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DETERMINACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS

MECANIZADOS

El mecanizado es el proceso para dar forma y dimensiones a una pieza

mediante la eliminación de material en capas (virutas o rebabas) utilizando una
herramienta de corte (mono cortante o multi cortante)

NECESIDAD DE LOS PROCESOS DE MAQUINADO

1. Alcanzar mayor precisión dimensional que los procesos primarios.

2. Obtención de perfiles especiales (caras planas, aristas agudas)
3. Después del tratamiento térmico se necesita rectificar una pieza.
4. Alcanzar una mayor calidad superficial.
5. Puede ser más económico este proceso para producción unitaria.

DESVENTAJAS DEL MAQUINADO

1. DESPERDICIO DE MATERIAL:

–Maquinado:10-60%
–Forja20-25%
–Troquelado10-25%
–Extrusión15%
–Fundiciónen MoldePermanente10%
–Metalurgiade polvos5%

2. MAYOR CONSUMO DE TIEMPO, ENERGÍA, CAPITAL Y TRABAJO.

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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO

PROCESOS DE MECANIZADO

PROCESOS DE MECANIZADO

1.- Torneado: Consiste en perfilar alrededor de un eje un sólido de revolución,

para esta operación se emplean los tornos
que por medio de herramientas mono
cortantes efectúan la operación.

DiversasPiezasTorneadas

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2.- Fresado: Consiste en arrancar la viruta mediante herramientas circulares de

filos múltiples denominadas fresas a fin de obtener superficies
terminadas.

3.-Taladrado: Consiste en practicar un hueco cilíndrico en una masa metálica

empleando una taladradora por medio de brocas que efectúan la
operación.

Movimientos de la herramienta: La herramienta, para poder cortar y

separar material de la pieza, está animada de dos movimientos
simultáneos, el movimiento de corteo de trabajo y el movimiento de
avance.

4.- Cepillado: Operación que consiste en arrancar viruta horizontalmente a fin

de obtener una superficie plana o perfilada en un cuerpo.

Cepillo de Codo
Planeadora

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5.- Mandrinado: Operación similar al torneado interior. Se efectúa en las

mandrinadoras. En estas máquinas es posible agrandar un agujero
cilíndrico realizado previamente con otra herramienta con objeto de
obtener una medida de precisión.

6.- Mortajado: Similarmente al cepillado consiste en arrancar viruta

verticalmente. La máquina se denomina mortajadora.

Movimiento Principal: HERRAMIENTA, Movimiento de Avance: PIEZA

7.-Brochado: Consiste en hacer pasar forzadamente sobre una superficie una

herramienta de varios filos llamada brocha a fin de
arrancar progresivamente la viruta.
En el brochado solamente se tiene el movimiento
rectilíneo de corte, que anima a la herramienta, ya
sea por empuje o por tracción. El movimiento de
corteo de trabajo puede ser horizontal o vertical,
según la máquina empleada.

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Movimiento Principal:
HERRAMIENTA
Movimiento de Avance:
INCREMENTO DE LOS DIENTES

Brochado Interior

8.- Aserrado: Consiste en separar un trozo de una pieza mediante herramientas

circulares o lineales de dientes múltiples llamadas
sierras.

Sierra Oscilante:

Movimiento Principal: HERRAMIENTA, Movimiento de

Avance: HERRAMIENTA

9.- Rectificado: Consiste en corregir definitivamente una superficie plana,

cilíndrica o cónica, exterior o interior, mediante una herramienta de
filos múltiples constituidos por abrasivos aglutinados, llamada muela.

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Movimiento Principal: HERRAMIENTA

Movimiento de Avance: HERRAMIENTA Y PIEZA

Para el rectificado la herramienta está constituida por una muela. El movimiento

de corte lo efectúa ésta. El movimiento de avance está compuesto por dos
movimientos. Tenemos dos tipos de rectificado: Rectificado cilíndrico y
rectificado plano. En el rectificado cilíndrico la pieza presenta un movimiento
paralelo al eje de la muela y otro movimiento circular. En el rectificado plano, la
pieza presenta un movimiento rectilíneo longitudinal y otro transversal. El
movimiento de penetración lo efectúala muela.

