1

Introducción
Las máquinas, los montajes y demás productos de carácter técnico están, en general
constituidos por piezas sueltas y de herramientas. Durante el proceso de fabricación
los elementos reciben la denominación de piezas. Para fabricar se elige el
procedimiento más adecuado para cada caso.

Y a fin de que las piezas fabricadas resulten utilizables, tienen que satisfacer ciertas
condiciones en lo que respecta a materiales, forma, dimensiones, estado y naturaleza
de la superficie.

En la fabricación mediante arranque de viruta se obtienen las dimensiones y la

naturaleza superficial deseada en las piezas por medio del mencionado arranque de
viruta.
 2

Objetivo

Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información

el discente estará en capacidad de interpretar la información
ofrecida por los diferentes autores en el área del mecanizado
en el torno CNC.
 3

Contenido

Pág.

1. ARRANQUE DE VIRUTA
2. PROCESOS DE MECANIZADO
2.1 CICLO DE DESBASTE O CILINDRADO
2.2 CICLO DE RANURADO
2.3 CICLO DE ROSCADO
2.4 CICLO DE TALADRADO
2.5 CICLO DE REFRENTADO
BIBLIOGRAFIA.
 4

Arranque de viruta – CAPITULO 1

El arrancar viruta, es separar partes de material (virutas) por procedimientos mecánicos (por
procedimientos no mecánicos, se puede; entre otros medios, emplearse la electroerosión).

En el arranque de viruta que ahora estudiamos son los filos de las herramientas los que las
arrancan.

Los procedimientos de fabricación por arranque de viruta pueden clasificarse, según la forma
de corte (véase norma DIN 8580).

 Ventajas e inconvenientes de la fabricación mediante arranque de viruta:

Resulta ventajoso desde luego el hecho de que las piezas puedan salir fabricadas con
pequeñas tolerancias y elevadas calidades superficiales. La pieza fabricada (forma final)
tiene que obtenerse partiendo de una pieza un bruto (material de partida).

Esto supone el inconveniente de que el exceso de la pieza en bruto sobre la acabada se

pierde en virutas.

Modernamente, en casos determinados, en vez del arranque de viruta se emplean

procedimientos para modificar la forma, por ejemplo el laminado de roscas, en los que no
se produce perdida alguna de material. Además el tiempo de fabricación es más corto.

 Arranque mecánico de virutas:

El arranque de virutas puede realizarse mediante trabajo manual o mediante trabajo con
máquinas. Para el arranque da virutas con máquinas son necesarios manejar ciertos conceptos
a saber:

 Tipo de Máquina-herramienta que arranca viruta: tornos, fresadoras, taladros,

acepilladoras, entre otras.

 Tipo de herramientas: de un solo filo, por ejemplo, el buril de torno, o de varios filos,
como la fresa.

 Los elementos de sujeción: sujeción de la herramienta, sujeción de la pieza. Estos

elementos unen la herramienta y la pieza a la máquina.

 El movimiento en el arranque de viruta. Para el arranque de viruta tienen que realizar la

herramienta y la pieza, o una sola de ellas, determinados movimientos entre si
(movimientos relativos) y pueden presentarse dos casos a saber:
 5

- Arranque da viruta con filos determinados geométricamente: por ejemplo torneado,

fresado. Los útiles o herramientas, por ejemplo, la cuchilla de torno, la fresa, arrancan
las virutas con la cuna de los filos que tienen formas geométricas determinadas.
- Arranque de viruta con filos no determinados: por ejemplo, amolado, lapeado,
bruñido. Las finas virutas son arrancadas en estos casos por granos abrasivos que
carecen de forma geométrica determinada.

La formación de la viruta se realiza normalmente en varias etapas,

 Recalcado, el material es recalcado por el filo que va penetrando en el.

 Corte. El mayor recalcado (deformación) se tiene en el plano de corte. En este

plano tiene lugar al final un esfuerzo cortante mayor que la resistencia al corte, por
lo que resulta cortada una parte de viruta (elemento de viruta).

 Salida de la viruta. En el caso de materiales agrios (como por ejemplo el hierro

fundido) se desprenden partes de viruta; cuando el material es tenaz (por ejemplo
el acero) se unen unas a otras y forman una viruta continua claro está que pueden
formar (viruta arrancada, viruta cortada, viruta continua o plástica),

Figura 1 TIPOS DE VIRUTAS EXISTENTES

Viruta arrancada Viruta plástica

Viruta cortada
Fuente: Realización personal

En materiales frágiles como la fundición, el bronce entre otros la viruta se

desprende como en el primer caso (viruta arrancada). A reducidas velocidades
de corte y en materiales tenaces se encontrará el segundo tipo de viruta y en los
mismos materiales tenaces y a altas velocidades podrá obtenerse virutas
plásticas.

Las virutas pueden tener diferentes formas a saber:

 Virutas finas son de forma acicular, o desmenuzables.

 Virutas cortas son en trozos helicoidales y espirales.
 6

 Virutas largas son hélices anchas o estrechas y largas, generalmente forman marañas.

 Tecnología de corte. El término proviene de las palabras griegas tecné, que significa 'arte'
u 'oficio', y logos, 'conocimiento' o 'ciencia', área de estudio; por tanto, la tecnología es el
estudio o ciencia de los oficios. En términos generales la tecnología de corte es el proceso
a través del cual los mecánicos diseñan herramientas de corte con un fin específico de
mejorar el proceso, en función de costos, calidad, tiempos de ejecución entre otros.

