Resumen

Durante esta experiencia se llevaron a cabo el laboratorio de metalografía y el Ensayo de Tensión.

En primer lugar se hizo el de metalografía, en esta experiencia de laboratorio se hizo entrega de
una pieza de aluminio de parte de el instructor, la cual se le hizo una selección y corte de muestra,
después se hizo el montaje en frio que se elaboro mediante una mescla de resina con catalizador
dejando la pieza dentro de esta para así tomarlo como soporte, luego la pieza paso por un proceso
de lijado y pulido los cuales permitieron una mayor visibilidad de la microestructura de la misma,
por último se llevo al microscopio y se obtuvieron ciertas conclusiones. Después se procedió a
hacer la prueba de tracción, este ensayo resulta ser muy útil, pues los componentes fabricados
con metales deben responder de forma adecuada a determinadas situaciones mecánicas. Por lo
cual realizar un ensayo de este tipo resulta ser clave; ya que gracias a éste se puede determinar la
resistencia a la rotura y las principales propiedades mecánicas del material: Límite elástico,
Resiliencia, Tenacidad, Ductilidad, por ejemplo, las cuales se pueden determinar con un diagrama
de Esfuerzo Vs. Deformación.

En esta experiencia fueron ensayados los siguientes materiales, tales como fundición gris, acero
templado, acero revenido o normalizado y el aluminio. Se realizó para cada una de las probetas un
montaje en una máquina universal para ensayos de tracción, la cual fija la probeta en una celda de
carga, y una bancada móvil que obtiene su motricidad de un motor que se encarga de “estirar” la
probeta hasta romperla.

Abstract

During this experiment were conducted laboratory metallography and tensile test. First was the
metallographic In this laboratory experiment was handed a piece of aluminum from the instructor,
which made him a sample selection and cut, then became cold assembly which is made by a mix of
resin to catalyst leaving this piece in order to take it as support, then pass a piece of sanding and
polishing process which allowed for greater visibility of the microstructure of the same, finally was
carried to the microscope and some conclusions were obtained, then proceeded to do the tensile
test, this assay is very useful, as components made of metals must respond appropriately to
certain mechanical situations. Therefore conduct a trial of this kind proves to be key, because
thanks to this we can determine the shear strength and mechanical properties of the material:
Yield strength, resilience, tenacity, ductility, for example, which can determined with a
deformation diagram Effort Vs.

In this experiment the following materials were tested, such as cast iron, hardened steel,
tempered or normalized steel and aluminum. Was performed for each specimen mounting in a
universal machine for tensile tests, which lays down the specimen in a load cell and a mobile bed
that derives its drive to an engine that is responsible for "stretching" the specimen to break it.
 1. Introducción

A menudo el ingeniero o diseñador está en contacto con diferentes tipos de materiales, por eso es
importante que éste conozca diferentes métodos prácticos para conocer a partir de ensayos
simples el tipo de material con el que está tratando. Así también es útil para un ingeniero conocer
diferentes métodos de reconocimiento de materiales y control de calidad de piezas de la industria
que están sometidas constantemente a cargas. El ensayo destructivo más importante es el ensayo
de tracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de ensayo consistente de dos
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga sobre la probeta mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil. La deformación de dicha probeta se concentra en la zona del
cuello, provocando que la carga deje de subir. Al adelgazarse la probeta, la carga queda aplicada
en menor área, provocando la ruptura. Este ensayo suministra información sobre la resistencia de
los materiales utilizados en el diseño, y también para la verificación de las especificaciones de las
propiedades que se necesitan en el material.
 2. Materiales, Equipos y Procedimiento

La experiencia del laboratorio se llevará a cabo con los materiales suministrados por el profesor en
la hora de clase. Estos materiales son:

 Acero al carbono templado

 Acero al carbono revenido o normalizado
 Acero al carbono en estado de suministro
 Aluminio
 Fundición gris

Para la práctica de metalografía se hará uso de los siguientes equipos:

1. material
 Tronzadora de corte refrigerado
 Segueta y prensa de banco
2. Desbaste y pulido
 Mesón de pulido
 Pulidora de velocidad variable
3. Ataque químico
 Reactivo de acuerdo al material a atacar (Según Normas ASTM)
4. Microscopía
 Microscopio óptico

La metodología para el desarrollo de la práctica de metalografía es la siguiente:

El desarrollo de la práctica del laboratorio de Metalografía y de tracción parte con una

introducción teórica por parte del profesor sobre los conceptos fundamentales y generalidades de
la preparación metalográfica y propiedades mecánicas de los materiales siguiendo con un
reconocimiento de los equipos empleados en la práctica, y los materiales que serán ensayados.