MOVIMIENTOS, DEFINICIÓN ISO

MOVIMIENTO PRINCIPAL:
ES EL PROPORCIONADO POR LA MAQUINA-HERRAMIENTA PARA DAR
MOVIMIENTO RELATIVO ENTRE LA PIEZA Y LA HERRAMIENTA DE TAL
MANERA QUE LA CARA DE LA HERRAMIENTA ALCANCE A LA PIEZA.
USUALMENTE LA MAYOR PARTE DE LA POTENCIA SE CONSUME EN
ESTE MOVIMIENTO.

MOVIMIENTO DE AVANCE:
ES EL PROPORCIONADO POR LA MAQUINA-HERRAMIENTA A LA PIEZA
O A LA HERRAMIENTA Y QUE SUMADO AL MOVIMIENTO PRINCIPAL
CONDUCE A UNA ELIMINACION CONTINUA O DISCONTINUA DE
VIRUTA Y A LA CREACION DE UNA SUPERFICIE MAQUINADA CON LAS
CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DESEADAS. CONSUME UNA
PARTE PEQUEÑA DE LA POTENCIA.

LA MÁQUINA-HERRAMIENTA

La máquina-herramienta es un equipo constituido por un conjunto de órganos

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capaces de imprimir los movimientos a la herramienta y a la pieza a trabajar de

modo que ésta última con el arranque de viruta efectuado sea transformada en
el sentido geométrico (forma) y/o dimensional (medida).

La elección de la máquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas

del objeto o pieza a producirse hace de acuerdo a los siguientes criterios:

1. Según el aspecto de la superficie a obtener:

Como por ejemplo la formación de un sólido de revolución que se origina por
rotación alrededor de un eje no podrá obtenerse sino es en el torno.

2. Según las dimensiones del elemento a obtener.

Las dimensiones de la pieza definen también las dimensiones de la máquina
capaz de trabajarla, así como otros parámetros de maquinado, como
velocidad de corte, potencia, profundidad de corte, etc.

3. Según la cantidad de piezas a producir:

Este parámetro nos define si debemos recurrir a una máquina de
accionamiento manual, semiautomático, automático o de control numérico.

4. Según la precisión requerida:

Es fácil deducir que para trabajos de precisión se deberán emplear las
mejores máquinas con suficiente capacidad para acabar las superficies con
las tolerancias especificadas.

EL CORTE DE METALES

Los procesos de mecanizado eliminan material de la pieza por medio del corte
del metal y producción de virutas.

Puesto que la viruta deformada esta comprimida contra la cara de la herramienta

se desarrolla una fuerza elevada de rozamiento. La energía para producir viruta
debe vencer tanto la fuerza de corte como la fuerza de rozamiento.

Nota: el espesor de viruta e es siempre mayor que la profundidad de corte a.

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GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

SE DISTINGUEN DOS PARTES PRINCIPALES:

A) LA PARTE ACTIVA: Donde se encuentra el filo de corte.

B) LA PARTE PASIVA: Para la sujeción, también llamada cuerpo.

EN LA PARTE ACTIVA SE DISTINGUEN 3 ÁNGULOS FUNDAMENTALES :

α ÁNGULO DE ATAQUE O INCIDENCIA

β ÁNGULO DE FILO O CORTE
δ ÁNGULO DE ALIVIO O DESPRENDIMIENTO

LOS ÁNGULOS DE CORTE SIEMPRE SUMAN 90.

α + ß + δ= 90°

EL ÁNGULO DE ATAQUE PUEDE SER POSITIVO, NEGATIVO O NEUTRO.

