Capítulo 8.

Tratamientos superficiales 83

6. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Existen muchas aplicaciones prácticas en las que las acciones más severas actúan
durante el servico normal sobre la superficie de los diversos elementos mecánicos. Ante
estas situaciones, los tratamientos superficiales son aquellos tratamientos térmicos que
se utilizan para endurecer la superficie de las piezas de acero con el fín de mejorar su
resistencia a la fatiga y/o al desgaste, dejando sin alterar el resto de la pieza.
Existen dos formas diferentes de actuación:
a) realización de tratamientos de temple superficial.
b) modificar la composición química de la superficie de la pieza introduciendo algun
elemento endurecedor (normalmente carbono y/o nitrógeno)
En ambos casos el propósito último es conseguir una superficie muy dura y al mismo tiempo
mantener un núcleo dúctil y tenaz.

8.1. Temple superficial

8.1.1. Temple a la llama
El endurecimiento superficial a la llama se genera austenizando la superficie de la pieza de
acero por calentamiento con una llama formada en la combustión de un gas (acetileno,
propano, gas natural, etc.) con oxígeno o aire, seguido de un temple que se realiza por
inmersión en un baño de agua o por rociado con agua. Si se utilizan tiempos cortos de
calentamiento (10-20 segundos), se impide que el calor se transmita por conducción al
interior de la pieza; resulta así una superfice dura martensítica mientras que en el interior de
la pieza permanece la microestructura ferrito-perlítica previa, sin alterar.
Existen diferentes formas de aplicar prácticamente esta técnica de endurecimiento. Se puede
aplicar la llama directamente sobre la zona de la pieza a tratar manteniéndola el tiempo
suficiente para conseguir la penetración de temple requerida o bien se puede mover la llama a
velocidad constante a lo largo de la pieza a tratar, mientras ésta se mantiene estacionaria o,
por el contrario, es la pieza la que se mueve y la llama permanece fija. La Figura 8.1 expone
la forma de llevar a cabo el endurecimiento superficial de un engranaje diente a diente y la
Figura 8.2 muestra el ritmo de calentamiento de puntos situados a diferente profundidad (1.3,
2.5 Y 5.1 mm) al ser calentados de manera estacionaria con diferentes tipos de llama.
Capítulo 8. Tratamientos superficiales 84

Hardness
pattern Warkpiece

Figura 8.1
ZOO
O
Spot hardening
of a rocker arm
pad
3000
5.1 Propan
mm e
150 1.3mm
0

ZOOO

a.
Natural E
gas
1.3 mm
Z.5mm
5.1 mm
1000
50
0

O 5 10 15 20
Time, s

Figura 8.2

La profundidad de la capa templada dependerá también de la velocidad de movimiento

de la llama: a menor velocidad daremos más tiempo para que la región superficial de la
pieza se caliente y el espesor de la capa austenizada será mayor. La Figura 8.3 muestra
los gradientes de dureza obtenidos tras el temple a la llama de un acero al carbono 1050
en función de la velocidad de translación de aquella. Normalmente se pueden conseguir
profundidades de capa endurecida entre 0.8 y 6.5 mm.
Capítulo 8. Tratamientos superficiales 85

Dístance from surface, mm

3 6 9
70

60

50

40

30

20 Inches (mm)
per minute- 5.0 4 3 3. 1
(127) . . 0 .
10 5 5 (7 5
O 0.120 ( 0.240( 6) (
0.360
Dístance from surface, ínch

Figura 8.3

Por otro lado, al templar a la llama cualquier pieza, el incremento de volumen asociado
a la transformación martensitíica superficial generará unas tensiones residuales de
compresión en periferia y de tracción en el núcleo que, en principio, serán beneficiosas
de cara al comportamiento a la fatiga del material.
Después del temple superficial la pieza debe revenirse a baja temperatura (175-200°C)
con objeto de suavizar las tensiones residuales generadas, sin una merma apreciable de
dureza.

