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MEC-286 UNIDAD Nº 1

GENERALIDADES.- DEFINICIONES.-

MINERAL.- Se llama mineral a una sustancia sólida inorgánica, que posee propiedades
físicas constantes y composición química definida. Existen minerales simples y otros
muy complejos, la mayoría de ellos se hallan sulfurados y oxidados. Por ejemplo,
blenda ( SZn ) , pirita (S2Fe), casiterita SnO2, Hematita Fe2O3, cinabrio SHg, etc.
MENA.- Se denomina mena a la parte útil o aprovechable de un mineral metalífero, tal
como se extrae del yacimiento, antes de ser sometido a los procesos de concentración.
GANGA.- La mayor parte de las menas contiene material sin valor económico y
metalúrgico como rocas y otros minerales que reciben el nombre genérico de ganga. Es
decir la ganga es la parte no aprovechable de un mineral y generalmente está
compuesta por sílice, caliza y otras impurezas.
YACIMIENTO.- Se denomina yacimiento a una concentración importante de un
mineral dado, y que sea tratable económicamente.
ROCAS.- Son materiales duros y compactos que se encuentran en la naturaleza, están
compuestos de uno o más minerales, por ejemplo granito, gabro, Diorita.
METALURGIA.- CONCEPTO.- La metalurgia es la ciencia y el arte de extraer los
metales a partir de sus minerales refinándolos y preparándolos para su posterior uso. Es
una ciencia puesto que le corresponde el estudio de las estructuras internas y
composiciones de los metales y aleaciones, de igual manera le concierne el estudio y
formulaciones de las hipótesis, y leyes que explican las relaciones entre estructura y
composición. La metalurgia se puede dividir en:
METALURGIA FISICA.- Estudia las constituciones y estructura de metales puros y
aleaciones y todos los factores que afectan o modifican dichas estructuras y por tanto el
control de las propiedades mecánicas o físicas. En metalurgia cada metal presenta un
problema distinto que depende de sus propiedades químicas y de las características de
las menas.
METALURGIA EXTRACTIVA- Estudia los procesos de extracción y
concentración, reducción y refinación de metales, fabricación de aleaciones.
METALURGIA MECANICA.- Estudia las operaciones que corresponden a los
tratamientos mecánicos, térmicos, y termoquímicos.
FACTORES QUE DETERMINAN LA EXPLOTACION DE UN MINERAL.-
Los métodos utilizados en la extracción de metales dependen de muchos factores, entre
los principales podemos citar:
EL CONTENIDO DEL METAL EN LA MENA.- Esto se determina mediante un
análisis químico. Se debe tener en cuenta que las operaciones efectuadas con grandes
cantidades de ganga son muy costosas ya que se introducen importantes volúmenes de
ese material no aprovechable, por eso dependiendo de distintos minerales se hará el
tratamiento adecuado. Por ejemplo un mineral con 55 % de hierro puede ser
económicamente útil mientras que un mineral con 2 a 5 % de estaño o níquel puede
también resultar considerablemente valioso.
COTIZACIÓN EN EL MERCADO. - El tratamiento de los minerales depende en
gran medida de su valor en el mercado. La bolsa de metales de Londres regula el precio
de los mismos, aunque también dependen de la oferta y demanda en el mercado
internacional. Así el surgimiento actual de nuevas potencias industriales como China e
India ha hecho que suba el precio de las materias primas y metales por la gran demanda
de ellos
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MANO DE OBRA CALIFICADA.- Los yacimientos generalmente no se hallan

situados en una zona donde existe gran potencial humano o sea mano de obra
calificada, este hecho que influye en la instalación de una planta
POTENCIAL ENERGÉTICO.- Es necesario contar con energía eléctrica, energía
térmica, y agua, por lo que la planta debe implementarse cerca de un rio, cerca de un
tendido de gas, para procesar convenientemente.
VÍAS DE COMUNICACIÓN.- Se debe contar con accesos como caminos, ferrocarril
o vías lacustre o marítima. Hecho que hace imprescindible la eliminación previa de la
ganga con el objeto de que el costo de transporte sea menor.
Todos estos aspectos determinan que la separación del mineral inútil o ganga se lo
efectúe en el mismo yacimiento.
OPERACIONES UNITARIAS Y PROCESOS UNITARIOS.-
Los sucesivos pasos individuales que se siguen para la producción de un metal a partir
de un mineral se suelen denominar operaciones unitarias y procesos unitarios, En
general las secuencias de operaciones y procesos unitarios son diferentes para cada
metal sin embargo estos procesos resultan de permutaciones o combinaciones de un
pequeño número de pasos unitarios. Para realizar una mejor diferencia podemos decir
que:
OPERACIONES UNITARIAS.- Son aquellas que no implican reacciones químicas ni
cambio en el estado de agregación del mineral, así se tienen:
a) Trituración
b) Cribado
c) Clasificación
d) Concentración
e) Flotación
f) Agitación, etc.

