soldadura es del 26,5 Cr y 21 Ni.
Los electrodos de esta clasificación muy menudo son más usados para soldar metales base de
composición similar.
A.7.16 E3l0H. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos E310,
excepto que el rango de carbono está entre 0,35 % y 0,45 %. Estos electrodos se usan
principalmente para soldar o reparar fundiciones resistentes al calor y a la corrosión de alta
aleación con la misma composición general las cuales son designadas como Tipo HK por el
Alloy Casting Institute. La aleación tiene alta resistencia a temperaturas por encima de 930 °C
32
(1 700 °F). No se recomiendan para atmósferas altas en azufre o en donde se presenten choques
térmicos severos. Exposiciones prolongadas a temperaturas que estén aproximadamente en el
rango de 760 °C a 870 °C (1 400 °F a 1 600 °F) pueden inducir formación de fase sigma y
carburos secundarios que pueden dar como resultado reducir la resistencia a la corrosión , la
ductilidad o ambas cosas.
A.7.17 E3l0Cb. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos E310,
excepto por la adición de niobio y por la reducción en el límite de carbono. Estos electrodos se
usan principalmente para soldar fundiciones resistentes al calor, aceros enchapados del Tipo 347 o
para recubrir aceros al carbono.
A.7.18 E3l0Mo. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos E310,
excepto por la adición de molibdeno y por la reducción en el límite de carbono. Estos
electrodos se usan principalmente para soldar fundiciones resistentes al calor, aceros
enchapados del Tipo 316 o para recubrir aceros al carbono.
A.7.19 E312. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 30 Cr y 9 Ni.

Estos electrodos fueron originalmente diseñados para soldar fundiciones aleadas de
composición similar. También para soldar metales disímiles, especialmente si uno de ellos es
un acero inoxidable, alto en níquel. Esta aleación produce dos fases en el depósito de
soldadura, con cantidades apreciables de ferrita en una matriz austenítica. Inclusive con
dilución considerable de elementos formadores de austenita, tales como níquel, la
microestructura sigue siendo de dos fases y, por lo tanto, altamente resistente a las grietas y
fisuras en el metal de soldadura. Las aplicaciones se deben limitar a temperatura de servicio
por debajo de 420 °C (800 °F) para evitar la formación de fases secundarias frágiles.
A.7.20 E316. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 18,5 Cr, 12,5 Ni
y 2,5 Mo. Estos electrodos se usan para soldar aceros Tipo 316 y aleaciones similares. Estos
electrodos se han usado exitosamente en ciertas aplicaciones que implican metales base
especiales para servicio a alta temperatura. La presencia del molibdeno suministra resistencia
a la fluencia lenta (creep) a elevadas temperaturas. Cuando coexisten los siguientes tres
factores, puede ocurrir una rápida corrosión del metal de soldadura de Tipo 316:
1) La presencia de una red continua o semicontinua de ferrita en la microestructura

del metal de soldadura.
2) Una composición balanceada en el metal de soldadura que genere una relación

de cromo a molibdeno menor de 8,2 a 1.
3) La inmersión del metal de soldadura en un medio corrosivo.
Los intentos de clasificar los medios en los cuales se producirá corrosión acelerada por ataque
sobre la fase ferrítica, no han sido del todo exitosos. Se han investigado y documentado
algunas fallas por corrosión que se han presentado en medios fuertemente oxidantes y
ligeramente reductores. Se debería consultar la literatura para conocer las últimas
recomendaciones existentes.
A.7.21 E3l6H. Estos electrodos son similares a los electrodos E316, excepto que el contenido
de carbono permisible ha sido restringido hasta la parte superior del rango de los electrodos
E316. El contenido de carbono en el rango de 0,04 % a 0,08 % suministra mayor resistencia a
la tracción y a la fluencia lenta a altas temperaturas. Estos electrodos se usan para soldar metal
base 316H.
33
A.7.22 E3l6L. La composición es similar a la de los electrodos E316, excepto por el contenido
de carbono el cual es restringido. El contenido de carbono máximo de 0,04 % en estos
electrodos reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos y, por lo tanto,
incrementa la resistencia a la corrosión intergranular sin el uso de estabilizantes tales como el
niobio o el titanio. Estos electrodos se usan principalmente para soldar aceros austeníticos
aleados al molibdeno de bajo carbono (molyddenum-bearing austenitic alloys). Los ensayos
han mostrado que el límite en el porcentaje de carbono de 0,04 en el metal de soldadura da
protección adecuada contra la corrosión intergranular en la mayoría de los casos. Esta aleación
baja en carbono, sin embargo, no es tan fuerte a temperaturas elevadas como el Tipo 3l6H.
A.7.23 E317. El contenido de aleación del metal de soldadura depositado por estos electrodos
es un poco más alto que el de los electrodos E316, particularmente en el molibdeno. Estos
electrodos se usan generalmente para soldar en aleaciones de composición similar y se usan
en medios severamente corrosivos (tales como los que contienen halógenos) en donde son
afectados por la corrosión por picado e intersticial.
A.7.24 E3l7L. La composición del metal de soldadura es similar a la de los electrodos E317,
excepto por el contenido de carbono el cual es restringido. El contenido de carbono máximo de
0,04 % en estos electrodos reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos y,
por lo tanto, incrementa la resistencia a la corrosión intergranular sin el uso de estabilizantes
tales como el niobio o el titanio. Estas aleaciones de bajo carbono, sin embargo, no son tan
resistentes a elevadas temperaturas como las aleaciones estabilizadas con niobio o el metal de
soldadura normalizado Tipo 317, el cual tiene un contenido de carbono más alto.
A.7.25 E318. La composición del metal de soldadura es idéntica a la de los electrodos E316,
excepto por la adición de niobio. El niobio suministra resistencia a la precipitación intergranular
de carburos y, por lo tanto, incrementa la resistencia a la corrosión intergranular. Estos
electrodos se usan principalmente para soldar metales base de composición similar.
A.7.26 E320. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 20 Cr, 34 Ni, 2,5 Mo
y 3,5 Cu, con adiciones de niobio para mejorar la resistencia a la corrosión intergranular. Estos
electrodos son usados principalmente para soldar metales base de composición similar, en
aplicaciones en donde se requiere severa resistencia a la corrosión, para un rango amplio de
sustancias químicas, incluyendo ácido sulfúrico y sulfuroso y sus sales. Estos electrodos se
pueden usar para soldar aleaciones forjadas y fundidas de composición similar sin tratamiento
térmico postsoldadura.
Se puede obtener una modificación de este grado sin niobio para reparación de fundiciones
que no contengan niobio. Con esta composición modificada, se requiere un recocido después
de la soldadura.
A.7.27 E320LR. (Residuales bajos). El metal de soldadura depositado por los electrodos
E320LR tiene la misma composición básica que el depositado por los electrodos E320; sin
embargo, los elementos C, Si, P y S se especifican a niveles máximos menores, y el Cb (Nb) y
Mn se controlan dentro de rangos más estrechos. Estos cambios reducen las fisuras en el
metal de soldadura (al mismo tiempo que mantienen la resistencia a la corrosión)
frecuentemente encontradas en metales de soldadura de aceros inoxidables completamente
austeníticos. Consecuentemente, se puede recurrir a los procedimientos de soldadura usados
típicamente para depositar metales de soldadura de aceros inoxidables austeníticos que
contengan ferrita. El metal de soldadura de Tipo 320LR tiene una resistencia a la tracción
mínima menor que el metal de soldadura de Tipo 320.
A.7.28 E330. La composición nominal del metal de soldadura (% peso) es del 35 Ni y 15,5 Cr.
Estos electrodos se usan comúnmente en donde se requieren propiedades de resistencia al
calor y a la formación de cascarilla a temperaturas mayores de 980 °C (1 800 °F). Sin embargo,
34
los ambientes altos en azufre pueden afectar adversamente el funcionamiento a elevadas