Primero que todo, el profesor asigna los materiales que van a ser objeto de estudio durante la
práctica de laboratorio.

Posteriormente, con la colaboración del profesor y el asistente del laboratorio, se lleva a cabo la
preparación de la muestra y el correspondiente análisis microscópico.

Dicha preparación de la muestra comprende los siguientes pasos:

1. Selección y corte de la muestra

2. Montaje de la muestra
3. Esmerilado
4. Pulido
5. Ataque Químico
6. Observación Microscópica
Después se pasa al laboratorio de materiales de ingeniería para hacer el laboratorio de tracción
los equipos asociados a este fueron los siguientes:

1. Maquina Universal de Ensayos, que tiene como función comprobar la resistencia de diversos
tipos de materiales. Para esto posee un sistema que aplica cargas controladas sobre una
probeta (modelo de dimensiones preestablecidas) y mide en forma de gráfica la deformación, y
la carga al momento de su ruptura. La connotación de universales significa que se puede probar
casi cualquier tipo de material, y además, en diversos tipos de ensayo, como tensión,
compresión, corte, etc. La máquina posee un sistema hidráulico, para empujar el cilindro que
aplica la carga sobre las probetas. Posee una bomba cuya misión es darle presión al aceite, para
que pueda aplicar carga. Como no en todo momento se está aplicando la carga, la posición
normal, es de recirculación del aceite. Únicamente cuando se abre la válvula de carga o
descarga, dicho aceite circula hacia o desde el cilindro que transmite la fuerza
2. Calibrador.
3.
El procedimiento utilizado en el ensayo de tracción es el siguiente: El procedimiento para el
desarrollo del ensayo de tensión, en el laboratorio de materiales de ingeniería, es el siguiente:

1. Preparar las probetas según los estándares del ensayo de tensión.

2. Colocar la probeta bien alineada y sujeta en las mordazas de la maquina universal de ensayos.
3. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil.
4. Registrar los datos del ensayo y los cálculos arrojados por el software.

4. Resultados
4.1. Microestructura

Fundición Gris:

Figura 1. Fotografía de fundición gris sin ataque químico a 100X.

 Figura 2. Fotografía de fundición gris atacada químicamente con Nital al 3% a 400X.

Las fundiciones son una familia de aleaciones ferrosas, se fabrican para darles la forma deseada,
en lugar de ser trabajadas en su forma solida. La fundición gris contiene normalmente 2.5 a 4% de
C y 1 a 3% de Si. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, como lo podemos
apreciar en la figura, que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura
grisácea o negruzca1. Las hojuelas de grafito que reducen la resistencia y ductilidad del hierro
debido a la discontinuidad que ocasiona, pero la fundición de hierro gris tiene otras propiedades
como una elevada resistencia a la compresión, una buena maquinabilidad, resistencia al desgaste,
resistencia a la fatiga térmica, buena conductividad térmica y buena capacidad de
amortiguamiento contra la vibración, por las hojuelas de grafitos presentes.

Acero templado:

Figura 3. Fotografía del acero templado sin ataque químico a 100X.

1
Tomado del libro Ciencia e Ingeniería de los Materiales Askeland 4 Edición
 Figura 4. Fotografía del acero templado atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.

Los aceros templados suelen ser demasiado duros y frá giles debido a la presencia de la
martensita2, esta contiene una elevada dureza y resistencia a la tracció n, pero con una alta
fragilidad y la podemos observar en la imagen que se encuentra a la derecha (tomado de
ciencia e ingeniería de los materiales Smith).

Acero alambre:

Figura 5. Fotografía del acero de alambre sin ataque químico a 100X.

2
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado
austenítico a altas temperaturas.
 Figura 6. Fotografía del acero de alambre atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.

En esta imagen se puede observar la estructura cristalina del acero alambre, es fácil darse cuenta
de la forma alargada que adoptan sus granos, esto por el proceso de trefilado al que fue
sometido.

Acero corrugado:

Figura 7. Fotografía del acero corrugado (en estado de suministro) sin ataque químico a 100X
 Figura 8. Fotografía del acero corrugado atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.