 Velocidad de corte. Está esta dada en función de rotación de la pieza de trabajo con
respecto a un punto estacionario de la herramienta de corte, generalmente esta dada en
 in 
unidades de avance de superficie por minuto (sfpm), pulgadas por minuto   , metro
 min 
 m   m 
por minuto   o metros por segundo   . La velocidad de corte depende de
 min   seg 
diferentes factores como:
 Material de la herramienta de corte. Los materiales para herramientas han estados
sujetos a una gran diversidad de desarrollos especiales durante los últimos años (a
partir de los treinta). Lo que sustancialmente a disminuido los tiempos de
mecanizado, costos de producción y mejoras en acabados. Estos "nuevos" materiales
presentan grandes propiedades mecánicas como:

 Resistencia al desgaste.
 Resistencia al choque térmico.
 Resistencia a la deformación a altas temperaturas.
 Aumento de la tenacidad.
 Baja reacción química.

Los materiales más utilizados últimamente son:

 Metal duro: Es un material de corte fabricado con partículas duras, generalmente

carburos, y aglutinantes o aglomerantes.

 Cálculos de la tecnología de corte. En cuanto a las características técnicas se puede

decir que la velocidad tanto del husillo, como el avance de los carros en corte sobre la
pieza son muy importantes, por tanto estos valores deben calcularse para tenerlos
muy en cuenta durante la programación del mecanizado.

Como se especifico la velocidad de corte, es la relación existente entre la rotación de

un punto fijo y la punta de la herramienta expresado en otra forma es la velocidad con
la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de
corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto..
 7

Figura 2 Representación esquemática del proceso de torneado

1. VELOCIDAD DE CORTE.
2. AVANCE.
3. PROFUNDIDAD DE CORTE.
3

Fuente: Realización personal

Por ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por
minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente la punta de la herramienta en un minuto.

Matemáticamente se tiene:

Que la longitud de una circunferencia es:

Lc    D (1)

Si el husillo da N revoluciones por min. el punto de contacto entre la herramienta y la

pieza de trabajo avanza a:

Vc  N  Lc (2)

Vc  N  D   (3)

Donde
 m 
Vc: Velocidad de corte en  .
 min 
 8

Lc: Longitud de corte (en m).

N: Número de revoluciones de la pieza por minuto.
D: Diámetro del material de revolución (en m).

Para que la velocidad esté en las unidades requeridas se tiene:

En el sistema métrico:

DxNx
Vc  (4)
1000
Donde
 mm 
Vc: Velocidad de corte en  .
 min 
N: Número de revoluciones de la pieza por minuto
D: Diámetro del material de revolución (en mm).
: 3.14159265359

En el sistema Ingles:

xDxN
Vc  (4.1)
12
Donde
D: Diámetro del material de revolución en (in)
 rev 
N: Revoluciones del husillo por minuto en  .
 min 
 pie 
Vc: Velocidad de corte en  .
 min 
: 3.14159265359 o radianes (/90)

Pero generalmente la información obtenida de entrada es la velocidad de corte del

material a mecanizar, por tanto a partir de estos valores recomendados se calcula el
número de revoluciones de la máquina (N). Despejando de la ecuación anterior se
tiene:

En el sistema métrico:

1000xVc
N (5)
Dx
En el sistema ingles:
 9

4 xVc
N (5.1)
D
Refrendado, torneado, rectificación
Desbastado Acabado Roscado
Material
pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de 90 27 100 30 35 11
máquina
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro 60 18 80 24 25 8
fundido
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18

Otros materiales

MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE (m/min)

Acero 40-50 kg/mm2 28-40
Acero 50-60 kg/mm2 22-30
Acero 60-85 kg/mm2 18-24
Acero 85-110 kg/mm2 16-18
Acero 110-140 kg/mm2 10-12
Acero 140-180 kg/mm2 10-12
Acero moldeado 38 kg/mm2 20-24
Acero moldeado 45 kg/mm2 18-20
Acero moldeado 52 kg/mm2 14-16
Acero al manganeso kg/mm2 3-4
Acero inoxidable kg/mm2 8-14
Metal Monel 15-18
Hierro fundido 15 kg/mm2 20-24
Hierro fundido 22 kg/mm2 16-20
Hierro fundido 26 kg/mm2 12-14

NO FERROSOS
Aluminio, manganeso, latón dulce 140-170
Cupro aluminio 20-40
Cobre para colectores 36-46
Carbón de electrodos 10-12
Materiales plásticos 30-50
Bronce corriente 42-56
Bronces fosforoso 18-30
Aluminio puro 70-90
Al,Mg, Cu 50-70
Aleaciones de Si 15-40
 10

MADERA
Madera blanda1 60-100
Madera dura 60-100
Maderas exóticas 50-85
Chapados 70-100
Maderas con chapas prensadas 40-65
Maderas aglomeradas 40-65
Tableros de carpintería 50-90
Tableros enchapados por ambos lados 60-90
Tableros contra chapados 50-80
Tableros sin pulir 50-80
Tableros de fibra dura 50-80
Tableros de fibra blanda 60-100
Tableros aglomerados con revestimiento de plástico 60-100
Tableros delgados 60-100
Tejidos de panel duro 50-80
MDF 50-70
CERÁMICO
Perfil k sin relleno 30-70
Panel de yeso 40-65
Panel de carton y yeso 40-65
Panel de lana mineral 20-50
Amianto cemento 40-80

Tabla de velocidades de corte y avances para moleteados por corte2

Ø de la pieza < 12 mm. Ø de la pieza 12 - 40 mm. Ø de la pieza 40 - 250 mm.