8.1.2. Temple por inducción

El temple superficial por inducción es un método de endurecimiento muy versátil que
también se aplica para realizar tratamientos de revenido localizados.
El calentamiento local de la pieza de acero a tratar se logra colocando ésta en el campo
magnético generado en un inductor (normalmente una bobina de cobre refrigerada
internamente con agua) al hacer pasar una corriente alterna de alta frecuencia. El campo
magnético alterno generado por el inductor induce en el acero una corriente eléctrica y
la pieza se calienta por efecto Joule (H = R es la resistencia eléctrica del acero). La
Figura 8.4 presenta diferentes modelos de bobinas de inducción utilizadas
industrialmente para tratar superficialmente piezas y zonas de diferente geometría.
La profundidad del calentamiento se controla no solo con el tiempo de aplicación del
calor (conducción a través del acero) sino también con la frecuencia de la corriente que
Capítulo 8. Tratamientos supeIficiales 86

se hace pasar por el inductor y la densidad de potencia aplicada. A mayores frecuencias

el calentamiento es menos profundo (500 kHz para espesores de 0.4-2 mm), mientras
que para conseguir grandes penetraciones de temple es preciso emplear corrientes de
baja frecuencia (1 kHz para obtener capas de 5-9 mm). Por otro lado, se utilizan
densidades de potencia altas (potencia por unidad de área de superficie tratada), en tomo
a 10-20 W/mm2•

11111
Heating patte,"
1111/
Heatlng patte,"

Heating patto,n

le
)

Heating pattern

Figura 8.4

Al igual que se procedía en el temple a la llama, una vez terminado el ciclo de

calentamiento, se retira la bobina y la pieza se templa por inmersión o rocíado con agua.
Dado que las transformaciones que ocurren son similares a las comentadas en el
subapartado anterior, también en este caso se genera un patrón de tensiones residuales
semejante.
La duración práctica de los ciclos de por inducción es muy pequeña, a
menudo solo unos pocos segundos, de manera que para conseguir austenizar la
superficie de la pieza, ésta debe calentarse muy por encima de la temperatura Ac 3 • La
Figura 8.5 da cuenta de la variación de su temperatura AC 3 de un acero 1042 con la
velocidad de calentamiento y con la microestructura de partida (recocido, normalizado y
temple+revenido).
Capítulo 8, Tratamientos superficiales 87

Rate 01 heating,

100 200 500 1000 2000

1100 2000
l I 10

1000
ACJ.
'Ac ' I
42
-1900
J,
an,nealed
normaliz - 1800 u.

steel 1
oU
°

-
ed
1700
900
-
-
1600
E E
1- quenche
800 1500
d and
AeJ
-

-
tem¡pere 1400
dI
700
50
100 200 500 1000 5000
2000
Rate of heating, oC/s

Figura 8.5

8.2. Cementación o carburación

La cementación es el tratamiento térmico que consiste en la introducción de carbono en
la superficie de una pieza de acero austenizada desde una atmósfera de composición
adecuada. El endurecimiento se genera al templar, a continuación, esa capa superficial.
de alto carbono. El diagrama hierro-carbono de la Figura 2.1 muestra que la máxima
solubilidad del carbono en la austenita varía entre 0.77 a 727°C y 2.11 a 1148°C. Sin
embargo, no suelen obtenerse en la cementación contenidos en carbono superficial
superiores al 1%, ya que si el contenido de carbono es demasiado alto pueden fonnarse
carburos o aparecer cantidades significativas de austenita residual.
Aunque la cementación puede ejecutarse utilizando agentes cementan tes sólidos,
líquidos o gaseosos, hoy día, la cementación gaseosa es la más utilizada, ya que
posibilita un control más preciso del tratamiento. La introducción del carbono en la
austenita depende de dos procesos; por un lado, la reacción que tiene lugar en la
superficie de la pieza de acero en contacto con la atmósfera del horno, a resultas de la
cual el carbono es absorbido por la austenita. El otro proceso importante que controla la
profundidad de la capa endurecida es la difusión en estado sólido del carbono en la
austenita, que a su vez depende fundamentalmente de las variables, temperatura y
tiempo.
La atmósfera cementante suele ser una mezcla de gases (Ca, N2 , H 2 , CO2 , H 2 0)
enriquecida con metano (CH4), que es propiamente el agente cementante. La reacción
de cementación fundamental es:
2CO ------ C (disuelto en el Fe) + CO2
Se denomina potencial de carbono de la atmósfera al contenido en carbono de la austenita en
equilibrio con la atmósfera. El potencial de carbono depende de la relación
Capítulo 8. Tratamientos supetficiales 88

COz/CO y de la temperatura, a partir de la constante de equilibrio de la reacción anterior:

Donde Peo Y Peo2 son las presiones parciales de estas dos especies gaseosas y ac es la
actividad del carbono. actividad se toma igual a 1 cuando la austenita está saturada
en carbono (linea Acm del diagrama) y en cualquier otra situación, la actividad del
carbono en la austenita se aproxima por el cociente entre su contenido en carbono y el
que produce su saturación a la temperatura del tratamiento (c/cs)'
La constante K depende de la temperatura (en K) según la siguiente expresión:
10gK = - 8918/ T + 9.1148
A modo de ejemplo, los gráficos de la Figura 8.6 nos permiten calcular el potencial de
carbono a partir del contenido de COz y de la temperatura de una atmósfera obtenida por
descomposición de metano (20%CO) y de propano (23%CO) respectivamente.

1.6

1.2
1.
2

0.
8

0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 0.

CO 2 • vol % 0.02 0.05 0.1 40.2 0.5 1.0 2.0 5.0
CO 2 • vol%
Figura 8.6

Una vez establecido el contenido de carbono de la superficie de la pieza de acero de la

manera que se acaba de exponer, la profundidad de la capa cementada se calcula a partir
de las ecuaciones de la difusión del carbono. La Figura 8.7 muestra los perfiles de
distribución de carbono de un acero cementado a 925°C durante diferentes periodos de
tiempo, mientras que la Figura 8.8 da cuenta del efecto de la temperatura sobre la
cementación de un mismo acero para un mismo tiempo de tratamiento (8 horas) y en la
Figura 8.9 se aprecia con más claridad la evolución de la profundidad de la capa
cementada con el tiempo de tratamiento a distintas temperaturas. Las curvas de la Figura
8.7 se obtienen resolviendo la ecuación de la difusión siguiente:
Capítulo 8. Tratamientos superficiales 89

(c - co) / (cs - co) =erf

Cs es el contenido de carbono de la superficie del acero (potencial de carbono), Co es el
contenido de carbono inicial del acero, c es el contenido en carbono de un punto situado
a una distancia x de la superficie, D es el coeficiente de difusión del carbono en la
austenita y erf es una función error que se ha graficado en la Figura 8.10.

o 40
Distance, 0.001 in.
ao 120 160
1700°F
O =Consl.

1.6

1.2

e
o

0.4

o
O 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Distance, mm

Figura 8.7
Distance. 0.001 in.
O 40 ao 120 160
2.0

1.6

°
/1aOO°F
1.2

e
o
eo
o.a
¡I! 16OO"F
1700°F

/
0.4

o
o 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Distance, mm

Figura 8.8
 Capítulo 8. Tratamientos 90

5.0

o 955
4.0
•Oc927
899
Oc
0.1
6
871°C
Oc
3.0 0.12

2.0
u

0.08
1-

1.0 0.04

__ __ __
O 5 10 15 20 25 30
Carburizinq time, h

Figura 8.9

1.0

0.6
c:

----
0.4
u

0.2

O 0.5 1.0 2.0 2.5 3.0 3.5

. x
Normallled depth below surface,

Figura 8.10

El coeficiente de difusión D, aunque varía con la composición del acero y con la

concentración de carbono en la austenita, se puede estimar de forma aproximada a partir
de la expresión:
D = 0.12 exp (-32.000/RT) cm2/s
En estos tratamientos térmicos resulta práctico definir los conceptos de capa cementada y
de capa dura. Se denomina capa cementada a la profundidad de la pieza que tras el
tratamiento de cementación presenta un contenido en carbono superior al del acero base,
mientras que capa dura es un término más práctico, que corresponde a la profundidad de
la pieza cuya dureza tras el temple es superior a 50HRC (es decir, su contenido en
carbon es mayor que 0.3-0.4%, Figura 5.10).
Capítulo 8. Tratamientos superficiales 91

8.2.1. Aceros para cementar

El objetivo de la cementación es lograr una capa superficial martensítica de alto carbono
y por lo tanto con una alta dureza, resistencia a la fatiga y al desgaste, manteniendo un
núcleo tenaz con un bajo contenido en carbono. Por esta razón los aceros de
cementación tienen contenidos de carbono en torno a 0.2%.
Cuando se cementa un acero muy poco aleado (baja templabilidad), la microestructura
del núcleo tras la cementación y el temple directo subsiguiente será fenito-perlftica. Sin
embargo, en muchas aplicaciones se requiere un núcleo con una resistencia mecánica
superior, en cuyo caso es necesario emplear un acero de mayor templabilidad con el fin
de que el núcleo se transforme en el temple, al menos parcialmente, en martensita. La
Tabla 8.1 muestra las composiciones químicas típicas junto con sus tamaños de grano y
templabilidad(DCI) de distintos aceros de cementación. La templabilidad de estos
aceros se regula con su contenido en niquel, cromo y molibdeno.