Aluminio:

Figura 9. Fotografía del aluminio sin ataque químico a 100X.

 Figura 10. Fotografía del aluminio atacado con HF al 48% a 100X.

Esta es una aleación no ferrosa. A pesar de que las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la
tensión inferiores a la del acero, su resistencia especifica (es decir, su resistencia a peso) es
excelente y posee una buena resistencia a la oxidación y a la corrosión.

4.2. Resultados ensayo de dureza Vicker

dx dy dx dy
MATERIAL (mm) (mm) (mm) (mm) P (gramos)

ACERO ALAMBRE 0,0344 0,0347 0,0339 0,0354 100

ALUMINIO 0,0330 0,0337 0,0347 0,0344 50

FUNDICIÓN 0,0247 0,0252 0,0247 0,0261 100

ACERO TEMPLADO 0,0207 0,0224 0,0183 0,0197 100

ACERO CORRUGADO 0,0217 0,0225 0,0217 0,0225 50

 Tabla 1. Diagonales de Impresión y Fuerzas aplicadas a los materiales estudiados.

Figura 11. Fórmulas correspondientes al cálculo de la diagonal promedio y la Dureza Vickers de

un material

dx +dy
d=
2

MATERIAL HV (Kg/mm2) P (gramos)

ACERO ALAMBRE 155 100
ALUMINIO 83.2 50
FUNDICION DE HIERRO 297.2 100
ACERO TEMPLADO 398.8 100
ACERO CORRUGADO 184.4 50
Tabla 2. Cálculo experimental de la Dureza Vickers de algunos materiales (en Kg/mm 2).

4.3. Resultados de tracción

Al hacerle a las distintos materiales la prueba de tracción el software arrojo las graficas (Carga vs
%Deformación) para cada uno de los materiales, pero podemos hallar las graficas (Esfuerzo vs
Deformación) que queremos partiendo de estas. Y de estas últimas podemos hacer los análisis
correspondientes.

Empecemos con la probeta de Fundición Gris:

Como datos bases tenemos que:

Diámetro (D)= 12.2 mm

Longitud Calibrada (L0): 56 mm
Longitud Final (Lf): 56.7 mm
La grafica original que nos arroja la computadora es:

Figura 12. Gráfica de Fuerza vs Porcentaje de Deformación para la Fundición Gris.

Después de realizar la transformación de la grafica usando un método explicado por el profesor

obtuvimos la siguiente grafica:
 3,000,000,000.00

2,500,000,000.00

2,000,000,000.00
Esfuerzo
(N/m2)
1,500,000,000.00

1,000,000,000.00

500,000,000.00

0.00
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
Deformación
(mm/mm)

Figura 13. Gráfica de Esfuerzo vs Deformación Unitaria para la Fundición Gris.

Una vez obtenidas las dos graficas podemos hallar datos de vital importancia para las propiedades
mecánicas para el material como lo son:

Alargamiento probeta = = 0.7mm

Porcentaje de alargamiento o ductilidad = = 1.25%

Deformación convencional = = 0.0125 (mm/mm)

Resistencia última o a la tensión = = 268.44 (MPA)

Esfuerzo de rotura = = 268.44 (MPA)

Como podemos observar en la gráfica (Esfuerzo vs Deformación), la fundición gris es un material

duro y frágil, ya que esta posee un % de alargamiento relativamente pequeño.

Acero corrugado:

Como datos bases tenemos que:

Masa: 293.5g
Longitud Total (Lt): 397 mm
Longitud Calibrada (L0): 200 mm
Longitud Final (Lf): 233 mm
La grafica original que nos arroja la computadora es:
Figura 14. Gráfica de Fuerza vs Porcentaje de Deformación para el acero corrugado.

Después de aplicar el mismo procedimiento que utilizamos con la primera grafica obtuvimos la
siguiente grafica:
 700000000

600000000
Esfuerzo
(N/m2) 500000000

400000000

300000000

200000000

100000000

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Deformación
(Mm/mm)

Figura 15. Gráfica de Esfuerzo vs Deformación Unitaria para el acero corrugado.