temperaturas. Las aplicaciones más comunes son en reparaciones de defectos en fundiciones
aleadas y para soldar aleaciones fundidas y forjadas de similar composición.
A.7.29 E330H. La composición del metal de soldadura es similar a la de los electrodos E330,
excepto que el rango de carbono es de 0,35 % a 0,45 %. Estos electrodos se usan
principalmente para soldar y reparar fundiciones de alta aleación resistentes al calor y a la
corrosión de la misma composición general que son designadas como HT por el Alloy Castings
Institute. Esta composición se puede usar hasta 1 150 °C (2 100 °F) en atmósferas oxidantes
y a 1 090 °C (2 000 °F) en atmósferas reductoras. Sin embargo, los ambientes altos en azufre
pueden afectar adversamente el rendimiento a elevadas temperaturas.
A.7.30 E347. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 19,5 Cr, 10 Ni con
adiciones de niobio o niobio más titanio como estabilizadores. Cualquiera de estas adiciones
reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos de cromo y, por lo tanto,
incrementa la resistencia a la corrosión intergranular.
Estos electrodos generalmente se usan para soldar aleaciones cromo-níquel de composición

similar, estabilizadas con niobio o titanio. Los electrodos que depositan titanio como elemento
estabilizador no están disponibles comercialmente, porque el titanio no se transfiere fácilmente
a través del arco en soldeo con electrodo revestido. Aunque el niobio es el elemento
estabilizador, usualmente especificado en aleaciones del Tipo 347, se debería reconocer que el
tantalio también está presente. El tantalio y el niobio son casi igualmente eficaces en estabilizar
el carbono y en suministrar resistencia a altas temperaturas. Esta especificación reconoce el
procedimiento comercial usual de reportar el niobio como la suma de niobio más tantalio. Si la
dilución por el metal base produce un metal de soldadura con bajo contenido de ferrita o
completamente austenítico, la sensibilidad al agrietamiento de la soldadura se puede
incrementar sustancialmente.
Algunas aplicaciones, especialmente las que implican servicio a altas temperaturas, se afectan
adversamente si el contenido de ferrita es demasiado alto. En consecuencia, no se debe
especificar un alto contenido de ferrita, a menos que los ensayos demuestren que ello es
absolutamente necesario.
A.7.31 E349. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 19,5 Cr, 9 Ni,
1Cb(Nb), 0,5 Mo y 1,4 W. Estos electrodos se usan para soldar aceros de composición similar
tales como el Tipo AISI 651 o 652. La combinación de niobio, molibdeno y tungsteno con cromo
y níquel da buena resistencia a la rotura a elevadas temperaturas. La composición química del
metal de soldadura da como resultado un apreciable contenido de ferrita que incrementa la
resistencia al agrietamiento del metal de soldadura.
A.7.32 E383. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 28 Cr, 31,5 Ni, 3,7
Mo, 1 Cu. Estos electrodos se usan para soldar metal base de una composición similar a sí
mismo y a otros grados de acero inoxidable. El metal de soldadura de Tipo E383 es
recomendable para ambientes con ácido sulfúrico y fosfórico.
Los elementos C, Si, P, y S se especifican a bajos niveles máximos para minimizar el

agrietamiento y la fisuración en caliente del metal de soldadura (pero manteniendo la
resistencia a la corrosión) que a menudo se encuentran en metales de soldadura de acero
inoxidable completamente austeníticos.
A.7.33 E385. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 20,5 Cr, 25 Ni, 5 Mo,
1,5 Cu. Estos electrodos se usan principalmente para soldar materiales del Tipo 904L para el
manejo de ácido sulfúrico y muchos medios que contengan cloro. Los electrodos E385 también
se pueden usar para unir material del Tipo 317 L en que se necesita mejor resistencia a la
35
corrosión en medios específicos. Los electrodos E385 también se pueden usar para unir metal
base del Tipo 904L a otros grados de acero inoxidable. Los elementos C, Si, P, y S se
especifican con menores niveles máximos para minimizar el agrietamiento y la fisuración en
caliente del metal de soldadura (pero manteniendo la resistencia a la corrosión) que a menudo
se encuentran en metales de soldadura completamente austeníticos.
A.7.34 E410. Esta aleación de 12 Cr es un acero que se endurece al aire. Se requieren