Group I Group 11 Group III I Group

j
EX24 SAE EX29 5AE 5AE 4817 5AE EX IV
8620 4320 4820 32 EX
55

Composition, wt %:
Carbon ....... 0.20 0.20 0.20 0.21 0.22 0.17 0.19 0.19 0.17
Manganese .... 0.88 0.89 0.87 0.58 0.58 0.54 0.60 0.82 0.87
Silicon ........ 0.34 0.34 0.34 0.33 0.54 0.33 0.28 0.27 0.28
Phosphorus .... 0.015(a) 0.015(a) 0.015(a) 0.015(a) 0.021 0.015(a) 0.016 0.017 0.015(a)
Silicon ........ 0.02(a) 0.02(a) 0.02(a) 0.02(a) 0.027 0.02(a) 0.02 0.02 0.02(a)
Chromium .... 0.51 0.47 0.48 0.52 0.64 NA(b) NA(b) 0.53 0.49
Molybdenum " 0.26 0.21 0.34 0.26 0.31 0.27 0.27 0.52 0.74
Nickel ...... " NA(b) 0.53 0.54 1.76 1.56 3.56 3.48 0.80 1.84
Aluminum ..... 0.08(a) 0.08(a) 0.08(a) 0.08(a) 0.043 0.08(a) 0.075 0.082 0.08(a)
ASTM grain size .. 9V2 7V2 9V2 9V2 9
DI hardenability:
Inches . , ...... 1.6 1.7 2.0 1.9 3.0 2.5 2.7 3.3 4.7
Millimeters. . .. 41 43 51 48 76 63 69 84 120
(a) Amount added. (b) NA = none added.

Tabla 8.1

De cualquier manera el uso de los aceros más aleados no está exento de problemas, el
principal de los cuales es la posible aparición de cantidades significativas de austenita
retenida tras el temple directo (menor dureza de la capa cementada) debido tanto al
efecto de los elementos de aleación sobre la temperatura M s como al uso de unas
temperaturas de austenización en la cementación bastante altas (crecimiento del grano
austenítico y estabilización de esta fase). En estos casos deben utilizarse tratamientos
térmicos posteriores a la cementación. Un tratamiento muy utilizado consiste en
recalentar el acero justo por encima de su temperatura A 3 , para afinar el grano de
Capítulo 8. Tratamientos supetficiales 92

austenita, que podría haber crecido bastante durante la cementación, y efectuar un

temple. De cualquier manera, la temperatura A 3 de un acero con un contenido
aproximado de carbono en tomo a 0.2% es demasiado alta para tratar la periferia del
producto, cuyo contenido en carbono se sitúa entre 0.8 y 1 % (Véase Figura 2.1), por lo
que resultaría más apropiado realizar un doble tratamiento de temple, procediendo
primero al temple de la región más interna (afino del grano del núcleo) y,
posteriormente, se refina el grano de la periferia, calentando la pieza justo por encima de
Al y volviendo a templar. La Figura 8.11 muestra las curvas de fatiga de un acero de
cementación tras temple directo, tratamiento simple y tratamiento doble.

Double
reheal

300

E 200 •
E
•
o
Direcl
quench oO

100
10 10 10
3
7
Cycles lo failure
5

Figura 8.11

En cualquier caso, después de la cementación o de los tratamientos posteriores, debe

realizarse un revenido, normalmente a temperaturas comprendidas entre 150 y 450°C
con objeto bien de relajar parcialmente las tensiones residuales generadas en el
tratamiento o de conferir una cierta tenacidad al producto final.
Además de los cambios microestructurales introducidos en el proceso completo de
cementación, también se desarrolla un patrón tensiones residuales tras el temple, que
Capítulo 8. Tratamientos supeñiciales 93

afecta favorablemente al comportamiento a fatiga del producto. En virtud del gradiente

de carbono que presenta la pieza cementada (Figuras 8.7 y 8.8), el valor mínimo de la
temperatura Ms ocurre en la periferia, de modo que esta región es la última en
transformarse en el temple y el aumento de volumen que implica su transformación en
martensita genera unas tensiones residuales, que serán de compresión en las zonas más
periféricas, compensándose con la aparición de tensiones de tracción en la región del
núcleo. La Figura 8.12 muestra el patrón típico de tensiones residuales de una pieza
cementada, templada y revenida, comparado con el de un tratamiento de temple y
revenido convencional.