Medidas de Avance
Moleta Vel. de corte Avance Vel. de corte Avance Vel. de corte
Material (mm) (m/min) (mm/rev) (m/min) (mm/rev) (m/min) (mm/rev)
8,9 x 2,5 x 4 35 0,05 - 0,08
Acero de 60
14,5 x 3 x 5 45 0,07 - 0,09 40 0,07 - 0,09
Kg
21,5 x 5 x 8 60 0,07 - 0,14 60 0,07 - 0,15 55 0,07 - 0,15
8,9 x 2,5 x 4 25 0,04 - 0,07
Acero de 90
14,5 x 3 x 5 35 0,06 - 0,08 30 0,06 - 0,08
kg
21,5 x 5 x 8 50 0,06 - 0,12 45 0,06 - 0,12 40 0,06 - 0,12
8,9 x 2,5 x4 22 0,04 - 0,06
Acero
14,5 x 3 x 5 30 0,06 - 0,08 28 0,06 - 0,08
inoxidable
21,5 x 5 x 8 40 0,06 - 0,12 35 0,06 - 0,12 32 0,06 - 0,12
Latón 58 8,9 x 2,5 x 4 60 0,06 - 0,10

http://www.construnario.com/diccionario/swf/27149/Cat%C3%A1logo%202007/CORI/Discos%20con%
20Dientes%20de%20Metal%20Duro/Hojas%20de%20sierrra%20circular%20con%20dientes%20de%20
metal%20duro%20Generalidades.pdf
2
Tomado de: http://www.integi.com/castellano/velocicort.htm
 11

14,5 x 3 x 5 70 0,08 - 0,12 60 0,08 - 0,12

21,5 x 5 x 8 100 0,08 - 0,20 100 0,08 - 0,20 90 0,08 - 0,20
8,9 x 2,5 x 4 50 0,05 -0,09
Latón 60 14,5 x 3 x 5 60 0,06 -0,10 60 0,06 - 0,10
21,5 x 5 x 8 90 0,07 -0,15 90 0,07 - 0,15 80 0,07 - 0,15
8,9 x 2,5 x 4 35 0,05 - 0,08
Bronce 14,5 x 3 x 5 45 0,07 - 0,09 40 0,07 - 0,09
21,5 x 5 x 8 60 0,07 - 0,14 60 0,07 - 0,14 55 0,07 - 0,14
8,9 x 2,5 x 4 70 0,06 - 0,13
Aluminio 14,5 x 3 x 5 80 0,08 - 0,18 70 0,08 - 0,18
21,5 x 5 x 8 120 0,10 - 0,25 110 0,10 - 0,25 100 0,10 - 0,25
8,9 x 2,5 x 4 22 0,04 - 0,06
Fundición
14,5 x 3 x 5 30 0,06 - 0,08 28 0,06 - 0,08
gris
21,5 x 5 x 8 40 0,06 - 0,12 35 0,06 - 0,12 32 0,06 - 0,12
8,9 x 2,5 x 4 25 0,04 - 0,07
Acero
14,5 x 3 x 5 35 0,06 - 0,08 30 0,06 - 0,08
fundido
21,5 x 5 x 8 50 0,06 - 0,12 45 0,06 - 0,12 40 0,06 - 0,12
-Medidas en mm.

-Estos valores sirven sólo como guía, pudiéndose obtener mejores resultados mediante pruebas a pie de máquina.

 EL AVANCE (FEED) Es la cantidad de material removido por revolución o por

pasada de la herramienta sobre la pieza de trabajo. Puede definirse también
como el valor relativo de deslizamiento de la herramienta sobre la pieza por cada
revolución, carrera o unidad de tiempo. En el torneado el avance esta dado en
 in 
pulgadas por revolución   y la herramienta avanza paralelamente al eje de
 rev 
in in in in
rotación de la pieza de trabajo. Las unidades son en , , ó
rev ciclo min diente
dependiendo del proceso, generalmente el avance en CNC se recomienda en
mm mm
unidades de . y para obtener los valores en se tiene:
min rev

 mm   mm 
F = F  x N (6)
 min   rev 

 LA PROFUNDIDAD DE CORTE (DEPTH OF CUT – DOC-). Es la distancia que la

herramienta penetra dentro de la superficie de la pieza de trabajo. Esto es, la
diferencia media entre los diámetros inicial y final. También puede definirse
como la distancia entre el fondo de la pasada y la superficie en bruto o de trabajo
de la pieza, medida en dirección perpendicular a la superficie mecanizada de la
misma.
 12

Di  D f
DOC  d (7)
2
Sin embargo la velocidad y el avance pueden ser usados con el DOC para estimar
la relación de metal a remover por el proceso (MRR). Para el torneado el MRR
in3
(metal removal rate) esta dado en unidades de .
min

MRR  12Vcfrd (8)

Donde:
MRR: Cantidad de material a remover.
Vc: velocidad de corte.
Fr: fuerza radial
d: Profundidad de corte.
La figura 3-8 muestra un esquema representativo de la sección de viruta
desprendida.