tratamientos de precalentamiento y postcalentamiento con el fin de lograr soldaduras de
ductilidad adecuada para muchos propósitos de ingeniería. La aplicación más común de estos
electrodos es para soldar aleaciones de composición similar.
También se usan para recargue de acero al carbono con el fin de que sean resistentes a
corrosión, erosión o abrasión.
A.7.35 E410 NiMo. Estos electrodos se usan para soldar fundiciones ASTM CA6NM o
materiales similares, así como metales base de calibre liviano Tipo 410, 410S y 405. Estos
electrodos se modifican para contener menos cromo y más níquel que el metal de soldadura
depositado por los electrodos por los electrodos E410. El objetivo es eliminar ferrita en la
microestructura, pues la ferrita tiene un efecto perjudicial para las propiedades mecánicas de
esta aleación. El tratamiento térmico postsoldadura no debería exceder de 620 °C (1 150 °F). Las
temperaturas más altas pueden dar como resultado un reendurecimiento debido a la presencia
de martensita no revenida en la microestructura después del enfriamiento a temperatura
ambiente.
A.7.36 E430. El metal de soldadura contiene entre 15 % y 18 (% en peso) de cromo. La

composición se equilibra suministrando suficiente cromo para dar adecuada resistencia a la
corrosión en aplicaciones usuales, pero conservando suficiente ductilidad en la condición
tratada térmicamente, de tal modo que se cumplan los requisitos mecánicos de la
especificación. (El cromo excesivo da como resultado menor ductilidad). La soldadura con
electrodos E430 suele requerir tratamiento de precalentamiento y postcalentamiento. Las
propiedades mecánicas óptimas y la resistencia a la corrosión solamente se obtienen cuando el
conjunto de partes soldadas se somete a tratamiento térmico a continuación de la operación de
soldadura.
A.7.37 E502. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 5 Cr, 0,5 Mo.
Estos electrodos se usan para soldar metales base de composición similar, usualmente en la
forma de tubos o tubería. La aleación es un material que se endurece al aire; por consiguiente,
al soldar con estos electrodos se requiere un tratamiento térmico de precalentamiento y
postcalentamiento.
A.7.38 E505. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 9 Cr, 1 Mo. Estos
electrodos se usan para soldar metales base de composición similar, usualmente en la forma
de tubos o tubería. La aleación es un material que se endurece al aire; por consiguiente, al soldar
con estos electrodos, se requiere un tratamiento de precalentamiento y postcalentamiento.
A.7.39 E630. La composición nominal (%en peso) de estos electrodos es 16,4 Cr, 4,7 Ni, 3,6
Cu. Estos electrodos se destinan principalmente para soldar aceros inoxidables ASTM A564 Tipo
630, y algunos otros aceros inoxidables endurecidos por precipitación. El metal de soldadura se
modifica para evitar la formación de redes de ferrita en la microestructura de martensita, que
podrían tener un efecto perjudicial en las propiedades mecánicas. Dependiendo de la
aplicación y el tamaño de la soldadura, el metal de soldadura se puede usar bien sea tal como
queda soldado, soldado y endurecido por precipitación o soldado con tratamiento de disolución
y endurecimiento por precipitación.
36
A.7.40 E16-8-2. La composición nominal del metal de soldadura (% en peso) es 15,5 Cr, 8,5 Ni,
1,5 Mo. Estos electrodos son usados principalmente para soldar acero inoxidable, tal como los
Tipos 16-8-2, 316 y 347, para sistemas de tubería sometidos a altas presiones y temperaturas
elevadas. El depósito de soldadura generalmente tiene un número de ferrita menor de 5 NF. El
depósito también tiene buenas propiedades de ductilidad en caliente, lo cual ofrece que la
soldadura o el cráter estén relativamente libres de fisuración inclusive bajo condiciones de alta
restricción. El metal de soldadura es utilizable bien sea tal como queda soldado o en la
condición de tratamiento con disolución. Estos electrodos dependen de una composición
química muy cuidadosamente equilibrada para desarrollar sus propiedades completamente.
Dependiendo de los medios corrosivos, los ensayos de corrosión indican que los metales de
soldadura de Tipo E16-8-2, pueden tener menos resistencia a la corrosión que el metal base
Tipo 316. Cuando el conjunto de partes soldadas es expuesto a corrosión severa, las capas
superficiales se deben depositar con un metal de soldadura más resistente a la corrosión.
A.7.41 E7Cr. La composición nominal (masa %) de este metal de soldadura es 7 Cr, 0,5 Mo.
Estos electrodos se usan principalmente para soldar metales base de composición similar. El
metal base de 7 Cr generalmente se suministra como tubería, tubos o fundición. Esta aleación
es un material que se endurece al aire y requiere tratamiento térmico de precalentamiento y
postsoldadura para que la soldadura y el servicio sean satisfactorios.
A.7.42 E2209. La composición nominal (% en peso) de este metal de soldadura es 22,5 Cr, 9,5 Ni,
3 Mo, 0,15 N. Electrodos de esta composición se usan principalmente para soldar aceros
inoxidables duplex que contengan aproximadamente 22 % de cromo. El metal de soldadura
depositado por estos electrodos tiene microestructura “duplex” formada por una matriz de
austenita-ferrita. El metal de soldadura de los electrodos E2209 combina mayor resistencia a la
tracción con mejor resistencia al ataque por picadura corrosiva y al agrietamiento de corrosión
por esfuerzos.
A.7.43 E2553. La composición nominal (% en peso) de este metal de soldadura es 25,5 Cr, 7,5 Ni,
3,5 Mo, 2 Cu y 0,17 N. Estos electrodos se usan principalmente para soldar aceros inoxidables
duplex que contengan aproximadamente 25 % de cromo. El metal de soldadura de estos
electrodos tiene microestructura “duplex” formada por una matriz austenita-ferrita. El metal de
soldadura de los electrodos E2553 combina mayor resistencia a la tracción con mejor
resistencia al ataque corrosivo por picado y al agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos.
A.8 CLASIFICACIÓN SEGÚN LA APTITUD PARA EL USO
A.8.1 En esta norma se suministran cinco clasificaciones básicas según las características de
uso, como se muestra en la Tabla 2.
A.8.2 El tipo de revestimiento aplicado a un alambre núcleo para formar un electrodo para
soldeo por arco con electrodo revestido, determina las características de uso del electrodo. La
siguiente discusión sobre los tipos de revestimientos se basa en terminología comúnmente
usada por la industria; no se ha pretendido definir específicamente la composición de los
diferentes tipos de revestimientos.
A.8.3 Características de uso de la designación -15. Los electrodos son utilizables con cdep
(electrodo positivo) solamente. Aunque a veces se logra el uso con corriente alterna, no se
prevé que califiquen para el uso con este tipo de corriente. Los tamaños de electrodos de 4,0 mm
(5/32 pulgadas) y más pequeños, se pueden usar en todas las posiciones de soldeo.
A.8.4 Características de uso de la designación -16. El revestimiento para estos electrodos