+500

+400

+300 I I I-
Measured
- - Estimated
+200
- Uncarbur
ized.
+100 quenche
d
and .
o tempered

- 11-
e
111I
-100
e 1I
o
-200 Carburized
quenche
d, I1
and 1
-300
. tempered -
1
-400
4 mm

Composition of base steel:

0.26 C, 1.08 Mn, 0.93 Cr, 0.15 Ni, 0.3 Mo, 0.06 Ti, 0.024 S, 0.013P
Heat treatments:
Gas carburize 930-940 oC, quench from 840-850 oC, temper 1 h at
180-200 oC
Specimen dimensions:
110 mm long, 15 mm wide, 4 mm thick

Figura 8.12

8.2.2. Descarburación
De la misma manera que una determinada atmósfera posibilita la carburación de un acero
a alta temperatura, otra atmósfera podría producir el efecto contrario
Capítulo 8. Tratamientos superficiales 94

(descarburación) y el carbono saldría desde la superficie de la pieza para incorporarse a

la atmósfera, de acuerdo con la reacción:
C (disuelto en el Fe) + CO2 --------- 2 CO
Nótese que se trata de la misma reacción expuesta en la descripción del fenómeno de la
cementación, pero operando en el sentido opuesto. Si el contenido en CO 2 de la atmósfera
sobrepasa la presión parcial requerida para mantener en equilibrio el contenido en
carbono del acero, la reacción que se acaba de presentar procederá en el sentido indicado
y el carbono del acero se incorporará a la atmósfera hasta que se alcance el equilibrio.
Los riesgos de descarburación son entonces mayores en los aceros de mayor contenido en
carbono.
Para el tratamiento térmico de los aceros deben utilizarse hornos provistos de
atmósferas protectoras adecuadas, especialmente cuando se realizan tratamientos
prolongados a altas temperaturas, con el fín de evitar la descarburación superficial, que
a su vez impediría alcanzar una alta dureza superficial.

8.3. Nitruración
La nitruración es un tratamiento en el que se endurece la superficie del acero mediante
la introducción de nitrógeno.
La nitruración gaseosa se lleva a cabo en un horno de tratamiento, en virtud de la
disociación de una atmósfera rica en amoníaco, según la reacción:
NH3 ------- N + 3H
El nitrógeno atómico resultante es absorbido por la superficie del acero y difunde hacia
el interior de la pieza.
Existen dos puntos fundamentales que diferencian la cementación de la nitruración. En
primer lugar, la nitruración se realiza en el dominio ferrítico. Se trata de un tratamiento
que se ejecuta a una temperatura muy inferior (SOO-S60°C), es decir no requiere ni
austenizar, ni templar luego la pieza, de manera que en el tratamiento de nitruración no
hay peligro de sobrecalentamientos ni de distorsiones sino que se mantiene un control
dimensional excelente. Los aceros se templan y revienen antes de proceder a su
nitruración y la temperatura de revenido debe ser mayor que la que luego se utilizará en
la nitruración para que el núcleo de la pieza no resulte afectado por el tratamiento
superficial. En segundo lugar, el endurecimiento superficial no se debe a la formación
de una solución sólida del nitrógeno en la ferrita (la ferrita admite muy poco nitrógeno
en solución sólida, véase Tabla 1.3), sino a la formación de nitruros submicroscópicos
formados en virtud de la alta afinidad del nitrógeno con determinados elementos
químicos, como el alumnio, cromo, vanadio y molibdeno que, lógicamente, deben estar
necesariamente presentes en la composición química del acero para poder plantearse la
realización de este tratamiento superficial. Estos nitruros son fases muy duras y su precipi
tación tiene lugar con un aumento de volumen, que genera la aparición de tensiones
residuales locales de compresión.
Como se observa en la Figura 8.13, que presenta el diagrama de equilibrio del hierro
con el nitrógeno, el nitrógeno es un elemento fuertemente gammágeno, al ampliar el
campo de estabilidad de la austenita hasta 592°C para contenidos del 2.4% de nitrógeno
(punto eutectoide). Nótese también la existencia de dos nitruros Fe4N (y') y Fe2N
para contenidos en nitrógeno del 6 y 11% aproximadamente, que son fases duras y
frágiles.
Atomic Percent Nitrogen
o 10 30 40