PROCESOS UNITARIOS.- Son aquellos que primordialmente implican reacciones

químicas y cambios en el estado de agregación del material. Por ejemplo
a) Tostación
b) Fusión
c) Destilación en retortas
d) Conversión
e) Refinación Térmica
f) Refinación Electrolítica
PROCESOS INTEGRADOS.- Pueden definirse como una secuencia coordinada de
operaciones y procesos unitarios. Estos procesos integrados se describen por medio de
diagramas de procesos, o diagramas de flujo.
Si bien las operaciones y procesos unitarios son fundamentales para la extracción de
metales, el metalurgista además debe dirigir y operar el equipo y las factorías en las que
se pueden utilizar las operaciones de producción de metal con provecho económico.
ALGUNOS PUNTOS A CONSIDERAR SON:
 Suministro de los materiales en bruto, combustible y reactivos.
 Suministro y aplicación de la energía tanto térmica como mecánica.
 Transporte, almacenamiento y manejo de materiales y productos.
 Disposición de los desperdicios deshechos, escorias, gases, etc.
Todos estos factores representan los costos de un proceso, por lo tanto el control de los
mismos permite lograr un beneficio máximo.
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LA METALURGIA EN BOLIVIA.-
Bolivia ha sido un país tradicionalmente minero, por lo que la metalurgia practicada en
el país es eminentemente Metalurgia Extractiva aunque en algunos casos se han
obtenido productos semi - terminados o terminados. Entre las principales industrias
metalúrgicas del país podemos mencionar:
1.- EMPRESA METALÚRGICA VINTO (ex ENAF).- Ubicada en la localidad de
Vinto (Oruro), es un complejo metalúrgico que posee tres fundiciones, la fundición de
estaño de alta ley, la fundición de estaño de baja ley y la fundición de antimonio que
produce régulos de Sb para exportación con una capacidad de producción de 10.000
TMF/año. La planta produce lingotes de estaño a partir de concentrados de alta ley y de
baja ley, y tiene una capacidad de tratamiento de 30.000 TMF/año. El complejo posee
aproximadamente 50 hornos metalúrgicos y 1600 trabajadores permanentes.
2.- FUNDICIÓN DE BISMUTO.- Dependiente de la COMIBOL esta planta esta
ubicada en Telamayu (Potosí) y trabaja con tecnología alemana, KAISER-DEMAG,
produciendo lingotes de bismuto metálico a partir de concentrados del mismo.
3.- FUNDICIÓN DE PLOMO – PLATA EN KARACHIPAMPA.- (Potosí), esta
planta ha sido diseñada para la producción de plomo metálico a partir de concentrados
complejos de este mineral y además obtener como subproductos Oro y Plata que son los
metales de los que se obtiene el rédito económico, ya que actualmente el precio del
plomo se halla deprimido. La planta tiene una capacidad de tratamiento de 150 TMB de
concentrados por día en un horno eléctrico KIVSET, con tecnología alemana de la
KAISER – DEMAG. Actualmente la planta esta operando.
4.- PLANTA DE VOLATILIZACIÓN DE ESTAÑO LA PALCA.- Ubicada en el
departamento de Potosí, es una planta que se dedica a la concentración piro metalúrgica
de los desmontes de estaño de baja ley (aproximadamente 5 – 6% de Sn ) ,produciendo
pellets con 60% de estaño. Tiene una capacidad de tratamiento de 450 TMB/día, en una
unidad de volatilización que opera con tecnología rusa (MACHINEXPORT).
5.- INGENIOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES.- En los cuales se eleva
la ley del mineral proveniente de las minas mediante los distintos métodos de
concentración conocidos. Entre estas plantas tenemos a: San José, Huanuni, Catavi,
Siglo XX, etc.
6.- EMPRESA SIDERÚRGICA MUTÚN.- Ubicada en el Depto. de Santa Cruz
efectúa la concentración de minerales de hierro como Hematita , Magnetita, los cuales
poseen una buena calidad, entre 55 – 60 % de hierro aproximadamente y bajo
contenido en impurezas como azufre. El concentrado obtenido se exporta a las acerías
del Paraguay (Acepar) y a la Argentina. Actualmente la EMS tiene un contrato con la
empresa china Sinosteel para la implementación de una acería llave en mano la cual se
halla en pleno proceso de construcción.
7.- FUNDICIÓN EDUARDO.- Ubicada en Warnes dpto. Santa Cruz es una planta de
producción de piezas terminadas de acero moldeado, aceros especiales, fundición
nodular y piezas de metales y aleaciones no ferrosas. Tiene una capacidad de
tratamiento de 10.000 TN/año, y posee 4 hornos eléctricos de inducción de baja
frecuencia, hornos de tratamientos térmicos, maestranza tornos CNC, etc.
FUNDICIÓN ARGUS.- Planta ubicada en el parque industrial de Santa Cruz,
produce piezas de fundición gris, nodular y aceros, en hornos eléctricos de inducción.
8.- FUNDICIÓN VOLCÁN.- Ubicada en la ciudad de la Paz, produce piezas
terminadas de acero moldeado, fundición esferoidal, aleaciones ferrosas y no ferrosas..
9.- Fundición COMMETAL.- Establecimiento ubicado en Warnes, departamento de
Santa Cruz, es subsidiaria de la fábrica de baterías Toyo, produce lingotes de plomo
metálico a partir de concentrados del mismo. La capacidad de tratamiento es pequeña
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pero cubre las necesidades requeridas. El plomo obtenido se lo emplea para la

fabricación de electrodos, para las baterías Toyo.
10.- SAN CRISTOBAL (SUMITOMO ).- Es la mayor empresa metalúrgica para la
producción de concentrados de plata, en Sud América, se halla ubicada en Potosí, inició
sus actividades el segundo semestre de 2007 exportando concentrados de Ag.
11.- Empresa INTI RAYMI.- Realiza metalurgia extractiva a cielo abierto y produce
lingotes de oro para exportación. Esta ubicada en la localidad de La Joya a 50 km de
Oruro.
12.- GUADIX.- fundición de acero ubicada en la Guardia (departamento de Santa
Cruz), dependiente de la empresa metal mecánica Carlos Caballero fabrica piezas de
acero moldeado en hornos de inducción eléctricos.
13.- PLANTA SIDERÚRGICA LAS LOMAS se halla en Buena Vista, dpto de Santa
Cruz, fabrica productos semi-terminados de acero a partir de chatarra de acero en un
horno eléctrico de arco y un tren de colada continua
14.- PLANTA LAMINADORA DE ACERO LAS LOMAS se halla en la ciudad de
Oruro, produce tochos, palanquilla hierro de construcción en una planta de laminación
a partir de chatarra de acero