ÁNGULO DE ATAQUE

POSITIVO

-PARA CORTES LIBRES

-GENERA MENOS PRESIÓN DE CORTE
-REQUIERE MENOS POTENCIA
-APLICADO EN MATERIALES SUAVES, ALEACIONES
ENDURECIDAS, MÁQUINAS DE BAJA POTENCIA Y BAJA
RIGIDEZ.
NEGATIVO

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-GENERA MAYOR RESISTENCIA DEL FILO

-ALTAS FUERZAS DE CORTE
-SE USA PARA DESBASTE Y CORTE INTERRUMPIDO DE
MATERIALES DUROS

VARIACIÓN DEL ÁNGULO DE ATAQUE

De acuerdo a la posición (descentramiento) de la herramienta con respecto a la

pieza se puede alterar el ángulo de ataque efectivo de la herramienta.

ÁNGULO DE AVANCE O DE POSICIÓN

En operaciones de torneado se conoce a este ángulo como aquel formado entre

el filo de corte y la proyección de la superficie mecanizada. Si es grande (x):
rápido calentamiento y desgaste del filo.
Si es pequeño (x): mayor longitud de contacto, vida mas larga de la herramienta
y mayor flexión de la pieza al ser mayor la fuerza f.

FORMACIÓN DE LA VIRUTA

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Los requerimientos básicos para la formación de la viruta son:

Dureza de la herramienta mayor a la de la pieza.

Existencia de profundidad de corte, avance y movimiento principal.
Fuerza de corte.

La viruta tiene como características:

Espesor mayor a la profundidad de corte.

Dureza mayor a la de la pieza.
El lado de contacto con la herramienta presenta un aspecto pulido y el
opuesto un aspecto rugoso causado por el proceso de corte.

TIPOS DE VIRUTA

1. CONTÍNUA

Se forma usualmente a altas

velocidades de corte y/o
grandes ángulos de ataque.
Aunque generalmente
producen un buen acabado
superficial no son siempre deseables, particularmente en máquinas automáticas,
en cuyo caso hay que usar rompe virutas.

2. DE FILO RECRECIDO:

Ocurre cuando el material se va soldando a la punta de la

herramienta. Cuando este material se ha acumulado en gran
cantidad, se rompe llevándose parte del material de la
herramienta y dañando el acabado superficial de la pieza.
En algunos casos es deseable un pequeño y estable filo
recrecido que protege a la pieza.
Para evitar el filo recrecido se debe: reducir la profundidad de
corte, aumentar el ángulo de ataque y usar un buen fluido de corte.

3. DISCONTÍNUA:
La viruta se forma en pequeños segmentos bajo las siguientes condiciones:

a) Materiales frágiles
b) Materiales con inclusiones/impurezas.
c) Muy bajas o muy altas velocidades de corte.
d) Grandes profundidades de corte y pequeños α.
e) Poca rigidez de la máquina

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f) Falta de fluido de corte.

Las fuerzas generadas bajo este tipo de viruta son

cíclicas y demandan el uso de una máquina muy
rígida.

TIPOS DE VIRUTA ACEPTABLE

Rebabas que son formadas como un número 6 ó 9 son ligeramente doradas en

color, cuando ellas dejan la pieza de trabajo, después viran a un azul oscuro, lo
cual indica un buen sistema de mecanizado de aceros.

TIPOS DE VIRUTA NO ACEPTABLE

Rebabas inaceptables usualmente causan condiciones inseguras, atascan los

equipos de manejo automático de rebaba y son difíciles de manejar. Las fuerzas
de corte y calor que se desarrollan durante el proceso de maquinado, son los
dos factores de más influencia que contribuyen al fallo de la herramienta como:
Desgaste abrasivo, desgaste de cráter, deformación del filo/recalcado, excesivo
desgaste del filo, adherencia al filo, desgarres, rotura/fractura

¿CÓMO SE ROMPEN LAS VIRUTAS?

1.-Se rompen solas(viruta ideal)

2.-Se rompen contra la herramienta. Pueden fracturar la herramienta.
3.-Se rompen contra la pieza. Pueden dañar el acabado superficial.

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CONTROL DE VIRUTAS

En el maquinado de alta producción el control y la evacuación de viruta continua

son importantes para proteger al operador, la pieza y las herramientas. La
manera de hacer esto es mediante un rompe virutas. El rompe virutas se puede
lograr hacer con:

a) Un escalón a lo largo del filo cortante.

b) Una pequeña muesca detrás del filo cortante.
c) Una placa soldada o atornillada sobre la herramienta.