Una vez obtenidas las dos graficas podemos hallar datos de las propiedades mecánicas como lo
hicimos con el primer material:

Alargamiento probeta = = 33 mm

Porcentaje de alargamiento o ductilidad = = 16.5%

Deformación convencional = = 0.165 (mm/mm)

Resistencia última o a la tensión = = 635.007 (MPA)

Esfuerzo de rotura = = 500.15 (MPA)

Este material posee una ductilidad mayor que la fundición gris, en este material se aprecia
claramente el límite de elasticidad el cual es ≈ 400 millones de N/m 2 o de ≈ 4.6 tf, esto lo
sustentamos con las ecuaciones de alargamiento de probeta y la de ductilidad cuyos resultados
comparados con los del material anterior son mucho mayores, lo que indica sin lugar a dudas que
este acero corrugado sin temple es un material dúctil.

Aluminio:

Como datos bases tenemos que:

Longitud Calibrada (L0): 75 mm

Longitud Final (Lf): 81 mm
Espesor (t): 2.2 mm
Ancho (a): 12.5 mm

La grafica arrojado por el software es:

Figura 16. Gráfica de Fuerza vs Porcentaje de Deformación para el aluminio.

Una vez aplica el procedimiento de transformación de grafica obtenemos:

2500000000.00

2000000000.00

Esfuerzo
1500000000.00
(N/m2)

1000000000.00

500000000.00

0.00
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14
Deformación
(mm/mm)

Figura 17. Gráfica de Esfuerzo vs Deformación Unitaria para el aluminio.

Como hicimos con las graficas anteriores procederemos a encontrar los valores de las propiedades
mecánicas del aluminio:

Alargamiento probeta (∆L)= = 6 mm

Porcentaje de alargamiento o ductilidad (A%)= = 8%

Deformación convencional (E)= = 0.08 (mm/mm)

Resistencia última o a la tensión = = 225.45 (MPA)

Esfuerzo de rotura = = 201.81 (MPA)

Observando la grafica nos damos cuenta que el aluminio es un material dúctil al igual que el acero
corrugado sin temple, aunque las ecuaciones que sustentan esta afirmación en comparación
(Alargamiento probeta, Porcentaje de alargamiento o ductilidad) con la del acero corrugado posee
valores inferiores todavía se puede considerar valores propios de un material dúctil, como lo es el
aluminio. Al aluminio también se le puede estimar el valor del límite elástico el cual se torna más
difícil calcular a diferencia del acero, sin embargo se puede ver simplemente analizando la grafica
(Esfuerzo vs Deformación), el cual oscila entre 5.4 y 5.6 KN.

Acero corrugado templado:

Masa: 363g
Longitud Total (Lt): 472 mm
Longitud Calibrada (L0): 200 mm
Longitud Final (Lf): 206 mm
La grafica original que nos arroja la computadora es:

Figura 18. Gráfica de Fuerza vs Porcentaje de Deformación para el acero templado.

Aplicando una vez más las instrucciones del profesor para hacer el cambio de graficas tuvimos el
siguiente resultado:
 1,600,000,000.00

1,400,000,000.00

1,200,000,000.00

1,000,000,000.00
Esfuerzo

(N/m2) 800,000,000.00
600,000,000.00

400,000,000.00

200,000,000.00

0.00
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
Deformación
(mm/mm)

Figura 19. Gráfica de Esfuerzo vs Deformación Unitaria para el acero templado.

Por último y no menos procederemos a hallar las propiedades mecánicas de este tipo de acero:

Alargamiento probeta = = 6 mm

Porcentaje de alargamiento o ductilidad = = 3%

Deformación convencional = = 0.03 (mm/mm)

Resistencia última o a la tensión = = 1554.1 (MPA)

Esfuerzo de rotura = = 1552.05 (MPA)

Como vemos en la grafica este material es duro pero no lo suficiente para crear una grafica casi
rectilínea, lo que nos dice que este acero así sea que este templado no posee la extrema dureza
que tiene la fundición gris, pero es lo suficientemente duro como para que la ubicación de limite
de grano sea difícil de encontrar. Estas palabras son justificadas por las dos ecuaciones que hemos
venido manejando a lo largo del informe. En conclusión el acero corrugado templado es un
material duro pero no tan frágil.

Material Módulo Esfuerz Esfuerz Esfuerz Área Ductilida Longitud Resilienci Tenacida
de o de o o de transversa d (%) Calibrad a (J/m3) d (J/m3)
Elasticida Fluenci Último Rotura l de la a (mm)
d (MPa) a (MPa) (MPa) probeta
(m2)
Aluminio 9.74 x 103 146 226 202 2.7x10-5 8 75 1.10x106 1.68x107
Fundición 1.78 x 103 188 1.1x10-4 56 1.24x107
Gris
Acero 1.93 x 104 1400 1538 1538 9.7x10-5 3 200 5.08x107 1.44x108
Templado
Acero 6.61 x 103 422 553 494 9.4x10-5 16.5 200 1.26x107 1.17x108
Corrugad
o
Tabla 3. Propiedades de los materiales estudiados, de acuerdo con su gráfica de Esfuerzo vs
Deformación Unitaria, y su carácter dúctil o frágil.

