2.3 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS22.

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más,
conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad
de producción e incrementar las utilidades. En los planes de capacidad agregada, los
programas maestros de producción y los sistemas de planeación y control de la producción del
tipo de empujar, el énfasis es estos sistemas, está en utilizar información sobre clientes,
proveedores y producción para administrar los flujos de materiales. Los lotes de materias
primas se planean para que lleguen a la fábrica aproximadamente cuando se necesitan para
fabricar lotes de componentes y subensambles. Los componentes y subensambles se fabrican
y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se necesitan y los productos
terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando son necesarios para los
clientes. Los lotes de materiales se empujan en el parteaguas arriba de las fábricas, uno a
continuación de otro, lo que a su vez empuja otros lotes por todas las etapas de la producción.
Este flujo de materiales se planea y controla mediante una serie de programas de producción,
que determinan cuándo deben salir de cada etapa de producción los lotes de cada producto
en particular. La planeación de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que, debido
a su creciente uso en la industria, ha evolucionado. La figura 5 ilustra cómo las áreas
funcionales de un negocio funcionan en conjunto para planear y controlar los requerimientos
de recursos en una empresa. Todas estas funciones emiten información que hace que el
sistema de planeación de recursos funcione y, entonces, éste envía información a cada una
de las funciones, de manera que pueda desempeñar mejor su propio trabajo.
La figura 6 ilustra los elementos principales de los sistemas de planeación de los
requerimientos de recursos. La demanda estimada de artículos finales, las políticas de
dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad de los artículos finales, y la
planeación aproximada de la capacidad se integran en un programa maestro de la producción
tentativo (MPS). Este MPS preliminar se prueba mediante la planeación de los requerimientos
de materiales y planeación de los requerimientos de capacidad (CRP). En otras palabras, ¿es
posible comprar suficientes materiales y existe suficiente capacidad de producción para
producir los artículos finales del MPS? Si los materiales adquiridos o la capacidad de la
producción no están económicamente disponibles, el MPS deberá modificarse. Una vez que
MRP y CRP determinen que un MPS es factible, éste se convierte en la esencia de un plan de
producción a corto plazo.
Planeación de requerimientos de materiales.

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos de

los materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de
materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan
para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un
material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana dependerá
del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de
materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse,
porque si durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben producirse,
puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para fabricar dichos
productos terminados. MRP es un sistema basado en computadora que toma el MPS como
algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y
ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige esta necesidad de
materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y desarrolla un
programa de pedidos de compra de materiales y de piezas producidas durante el horizonte de
planeación.
¿Por qué tantas organizaciones de producción han adoptado sistemas MRP? Los
objetivos de MRP ayudan a explicarlo.

Objetivos del MRP.

Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:

• Para mejorar el servicio al cliente.

• Para reducir la inversión en inventarios.
• Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.

La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano
productos cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos también
significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. No sólo MRP
proporciona la información administrativa necesaria para hacer que las promesas de entrega
puedan cumplirse, sino también que las promesas queden fijas en el sistema de control MRP
que guía a la producción. Por lo tanto, las fechas prometidas de entrega se convierten en
metas que deben ser cumplidas por la organización, mejorando así la probabilidad de cumplir
con las fechas de entrega prometidas.
La figura 7 ilustra la razón por la que MRP tiene tendencia a reducir niveles de inventario.
Cuando se utilizan sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de pedido
para planear los pedidos de las materias primas, la cantidad de pedido más la existencia de
seguridad se conserva en el inventario hasta que el artículo final se presenta en el programa
maestro de producción (MPS). Puesto que estas representaciones pueden estar separadas en
el tiempo varias semanas, el patrón de los niveles de inventarios consiste en largos periodos
de mucho inventario entremezclados con breves periodos de niveles bajos. En MRP, por otra
parte, los pedidos de materias primas se sincronizan para que lleguen aproximadamente en el
momento en que el elemento final de la materia prima se presenta en el MPS. El patrón de
niveles de inventario en MRP consiste en largos periodos de niveles bajos de inventario
entremezclados con breves periodos de altos inventarios. El impacto que tiene MRP en los
niveles de inventarios de materias primas es, por lo tanto, reducir dramáticamente los
inventarios promedio.

Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de materias
primas, componentes, subensambles y ensambles para las operaciones de producción, los
materiales correctos se entregan a la producción en el momento correcto. Además, se pueden
reducir o acelerar los flujos de insumos en respuesta a los cambios en los programas de
producción. Estos controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material y
costo de gastos indirectos variables por las siguientes razones:
• Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado más
producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de máquinas.
• Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como
resultado del uso de partes correctas.

• La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de menos

tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de materiales y
menor confusión y retardos en la planeación.

Todos estos beneficios emanan principalmente de la filosofía de los sistemas MRP. De

manera simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima,
componente y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar simultáneamente, en el
momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta filosofía
consiste en acelerar a los materiales que van a llegar tarde y retrasar la entrega de materiales
que van a llegar demasiado pronto. Por ejemplo, si un material va a llegar tarde y nada se
puede hacer al respecto, los demás materiales necesarios para ensamblar este producto
terminado no se requerirán hasta que ese material retrasado llegue. El sistema MRP cambia
las fechas de vencimiento de todos los materiales, de manera que los materiales lleguen
simultáneamente para ensamblar el producto final. Una ventaja importante de los
sistemas MRP es que las operaciones de producción se realizan sólo en los componentes que
son realmente necesarios en sus fechas de vencimiento, de manera que la capacidad de
producción se está utilizando para apoyar directamente al MPS. Con esto, se evita acelerar la
producción de componentes en toda la fábrica para que, al final, lleguen al ensamble final y allí
se topen con que los productos terminados correspondientes a esas piezas no se
ensamblarán esa semana. MRP se ha convertido en una valiosa herramienta de planeación
para miles de instalaciones fabriles de todo el mundo. Después de implementar MRP, se
obtienen beneficios de tipo general, como una mayor rotación del inventario, mejor
cumplimiento de los compromisos de entrega, menos pedidos que se deben fraccionar debido
a faltantes de material, menos aceleramiento de los materiales requeridos y plazos de entrega
más cortos desde el pedido del cliente hasta la entrega del producto terminado. Examinemos
ahora las características del sistema MRP.

Elementos de MRP.

La figura 8 describe la operación del sistema MRP. El programa maestro de producción guía a
la totalidad del sistema MRP. Se toma como algo dado. El archivo del estado de inventarios y
el archivo de la lista de materiales suministran información adicional sobre los productos
incluidos en el programa maestro de producción. Estos insumos se alimentan en el programa
de cómputo del MRP, que es el que genera los resultados. Las transacciones en los
inventarios resultado de las acciones de MRP se vuelven a incorporar en el archivo de estado
de inventarios para mantener actualizados los registros de los inventarios. El programa de
pedidos planeados y los cambios a los pedidos planeados son los resultados principales del
MRP. Para uso de la administración, también se generan reportes de excepciones, de
desempeño y de planeación.

Programa maestro de producción. Se diseña un programa maestro de producción (MPS) ya

sea para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los
clientes. Un MPS empieza como un programa tentativo, en función de su factibilidad, a través
de MRP y CRP. Conforme se comprueba que estos programas son factibles, se convierten en
el MPS que se pone en acción. MRP no puede distinguir entre programas maestros de
producción factibles y no factibles; esto quiere decir que MRP supone que el MPS puede
producirse dentro de las restricciones de capacidad de producción. MRP explota el programa
maestro en las necesidades de materiales. Si estos requerimientos no pueden cumplirse con
los materiales disponibles en el inventario, con los materiales en pedido o si no hay tiempo
suficiente para nuevos pedidos, entonces será necesario modificar el MPS para obtener un
nuevo MPS. El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS, también se
modifican los resultados del MRP. Los pedidos de materiales se aceleran, retardan o
cancelan. Cuando el MPS queda fijo, también queda fijo el plan de recepción de aquellos
materiales que emanan del MRP.