DESGASTE Y FALLA DE LAS HERRAMIENTAS

El desgaste de las herramientas es un proceso gradual. la velocidad de este

desgaste depende de:

1. Los materiales de herramienta y pieza

2. El afilado de la herramienta
3. El fluido de corte
4. Los parámetros del proceso
5. Las características de la máquina

Existen dos tipos de desgaste de la herramienta:

1. Desgaste de flanco. Ocurre en la cara de alivio y se le atribuye a:

a) La fricción de la herramienta con la pieza

b) Las altas temperaturas

2. Desgaste de cráter. Es causado por:

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a) Temperatura
b) Afinidad química

TEMPERATURA

En todas las operaciones de mecanizado la energía disipada se convierte en

calor lo que eleva la temperatura en la zona de corte.

La temperatura:

Afecta la resistencia, dureza y desgaste de la herramienta.

Causa cambios dimensionales en la pieza.
Puede dañar térmicamente a la pieza.

La temperatura aumenta con:

1. La resistencia del material

2. La velocidad de corte
3. La profundidad de corte
4. El filo desgastado

FLUÍDOS DE CORTE

Son usados para:

Reducirla fricción y el desgaste

Reducir las fuerzas de corte
Lubricar la zona de corte
Refrigerar la herramienta y pieza
Limpiar la zona de virutas
Proteger las nuevas superficies maquinadas

Efectos nocivos

En la pieza: Oxidación y corrosión

En la máquina: Oxidación y corrosión de cojinetes, guías, etc.
Biológicos: Alergias y problemas respiratorios al operador.
Mayores costos por bombeo y limpieza.

Para cumplir con sus funciones el refrigerante debe tener las siguientes
cualidades:

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1.
Buena capacidad de enfriamiento
2.
Buenas cualidades lubricantes
3.
Resistencia a la herrumbre
4.
Estabilidad-Larga duración
5.
No ser tóxico
6.
Transparencia
7.
No inflamable
8.
Baja Viscosidad, para permitir que se sedimenten con rapidez las
virutas.
TIPOS DE FLUÍDOS DE CORTE

1. ACEITES PARA CORTE:

2. ACEITES EMULSIFICABLES (Solubles)
3. FLUÍDOS QUÍMICOS:
4. ENFRIADORES ESPECIALES:
-Aire comprimido
-Gases Inertes
-Pastas, Jabones y Ceras.
-Lubricantes sólidos: a) Grafito
b) Disulfuro de Molibdeno

EJEMPLOS DE APLICACIÓN

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PLANIFICACIÓN DE PROCESOS

El objetivo de la Planificación es: Establecimiento y secuenciación de

procesos, máquinas, utillajes, herramientas y parámetros de corte para la
fabricación de componentes a partir de preformas (seleccionar la adecuada en
función de la forma de la pieza y la importancia de la serie)

- Especificaciones de pieza è Plano (formas, dimensiones, tolerancias

(dimensionales, de forma y acabado
superficial)); Material; Tratamientos térmicos
y superficiales; Superficies de referencia
- Importancia de la serie è Cantidad de piezas; nº de lotes/año; plazo de entrega
ritmo de producción y coste admisible
- Posibilidades y limitaciones del equipamiento disponible: M-H, utillajes,
herramientas,
elementos de

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medida...

Conocimientos necesarios del Planificador de Procesos:

Interpretación de planos de ingeniería

Procesos y tecnologías de fabricación disponibles en la
fábrica y en el mercado (formación continua)
Computación de tiempos y costes de fabricación, estando
familiarizado con los costes relativos de las prácticas de
fabricación, niveles de automatización, materias primas,
herramientas y utillajes...

Resultado: Plan de procesos u Hoja de procesos ( hoja de ruta, hoja de

operaciones... ) describe la secuencia del proceso seleccionado
con mayor detalle que el grafo de proceso à especificar la
secuencia, paso a paso, de operaciones fabricación, detallando
estaciones de trabajo, herramientas, utillajes, actividades de control
de calidad, parámetros de proceso, montajes de pieza, planos
soporte de fabricación y ensamblaje (planos de ingeniería sólo
definen las piezas)... è fundamental para definir y gestionar los
recursos de fabricación.