4.4. Resultados de macrodureza rockwell

FUNDICIÓN GRIS
Esfero conical de funta de
INDENTADOR: diamante.
Carga: 60 kg
VALOR UNIDADES
INTENTO 1 56,9 HRA
INTENTO 2 57,1 HRA
INTENTO 3 57,8 HRA
INTENTO 4 57,6 HRA
INTENTO 5 57,8 HRA

Promedio= 57,44
Desviación estándar = 0,41593

ACERO TEMPLADO
Esfero conical de funta de
INDENTADOR: diamante.
 Carga: 150 kg
VALOR UNIDADES
INTENTO 1 44,7 HRC
INTENTO 2 46 HRC
INTENTO 3 48,9 HRC
INTENTO 4 42,5 HRC
INTENTO 5 45,9 HRC

Promedio= 45,6
Desviación estándar = 2,3216

ACERO CORRUGADO SIN TEMPLE

Esfera de acero templado.
Diámetro de 1/16 de
INDENTADOR: pulgada
Carga: 100 kg
VALOR UNIDADES
INTENTO 1 86 HRB
INTENTO 2 88,4 HRB
INTENTO 3 88,8 HRB
INTENTO 4 90,3 HRB
INTENTO 5 89,2 HRB
Promedio= 88,54
Desviación estándar = 1,5868

ALUMINIO
Esfera de acero templado.
Diámetro de 1/8 de
INDENTADOR: pulgada
Carga: 100 kg
VALOR UNIDADES
INTENTO 1 77,9 HRE
INTENTO 2 79,4 HRE
INTENTO 3 76,2 HRE
INTENTO 4 80,4 HRE
INTENTO 5 81,8 HRE

Promedio= 79,14
Desviación estándar = 2,1743

5. Análisis de resultados
5.1. Análisis de resultados de microdureza
Fundición gris

Figura 20. Fotografía de fundición gris sin ataque químico a 100X.

Figura 21. Microestructura de la fundición gris sin ataque químico. (Fuente: ASM International.
(1973). Metals Handbook. 8th Edition. Metallography, Structures and Phase Diagrams.)

En las dos imágenes de una fundición gris tomadas la primera del laboratorio y la segunda del
Metals handbook se puede apreciar la similitud que estas tienen, si observamos un poco, y como
ya anteriormente se comento, se logran ver las hojuelas de grafito provocadas cuando el carbono
de la aleación rebasa la cantidad que puede disolverse en la austenita y se precipita como escamas
de grafito3. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda de las
fundiciones y la que menor resistencia mecánica presenta; la resistencia a la tracción y la dureza
aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor máximo en la
fundición gris perlítica.

Acero templado

3
Tomado de Ciencias e ingeniería de los materiales de Smith
 Figura 22. Fotografía del acero templado atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.

Figura 23. Acero al Carbono templado (y revenido posteriormente) atacado químicamente.

400X. (Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/pag-web-metalografia.html (Universidad de Sevilla
– España)

Al igual que en la fundición gris, la imagen 1 tomada de la pagina ahí mostrada es una acero
templado y si la compramos con la imagen a su derecha vemos el parecido que las dos presentan,
es por eso y por la microestructura mertensítica que presenta que nos podemos dar cuenta que se
trata de un acero templado. Este tipo de acero se obtiene al realizar el tratamiento térmico
llamado temple, el cual consiste en someter concretamente a piezas o masas metálicas ya
conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El
proceso se lleva a cabo calentando el acero a una temperatura aproximada de 915°C en el cual la
ferrita se convierte en austeníta, después la masa metálica es enfriada por lo general rápidamente
(salvo algunos caso donde el enfriamiento es "lento" aceros autotemplables), sumergiéndola o
rociándola en agua, en aceite, aire positivo o en otros fluidos o sales. Como se menciona
anteriormente el principal constituyente de los aceros templados es la martesita, esta convierte al
material en uno mucho más duro pero a la vez le da mucha fragilidad 4.