912°C
900

800

u
o

700

600
0.1
0

400

o 4 6 8 ID 1 14
Fe Weigh t Percen t Ni trogen 2

Figura 8.13

Los tiempos necesarios en la práctica para la nitruración son muy largos, entre 10 y 130
horas, dependiendo de la aplicación, y las profundidades afectadas son muy pequeñas,
normalmente inferiores a 0.5 mm. Las capas nitruradas suelen ser más duras que las
capas cementadas y además son estables hasta temperaturas similares a las que se
utilizaron en el proceso de nitruración. Se obtienen de este modo superficies con un
excelente comportamiento al desgaste ya la fatiga.
La Tabla 8.2 presenta la composición química de algunos aceros normalmente
utilizados en tratamientos de nitruración. Se trata de aceros con contenidos en carbono
entre 0.2 Y0.4%, aleados con elementos fonnadoresde nitruros (Al, er, Mo). Se indica
igualmente en la misma tabla las temperaturas de austenización previa al tample y las de
revenido que, como ya se apuntó, debe ser superior a la del tratamietno de nitruración.
De cualquier manera, no hay razón alguna que impida realizar este tratamiento
superficial sobre aceros de alto carbono, aceros inoxidables o fundiciones de hierro,
siempre que posean los elementos endurecedores anteriormente citados.

lempenlure(a) Temperlnl tempenlure(a)

C SI Cr N Al S 'C 'F '
I e c
O
0.42 0.5
0.55 OJO
0.30 1.2
1.6 0.38
0.20 1.01.0 955
955 1750
1750 1050-
1050-1300
0.24 0.55 OJO 1.15 3.5 0.25 1.0 900 1650 650-675 1200-1250
OJ5 0.80 OJO 1.25 0.20 1.0 0.20 955 1750 1050-1300

Tabla 8.2

8,4. Carbonitruración
La carbonituración es un tratamiento térmico superficial en el que se introducen
simultáneamente carbono y nitrógeno en una pieza de acero austenizada. Este
tratamiento se parece más a la cementación que a la nitruraCÍón, ya que como ocurría en
aquél, se lleva a cabo en fase austenítica y la pieza se templa inmediatamente después
del tratamiento y se reviene posteriormente a baja temperatura para lograr una alta
dureza superficial.
La incorporación de carbono y nitrógeno se realiza desde una atmósfera rica en gases
suministradores de carbono junto con amoníaco, que provee el nitrógeno atómico.
Debido al carácter gammágeno del nitrógeno, la carboni truración se realiza a
temperaturas inferiores a las típicas de cementación (750-8Sü°C), lo que unido al hecho
de que la presencia de nitrógeno dificulta la difusión del carbono y los cortos tiempos
normales utilizados en estos tratamientos (1-4 horas), justifica que las capas endurecidas
sean poco profundas (0.1-0.75 mm). La Figura 8.14 muestra de modo general el efecto
del tiempo y de la temperatura sobre la profundidad de la capa endurecida en los
tratamientos de carboni truración.
 0.75
E
E
0.50

0.25 10 -
oC
O
1 2 34
Duration of carbonitriding, h

Figura 8.14

La presencia de nitrógeno en los aceros carbonitrurados aumenta su templabilidad y

permite el temple de aceros de bajo carbono y baja aleación. Por otro lado, la presencia
de nitrógeno también puede tener efectos negativos (especialmente cuando la atmósfera
del horno de tratamiento tiene un elevado contenido en amoníaco), ya que en la
superficie de la pieza puede quedar tras el temple una proporción importante de
austenita retenida, que reduciría la dureza superficial del acero y su resistencia al
desgaste. La Figura 8.15 muestra gráficamente este punto en la carbonitruración (790°C
durante 2.5 horas) de un acero 1018.
Distance below surface, 0.001 in.
o 5 10 15
70
I I I1 I
1018
Carbonitride
60
dh at

50
5
\ 790
oC

\
NH3

%
40

30
\
20

Figura 8.15
Los aceros típicamente utilizados en los tratamientos de carbonitruración tienen
composiciones similares a las de los aceros para cementación (véase Tabla 8.1).