generalmente contiene elementos fácilmente ionizables, tales como potasio, con el propósito
de estabilizar el arco para soldeo con corriente alterna. Los tamaños de electrodos de 4,0 mm
(5/32 pulgadas) y más pequeños, se pueden usar en todas las posiciones de soldeo.
37
A.8.5 Características de uso de la designación -17. El revestimiento de estos electrodos es

una modificación del revestimiento -16 en el hecho de que parte considerable de sílice
reemplaza alguna parte del óxido de titanio del recubrimiento -16. Puesto que tanto el
revestimiento del electrodo -16 como el revestimiento del electrodo -17 permiten la operación
con corriente alterna, ambos tipos de revestimiento se clasificaban como -16 en el pasado
porque no había una alternativa de clasificación antes de esta revisión de esta norma (NTC 2290
(ANSI/AWS A5.4)). Sin embargo, las diferencias operacionales entre los dos tipos se han vuelto
suficientemente significativas para justificar una clasificación por separado.
En soldaduras de filete horizontal, los electrodos con un revestimiento -17 tienden a producir
más rociado y una superficie del cordón con un rizado más fino que en el caso de aquellos con
los revestimientos -16. Una escoria con un enfriamiento más lento en el revestimiento -17
también permite mejores características de manejo cuando se utiliza la técnica de arrastre. La
forma de cordón en filetes horizontales es típicamente plana hacia cóncava con electrodos de
revestimiento -17 en comparación con electrodos con revestimiento –16 los cuales producen
cordones planos hacia ligeramente convexos. Al hacer soldaduras de filete en la posición
vertical ascendente, la escoria con un enfriamiento más lento de los electrodos con
revestimiento -17 requiere una técnica de aplicación con ligera oscilación para producir una
forma de cordón adecuada. Por esta razón, el tamaño del lado del filete que como mínimo se
puede hacer adecuadamente con un electrodo con revestimiento -17 es más grande que el de
un electrodo con revestimiento -16. Aunque estos electrodos están diseñados para operación
en todas las posiciones, para soldadura vertical o sobrecabeza no son recomendables los
tamaños de electrodos de 4,8 mm (3/16 de pulgada) y mayores.
A.8.6 Características de uso de la designación -25. Este sistema de escoria es muy similar en
composición y características de operación al de la designación -15, y por lo tanto esa
descripción también se aplica aquí. El electrodo difiere respecto del de revestimiento del tipo -
15 en que el alambre núcleo puede ser de una composición sustancialmente diferente, tal
como acero suave, lo cual puede requerir una corriente de soldadura mucho más alta. Las
aleaciones adicionales necesarias para obtener el análisis requerido están contenidas en el
revestimiento que será de mayor diámetro que el tipo -15 correspondiente. Estos electrodos
son recomendables para soldadura solamente en las posiciones plana y horizontal.
A.8.7 Características de uso de la designación -26. Este sistema de escoria es muy similar en
composición y características de operación al de la designación -16, y por lo tanto esa
descripción también se aplica aquí. El electrodo difiere respecto del de revestimiento del tipo -
16 en que el alambre núcleo puede ser de una composición sustancialmente diferente, tal
como acero suave, lo cual puede requerir una corriente de soldadura mucho más alta. Las
aleaciones adicionales necesarias para obtener el análisis requerido están contenidas en el
revestimiento que será de mayor diámetro que el Tipo -16 correspondiente. Estos electrodos
son recomendables para soldadura solamente en las posiciones plana y horizontal.
A.9 ENSAYOS ESPECIALES
A.9.1 Aunque las soldaduras hechas con los electrodos considerados en esta norma se usan
comúnmente en aplicaciones resistentes a la corrosión o al calor, no es práctico requerir
ensayos relacionados con resistencia a la corrosión o formación de cascarilla en soldaduras o
probetas de metal de soldadura. Se pueden efectuar aquellos ensayos especiales que sean
pertinentes para la aplicación prevista, según se acuerde entre el proveedor y el comprador.
Este capitulo se incluye como guía para quienes deseen especificar tales ensayos especiales.
A.9.2 Los ensayos de resistencia a la corrosión o formación de cascarilla en probetas de