Figura 3 Esquema sección de viruta desprendida

l
d

FUENTE: realización personal

Para el torneado los valores MRR pueden cambiar de 0.1 a 600 in3/min. Este valor
(MRR) puede ser además utilizado para calcular la potencia necesaria de corte.
 13

La sección de la viruta se determina según la cantidad de material que se ha de

desprender y la fuerza de corte de la máquina, este calculo se realiza de la
siguiente forma:

S=fxd (9)

Donde:
f (FEED): Avance
d: Profundidad de corte

PARÁMETROS DE MAQUINADO SUGERIDOS PARA TORNEADO DE DIFERENTES

METALES CON HERRAMIENTAS A BASE CARBUROS

VELOCIDAD DE CORTE [SFPM, AVANCE [(IN./RÉV (MM/REV)] PROF. DE CORTE [IN.(MM)]

Material de (M/MIN)]
trabajo DESBASTE ACABADO DESBASTE ACABADO DESBASTE ACABADO
ARRIBA DE (HASTA

Aceros al carbón AISI 205-1100 1000-2000 0.01-0.085 0,005-0.015 0.125-0.675 0.180 (4.57)
series 1100, 1200,
140 -190 BHN
(76 - 335) (305-610) (0.25-2.16) (0.13-0.38) (3.18-17.15)
Aleaciones aceradas: 175-600 550-1200 0.01 - 0.085 0,005-0.015 0.125-0.675 0.180 (4.57)
series AISI 1300,
4000, 5000, 8000 Y
(53-183) (168-366) (0.25-2.16) (0.13-0.38) (3.18-17.15)
9000; 190 -240 BHN
Fundiciones de 200-1200 200 - 750 (61 0.02-0.085 0,005-0.015 0.125-0.675 0.180 (4.57)
hierro: gris, nodular y
maleable, 150-
(61 - 366) - 229) (0.25-2.16) (0.13-0.38) (3.18-17.15)
210BHN
Aceros inox 175-450 450 - 850 0.01 - 0.040 0,005-0.015 0.125-0.500 0.180 (4.57)
martensíticos Series
400 y 500 y tipos PH;
(53-137) (137-259) (0.025-1.02) (90.13-0.38) (3.18-12.70)
175 -210 BHN
aceros inox 125-425 425 - 650 0.02-0.040 0.005-0.015 0.125-0.500 0.180 (4.57)
austeníticos Series
200 y 300 y tipos PH;
(38-130) (130-198) (0.025-1.02) (0.13-0.38) (3.18-12.70)
140 -190 BHN
Superaleaciones: 30-150 (9 - 150-400 0.01 - 0.025 0,005-0.015 0.125-0.300 0.100 (4.57)
aleaciones de hierro,
níquel, cobalto y
46) (46-122) (0.025-1.02) (90.13-0.38) (2.54-7.62)
titanio;240-300BHN
Herramientas 275 - 750 229) 0.01-0.065 0.005-0.015 0.125-0.675 0.180 (4.57)
aceradas para altas
velocidades,
(0.25-1.65) (0.1 3 -0.38) (3.18-17.15)
100-300 (30-
resistencia al choque,
resistencia al trabajo 91)
en frío y en caliente;
210 - 240 bhn
Aleaciones no 400-1200 1000-2000 0.01 - 0.085 0.005-0.015 0.125-0.675 0.100 (4.57)
férreas: aleaciones de
cobre, zinc, aluminio
(122-366) (305-610) 0.25-2.16) (0.13-0.38) (3.18 -17. "1 5)
y laton;80-120 BHN
Nometalico: nylon, 350 - 800 600-1500 0.01 0.040 0,005-0.015 0.125-0.675 0.1SO(4.57)
acrílicos y reciñas
fenólicas
(107-244) (244 - 457) (0.25-1.02) (0.13-0.38) (3.18-17.15)

El tiempo de mecanizado o la duración del corte en minutos de cada pasada

empleada para mecanizar la pieza esta dada por la siguiente ecuación:

L
T (10)
FxN
 14

Donde:
L (length): Longitud de la pieza.
F (FEED): Avance.
N: Número de revoluciones.

 POTENCIA DE LA MÁQUINA. Para calcular la potencia requerida de la

máquina se procede al calculo de la siguiente forma:

RxSxVc
C.V  (11-a)
75x60
ó

FcxVc
Hp  (11-b)
33000
Donde:
C.V.: Caballos de vapor
Kg s
R: Resistencia del corte en (aproximadamente 3 veces la resistencia a la
mm2
rotura por tracción del material a trabajar).
S: Sección de la viruta en mm2.
HP: potencia
Fc: Fuerza centrípeta

 EXISTENCIA O NO DE REFRIGERACIÓN (para equipos con refrigeración se

utilizan valores de velocidad de un 50% por encima).

Gráficamente se tiene que:

Generalmente los proveedores de las máquinas-herramientas dan al usuario la
facilidad de trabajar de modo gráfico la solución de algunos problemas
relacionados con los cálculos de velocidades de husillo así como los
relacionados al avance.

Estos valores son aproximaciones experimentales que son tabulados, luego trabajados en ejes
cartesianos y por interpolación de puntos se puede determinar el valor buscado.

 MONTAJE DE LA HERRAMIENTA. Para el montaje de la herramienta debe tenerse en

cuenta que esta quede completamente centrada con relación tanto al centro punto
como al centro o eje de la pieza.
 15

Teniendo ya los cálculos previamente realizados y la herramienta en disposición de

trabajo se procede a cumplirse con el plan de trabajo (recuerde el plan de trabajo es
un formato en el cual se diligencia las operaciones que se van a realizar durante el
proceso de mecanizado).
 16

Operaciones de mecanizado para torno

– CAPITULO 2
El proceso de torneado tiene como características especiales el que:

 Materiales de diferentes composiciones químicas reaccionan de modo diferente.