UNIDAD Nº 2 CONCENTRACIÓN
CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA
Concepto.- La concentración tiene por objeto separar la ganga de la parte útil o mena
de modo de obtener un producto de riqueza o ley suficientemente elevado como para
poder ser tratado económicamente, en la extracción correspondiente del mineral
considerado. Es decir que concentrar es elevar la ley del mineral. Esto se debe a la
pobreza actual de los minerales, así por ejemplo en la actualidad se considera mena a
un mineral que contenga 0,6-2 % Cu, de este tenor podemos ver que a las menas de
cobre no es conveniente económicamente fundirlas directamente, en los hornos de
fundición (o fusión), ya que para un gran volumen de mineral se extraerían ínfimas
cantidades de metal, aumentado así el costo de mano de obra, reducción de capacidad
de tratamiento de las unidades, gasto mayor de energía, etc.
Es por eso que previamente debe someterse al mineral al enriquecimiento o
concentración.
De la concentración de la mena se obtienen los denominados “CONCENTRADOS” en
los que el contenido del metal aumenta en comparación con su contenido en la mena en
decenas de veces. Así por Ejemplo para obtener una tonelada de cobre se deben fundir
120 – 150 Toneladas de mena pobre. Mientras que para obtener la misma cantidad una
tonelada, se debe fundir 3 – 6 Toneladas de concentrados de Cu solamente.
En el caso de metales no ferrosos los concentrados pueden ser: de alta ley (30- 45%del
metal en cuestión), o de baja ley (15 - 30% del metal en cuestión).
En el caso de los minerales ferrosos el contenido de Fe oscila entre 45- 55% de hierro
en el mineral, como en el cerro Mutún, concentrándolo se puede elevar la ley hasta 72-
73%.
Los métodos de concentración son diversos y se basan en las propiedades físicas o
químicas de los minerales. Los distintos procesos de separación de minerales se
clasifican en:
Concentración manual
Concentración Por gravedad
Concentración Magnética
Concentración por Flotación, etc.
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Concentración hidrometalurgia
Previamente a la concentración, se debe efectuar un tratamiento de reducción del
tamaño de las partículas llamado conminucion y que comprende las siguientes etapas.
1.- QUEBRANTAMIENTO PRIMARIO.-
También denominado trituración o chancado, tiene por objeto romper los trozos del
mineral, tal como se extrae de la mina hasta un tamaño apropiado para su molienda. Se
utilizan principalmente dos clases de máquinas: la quebrantadora continua y la
quebrantadora intermitente o de mandíbulas.
LA QUEBRANTADORA INTERMITENTE.-
Está constituida por una mandíbula fija y una móvil que hace un movimiento de vaivén
de arriba hacia abajo. Las mandíbulas están hechas de metal duro (acero Hadfield =
13% -15% Mn) resistente al desgaste y la abrasión. El uso de estas quebrantadoras es
especialmente eficaz para aquellos minerales quebradizos y secos, o sea que no se
deforman y se rompen fácilmente. El material ingresa con un diámetro promedio entre
50 - 60 cm y sale con un diámetro entre 5 -10 cm.
Aplicación.- Se usa para triturar minerales ferrosos y no ferrosos, si es mineral de
hierro se emplea como materia prima para los altos hornos, si es mineral no ferroso se
emplea para la trituración secundaria.

LA CHANCADORA de Mandibulas
OBJETIVO:

Reducir el tamaño de los

Productos

21°
* El Toggle dura 94,500TMS (std
609,795)

* Rápido desgaste parte inferior del

diente.

2° Planchas de Acero Estructural

A-36
de 1” de tras de los dientes
* Se cierra el set de descarga a 2 ¾”
* Conserva el Angulo de trabajo.
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b).-LA QUEBRANTADORA CONTINUA.-

Está constituida por un tronco, cónico fijo recubierto interiormente por un material
resistente a la abrasión (acero Hadfield 13% Mn) y un cono giratorio con un
movimiento de vaivén recubierto exteriormente por el mismo material. Este cono está
suspendido de la parte superior mediante un tornillo que permite levantarlo o bajarlo. En
la parte inferior sobre un rodamiento cónico excéntrico el cual le produce un
movimiento de rotación helicoidal.
La relación de quebramiento está dada por el cociente entre el tamaño de la abertura y el
de la garganta de salida. En esta máquina es posible trabajar con materiales que admiten
una deformación apreciable sin rotura. El material sale con tamaño de 5 a 10 cm.
TRITURACIÓN SECUNDARIA.-
Obtenida la trituración primaria en la mayor parte de los casos es necesario disminuir
aún más el tamaño de la mena, para ello se realiza la trituración secundaria que se
efectúa corrientemente en 2 tipos de trituradoras.
TRITURADORAS A MANDIBULAS.-
Similares al caso anterior.
TRIBUTADORA A RODILLOS.-
El tipo más usado consta de dos cilindros, uno fijo y otro móvil, los dos rodillos deben
ser del mismo diámetro y girar en sentidos opuestos.
El rodillo móvil se halla sostenido por cojinetes deslizables y cuyo deslizamiento está
impedido por fuertes resortes en que se apoyan los mismos. Estos rodillos deben ser
regulados en forma periódica para mantener una uniformidad de salida del producto,
esto se efectúa ajustando los resortes. El alma del rodillo es de acero al Cr – Ni, y la
parte externa con acero Hadfield: 12 – 13 % Mn resistente al desgaste.
La capacidad de producción de estas trituradoras es muy grande y se usa en
establecimientos de gran productividad diaria. El tamaño de salida de las partículas
oscila entre 3 – 6 mm. Los producto de la trituración secundaria se usan para la
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concentración en mesas, o cuando se trituran concentrados para la preparación de la