Acero revenido o normalizado

Figura 24. Fotografía del acero corrugado atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.

Figura 25. Acero al Carbono normalizado a 400X.(Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/pag-

web-metalografia.html (Universidad de Sevilla – España)

Al obtener un acero templado se tienen algunas desventajas, ya que este es muy frágil y poco
dúctil es por eso que nos vemos en la necesidad de realizar un tratamiento térmico para mejor la
propiedad del mismo, en este caso toma el nombre de revenido, el cual tiene como fin reducir las
tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío. Mejora las
características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la dureza 5. Entonces
gracias a esto podemos mejorar un poco las propiedades mecánicas de las fundiciones.

4
Tomado de Askeland 4 edición
5
Ibíd
Número de Granos por Pulg2: 17

N=2n−1

400 2
( )
100
17=2n−1

ln 272= ( n−1 ) ln 2

ln 272=n ln 2−ln 2

ln 272+ ln 2
=n
ln 2

n=9,08

Acero al Carbono en estado de Suministro

Figura 6. Fotografía del acero de alambre atacado químicamente con Nital al 3% a 400X.
Figura 17. Acero al Carbono en estado de Suministro a 160X. (Fuente:
http://www.monografias.com/trabajos71/consideraciones-tratamiento-termico-aceros-
fundidos/consideraciones-tratamiento-termico-aceros-fundidos2.shtml)

En las piezas fundidas de FA – 35 en estado suministro, debido a las condiciones de la colada y

enfriamiento que en ocasiones es demasiado lento, se forman en estos aceros una estructura
indeseable que provocan que se vean afectadas sus propiedades mecánicas; las que pueden ser
mejoradas mediante una operación de tratamiento térmico.

En el FA – 35 en estado suministro la temperatura de fusiónes elevada y en ocasiones está por

encima de la temperatura tecnológica, lo que unido a una baja velocidad de enfriamiento, provoca
la formación de granos gruesos y una estructura heterogénea y burdas de la austenita ( en ese
intervalo ), lo que conlleva a que en algunas zonas se concentre alto contenido de ferrita en forma
de láminas ó agujas, llamadas estructuras Widmanstatem, según se muestra en la figura 176.
Número de Granos por pulg2: 25

N=2n−1

400 2
( ) 100
25=2n−1

ln 400=( n−1 ) ln 2

ln 400=n ln 2−ln 2

ln 400+ ln 2
=n
ln 2

n=9 . 64

6
http://www.monografias.com/trabajos71/consideraciones-tratamiento-termico-aceros-fundidos/consideraciones-
tratamiento-termico-aceros-fundidos2.shtml
 5.2. Análisis de Resultados (ensayo de microdureza)

MATERIAL HV (Kg/mm2) P (gramos)

ACERO ALAMBRE 155 100
ALUMINIO 83.2 50
FUNDICION DE HIERRO 297.2 100
ACERO TEMPLADO 398.8 100
ACERO CORRUGADO 184.4 50

En la tabla anterior se pueden ver los valores de dureza de vicker para los materiales tratados en el
laboratorio, y podemos notar que estos valores de dureza están fuertemente ligados a la
microestructura del mismo analizado en el microscopio óptico.

Podemos ver que el más alto es el acero templado el cual posee como se menciono
anteriormente un alto contenido de martensita (con una dureza entre 50-68 RC 7) y esta es muy
dura, es por eso que a este material le corresponde la dureza más alta.

La fundición de hierro es el segundo más alto, y esto se debe al gran contenido de carbono que
estas poseen, ya que las fundiciones por lo general están en el rango de 2% a 4% de C, no obstante
se puede agregar también que esta fundición posee, como pudimos ver en su microestructura
hojuelas de grafito lo cual le ocasiona una discontinuidad y se necesita mucho más energía para
que una grieta se propague por allí, esta es más baja que la del acero templado ya que la
martensita posee una dureza mucho mayor que el grafito presente en la fundición.

El aluminio como ya sabemos tiene las siguientes propiedades mecánicas:

 De fácil mecanizado debido a su baja dureza.

 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.

Estas propiedades convierten al aluminio en un material con poca dureza.

5.3. Análisis de resultados de prueba de tracción

Fundición gris

7
http://es.wikipedia.org/wiki/Martensita
La grafica arrojada por el software es típica de un material duro y frágil, la poca ductilidad que este
material posee se nota en la grafica pues el porcentaje de deformación es relativamente bajo, sin
embargo era de esperarse ya que como se había analizado en la microestructura y por la
definición que tenemos de la fundición gris es típico de este material tener un modulo de
elasticidad alto al igual que su esfuerzo ultimo.