 El proceso es simétrico y limitado sólo a la herramienta de corte.
 Las profundidades de corte pueden ser diversas.
 La velocidad de corte puede alcanzar altos rangos.
 El proceso es sensible a las variaciones en la geometría tanto de la pieza como de la
herramienta, a la temperatura, al medio ambiente y a los procesos dinámicos (como la
vibración).

Las operaciones básicas son:

Sujeción de la pieza en bruto.

Actualmente los tornos presentan muchas mejoras en este sistema ya que se encuentran
cabezales de tipo neumático manejados por circuitos lógicos programables.

Mecanizado de la cara frontal (refrentado)

Se requiere de la herramienta de desbaste para realizar esta operación, se aconseja refrentar

ambas caras de la pieza antes de proceder al mecanizado de la misma
 17

Desbastado o cilindrado

Es la más importante de las operaciones realizadas en el torno, ya que genera como producto
final una pieza rugosa con la geometría deseada. Debe tenerse en cuenta que dependiendo de
lo bien o mal preparada que este la herramienta (buril) y el material que se este mecanizando
el desbaste será más o menos burdo y la viruta tendrá alguno de los tres tipos existentes

Afinado y desbarbado

Es el proceso netamente de acabado o pulimento que se le realiza a la pieza con el fin de

obtener superficies pulidas y que no generen problemas de fricción cuando son utilizadas en
ensambles. Para montajes con lubricación las piezas con excelentes acabados (según la norma
ASTM) son de magnifico resultado.

Tronzado

En este proceso se procede al recorte de la pieza terminada siempre y cuando se este

trabajando con barras de alimentación, en caso contrario se desmonta la pieza y se almacena
como producto terminado.

Refrentado de la segunda cara y desbarbado

 18

Se procede nuevamente a cumplir con el ciclo siempre y cuando se trate de producción en

serie.

Todas las máquinas CNC entregan la codificación en G0 y G1 pero estos programas pueden
mejorarse si se conoce sobre los comandos de ciclo aplicados a la máquina.

2.1 CICLO DE CILINDRADO O DESBASTADO

En los ciclos de recorrido de herramienta, estos están diseñados de modo tal que realice el
movimiento en corte (avance programado) y de marcha rápida donde se requieran
(posicionamientos y retiros de la herramienta), así, si se utilizase el ciclo de cilindrado por
ejemplo se tendría. (ver figura 4, 5 y 6).

Figura 4 Esquema de los movimientos en el ciclo

G01
G01 G00

G00
FUENTE: Realización personal

Ahora, si la longitud de cilindrado es igual, pero la cantidad de material es demasiada para

hacerla en una pasada de la máquina, ella puede realizar una serie de movimientos similares,
de desbaste progresivo

Figura 5 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado con profundidad de corte Xi

Z G01
G00
Xi
x


Ciclo es la descripción de una trayectoria cerrada durante el movimiento de la herramienta. Esto implica
que la herramienta regresa al punto de partida
 19

Este proceso puede darse en los dos sentidos, esto es, mecanización hacia la derecha y la
mecanización hacia la izquierda, debe tenerse en cuenta el cero de pieza y el cero de
herramienta, ya que se programa dependiendo de ellos. Cabe anotar que cada máquina
(compañía) utiliza un comando de ciclo de mecanizado específico, por ello usted debe conocer
muy bien la máquina para programar dicho ciclo.

Figura 5 Esquema del sentido que puede utilizarse el ciclo de cilindrado

P2 P1 P1 P2

Z+ Z-
P3 P0 P0 P3
CILINDRADO A LA DERECHA CILINDRADO A AL IZQUIERDA

Fuente: realización personal

Generalmente estos procesos en las máquinas CNC son trabajados como ciclos y dependen
específicamente de la máquina por tanto es necesario manejar los comandos específicos de
cada casa:

2.2 CICLO DE PENETRACIÓN O CICLO DE RANURADO

Un proceso de ranurado es también un proceso de arranque de viruta, la

diferencia es que la herramienta trabaja perpendicular al eje de la pieza. Además
no desbasta lateralmente.
Hay que determinar la posición cero de la herramienta en el lado derecho
de ella
Según la punta de la herramienta se tienen diferentes tipos de ranurado

Figura 6 Proceso de trabajo de la herramienta de ranurado tipo HSS

Fuente: realización personal Pinicial = Po

 20

 El primer corte lo realiza con un G01 hasta la profundidad de la ranura, y sale con un G00.

G01
PI
G00

PO
Primer corte y retirada de la
herramienta

 Se acomoda (internamente) para el segundo corte a 1/10 del ancho de la cuchilla y entra
a realizar el corte nuevamente

1/10 de H (ancho de la
herramienta)
PI

Posicionamiento en PO
marcha rápida.
G00

 El sistema dependiendo de la longitud a ranurar y del ancho de la cuchilla calcula la

cantidad de penetraciones necesarias, o sea, que como el ciclo de cilindrado el sistema
ajusta el último corte.