carga a los hornos
MOLIENDA FINA Y MUY FINA.-
La molienda se realiza para reducir un material de entrada de 4 – 5 mm hasta un
tamaño lo más fino que se desee, o sea hasta 20 – 30 µ . (l µ = l micra = 10 -6 metros).
La molienda se efectúa en diferentes tipos de molinos, pero los más usados son:
EL MOLINO DE BOLAS.-
Son molinos rotatorios cilíndricos tipo Hardinge, donde el movimiento es producido
por un engranaje del tamaño del cilindro ligado a un piñón de un eje de transmisión.
Trabajan por la acción de choque y frotamiento de las bolas entre sí. Las bolas son de
acero Hadfield: 12 – 13 % Mn y tienen 8 – 10 cm. de diámetro. La acción
desmenuzante es mayor cuanto mayor es el impacto de las bolas, el cual depende de la
altura de caída y de su tamaño. La altura a su vez depende de la velocidad angular de
rotación que origina unas fuerzas centrífugas sobre las bolas que tienden a pegarlas
contra las paredes. Fc = m.r.w.)
El número de bolas que se colocan en el interior es aproximadamente 1/3 del volumen
del molino. Si el molino gira a baja velocidad, la molienda se efectúa por fricción y a
medida que se aumenta la velocidad angular las bolas caen de mayor altura formando
cascadas.
A la salida el molino se coloca una criba que regula tamaño del material cuando éste
sale de la máquina. Cuanto mayor tiempo esté el material en el molino más fino saldrá
del mismo. Para aumentar la eficiencia del proceso, el material “grueso” mayor que la
malla de la criba es recirculado a la tolva de la entrada del molino para su posterior
molienda.
MOLINOS DE BARRAS (O PALLAS).-
Estos molinos están constituidos por dos cilindros huecos (de Ǿ = 60 cm) de acero
interiormente revestido con acero aleado Hadfield. En el interior de estos cilindros se
coloca la cantidad necesaria de barras hasta alcanzar aproximadamente un 40% de la
altura del cilindro. La carga del material se efectúa mediante una tolva por la parte
superior introduciéndose en el primer cilindro el cual mediante un sistema de vibración
y debido al choque entre las barras produce la molienda. En la parte inferior de este
cilindro existe un conducto a través del cual las partículas pasan al segundo cilindro
donde se termina de moler.
Igual que el caso anterior a la salida del molino se coloca cribas vibratorias que
permiten el pasaje de material “fino” a las tolvas de almacenamiento, mientras que el
material grueso recircula a través de cintas transportadoras a la tolva de carga para su
molienda. Para evitar la polución alrededor y en la parte superior de ambos molinos
existen campanas que succionan el polvo producido y lo trasladan a una batería de
filtros para polvos en los que se recuperan los polvos que están en la atmósfera del
ambiente y el aire limpio sale del filtro mediante un exhaustor por la chimenea. Las
partículas molidas se emplean para la concentración por flotación
FILTROS DE MANGAS.-
Con el objeto de recuperar los polvos producidos por la molienda, a fin de preservar el
medio ambiente y la salud de los trabajadores del establecimiento, los molinos cuentan
con filtros de recuperación de polvos. Uno de los más empleados son los filtros de
mangas. Estos consisten en unos recipientes llamados celdas, construidos con chapa de
acero, en cuyo interior se encuentran las mangas. Las mismas están fabricadas de paño o
de teflón. Las primeras soportan temperaturas hasta de 150ºC y las de teflón hasta de
350 ºC. Las mangas cuelgan de unos bastidores en las que van ajustadas con
abrazaderas metálicas por la parte superior y también por la parte inferior.
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Los polvos y gases provenientes de la molienda ingresan por la parte inferior e interior
de las mangas, y como la chimenea succiona gases y polvos, esto hace que los polvos
se adhieran a la superficie de la manga formando una película de polvo. El bastidor
superior esta conectado a un sistema electromecánico de golpeteo, el cual esta
sincronizado para golpear cada 3 o 4 segundos, lo que hace que la capa de polvo caiga
al fondo de la celda y sea arrastrada por un tornillo sin fin hasta un container o por una
cinta transportadora hasta la tolva de recepción de polvos. La casa de filtros contiene
unas 10 o14 celdas y en cada celda se tienen 20- 25 mangas. Así se recupera gran
cantidad de material aprovechable y se disminuye de gran manera la contaminación
ambiental.
3.- TAMIZADO.-
Consiste en la operación de separar dos o más productos granulométricos de una misma
masa molida mediante dispositivos llamados: cribas, parrillas, tamizadoras, zarandas. El
tamizado se divide en: tamizado de laboratorio y tamizado comercial.
TAMIZADO DE LABORATORIO.-
Se efectúa para realizar el control de calidad de la molienda industrial y se lo hace en
recipientes cilíndricos llamados tamices.
Estos tamices están normalizados y se encajan unos sobre otros. Para hacer el análisis
granulométrico de una sola vez se usan mallas desde muy gruesas de 26,27 mm, hasta
0.074 (corresponde a la malla 200 en el tipo TYLER STANDARD). El tamizado de
laboratorio puede ser manual, mecánico o electromecánico.
TAMIZADO COMERCIAL.-
Se efectúa con el fin aumentar la capacidad y eficiencia de quebrantadoras y molinos ya
que con ellos se entra a cargar a los mismos con productos de menor tamaño que el
mínimo que pueda dar el molino. Se emplean dispositivos como cribas, y parrillas.

PARRILLAS O CRIBAS.-
Están construidas por barras o planchuelas de acero con una separación entre ellas igual
al tamaño del producto de salida del quebrantador. Se usan en la alimentación del
mismo y se lo efectúa con una inclinación de 30% para que el material deslice sin
estancamiento. En caso de material húmedo se utilizan cribas vibratorias.
TAMIZADORAS VIBRATORIAS.- Se usa generalmente en el tamizado de la
molienda fina y muy fina para evitar el apelmazamiento del material. Como su trabajo
es continuo su eficiencia y capacidad son altas. Para aumentar el rendimiento se coloca
una serie de cribas a los molinos.
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CONCENTRACION POR GRAVEDAD.

MESAS CONCENTRADORAS.- Son dispositivos que tienen amplia aplicación y que
pese a ser empleados desde hace mucho tiempo, aun tienen gran vigencia por ser de
fácil manipulación, bajo costo de operación y buen rendimiento
La separación de grano de 3 – 5 mm se efectúa con agua corriente sobre una mesa
horizontal o inclinada. Las mesas concentradoras se han desarrollado desde la sencilla
mesa fija de HORST, pasando por la mesa agitada de RITTING, mesa de choque largo
de SALZBURG o de GRECIBERGER, a las mesas de choque y agitación rápida muy
usuales hoy en día. La separación en mesas es aún imprescindible para algunas clases
de menas que no se pueden flotar, o lo hacen con gran dificultad, como ser ejemplo: la
casiterita, wolframita, cromita, etc.

MESAS DE CHOQUE Y AGITACIÓN.-

En las modernas mesas concentradoras de choque y agitación la separación tiene lugar
de manera que se aprovechan para la separación, la fricción o adhesión entre las
partículas minerales y el tablero así como la energía del agua corriente.
La mesa consiste en un tablero de madera en el que se hallan incrustados unos listones
de madera, plástico u otro material. Mediante un motor eléctrico se produce un
movimiento de vaivén agitando la misma en sentido paralelo a los listones. Esto se
efectúa para que la carga húmeda no se apelmace y haya una buena separación. El
tamaño de partículas a tratar es de 2- 4 mm.
En la concentración en mesas se aprovecha la propiedad de la gravedad para separar las
partículas livianas de las pesadas. Las partículas con alto contenido metálico son
pesadas y las de bajo contenido metálico o silicosas son livianas. Así el proceso
comienza con la carga del mineral ingresa con una ley de 1- 4% del metal. La carga se
efectúa desde una tolva por una esquina de la mesa. Se inyecta un espray de agua a
presión mediante conductos paralelos a los costados, los que producen el arrastre de las
partículas.
Las partículas pesadas no pueden remontar los listones y salen de acuerdo a la figura
por el extremo izquierdo como concentrados (con una ley entre 30- 45% de metal),
luego viene una zona por donde salen los productos intermedios y finalmente por el
extremo derecho salen las partículas livianas o ganga, que es el material no
aprovechable.
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El producto intermedio no se lo debe desechar porque todavía es conveniente tratarlo