Metodología de desarrollo

1.- Determinación del Proceso:

Formas à tipo de mecanizado

Dimensiones à capacidad de máquina
Material à potencia de máquina; tipo de mecanizado; htas; cond. Corte
Tratamientos térmicos à procesos intermedios, precisan un posterior
acabado
Tratamientos superficiales à al final del proceso
2.- Determinación de las Fases:

Tolerancias (dimensionales, de forma y posición, acabado superficial) à

tipos de mecanizado necesarios; precisión de posicionamiento y
repetibilidad

Ejemplo: agujeros de precisión: fundición à taladrado à

escariado à rectificado interior à horneado
Importancia de la serie, equipamiento disponible à selección y
secuenciación de máquinas

3.- Determinación de las Subfases:

Tolerancias de forma y posición, superficies de referencia à diseño y

secuenciación de posicionamientos y sujeciones de la pieza (à
planificación de los utillajes)

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Superficies de partida: elegir mejor superficies mecanizadas, las

bilimitadas (19±0.3) de menor tolerancia
Importancia de la serie, equipamiento disponible àselección y diseño de
utillajes
Objetivos: reducir tiempo no productivo à ¯ nº de utillajes, nº de atadas
pieza, cambios de herramienta, nº pasadas y longitud de trayectorias
de herramienta...

4.- Determinación de Operaciones:

Restricciones geométricas, tecnológicas, económicas à diseño y

secuenciación de operaciones; ciclos fijos / paramétricos del control
Análisis de movimientos necesarios à tipo de control de máquina para
trayectorias de mecanizado
Rugosidad, operatividad (¯ tiempo o coste de mecanizado) à selección
herramientas y ajuste de condiciones de mecanizado para cada tipo de
pasada (desbaste, semiacabado, acabado) à ap, ae, f, Vc, n,
refrigerante, sistema de sujeción hta...

5.- Obtención de programa CNC

 Localización de herramientas en la torreta; reglaje de herramientas;

configuración de orígenes de pieza; cálculo de trayectorias de
mecanizado; simulación y postprocesado
 Selección del sistema de programación: aprendizaje, ISO, WOP, CAM

6.- Mecanización y verificación

Selección de los elementos de medición y verificación

Chequeo del proceso definido (calidad, tiempos, costes) y realimentación
antes de aplicar a toda la serie

SECUENCIA DE APLICACIÓN

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SECUENCIAS HABITUALES POR GAMAS TIPO DE PIEZAS

Piezas rígidas è desbaste à acabado à sup. frágiles (roscado) (ranurado

antes)
Piezas con grandes sobreespesores è desbaste à tratamiento de
estabilización de tensiones internas à acabado
Piezas semirrígidas è no deformar la pieza à cuidar elección puntos de
apoyo, limitar esfuerzos de sujeción, colocar soportes que limiten la
deformación, limitar esfuerzos de corte
Piezas deformables è inmovilizar parte flexible; soportes; limitar esfuerzos
de corte
Piezas templadas (R£100daN/mm2) è desbaste à acabado superficies
poco exactas (IT>9) à temple y revenido à semiacabado y acabado por
arranque de viruta
Piezas templadas (R>100daN/mm 2) è desbaste à acabado sup. poco
exactas à temple y revenido à acabado por rectificado
Piezas cementadas con recubrimiento è dejar menos tolerancia o
dimensión

Los procesos de mecanizado precisan Viruta mínima à dejar creces para el

proceso posterior

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CONSIDERACIONES HABITUALES EN PIEZAS DE REVOLUCIÓN

 L/D £ 0.5 (discos): D < 50 à barra + tronzado ; D £ 300 à torno ; D > 300 à
torno vertical

 0.5 < L/D < 3 : barra (evitar 2 subfases à tronzado final)

 L/D ³ 3 : ejes largos à evitar flexión à lunetas, contrapunto

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