G01
PI
G00

PO

Hay que tener presente la velocidad de corte de la herramienta; esta debe estar
entre una tercera a una quinta (1/3 - 1/5) parte de la velocidad de corte utilizada
para el cilindrado, otro aspecto a tener en cuenta es el avance. Además debe
tenerse en cuanta las conversiones.
 21

2.3 CICLO DE ROSCADO

Antes de estudiar el ciclo repasaremos un poco sobre la notación de las roscas

Figura 7 Esquema representativo de la notación de la rosca milimétrica

DR D DE


Fuente: realización personal

D: Diámetro nominal P: Paso (distancia entre dos puntos

DE : Diámetro exterior similares de los hilos consecutivos).
DR.: Diámetro de raíz.  : Angulo de la rosca

Debe tenerse en cuenta que el diámetro nominal no necesariamente coincide

con el diámetro exterior.

En las dimensiones de rosca métrica, norma ISO, a cada paso se le asigna un R ya que este
depende del paso; esto implica que para cada paso es necesario una herramienta que
reproduzca dicho paso. Los valores y la notación de la rosca (véase la figura 8-9), en el sistema
ISO es así:

Figura 8 Esquema representativo de la notación de la rosca ISO

60º

H
H3 H1

Df
 22

Fuente: realización personal

H = 0.866603P H3 = 0.61343P
Df = Diámetro del núcleo del perno Dp = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior del perno H1 = 0.54127P
R = Radio de redondeo
= H/6 = 0.14434P

Para programar un ciclo de roscado en la máquina CNC debe tenerse algunas

consideraciones tales como: el arranque del ciclo, la zona de salida de la
herramienta al finalizar el corte (desahogo) y el factor de seguridad de retorno o
salida de la herramienta, ya que durante el retorno de la herramienta en
marcha rápida no se deben deteriorar los filetes de la rosca la posición recomendada, es alejar
en la programación la herramienta una distancia de 0.1 mm de la superficie de la pieza.

Figura 9 Esquema representativo de la ubicación de la herramienta para el mecanizado de la

rosca

1P

H
0.1 mm

2P 1.5P

Fuente: Realización personal

Debe tenerse en cuenta que este ciclo puede aplicarse en el torno y en la fresa, además
existen para cada máquina una gran variedad de comandos o códigos para su realización, es
por ello que se hace reiterativo el que conozcas muy bien tu máquina, para obtener de ella el
mejor rendimiento productivo.
 23

Figura 10 Imagen de procesos de roscado horizontal y vertical

Fuente: Catálogo ISCAR

2.4 CICLO DE TALADRAR O ROTURA DE VIRUTA

Antes de estudiar el tema es necesario dar respuesta a los siguientes cuestionamientos ¿Qué
significa rotura de viruta?. ¿Qué sentido tiene? ¿En que materiales se utiliza? ¿Debe tenerse
en cuenta la posición de la herramienta con relación a la pieza? ¿Por qué?.

Como tal el ciclo es utilizado para mecanizar profundidades en un solo corte, por picoteo,
temporizado entre otros, generalmente realiza movimientos de corte con un G01 (toda la
longitud) y se retira con un G00.

La figura muestra un movimiento del ciclo básico y su codificación depende específicamente

de cada máquina, ya que en el mercado puede encontrarse una gran variedad de opciones
para este proceso de taladrado su programación depende de las bondades de la máquina.

Figura 12 Esquema representativo del movimiento de la herramienta durante el ciclo

G01
d
G00

Fuente: Realización personal

 24

Figura 13 Esquema representativo del movimiento de la herramienta durante el ciclo de

perforado por picoteo
G01
d
G00

Fuente: Realización personal

Para realizar cualquier clase de taladrado debe calcularse al igual que en los otros procesos de
mecanizado, el avance de la herramienta, dicho calculo puede hacerse de forma matemática o
gráfica, utilizando el gráfico de Diámetro de la broca Vs avance (véase la figura 14), si desea
trabajarse con materiales diferentes, el proveedor del mismo deberá estar dispuesto a dar
información sobre la velocidad de corte en el proceso de taladrado.
 25

Figura 14 GRÁFICO Avance Vs Diámetro del útil (broca) a utilizar

DIÁMETRO DE LA BROCA (mm) Vs AVANCE (mm/min.)

d mm 13

10
D Al
9
I 8 Fe
Á 7
M
6
E
T 5
R
O 4

D
3
E
L

U 2
T
I 1.5
L

1
20 30 40 50 60 80 150 200 300 400
100
Fuente: Tabla presentada por ferroaceros Avance en mm/ min.

2.5 CICLO O PROCESO DE REFRENTADO.

Es utilizado para llevar en muchos casos la pieza a una medida específica de longitud. Este
proceso es perpendicular al eje de la pieza. Los pasos a seguir para el refrentado son:

 Ubicar la cuchilla en posición de trabajo con un movimiento rápido o sea a una distancia
de seguridad en Z.

Durante el ciclo el comportamiento será así, en general se ve como la figura:

 26

 La herramienta se posesionara para el primer corte con un movimiento de G00, hará el

corte hacia el diámetro pedido con un movimiento de G01 y se regresara con un G00, así
sucesivamente hasta terminar el ciclo programado.

 Cuando el ciclo se termina, el último recorrido es un “cilindrado” a lo largo de Z.