económicamente por tanto luego de un análisis químico se lo procesa nuevamente en
otra mesa concentradora y así sucesivamente en una batería de mesas hasta que el
producto intermedio ya sea ganga.
SEPARACIÓN ELECTROSTATICA.-
En este método se aprovecha la diferente capacidad para cargar electricidad en los
minerales y la desviación de las partículas cargadas en un intenso campo eléctrico. En el
separador electrostático de rodillo se produce un campo eléctrico intenso entre el rodillo
conectado a tierra y el material a concentrar. Se aplica a minerales ferrosos que son
generalmente magnéticos y son atraídos por el rodillo y separados por un separador
mientras que la ganga se desprende en otro sentido. El mineral de Fe ingresa con 55%
de ley y sale con 65% de Fe. La separación electrostática es empleada con límites y
determinadas condiciones para la separación de minerales ferrosos, wolframita,
minerales de manganeso y otros como Fe3O4 magnetita.
CONCENTRACION POR FLOTACION
INTRODUCCION.- Los procedimientos clásicos para la preparación de minerales
dejan de dar resultado cuando el desmenuzamiento, necesario para la separación
mecánica de los componentes, debe efectuarse hasta tamaños granulares de 0,2 hasta
0,005 mm, como resulta necesario para los minerales pobres y complejos que son los
que más se explotan hoy. En un estado de tan fina división, las propiedades específicas
de la sustancia pierden importancia en la relación con las de su superficie grandemente
aumentada. En aprovechar y en influir a voluntad justamente estas propiedades, consiste
el fundamento de la flotación.
El fenómeno de la flotación está basado en el hecho de que la parte minera del mineral
bruto molido en húmedo es completamente humectable, pero se hace difícilmente
humectable, tratándolo con aceites y compuestos orgánicos heteropolares, llamados
colectores, ya que su grupo polar, afín a los metales, se adhiere al mineral, mientras que
el grupo no polar aerofilo, le presta la tendencia a estar en contacto con el aire.
Por consiguiente, las partículas de la mena, cubierta de un colector como hemos dicho,
se acumulan con facilidad en suspensión acuosa a las burbujas de aire con que se
encuentran, suben con ellas a la superficie de la suspensión y pueden recogerse aquí
formando el concentrado.
Con el fin de repartir el aire en muchas burbujas pequeñas con una superficie lo más
grande y capacitada que pueda ser y para prestar a la espuma la estabilidad deseable, se
añaden a la suspensión los llamados espumadores. También son éstos, sustancias
orgánicas heteropolares que contienen grupo hidrófilo, soluble en agua, y otro aerofilo
hidrófobo, se acumulan en la superficie limite agua / aire de tal manera, que su grupo
hidrófilo flota en el agua y el hidrófobo está dirigido hacia el aire. Estos compuestos
tienen gran actividad superficial.
Para la separación selectiva de varias menas metálicas, sirven compuestos cuyos iones
son adsorbidos en la superficie de uno de los componentes de la mena, favoreciendo así
en esta superficie de absorción del ion colector, con carga opuesta (activadores), o
impidiéndola con carga igual (pasivadores). Para eliminar iones interferentes en una la
flotación, se añade a la suspensión reactivos preparadores, y para impedir fenómenos de
floculación coloides protectores.
Fundamentos Fisicoquímicos.-
Para explicar el fenómeno de la flotación se partió hasta hace unos años de la opinión,
de que los minerales se podían ordenar en una serie según el grado de su
“humectabilidad natural”. En uno de sus extremos debía estar el carbón como la
sustancia mas difícilmente humectable, a continuación los sulfuros de los metales
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pesados (también, relativamente, humectable con dificultad) y, después de un amplio

intervalo, los minerales oxidados, así como la ganga, sustancia fácilmente humectable.
A esta “humectabilidad natural” le corresponde una “flotabilidad natural”.
De importancia decisiva para el rumbo de la moderna investigación fue el
conocimiento contrario al anterior expuesto, de que todos los minerales, hasta los
considerados generalmente como “grasos”, como talco, molibdenita, carbones
bituminosos y grafito, se hacen completamente humectables por medio del molido
húmedo, usual en la técnica de la flotación. Pero ya por absorción de una película
mono- iónica de iones heteropolares, que ni siquiera necesita ser completa, estas
partículas minerales se hacen repelentes al agua.
Se ha discutido en el pasado con actividad la cuestión de si se trata en la formación de
esta hidrófoba de reacciones químicas que siguen la ley de acción de masas, o de
absorción en puntos interferidos y débiles de la superficie del mineral con mediación de
las fuerzas de Vander Waals y de cargas eléctricas, que es dirigida por el equilibrio de
adsorción. Hoy la decisión se ha hecho en la mayoría de casos a favor del concepto
fisicoquímico.
Según este la “hidrofugacion” se produce por atracción y adsorción de la parte que tiene
polaridad y afinidad hacia los metales del ion colector por medio de las valencias
dirigidas hacia fuera de los átomos o iones de carga contraria, situados en la superficie
mineral cristal, erigiéndose la parte no polar, casi siempre una cadena CnH 2+1, en una
aglomeración densa del adsortivo en la superficie del adsorbente y haciéndola tan poco
humectable, que la partícula se fija con facilidad a una burbuja de aire con el que se
encuentre.
Se puede hablar de una diferente “disposición flotadora” de los minerales en cuanto que
los que tienen forma de red estratiforme-que origina en sus superficies marginales solo
campos muy débiles-y el azufre-cuyas moléculas, anulares están saturadas hacia dentro
electrostáticamente-no retienen el dipolo de la molécula de agua con la misma fuerza de
los sulfuros del metal de color. Por este motivo, puede desplazarse de estos minerales la
película de moléculas de agua, adsorbida primeramente, por compuestos que ni siquiera
tienen un grupo de fuerte afinidad hacia los metales, p. Ej., alcoholes o hasta
hidrocarburos
LOS COLECTORES.
Se pueden dividir los colectores, como se dijo antes, en dos grupos, según sea
adsorbidos su anión o su catión: los reactivos de anión activo (a.a.) y los de catión
activo (c.a.).Mientras que las propiedades de los colectores de anión activo, como el
más antiguo, han sido investigadas con mucho detenimiento, falta todavía en los
reactivos catión activo cierta parte del conocimiento completo de su manera de actuar.
Los Colectores anión activo a.a.
Pertenecen a las siguientes clases de sustancias:

- - -
S R0 S O
R.0.C
. Me+ .Me+ P .Me+ R.C
S R0 S
O

Xantatos Esteres del ácido ditiofosforico Sales de los ácidos

grasos

- - O
O .Me+ R.S =O .Me
R.0.S = O
O
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Sulfatos alcohílicos Sulfanatos alcohílicos

Para determinar la actividad de los colectores, siguiendo el método indicado por

Taggart, se pone una burbuja de aire, por medio de un portaburbujas, en contacto con la
superficie pulimentada de un mineral colocado en una cubeta
b) Los Colectores c.a.
Estos reactivos, que alcanzan recientemente una importancia creciente se distinguen
de los tratados hasta ahora en que su catión contiene el grupo activo capaz de adsorber,
mientras que el anión (x-) tiene sólo alguna importancia para su solubilidad. En la
literatura de patentes, se indican principalmente las siguientes clases de sustancias:

- H
+ R1 + R1
X- * X- * X- *
R* N*H R *N*H R*N *H
* * *
H
Primarias Secundarias
H Terciarias
R2

Alconilaminas

+ +
R1
*
X-R * N *R1 R * X- N* R1
*
R2

Sales de amina cuaternaria Sales de la alcohilpiridina

CONTRUCCION DE LAS CUBAS

Cubas de aire a Presión.- Como las cubas de aire a presión, la de Grondal en la que
se soplaba al aire por válvulas, y la de Callow, hasta la forma perfeccionada por J.C.
Melntosh, en la cual, el aire entraba a través de un cilindro horizontal que giraba y
estaba cubierto de tela de goma porosa, han sido desplazadas casi completamente por
las cubas de agitador, solo vamos a describir esta.
Cubas de Agitador.- La primera cuba que trabajaba sin suministrarle aire a presión,
fue desarrollada en el año 1905 por la Minerals Separation Ltd., de Londres, llamada
“maquina M.S. Standard”. Una de sus características esenciales es la separación de la
cámara de agitación de la espuma, en forma cónica. El agitador lleva la suspensión a
una rotación tan intensa, que el aire es arrastrado por la superficie y pulverizado en la
suspensión por el agitador. La suspensión de mineral, agua y aire pasa por una abertura
a la cámara de espuma. De su superficie quita un espumador rotatorio el concentrado.
La circulación de la suspensión por un tubo hacia la próxima cuba puede regularse por
medio de un tapón.
Una construcción posterior de la Minerals Separation suprimida la separación de la
cámara de agitación de espuma disponiendo en la “máquina M. S. con sub- ventilación”,
la “cuba de ventilación por debajo”. Estos dos elementos uno encima del otro y
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separados solo por una rejilla estabilizadora. En esta cuba de suministro a la suspensión
aire a presión por debajo del agitador.
La cuba Fahrenwald fue la que suprimió esto, provocando la succión por el agitador, a
través de un tubo que rodea al eje del agitador, por encima del nivel de la suspensión.
Este modelo de cuba ha sido desarrollado posteriormente por la Denver Equipment Co,
con tanto éxito que pertenece a los tipos más frecuentemente aplicados en los EEUU
hoy día. Esta cuba, características también por la sustitución de rejilla estabilizadora por
las planchas paralelas.
En Alemania la Westfalia Dinnendahl Groppel AG (WEDAG), ha seguido el desarrollo
de este tipo de cuba, mejorando la circulación, así como la salida de concentrado, y
colocando en forma anular círculo de barras fijas alrededor del agitador abierto, que
actúa de bomba centrifuga. Este dispersador consigue una repartición muy fina de las
burbujas de aire y una mezcla intima con la suspensión que entre desde arriba al
agitador por medio del tubo suministrador y es arrojada a través del circulo de barras.
La carga se efectúa por la parte superior de la cuba con partículas con un tamaño menor
a
un mm o del orden de las micras. En el interior de la cuba hay agua y se agrega el
colector que es un reactivo que puede ser un aceite orgánico o inorgánico. Se realiza la
agitación con aire a presión o con un agitador que mediante paletas está conectado a un
motor eléctrico. El colector se adhiere al mineral molido húmedo que tiene contenido
metálico formando una película hidrófuga que tiende a flotar y sube a la superficie de la
cuba o celda de flotación. La ganga se humecta y cae al fondo de la cuba, formando
unos lodos, los cuales previo análisis químico pueden ser reutilizados y flotarlos
nuevamente.
Por la parte superior el material flotado es el concentrado que sale con una ley de 30 –
45% si el mineral es no ferroso y con 72-73% si el mineral es de hierro.
El concentrado así obtenido se almacena en tolvas, para su pelletizacion y carga a las
unidades de producción.

COMBUSTION Y
COMBUSTIBLES

COMBUSTION.- La combustión es un proceso conocido en la naturaleza, que en

esencia es una reacción de oxidación que genera calor, donde una sustancia se combina
con el aire o con el oxigeno del aire, formando distintos productos resultantes de dicha
combustión.
La sustancia que se quema se llama combustible, por ejemplo leña, gas, madera, etc.
El medio donde se realiza la combustión o la reacción, se llama comburente, por
ejemplo la atmósfera (aire). Como en toda reacción química se puede medir la velocidad
de combustión y en base a esto se distinguen las combustiones lentas, rápidas y
explosivas.
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COMBUSTION COMPLETA.-Toda reacción química pone en juego una

determinada cantidad de calor que se llama calor de reacción.
En el caso particular de una reacción de combustión el calor o energía calorífica puesta
en juego, toma el nombre de calor combustión. Por ejemplo cuando se quema el carbón
con producción de anhídrido carbónico se pone en juego 97.000 cal-gr.

C + 02 C02 + 97.000 cal-gr.