Como se hablo anteriormente estos resultados también se pueden comprar con la microestructura
ya que esta posee un alto porcentaje de carbono el cual crea una solución solida intersticial del
mismo y crea un material más duro.

No obstante también después de obtener los respectivos valores de dureza y gracias a la página
http://www.engineershandbook.com/Tables/graycast.htm se pudo ver que estos valores
correspondían a dicha dureza Brinell, cabe aclarar que se tuvo que se debió realizar la respectiva
conversión de Vicker a Brinell utilizandon la conocida Norma ASTM E140.de forma análoga, se
procedió con los demás materiales.

Acero templado

Como ya se vio la fase predominante en esta microestructura es la martensita, la cual es una fase
dura y muy frágil por lo tanto la función debería haber dado la grafica de un material frágil, esto
quiere decir que no produzca encuellamiento y produzca un modulo de elasticidad más alto que
hasta el de la fundición gris pero no ocurrió así, esto seguramente se debe a una mala
interpretación de la grafica o a la maquina universal en la que se trato dicho material.

Acero corrugado

En la grafica se pudo observar que este es un material dúctil y si hacemos un análisis detallado
podemos hallar aproximadamente el esfuerzo ultimo como también, el esfuerzo de fluencia al
igual que el modulo de Young, cabe aclarar que todo esto se hizo con anterioridad, utilizando el
ensayo de dureza que se hizo con anterioridad podemos ver que estos valores corresponden a los
valores típicos del material.

Aluminio

Como ya se ha venido tratando en el laboratorio, al igual que en clase; el aluminio posee una
ductilidad considerable, no obstante esto se pudo apreciar más claramente en la grafica carga vs %
de deformación, la cual arrojo una grafica característica de un material dúctil (según ciencia e
ingeniería de los materiales Askeland) en este también nos muestra que si es típico del material
estos valores de modulo de elasticidad, esto gracias a la conversión de la dureza obtenida en
Rockwell a Brinell y pasando después a la página www.ingeneerhandbook.com.

5.4. Analisis de resultados dureza rockwell

Fundicion gris
La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250
Brinell (tomado: Ciencia e ingeniería de los materiales Askeland 4ed), se puede mecanizar
fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica
el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa, excepto en las
fundiciones maleables y en las de grafito nodular 8. Comparando la dureza de Rockwell que
tenemos con la tabla y pasándola a Brinell nos damos cuenta que esta dureza cae en el rango de
las fundición gris (205 Brinell 9), esto quiere decir que si es típico del material tener esta dureza de
Rocwell.

Acero templado

Ya que el acero templado está compuesto principalmente por martensita, se puede anotar que la
dureza y solidez de las martensitas están directamente relacionadas con el contenido de carbono
y aumentan a medida que dicho contenido se incrementa 10. Además, sabemos que el templado
endurece a la mayoría de los aceros. Por tal motivo, y teniendo en cuenta los valores ofrecidos por
las tablas de la Norma ASTM E140 y la clasificación de las escalas de dureza Rockwell, en la cual la
escala C corresponde a aceros tratados térmicamente con valores de dureza altos; es posible
concluir que el valor experimental es típico para este material.

Acero corrugado

De acuerdo con ciencias e ingeniería de los materiales de Mangonon el valor de la dureza de

este material es de 80 RB, pero podemos ver que el valor que obtuvimos en la experiencia de
laboratorio es muy parecida a este, es por esto que se concluye que si es típico de este material
tener este valor de dureza Rockwell.

Conversión de dureza Rockwell a Brinell

Fundición gris: La dureza Rockwell promedio de este material es de 57,44 HRA ahora haciendo los
respectivos cálculos en Excel y utilizando las tablas de la Norma ASTM E140 obtenemos la
siguiente tabla:

Dureza Rockwell Dureza Brinell

A (HRA)

57 200

57.44 X

57.6 205

Entonces x = 203.66 HBS. Este es el valor de la dureza Brinell para la fundición gris.