Figura 15 Esquema representativo del movimiento de la herramienta durante el ciclo

3 2
5

4 1

H
Fuente: Realización personal

Este ciclo presenta cuatro (4) posibilidades de trabajo:

Figura 16 Esquema representativo de los tipos de movimiento para el ciclo

6 6 4 1 1 4

5 5
3 2 2 3
3 2 2 3
5 5

4 1 1 4
a b c 6 d 6

Fuente: Realización personal

 Refrentado del diámetro exterior a uno interior, por el extremo derecho de la pieza.
Figura 16 a.
 Refrentado del diámetro exterior a uno interior, por el extremo izquierdo de la pieza.
Figura 16 b.
 Refrentado de un diámetro interior a uno exterior Figura 16 c.
 Refrentado sin subdivisión de corte (H = 0) Figura 16 d.

Existen muchos otros ciclos para desarrollar en la CNC pero para este curso trataremos los
básico o mencionados anteriormente.
 27

Operaciones de mecanizado para fresa –

CAPITULO 3
Iniciemos por explicar las clases de fresado que existen o se distinguen estas son dos: el frontal
y el fresado cilíndrico.

Este es el más común, en este tipo de fresado el eje de la fresa

tiene posición perpendicular a la superficie a trabajar de la pieza, la
mesa es la que se desplaza y la herramienta proporciona la
profundidad. El fresado frontal es más económico que el cilíndrico
porque siempre hay varios dientes cortando, la fresa puede
refrigerarse mejor y la sección de viruta es casi constante.

En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se mueve

transversalmente a la superficie que se trabaja de la
pieza La fresa en forma de rodillo corta solamente con
dientes dispuestos en su periferia.

Se distinguen aquí el fresado a contradirección y el fresado paralelo.

En el fresado en contradirección el sentido del

giro de la fresa y el del avance de la pieza son
encontrados. La fresa desliza primeramente
sobre la pieza y solamente después de esto
penetra más y más en el material.

Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la

viruta ha llegado a adquirir su espesor máximo.
El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa de fresado
empujada hacia abajo, flexan hacia atrás en ese momento, dando lugar a marcas de
vibraciones. Además, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia del
resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.
 28

En el fresado paralelo el diente de la fresa penetra

inmediatamente en el material, pero la viruta se
hace cada vez más delgada. El husillo porta-fresa y la
mesa son oprimidos también en este procedimiento
hacia arriba y hacia abajo respectivamente. Ahora
bien, la fuerza de corte disminuye por causa de la
viruta cada vez más delgada y es casi nula en el
instante en que el diente de la fresa sale del
material. Con esto deja de producirse el “muelleo”
de antes, obteniéndose superficiales más lisas que en el caso del fresado en contradirección.
La máquina incluso en el caso de grandes arranques de viruta va más tranquila. Como la fuerza
de corte está constantemente dirigida sobre el soporte de la mesa no se producen marcas de
vibración.

Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y velocidades de corte más
elevados, tiempos de fabricación más cortos. Los tiempos de duración, o sea la vida de la fresa
aumentan y la máquina sufre menos. La cascarilla de óxido, la costra de laminación y la de
fundición producen en el fresado paralelo un desgaste más fuerte de los filos de la fresa.

El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar nada más que en máquinas
especiales para ello. El fresado paralelo realizado en máquinas no dispuestas al efecto haría
que la fresa, a causa del recorrido muerto que comporta siempre todo husillo roscado,
empujase a la mesa de fresar intermitentemente en el sentido del avance. Esto haría que el
avance, el espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen tan grandes que las piezas
podrían ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir deterioradas. Las máquinas para
fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa con paso a la derecha y otro con paso
a la izquierda que están unidos entre si por un mecanismo compensador. Con ello se obtiene
que los flancos de uno de los husillos de mesa se adapten al flanco derecho y los del otro al
flanco izquierdo de las respectivas tuercas de husillo, con lo cual no puede presentarse juego
alguno. En las máquinas normales de fresar únicamente se puede fresar por el sistema
paralelo con pequeño espesor de viruta y conducción fluidas de la mesa.

3.1 PROCESOS DE FRESADO - PLANEADO

Una operación de planeado consiste en un

corte plano a través de toda la superficie de la
pieza. Elimina una capa de material, dando
como resultado una superficie plana y lisa. Se
realiza este proceso normalmente, para
determinar o demarcar en el material una
superficie de referencia, desde la cual se puede
trabajar o crear un acabado de superficie
deseado a partir de la pieza en bruto.
 29

En la operación de planeado, la herramienta de corte se mantiene a una altura fija, mientras

que la pieza se mueve hacia atrás y adelante en recorridos que se superponen.

POR EJEMPLO
Se requiere preparar una pieza de 90 x 50 x 20 mm para un mecanizado de un prototipo, la
pieza final deberá quedar de 16 mm de espesor,

3.2 PROCESOS DE FRESADO - TALADRADO

En una operación de taladrado, la broca se

desplaza a un punto específico en la pieza y se
taladra a profundidades específicas. El CAM crea
el código de NC que centra la broca en cada
punto y taladra un agujero de un diámetro y a
una profundidad determinados.

Se debe instalar el taladro apropiado para los

distintos tamaños de agujero. Las máquinas CNC
pueden equiparse con conmutadores
automáticos de herramientas, de manera que se
pueda instalar distintas brocas o fresas sin la
intervención del operario.

Al taladrar un agujero, queda un borde afilado que se puede alisar mediante un leve toque con
un chaflán.

POR EJEMPLO
 30

Debe tenerse en cuenta que al realizar el dibujo en cualquier software CAD, este debe tener al
centro de la figura que será taladrada un punto guía de lo contrario el CAM no lo tomara como
un proceso de taladrado.