Cuando existe un exceso de oxigeno y la sustancia reacciona con él en forma total, se

dice que la combustión es PERFECTA.
Cuando la cantidad de aire es insuficiente y el oxigeno del aire no alcanza para quemar
totalmente el combustible, se dice que la combustión es IMPERFECTA. Veamos los
siguientes ejemplos:

Combustión perfecta del carbono: C + 02 = C02 + 97.000 cal-gr.

Combustión imperfecta del carbono: C + ½ 02 = C0 + 29.000 cal-gr.

El monóxido de carbono obtenido en esta última reacción puede también quemarse de

acuerdo a la reacción:

C0 + ½ 02 = C02 + 68.000 cal-gr.

Se observa que la suma de estos dos últimos calores de combustión, es igual a la

combustión perfecta del carbono.
A menudo en los dispositivos industriales donde se quema el combustible como hornos,
calderas, parrillas, etc., parte del combustible no llega a reaccionar, resultando perdido
junto con la escoria, cenizas, en una cierta proporción. En este caso se dice que la
combustión es incompleta. De este modo puede existir entonces una combustión
perfecta pero incompleta o también una combustión completa pero imperfecta.

Iguales consideraciones rigen para los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, como
la madera, papel, algodón, etc. Así por ejemplo para los compuestos de celulosa cuya
formula es C5H1005

La combustión perfecta quedara representada por:

C5H10O5 + 502 = 5CO2 + 5H2O + Ø

Para los combustibles líquidos formados por mezclas de varios hidrocarburos como el
octano C8 H18 se tiene:

C 8H18 + 25/2 O2 = 8C02 + 9H20 + Ø

Para los combustibles gaseosos como el gas natural (metano) será:

CH4 + 2O2 = C02 + 2H20 +Ø

Una combustión se llama neutra cuando las cantidades de aire y combustibles son las
estequiométricas, o sea las indicadas en una ecuación química y se tenga la combustión
perfecta.
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Cuando existe un exceso de aire la combustión se llama oxidante y los gases resultantes
contienen oxigeno.
Cuando hay exceso de combustible o falta de aire la combustión se llama reductora y
los gases resultantes contendrán sustancias no quemadas como carbón, CO, etc., y se
depositara hollín.
Cuando hay un exceso grande de aire o falta del mismo se rebaja o disminuye la
temperatura de combustión. Para que haya combustión el combustible debe ser
previamente calentado hasta una temperatura determinada para cada combustible que se
llama punto de inflamación o punto de ignición y que será necesario mantener en el
dispositivo donde se realiza la misma para que pueda proseguir. Por ej. Para la madera
la temperatura de inflamación es de aproximadamente 300°C y para el petróleo unos
200°C.

COMBUSTION EN LA PRÁCTICA.-

Para que se efectúe una combustión es necesario, la presencia de tres componentes que
son: aire (oxigeno) combustible y temperatura. Cualquiera de estos componentes que
falten la combustión no se desarrolla.
Ahora bien, si contamos con los tres componentes fundamentales, combustible-aire-
temperatura, pero por ejemplo el combustible que estamos empleando es de mala
calidad o inadecuado, o si el aire es insuficiente o la temperatura es baja, entonces la
combustión puede efectuarse, pero se tiene una mala combustión. Al hacer un fuego
estamos efectuando una combustión, ya sea quemando madera, encender un brasero, un
incinerador o un caldero. Los requisitos básicos para una combustión en la práctica son
entonces:
- aire para la combustión: oxigeno
- combustibles sólidos: carbón de piedra, carboncillos, coke, leña.
- combustibles líquidos: su uso es el más común
- combustibles gaseosos: gas natural y otros.
Además debe asegurarse que todas las partículas del combustible estén bien rodeadas de
aire suficiente, por tanto es necesario proveer una cantidad algo superior a la cantidad
teórica de aire de manera que se cumpla la relación de combustión 

Relación de Combustión  = aire practico >1

Aire teórico

 dependerá de la naturaleza del combustible que se quema y también puede ser

influido por el tipo de quemador empleado. En general para obtener una correcta
relación aire-combustible se tiene:

Para combustibles sólidos λ= 1,5 a 2

Para combustibles líquidos λ=1,1 a 1,2

Para combustibles gaseosos λ=1 a 1,1

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El suministro de aire para los combustibles puede hacerse:

- por tiro natural con chimenea.
- por aire a presión con compresores.
- por aire a baja presión con ventiladores centrífugos.
- por sistemas mixtos.
El control de la combustión se la realiza con el aparato de Orsat que permite analizar los
gases y determinar los porcentajes de CO, CO2 y O2 presentes.
PODER CALORIFICO.-
Se denomina poder calorífico de un combustible a la cantidad de calor que puede ceder
un kilogramo de ese combustible. Se expresa: para sólidos y líquidos en calorías/Kg.
de combustible. Para combustibles gaseosos en Kcal. /m³ de gas.
Para determinar el poder calorífico se emplean aparatos denominados calorímetros. Para
combustibles líquidos y sólidos se utiliza el calorímetro de Mohler y para los gases el
calorímetro de Junker. También hay formulas que permiten el cálculo de los poderes
caloríficos conociendo la composición química elemental. Es conveniente distinguir
entre el llamado poder calorífico superior del denominado poder calorífico inferior.
Se llama poder calorífico superior PCS a aquel que considera al agua que tiene el
combustible en estado condensado, y es el valor que nos dan los calorímetros.
En cambio industrialmente interesa más el poder calorífico inferior PCI, pues el agua
que contiene el combustible se considera en este caso al estado de vapor, lo que implica
la absorción de cierta cantidad de calor, como en el caso del calculo del hogar de una
caldera. El agua del combustible puede provenir aparte de la humedad natural, de la
combustión del hidrogeno que contenga el combustible. Es decir que, si del valor del
poder calorífico superior deducimos la cantidad necesaria para vaporizar el agua
contenida, entonces obtendremos el poder calorífico inferior o sea:

PCS - W = PCI

Es necesario conocer los poderes caloríficos para poder evaluar los distintos
combustibles, para realizar los cálculos técnicos de combustión.