unión, tienen la ventaja de que el diseño de la unión y el procedimiento de soldeo pueden ser
hechos en forma idéntica a los usados en la fabricación. Tienen la desventaja de ser un ensayo
que combina las propiedades del metal de soldadura, la zona afectada y no afectada en el
38
metal base. Además, se dificulta obtener datos reproducibles, si existe una diferencia entre las
tasas de corrosión u oxidación de las diversas estructuras metálicas (metal de soldadura, zona
afectada y no afectada por el calor en el metal base). Las muestras para ensayo no pueden ser
fácilmente normalizadas si se consideran variables el procedimiento para soldar y el diseño de
la unión. Las probetas de unión para ensayo de corrosión no se deben usar para calificar los
electrodos, pero pueden ser usadas para calificar los procedimientos de soldadura en el que se
utilicen materiales aprobados.
A.9.3 Las probetas de metal de soldadura puro para ensayo de resistencia a la corrosión o
formación de cascarilla se elaboran siguiendo el procedimiento descrito para elaborar los
rellenos para análisis químico (véase el capitulo 9). El tamaño del relleno debe ser de al
menos 19 mm (3/4 pulgadas) de alto por 65 mm (2 1/2 pulgadas) de ancho por 25 + n 16 mm
(1 + n 5/8 de pulgada) de longitud, en donde n representa el número de probetas requeridos del
relleno. Se maquinan probetas que midan 13 mm x 50 mm x 6,4 mm (1/2 pulgada x 2 pulgadas
x 1/4 de pulgada) tomándolas de la superficie superior del relleno en tal forma que la dimensión
de 50 mm (2 pulgadas) de la probeta sea paralela a la dimensión de 65 mm (2 1/2 pulgadas) del
ancho del relleno y la dimensión de 13 mm (1/2 pulgada) sea paralela a la longitud del relleno.
A.9.4 Los tratamientos térmicos, el acabado superficial y la rotulación de las probetas antes
de los ensayos deberían estar de acuerdo con los procedimientos normalizados para ensayos
en aleaciones similares, en forma forjada o fundida. El procedimiento del ensayo debería
corresponder al procedimiento recomendado en las normas ASTM G4, Standard method for
conducting corrosion tests in plant equipment, o ASTM A262, Standard practices for detecting
susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steels.
A.9.5 Cuando la aplicación prevista implique la soldadura de metales disímiles, puede ser
deseable realizar ensayos de propiedades mecánicas sobre probetas de uniones. Los
procedimientos para los ensayos mecánicos de tales uniones deben ser de acuerdo con la
última edición de la norma ANSI/AWS B4.0, Standard Method for Mechanical Testing of Welds.
A.9.6 Los ensayos de probetas de las uniones pueden ser influenciados por las propiedades
del metal base y los procedimientos de soldadura y es posible que no suministren ensayos
adecuados del metal de soldadura. Tales ensayos se pueden considerar como ensayos para
calificar los procedimientos de soldadura usando materiales aprobados, más que como
ensayos para calificar los electrodos.
A.9.7 Cuando los códigos de fabricación requieran ensayos de soldaduras en condiciones

tratadas térmicamente diferentes a las especificadas en la Tabla 2, es posible que se deseen
ensayos de metal de soldadura puro de probetas tratadas térmicamente. Para la elaboración
de tales probetas se deberían seguir los procedimientos descritos en el Capitulo 10, Ensayo de
tracción, y Capitulo 11, Ensayo de soldadura en filete.
A.9.8 Los metales de soldadura en acero inoxidable completamente austenítico poseen una
excelente tenacidad a temperaturas criogénicas tales como -196 °C (-320 °F). Un ejemplo de
esto es el uso exitoso del electrodo E310 (que deposita metal de soldadura completamente
austenítico) para unir aceros con 9 % Ni, usados en servicio criogénico. Para asegurarse de
que no haya falla por fragilidad, en la sección 8 de la norma ASME Boiler and Pressure Vessel
Code, se requieren que las soldaduras previstas para servicio criogénico sean calificadas por el
ensayo Charpy con ranura en V. El criterio para aceptación es la obtención de una expansión
lateral opuesta a la ranura no menor de 0,38 mm (15 mils) por cada tres probetas. En general,
el metal de soldadura de acero inoxidable completamente austenítico tal como los Tipos E310,
E320, E320LR y E330 se puede esperar que cumplan el requisito de 0,38 mm (5 mils) a -196 °C
(-320 °F) .
39
A.9.9 Los metales de soldadura de acero inoxidable austenítico de menor contenido de

aleación que los indicados anteriormente, usualmente no son completamente austeníticos pero
contienen alguna ferrita delta. Se ha encontrado que tales metales de soldadura requieren un
acertado balance en la composición para que cumplan el criterio de expansión lateral de 0,38 mm
(5 mils) inclusive a temperaturas moderadamente bajas tales como -100 °C (-150 °F)
A.9.10 Las clasificaciones de electrodos que se pueden usar si se da especial atención al

contenido de la composición de la soldadura depositada para maximizar la tenacidad son
E308L-XX, 309L-XX, y 3l6L-XX. Los estudios publicados acerca del efecto de los cambios de
composición en las propiedades de tenacidad de la estructura soldada para estos tipos de
electrodos, han mostrado lo siguiente:
A.9.10.1 Los contenidos de carbono y nitrógeno tienen un fuerte efecto adverso sobre la
tenacidad del metal de soldadura, por lo cual esos contenidos se deben minimizar. Se prefieren
metales de soldadura de bajo carbono con un contenido de nitrógeno por debajo de 0,06 %.
A.9.10.2 El níquel parece ser el único elemento que con un aumento en el contenido del metal
de soldadura, mejora las propiedades de tenacidad.
A.9.10.3 La ferrita delta es nociva; por consiguiente, se recomienda minimizar la ferrita en el

metal de soldadura (3 FN máx). Se prefiere el metal de soldadura libre de ferrita (completamente
austenítico). Mientras más austenítico sea, es mejor.
A.9.10.4 El metal de soldadura E3l6L completamente austenítico parece ser la composición