Se requiere realizar una pieza con 10 perforaciones de igual diámetro (6 mm.), separadas entre
centros a igual distancia (15 mm.), para la ubicación de un molde de extrusión, como muestra
el plano. Realice el programa.

3.3 PROCESOS DE FRESADO - GRABADO

El grabado te permite hacer demarcaciones en letras, logos

o piezas que requieran este proceso. La herramienta se
ubica sobre el dibujo y se penetra el recorrido lo demarca
el eje de la herramienta por otro lado las profundidades de
gravado son pequeñas.
 31

POR EJEMPLO
Se requiere realizar el grabado que se muestra en el plano siguiente con un ancho de 1 mm
con profundidad de 1 mm., como prototipo de estampación.

3.4 PROCESOS DE FRESADO - VACIADO

Las operaciones de vaciado eliminan todo el

material dentro de un área cerrada con límites
definidos por una geometría CAD. Una
geometría es cerrada cuando su punto inicial y
su punto final se conectan formando una ruta
completa. Círculos, óvalos, cuadrados,
rectángulos e incluso polígonos de formas raras
son ejemplos de geometrías cerradas. Una
geometría es abierta cuando su punto inicial y su
punto final no están conectados.

Los recorridos de herramientas de vaciado

también pueden esquivar material, para producir
islas dentro del bolsillo.

POR EJEMPLO
Se requiere realizar la pieza que se muestra a continuación.
 32

Lo primero que debes hacer es importarla al CAM y luego realizar los diferentes mecanizados
teniendo en cuenta lo previamente visto. La figura que se puede obtener es la siguiente en
donde cada color significa un proceso de vaciado diferente, ya sea por la profundidad o por el
proceso.

3.5 PROCESOS DE FRESADO -

SUPERFICIE DE REVOLUCIÓN

La operación de superficie de revolución talla

una imagen en la pieza, que corresponde a un
recorrido de herramienta girado alrededor de
 33

un eje central. Esto es útil para fabricar moldes sencillos.

La capa de trazado tiene un contorno de un recorrido de herramienta que representa la mitad

de la imagen de la superficie. Esta imagen se basa en una línea central definida por el usuario y
la geometría gira alrededor del eje de la línea central.

POR EJEMPLO
Se requiere realizar la pieza que se muestra a continuación.

3.6 PROCESOS DE FRESADO - SUPERFICIES BARRIDAS

Las superficies barridas se crean seleccionando dos geometrías. Una geometría está en el
plano XY y define el área barrida. Esta es geometría primaria. La otra geometría, la secundaria,
 34

es perpendicular al área barrida y define el material que se ha de eliminar. spectraCAM toma

la geometría secundaria y la barre a lo largo del contorno de la geometría primaria.

Las dos geometrías deben estar en capas separadas. spectraCAM se traduce automáticamente
la geometría secundaria a un plano perpendicular a la geometría primaria

POR EJEMPLO
Se requiere realizar la pieza que se muestra a continuación.

3.7 PROCESOS DE FRESADO - SUPERFICIES PAUTADAS

La operación de superficie pautada te permite eliminar el material entre dos geometrías desde
una forma geométrica en el plano Z (la geometría secundaria) a través de recortes de la pieza a
lo largo de una ruta creada en el plano XY (la geometría primaria).
 35

POR EJEMPLO
COLCERAMICA S.A ha propuesto cambiar los diseños
utilizados en sus menajes de cocina específicamente
para los platos que llevan la parte seca a otras figuras
y ha propuesto que esta al exterior sea cuadrada y al
interior tenga un redondo muy sutil. El prototipo
está en una pieza de 90x50x15 para realizar ambas
partes tanto el macho como la hembra, se pide
realizar el programa.
 36

Bibliografía
BOON, G.K.; Mercado, A.; Automatización Flexible en la Industria ; Ed. LIMUSA-Noriega,
México, 1991.

Ing. MONTES DE OCA MORÁN; Ricardo, Ing. Pérez López; Isaac, “Manual de Prácticas para la
asignatura MANUFACTURA INDUSTRIAL II” Ingeniería Industrial, Editorial: UPIICSA – IPN,
Enero del 2002

MARTINO, R.L.; Sistemas Integrados de Fabricación; Ed. LIMUSA-Noriega, México, 1990

Manuales de la máquina
Manuales del software

Cibergrafía
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Practicas/Torno-Desarrollo/Capi8.htm
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/arranquedeviruta/
http://www.monografias.com/trabajos14/maq-herramienta/maq-
herramienta.shtml#VELAVANCE
PROCESOS DE MECANIZADO http://isa.umh.es/asignaturas/tftm/mecanizado(2).pdf
http://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha7324.html

PROCESOS DE MECANIZADO FRESA

http://isa.umh.es/asignaturas/tftm/mecanizado(2).pdf
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado_fresadora/curso/index.htm
http://zip.rincondelvago.com/?00061933
http://www.nootes.org/document/TwOfhQKCxD3Ar
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_VII.html
http://extatico.es/blog_ext/?p=290
138.100.80.137/wikifab/images/7/7e/12Arranque08.pdf
Cálculos de tecnología de corte
http://www.carbidedepot.com/formulas-milling.htm
http://promachinist.com/ software trial
http://www.mapal.us/calculators/milling/CalculatorMilling.htm
http://machine-tools.netfirms.com/index.htm
http://www.sugartech.co.za/extraction/millsettings/calculate.php