8
Tomado de http://www.utp.edu.co/~publio17/fundiciones.htm
9
ASTM E 140.7
10
Tomado de ciencias e ingeniería de los materiales Smith
Acero templado: La dureza Rockwell promedio de este material es de 45,6 HRC ahora haciendo los
respectivos cálculos en Excel y utilizando las tablas de la Norma ASTM E140 obtenemos la
siguiente tabla:

Dureza Rockwell Dureza Brinell

C (HRC)

45 421

45.6 X

46 432

Entonces X = 427.6 HBS. Este es el valor de la dureza Brinell para el acero templado.

Acero corrugado sin temple: La dureza Rockwell promedio de este material es de 85,54 HRB ahora
haciendo los respectivos cálculos en Excel y utilizando las tablas de la Norma ASTM E140
obtenemos la siguiente tabla:

Dureza Rockwell Dureza Brinell

B (HRB)

88 176

88.54 X

89 180

Entonces X = 178.16 HBS. Este es el valor de la dureza Brinell para el acero corrugado sin temple.

Aluminio: La dureza Rockwell promedio de este material es de 79,14 HRB ahora haciendo los
respectivos cálculos en Excel y utilizando las tablas de la Norma ASTM E140 obtenemos la
siguiente tabla:

Dureza Rockwell Dureza Brinell

 E (HRE)

75 65

79.14 X

80 70

Entonces X = 69.14 HBS. Este es el valor de la dureza Brinell para el aluminio.

6. Conclusiones

En la fundición gris se encontró que la fase predominante eran las hojuelas de grafito y que estas
hacen la fundición menos dúctil y resistente debido a la discontinuidad que ocasionan, no
obstante la fundición gris posee una gran variedad de aplicaciones como elevada resistencia a la
compresión, una buena maquinabilidad, resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga térmica,
buena conductividad térmica y buena capacidad de amortiguamiento contra la vibración, por las
hojuelas de grafitos presentes, sin embargo todos estos resultados de comprobaron en las graficas
de esfuerzo vs deformación las cuales dieron una visión más exacta de lo que ya anteriormente se
había planteado con la microestructura de este.

En el acero templado se observo que la fase principal es la martesita, y que la presencia de ella
depende de la velocidad de enfriamiento del acero, esta le da su gran dureza pero a la vez la gran
fragilidad, sin embargo la martensita aumenta la resistencia a esfuerzos y la tenacidad del mismo,
también notamos que la grafica de esfuerzo vs deformación no era muy parecida a la de un
material templado, pues por lo general estos no producen encuellamiento y por lo tanto esta sigue
una linealidad hasta romperse, pero en esta grafica no pasó así.

Al analizar el aluminio se observo una gran ductilidad del mismo, esto ya era conocido en los
libros, sin embargo se corroboro esto gracias a el ensayo de dureza y la grafica carga vs
deformación. La dureza del aluminio según Askelan 4ed fluctúa entre 40 y 100 HV los cual nos
muestra un valor aproximado en la práctica.

Para el acero corrugado se pudo concluir que este es un material dúctil, esto se pudo apreciar
gracias a la grafica arrojada por el software en el laboratorio, nos pudimos dar cuenta que esto
está relacionado con el tratamiento térmico al que ha sido sometido, ya anteriormente se hablo
de él.
 7. Glosario

Glosario Metalografía y Microdureza:

1. Phase Diagrams
2. Cementite
3. Austenite
4. Graphite
5. Martensite
6. Electron microscope
7. Pearlite
8. Metallography
9. Cutting
10. Artificial aging (ageing)

Glosario Ensayo de Tracción:

1. Strain
2. Stress
3. Elongation
4. Young Modulus – Stiffness
5. Nominal Strain
6. Nominal Stress
7. Strain-Stress Curve
8. Yield Strength
9. Resilience
10. Ultimate Strength
11. Necking
12. Breaking Strength
13. Toughness
14. Ductility
15. Universal Test Machine
Bibliografía

Askeland, D. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Ciudad de México: International

Thomson Editores.

ASM International. (1973). Metals Handbook. 8th Edition. Metallography, Structures and Phase
Diagrams.

Smallman, R.E., y Bishop, R.J. (1999). Modern Physical Metallurgy and Materials Engineering.
Oxford: Butterworth-Heinemann.

Smith, W. y Hashemi, J. (2006). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Ciudad de

México: Editorial McGraw Hill Interamericana.

Fuente de Internet: www.matweb.com (MatWeb – The Online Materials Information Resource)

Fuente de Internet: http://www.esi2.us.es/IMM2/pag-web-metalografia.html