preferida porque facilita que se obtenga el metal de soldadura libre de ferrita, con la
composición de acuerdo con esta norma (NTC 2290) y que mantenga la resistencia al
agrietamiento.
A.9.10.5 Los electrodos revestidos a base de cal tienden a producir estructuras soldadas que
tienen valores de expansión lateral ligeramente superiores para probetas de impacto Charpy
con ranura en V, que los electrodos recubiertos a base de oxido de titanio cuando los factores
de composición del metal de soldadura sean esencialmente los mismos. Esto parece ser
debido a dos factores:
A.9.10.5.1 Los electrodos SMAW revestidos a base de cal suelen suministrar mejor protección
contra la incursión de nitrógeno en el metal de soldadura que la suministrada por los electrodos
recubiertos a base de oxido de titanio. El nitrógeno, como se anotó antes, tiene efectos
significativamente adversos sobre la tenacidad de las soldaduras.
A.9.10.5.2 Los electrodos SMAW revestidos a base de cal parecen producir metales de
soldadura con niveles de oxígeno o de inclusiones más bajos (es decir, metal de soldadura
más limpio), o ambas cosas. Las sugerencias anteriores son particularmente importantes
cuando la aplicación prevista implica temperaturas muy bajas tales como -196 °C (-320 °F).
A.9.11 Algunos datos de los electrodos SMAW han indicado que las soldaduras en posición
vertical, comparadas con la soldadura en posición plana, no reducen las propiedades de
tenacidad, siempre que el operario utilice una buena técnica.
A.9.12 Cuando se prevea servicio criogénico (por debajo de - 100 °C) (-150 °F), se recomienda
que cada lote de electrodos sea calificado con ensayos de impacto Charpy con ranura en V.
Cuando se requieren tales ensayos, las probetas de ensayo se deben tomar de una placa de
ensayo preparada de acuerdo con la Figura 2. Las probetas de impacto se deben localizar en
la placa de ensayo como se muestra en la Figura A.6. Las probetas se deben elaborar y
ensayar de acuerdo con las secciones de ensayo de impacto de la última edición de la NTC 2156
(ANSI/AWS B4.0). La temperatura de ensayo se debe seleccionar según el servicio previsto.
40
T/2
Soldadura CL
NOTA El tamaño de la probeta debe estar de acuerdo con la NTC 2156 (ANSI/AWS B4.0, Standards Methods for
Mechanical Testing of Welds).
Figura A.6. Orientación y localización de la probeta de impacto.
A.10 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
A.10.1 Protección contra quemaduras
El soldeo, el corte y los procesos relacionados producen metal derretido, chispas, escoria y
superficies de trabajo calientes. Estas pueden causar quemaduras si no se utilizan medidas de
protección. Los trabajadores deben usar vestuario protector hecho de material resistente al
fuego. No se deben usar dobleces en el pantalón, bolsillos abiertos u otros lugares en el
vestuario que puedan coger y retener metal derretido o chispas. Se deben usar botas altas o
polainas de cuero y guantes resistentes al fuego. Las piernas del pantalón se deberían usar
sobre la parte externa de las botas o calzado alto. Se deben usar cascos o protectores
manuales que brinden protección para el rostro, el cuello y los oídos, y una cubierta de la
cabeza para proteger la cabeza; además, se deben usar protectores que sean adecuados para
los ojos.
Cuando se esté efectuando soldeo sobrecabeza o en espacios confinados, se debe usar

tapones de oídos para evitar salpicaduras de soldadura que puedan penetrar en el canal del
oído en combinación con gafas o su equivalente que den protección adicional al ojo. El
vestuario se debería mantener libre de grasa y aceite. No se debe llevar en los bolsillos
materiales combustibles. Si cualquier sustancia combustible se ha derramado sobre el
vestuario, éste se debería cambiar por vestuario limpio y resistente al fuego antes de trabajar
con arcos o llama abierta. Se deben usar protectores de mangas, polainas y cubiertas del
hombro con petos diseñados para el servicio de soldadura.
En los casos en que se esté efectuando soldeo o corte de metal de base inusualmente grueso,
se deberían usar protectores de lámina metálica para tener protección extra. Se debería
considerar la mecanización de procesos o de trabajos altamente peligrosos. El personal
adicional en el área de trabajo se debería proteger mediante el uso de pantallas no
combustibles o mediante el uso de protección adecuada como se describe en el párrafo
anterior. Antes de salir del área de trabajo se deberían marcar las piezas de trabajo calientes
para alertar a otras personas a cerca de este peligro. No se debería intentar reparar o
desconectar equipo eléctrico cuando esté energizado. La desconexión bajo carga produce arco
de los contactos y puede causar quemaduras o choque o ambas cosas (Nota. Al tocar equipo
caliente tal como portaelectrodos, boquillas y toberas se pueden causar quemaduras. Por lo
tanto al manipular estos elementos se deberían usar guantes aislados, salvo que se haya
dejado transcurrir un adecuado período de enfriamiento antes de tocar dichos elementos).
En las siguientes fuentes bibliográficas se puede encontrar información más detallada sobre
protección del personal:
41
1) Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación. NTC 4066 Seguridad

en el soldeo y el corte. Bogotá
2) American National Standards Institute. ANSI ASCZ49.1, Safety in welding and

cutting (published by the American Welding Society). Miami. Fl: American
Welding Society.
3) ________________ ANSI ASC Z 87.1, Practice for occupational and educational

eye and face protection, New York: American National Standards Institute.
4) __________________. ANSI ASC Z41.1 Safety-toe footwear. New York:

American National Standards Institute.
5) Occupational Safety and Health Administration. Code of federal regulations. Title 29