PODER CALORIFICO
Leña seca 330 – 370 cal
Carboncillo de piedra 6000 -6500 cal
Carbón de piedra graneado 6500 -7000 cal
Petróleo 8500 – 10500 cal
Parafina 11000 cal
Gas licuado 12000 cal
Carbón coke 6600 – 7500 cal
También hay que tomar en cuenta el estado en que se encuentran los combustibles pues
ello influye en la temperatura que se necesita para combinar su carbono con el oxigeno.
TIRO NATURAL.-
El tiro o tiraje de un horno se puede definir como la diferencia de presión entre el
interior y el exterior atmosférico. Este concepto es valido también para chimeneas y
tragantes de los hornos.
Por este medio se obtiene el aire para la combustión que es proporcionado por la
chimenea, que al mismo tiempo tiene por objeto lanzar los gases productos de la
combustión a una altura suficiente para evitar perjuicios y contaminación ambiental. La
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acción de la chimenea esta basada en las diferencias de temperaturas entre los gases
calientes y el aire ambiente. A medida que los gases se calientan en el hogar del horno,
se hacen mas livianos, disminuyen su densidad y forman un movimiento ascensional.
Los gases suben por la chimenea y provocan cierta aspiración de aire que da origen a
una corriente que va desde el hogar del horno, pasa por los intercambiadores y de toda
la instalación, suministrando a los fuegos el aire de combustión necesario. Los gases
que salen por la chimenea no deben tener una temperatura menor de 180°C, a fin de
conservar la velocidad necesaria para mantener la aspiración de aire nuevo. Este
fenómeno recibe el nombre de tiro o tiraje. El tiro aumenta con relación a la altura de la
chimenea, también influye la temperatura entre los gases de combustión y el aire
ambiente. A mayor diferencia de temperatura, mayor será la velocidad y fuerza de la
corriente de aire.
Las dimensiones que debe tener una chimenea se calcula sobre la base del volumen de
gases que deben pasar por ella. Este volumen a su vez depende de la calidad del
combustible utilizado.

Velocidad de la vf = dimensiones de la chimenea

Corriente de aire Base de volumen de gas

Vf = (h1- h2) R

TIRO ARTIFICIAL.-
Algunas veces es necesario suplementar el aire con uno provocado artificialmente. Esto
se consigue empleando un ventilador, un exhaustor e incluso vapor. Con tiraje artificial
se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al horno dentro de amplios
límites. El tiraje se usa preferentemente en los casos de determinados combustibles
sólidos, o también cuando la instalación esta sometida a oscilaciones de cargas tan
grandes que no alcanzan a ser compensadas por el tiraje natural. También se usa tiraje
artificial en calderas de tres o más pasos para conseguir una velocidad de movimiento
de los gases que no puede producirlo el tiraje natural.
El tiraje artificial se divide en:
- tiraje forzado
- tiraje aspirado
En el tiraje forzado se hace llegar el aire a presión por debajo del emparrillado usando
ventiladores.
En el tiraje aspirado un ventilador aspira los gases de la combustión a la salida de la caja
de humos y los impulsa a través de la chimenea.
COMBUSTIBLES.- DESCRIPCION.-
Un combustible industrial se puede definir como una sustancia capaz de reaccionar con
el oxigeno, produciendo calor aprovechable. Los combustibles existen en la naturaleza,
pero muchos de ellos no pueden usarse en procesos de combustión con fines prácticos.
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En general los combustibles están constituidos por: carbono, azufre, nitrógeno, oxigeno,
humedad y cenizas. El poder calorífico es función de la proporción en que estos
elementos se encuentran en el combustible, siendo tanto mayor, cuanto mas alto sea la
proporción de carbono o de los hidrocarburos libres.
Para clasificar los combustibles se debe tener en cuenta su estado físico: sólido, liquido,
gaseoso y su método de obtención, que pueden ser naturales y artificiales o fabricados.
COMBUSTIBLES SÓLIDOS.- Son en general abundantes en la naturaleza y de costo
reducido, encontrándoselos listos para su utilización como los combustibles naturales.
Presentan serias desventajas representadas principalmente por su elevado costo de
transporte y manipuleo para regular el fuego y para eliminar residuos y cenizas.
A veces requieren costosos medios de transporte, si se quiere evitar mano de obra para
tales labores. Alguno de estos combustibles pueden ser usados previa pulverización
como el polvo de carbón con lo cual se eliminan muchos inconvenientes y se mejora su
eficiencia.

COMBUSTIBLES LÍQUIDOS.- Son de manipuleo más fácil y económico por medio

de bombas y se introducen pulverizados o atomizados en los quemadores de los hornos
metalúrgicos de fusión, volatilización y tratamientos térmicos, permitiendo elevadas
temperaturas y un satisfactorio control de la combustión. Con excepción del alcohol que
es de origen vegetal, todos los demás son derivados del petróleo.

COMBUSTIBLES GASEOSOS.- Se están aplicando en forma creciente, debido a

que son más limpios, a su bajo costo y a su fácil manipuleo.

En nuestro país debido a la abundancia del gas natural se esta cambiando la matriz
energética y este combustible prácticamente ha sustituido al fuel-oil liquido, tanto en
sus aplicaciones industriales como en hornos y calderas, combustible vehicular y en uso
domestico (gas licuado). Su alimentación es continua requiriendo poca mano de obra,
además permite muy bien el control de su combustión y su temperatura.

CLASIFICACION DE LOS COMBUSTIBLES.-

1.- COMBUSTIBLES SÓLIDOS

a) NATURALES PODER CALORIFICO

Antracita 8500 Kcal. /kg.
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Hulla 8000 Kcal. /kg.

Lignito 6000 “
Turba 5000 “
Leña 3500 “

b) ARTIFICIALES.-
Coque 7500 kcal. /kg.
Carbón de leña 6500 “
Aglomerados --------------------

2.- COMBUSTIBLES LIQUIDOS.-

a) NATURALES.-

Petróleo

b) ARTIFICIALES.-
Nafta 11200 kcal. /kg.
Kerosene 11100 “
Gas oil 10900 “
Diesel oil 10700 “
Fuel oil 10300 “
Alcohol 9000 “
3.-COMBUSTIBLES GASEOSOS.-
a) NATURALES

Gas natural 9300 kcal. /kg.

b) ARTIFICIALES.-
Gas de destilería 11600 kcal. /kg.
Gas de agua 2500 “
Gas de aire 1000
Gas de alto horno 900 “
Acetileno C2H2 13000
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