Labor. Chapter XVII, Part 1910. Washington, D.C.: U.S. Government Printing Office.
A.10.2 Riesgos eléctricos
El choque eléctrico puede matar. Sin embargo, se puede evitar. No se deberían tocar las partes
eléctricas energizadas. Se deberían leer y entender las instrucciones del fabricante y los
procedimientos de seguridad recomendados. La instalación defectuosa, la puesta a tierra inadecuada
y la operación y mantenimiento incorrectos del equipo eléctrico son todas causas de peligro.
Todo equipo eléctrico y las piezas de trabajo deberían estar conectadas a tierra. El conductor
de la pieza de trabajo no es un conductor a tierra. Solo se usa para completar el circuito de
soldadura. Se requiere una conexión por aparte para poner a tierra la pieza de trabajo. La pieza
de trabajo no se debería tomar equivocadamente como una conexión a tierra.
Se debería usar el tamaño correcto de cable, puesto que la sobrecarga sostenida causará falla
en el cable y dará como resultado posible choque eléctrico o riesgo de fuego. Todas las
conexiones eléctricas deberían ser firmes, limpias y secas. Las conexiones inadecuadas se
pueden sobrecalentar e inclusive derretir, además pueden producir arcos y chispas peligrosas. No
se debería permitir que se acumule agua, grasa o suciedad sobre los tomacorrientes, las clavijas o
las unidades eléctricas. La humedad puede conducir electricidad. Para evitar el choque, el área de
trabajo, el equipo y el vestuario se deberían mantener secos en todo momento.
Los soldadores deberían usar guantes secos y calzado de suela de caucho o pararse sobre una
base seca o plataforma aislada. Los cables y las conexiones se deberían mantener en buena
condición. Las conexiones eléctricas inadecuadas o gastadas pueden crear condiciones que
puedan causar choque eléctrico o corto circuito. Los cables gastados, dañados o desnudos no se
deberían usar. Se debería evitar la tensión en circuito abierto. Cuando varios operarios de
soldadura estén trabajando con arcos de polaridades diferentes o cuando varias máquinas de
corriente alterna se estén usando, las tensiones de circuito abierto pueden ser acumulativas. Las
tensiones agregadas incrementan la severidad del riesgo de choque.
En caso de choque eléctrico se debería interrumpir la energía eléctrica. Si la persona que rescata
tiene que recurrir a halar a la víctima respecto del contacto energizado, se deberían usar materiales
no conductores. Si la víctima no está respirando, se debe administrar una resucitación cardio
pulmonar (CPR) tan pronto como se haya cortado el contacto con la fuente eléctrica. Se debería
llamar al médico y continuar con la CPR hasta que se haya restaurado la respiración o hasta que
haya llegado el médico. Las quemaduras eléctricas se tratan como quemaduras térmicas, es decir
se deberían aplicar compresas limpias, frías (hielo). Se debería evitar la contaminación; el área se
debería cubrir con vendaje limpio y seco y el paciente debería ser transportado a la asistencia
médica.
42
Se deben seguir normas de seguridad reconocidas tales como NTC 4066 (ANSI ASC Z49.1), y
NTC 2050 Código eléctrico colombiano (NFPA 70).
A.10.3 Humos y gases
Muchos procesos de soldeo, corte y procesos relacionados producen humos y gases que
pueden ser peligrosos para la salud. Los humos son partículas sólidas que se originan a partir
de los metales de aporte y los fundentes de la soldadura, el metal base y cualquier
recubrimiento presente sobre el metal base. Durante el proceso de soldeo se producen gases o
se pueden producir por los efectos de la radiación del proceso sobre el medio ambiente
circundante. El personal de administración, soldadores y otros involucrados, deberían ser
alertados a cerca de los efectos de estos humos y gases. La cantidad y la composición de
estos humos y gases dependen de la composición del metal de aporte y del metal base, el
proceso de soldeo, el nivel de corriente, la longitud de arco y otros factores.
Los posibles efectos de sobreexposición del rango van desde irritación de los ojos, la piel y el
sistema respiratorio, hasta complicaciones más severas. Los efectos pueden ocurrir
inmediatamente o en un momento posterior. Los humos pueden causar síntomas tales como
náusea, dolores de cabeza, mareo y fiebre por el humo del metal. La posibilidad de efectos
para la salud más serios existe cuando estén involucrados materiales especialmente tóxicos.
En espacios confinados los gases y los humos de protección podrían desplazar el aire para la
respiración y ocasionar asfixia. El operario de soldadura debe siempre mantener la cabeza fuera de
los humos. Se debería usar suficiente ventilación, extracción para el gas del arco o ambas cosas
para mantener los humos y los gases alejados de la zona de respiración y el área general.
En algunos casos el movimiento del aire natural suministrará suficiente ventilación. En los
casos en que la ventilación pueda ser cuestionable, se debería usar muestreo de aire para
determinar si se han de aplicar medidas de corrección.
Se puede encontrar información más detallada sobre los humos y los gases producidos por los
diversos procesos de soldadura en las siguientes fuentes:
1) Los límites de exposición permisibles requeridos por OSHA se puede encontrar

en Code of Federal Regulations, Title 29, Chapter XVII Part 1910.
2) Los valores del límite de umbral recomendados para estos humos y gases se
pueden encontrar en el ACGIH, Thresh-old Limit Values for Chemical
Substances and Physical Agents in the Workroom Environment.
3) Los resultados de un estudio financiado por AWS están disponibles en un

informe titulado Fumes and Gases in the Welding Environment.
A.10.4 Radiación
La soldadura, el corte y las operaciones asociadas pueden producir energía radiante

(radiación) peligrosa para la salud. Se recomienda estar informado acerca de los efectos de
esta energía radiante.
La energía radiante puede ser ionizante (tal como los rayos X) o no ionizante (tal como
ultravioleta, luz visible o infrarroja). La radiación puede producir diversos efectos tales como
quemaduras de la piel y daño en los ojos dependiendo de la longitud de onda y la intensidad de
la energía radiante si ocurre una exposición excesiva.
43
A.10.4.1 Radiación Ionizante
La radiación ionizante es producida por el proceso de soldeo por haz de electrones. Esta
radiación generalmente se controla dentro de límites de aceptación mediante el uso de
protección adecuada que encierre el área de soldadura.
A.10.4.2 Radiación no Ionizante
La intensidad y las longitudes de onda de la energía radiante no ionizante producida, dependen

de muchos factores tales como el proceso, los parámetros de soldeo, la composición del
electrodo y del metal base, los fundentes y cualquier revestimiento o recubrimiento sobre el
metal base. Algunos procesos tales como la soldeo por resistencia y la soldeo por presión en
frío ordinariamente producen cantidades despreciables de energía radiante. Sin embargo, la
mayoría de los procesos de soldeo por arco y corte (excepto el arco sumergido cuando se use
adecuadamente), soldeo por láser y el soldeo con soplete, el corte, el soldeo fuerte o el soldeo
blando, pueden producir cantidades de radiación no ionizante tal que se necesitan medidas de
precaución.
La protección respecto de los posibles efectos peligrosos causados por la energía radiante no
ionizante procedente de la soldadura, incluye las siguientes medidas:
1) No se deberían mirar los arcos de soldadura excepto a través de placas de filtro

de soldeo que cumplan los requisitos de la norma ANZI ASC Z 87.1, Practice for
Occupational and Educational Eye and Face Protection, publicada por American
National Standards Institute. Se debería observar que las cortinas de soldeo
transparentes no están destinadas como placas de filtro de soldeo sino que más
bien se destinan a proteger a una persona que pase cerca respecto de
exposición incidental.
2) Se debería proteger la piel expuesta con guantes y vestuario adecuados como

se especifica en la NTC 4066 (ANSI/ASC Z49.1).
3) Los reflejos procedentes de los arcos de soldadura se deberían evitar y todo el

personal debe estar protegido respecto de las reflexiones intensas (Nota. Las
pinturas que usen pigmentos de esencialmente óxido de zinc o dióxido de titanio
tienen una menor reflactancia para la radiación ultravioleta).
4) Cortinas, pantallas o distancia adecuada respecto de pasillos, corredores, etc.,

se deberían usar para evitar exposición de las personas que pasan por las
operaciones de soldeo.
5) Se ha encontrado que las gafas de seguridad con protección contra rayos

ultravioleta UV, suministran alguna protección benéfica respecto de la radiación
ultravioleta producida por los arcos de soldeo.
A.10.4.3 Entre las fuentes de información sobre radiación ionizante están las siguientes
ANSI AWS F2.1-78. Recommended Safe Practices for Electron Beam Welding and Cutting y la
literatura de información sobre el producto suministrada por el fabricante.
44
A.10.4.4 Las siguientes fuentes incluyen información sobre la radiación no ionizante
1) American National Standards Institute. ANSI Z136.1, Safe use of lasers. New
York, NY : American National Standards Institute.
2) NTC 4066 (ANSI/ASC Z49.1, Safety in welding and cutting (published by AWS).
Miami. Fl: American Welding Society).
3) ______________ ANSI/ASC Z 87.1, Practice for occupational and educational

eye and face protection, New York, NY: American National Standards Institute.
4) Hinrichs, J. F. “Project committee on radiation-summary report” Welding Journal.

January 1979.
5) Moss, C.E. and Murray, W. E. “Optical radiation levels produced in gas welding,
torch brazing, and oxygen cutting”. Welding Journal. September 1979.
6) Moss, C.E. “Optical radiation transmission levels through transparent welding

curtains”. Welding Journal. March 1979.
7) “Optical Radiation Levels Produced by Air-Carbon Arc Cutting Processes”.

Welding Journal. March 1980.
8) National Technical Information Service. Non-lonizing Radiation Protection

Special Study No. 42-0053-77. “Evaluation of the Potential Hazards from Actinic
Ultraviolet Radiation Generated by Electric Welding and Cutting Arcs”.
Springfield, VA : National Technical Information Service. ADA-033768.
9) _______________ Non-Ionizing Radiation Protection Special Study No. 42-0312-

77. “Evaluation of the Potential Retina Hazards from Optical Radiation Generated
by Electrical Welding and Cutting Arcs”. Springfield, VA : National Technical
Information Service. ADA-043023.
45
DOCUMENTO DE REFERENCIA
AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE/AMERICAN WELDING SOCIETY. Specification

for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. Miami/New Work, ANSI/AWS,
1992. 31 p. (ANSI/AWS A5.4-92).
46

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NORMA TÉCNICA NTC

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA

E: STAINLESS STEEL ELECTRODES FOR SHIELDED METAL

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

DESCRIPTORES: electrodo para soldar; electrodo;

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Primera actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que participaron en el estudio de esta norma a

ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE SAGER S.A.

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

ACERÍAS DE COLOMBIA IMG S.A.

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDEO

PARTE A. REQUISITOS GENERALES

1) Composición química del metal de soldadura no diluido (Tabla 1).

2) Corriente y posición de soldeo (Tabla 2).

Tabla 1. Requisitos de composición química para metal de soldadura no diluido

NOTA b) Los valores individuales corresponden a porcentajes máximos.

NOTA d) Sistema numérico unificado para metales y aleaciones SAE/ASTM.

NOTA e) El vanadio debe estar entre 0,10 y 0,30 %.

NOTA f) El titanio debe ser 0,15 % máx.

NOTA g) El tungsteno debe estar entre 1,25 % y 1,75 %.

Tabla 2. Tipo de corriente y posición de soldeo

NOTA a) Para la explicación de las posiciones, véase la literal A.8, Clasificación

NOTA b) cdep = corriente directa de electrodo positivo (polaridad inversa)

NOTA c) Las abreviaturas H y P indican posiciones de soldadura (Figura 3)

NOTA d) Los electrodos de 4,8 mm (3/16 pulgadas) y de mayor diámetro no

Fijando la norma NTC y las designaciones de clasificación en el empaque, o la clasificación al

5. UNIDADES DE MEDIDA Y PROCEDIMIENTO DE REDONDEO

PARTE B. ENSAYOS, PROCEDIMIENTOS Y REQUISITOS

8. ENSAMBLES PARA ENSAYO DE SOLDADURA

8.1 Se requieren tres ensambles para el ensayo de soldadura:

1) Para el análisis químico del metal de soldadura no diluido, el relleno de

2) Para las propiedades mecánicas, la soldadura con chaflán ilustrada en la Figura 2.

3) Para las características de uso del electrodo, la soldadura en filete ilustrada en la

Opcionalmente, la muestra para el análisis químico se puede tomar de la sección reducida de la

Tabla 3. Ensayos requeridos

EXXX(X)-16, -17 1,6 1/16 ca & cdep P NR NR

EXXX(X)-25 1,6 1/16 cdep P NR NR

EXXX(X)-26 1,6 1/16 ca & cdep P NR NR

NOTA a) La abreviatura P, V, SC, y H indica posiciones de soldeo (Figura 3) así:

La abreviatura NR indica que no se requiere el ensayo.

Tamaño del electrodo, Tamaño del relleno, mínimo, Distancia mínima de la

Figura 1. Relleno para análisis químico de metal de soldadura no diluido

- Norma ASTM A285, Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low-and

- NTC 1920 Acero estructural al carbono. (ASTM A 36).

- Para electrodos de la serie E400 - Norma ASTM A240, Heat-Resisting Chromium

- Para todas las otras clasificaciones de electrodos, - ASTM specification A240,

(Para placas de ensayo de composición equivalente)

Equivalente en Sistema Americano

NOTA Todas las dimensiones excluyendo los ángulos están en milímetros

Diámetro Dimensiones de la placa de ensayo y probetas para ensayo de tracción, milímetros

Eje de soldadura Equivalente en

(a) Soldaduras en filete horizontal

(b) Soldaduras en filete vertical

Eje de soldadura vertical

(c) Soldaduras en filete sobrecabeza