Archivo de lista de materiales. Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus
cantidades requeridas para producir una unidad de un producto, es decir, un artículo final.
Cada producto, por lo tanto, tiene una lista de materiales. Un archivo de lista de materiales o
un archivo de estructura del producto, como a veces se conoce, es una lista completa de
todos los productos terminados, la cantidad de cada material en cada producto, así como la
estructura (ensambles, subensambles, componentes y materias primas y relaciones entre
todos éstos) de los productos, Otro término para una lista de materiales es una lista de
materiales por niveles, una lista en la cual el padre está en el margen y sus componentes
tienen sangrías para mostrar la estructura. El archivo de la lista de materiales es un archivo
actualizado computarizado que puede ser revisado conforme se rediseñan los productos. Un
obstáculo de importancia que debe superarse en la mayoría de las aplicaciones MRP es la
precisión de la lista de materiales. Con la confianza de que el archivo está actualizado, una
vez preparado el MPS sus elementos se pueden explotar en los ensambles, subensambles,
componentes y materias primas requeridos. Estos artículos deben adquirirse de proveedores
exteriores o producirse en los departamentos de producción de la empresa

Archivo del estado de inventarios. Es un archivo computarizado con un registro completo de

cada material que se tiene en inventario. Cada material, independientemente de en cuántos
niveles se utilice en un producto o en muchos productos, tiene uno y sólo un registro de
materiales. Un registro de materiales incluye el código de nivel bajo, el inventario a la mano,
los materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este artículo. Estos registros se
actualizan mediante transacciones de inventarios como recepciones, desembolsos, materiales
desechados, pedidos planeados y otras liberaciones de pedidos. Otra parte del archivo incluye
factores de planeación que utilizará el sistema MRP. Estos factores incluyen información sobre
el tamaño de los lotes, los plazos de entrega, los niveles de existencia de seguridad y las
tasas de desperdicio. Algunos componentes, ensambles y subensambles se registran como
productos terminados que se suministran a los clientes, como refacciones. Estos materiales
quizá no formen parte del MPS, ya que se adquieren directamente de proveedores y van
directamente al inventario para atender la demanda de los clientes; en otras palabras, no se
producen y, por lo tanto, no se incluyen en el MPS. En consecuencia, los pedidos reales o
pronosticados de estos materiales se incluyen directamente en el archivo del estado de
inventarios, que automáticamente forma parte del sistema MRP.
El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona al sistema MRP un registro
completo del estado de cada uno de los materiales del inventario; también,
se utilizan los factores de planeación en el programa de cómputo de MRP para la proyección
de las fechas de entrega del pedido, las cantidades de cada material a pedir y cuándo colocar
los pedidos.

Programa de cómputo MRP. El programa de cómputo MRP opera de esta forma:

1. Primero, con ayuda del MPS, empieza por determinar la cantidad de productos finales
necesarios para cada periodo. A veces, en terminología MRP, los
periodos se conocen como cajones.
2. Después, se incluyen como productos terminados los números de las partes para servicio
que no se incluyen en el MPS, pero que se deducen de los pedidos de
los clientes.
3. A continuación, consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de
servicio se explotan en los requerimientos brutos de todos los
materiales para cada periodo futuro.
4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifican, para cada uno
de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en consideración la
cantidad de materiales a mano y en pedido. Los requerimientos netos de cada material para
cada cajón se calculan como sigue:

Si los requerimientos netos son superiores a cero, deberán colocarse pedidos para este
material.
5. Finalmente, los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de
entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los
proveedores. Este procedimiento da como resultado datos de transacciones de inventarios
(liberación de pedidos, cambios de pedidos, etc.), que se emplean para actualizar el archivo
del estado de inventarios, los reportes primarios de resultados y los reportes secundarios.
Resultados de MRP. Los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera dinámica
el programa de materiales para el futuro: la cantidad de cada material requerida en cada
periodo para apoyo del MPS. Se obtienen dos resultados primarios:

1. Programa de pedidos planeados: un plan de la cantidad de cada material que debe

pedirse en cada periodo. Compras emplea este programa para hacer pedidos a los provee
dores o lo utiliza producción para ordenar componentes, ensambles y subensambles a sus
departamentos de producción corriente arriba. Los pedidos planeados se convierten en la guía
de la producción futura de los programas de los proveedores y de los programas internos de
producción de la empresa.
2. Cambios en los pedidos planeados: modificación a pedidos planeados anteriores. Las
cantidades pedidas pueden modificarse, los pedidos pueden cancelarse, o los pedidos pueden
retrasarse o adelantarse a otros periodos gracias al proceso de actualización.

Los resultados secundarios de MRP dan esta información:

1. Reportes de excepción: informes que advierten sobre artículos que requieren la

atención de la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales durante cada
periodo. Las excepciones típicas notadas son errores de informe, pedidos tardíos y
excesivo desperdicio.
2. Reportes de desempeño: informes que indican lo bien que está operando el
sistema. Ejemplos de mediciones de desempeño son la rotación de los inventarios, el
porcentaje de promesas de entrega cumplidas y las incidencias de faltantes de almacén
3. Reportes de planeación: informes que se utilizarán en futuras actividades de
planeación de inventarios. Ejemplo de esta información de planeación son pronósticos
de los inventarios, informes de compromisos de compras, rastreo a las fuentes de
demanda (asignación) y planeación de requerimientos de materiales a largo plazo.

Estos son los elementos principales del MRP: entradas, programa de cómputo
de MRP y resultados.

De MRP I a MRP II a ERP

Los sistemas de planeación de requerimientos de recursos están en continuo estado de
evolución. Los primeros sistemas eran bastantes sencillos, y el valor de la información que se
generaba para la operación era limitado. En su forma más primitiva, MRP simplemente
explotaba el MPS para obtener los materiales requeridos. Luego, a fines de los años 70, Oliver
Wight, George Plossl y otros, empezaron a hablar de cerrar el lazo con los sistemas MRP. El
término MRP de lazo cerrado significa:

“Un sistema elaborado alrededor de una planeación de requerimientos de materiales,

que incluye las funciones de planeación adicionales de la planeación de producción
(planeación agregada), el programa maestro de producción y la planeación de los
requerimientos de capacidad. Una vez completa esta fase de planeación y una vez
aceptados los planes como realistas y obtenibles, las funciones de ejecución entran en
juego. Esto incluye las funciones de control de manufactura, de medición de entradassalidas
(capacidad), programación y despacho detallado, además de informes de los
retrasos previstos, tanto de la planta como de los proveedores, la programación de los
proveedores, etc. El término "lazo cerrado" implica que no sólo están estos elementos
incluidos en el sistema general, sino que también hay retroalimentación desde las
funciones de ejecución, de forma que la planeación pueda mantener su validez en todo
momento.”

Posteriormente, la necesidad de sistemas MRP aún más complejos llevaron a Wight, Plossl y
otros a pasar de MRP I a planeación de recursos de manufactura (MRP II). El término
planeación de recursos de manufactura quiere decir:

“Un método para la planeación efectiva de todos los recursos de una empresa de
manufactura. Idealmente, encara la planeación operacional en unidades, la planeación
financiera y tiene una capacidad de simulación para responder a preguntas "¿qué
pasaría sí?" Está formada de una diversidad de funciones, todas ellas vinculadas entre
sí: planeación empresarial, planeación de ventas y de operaciones, planeación de
producción, programa maestro de producción, planeación de los requerimientos de
materiales, planeación de los requerimientos de capacidad y los sistemas de apoyo de
ejecución para la capacidad y materiales. Los resultados de estos sistemas se integran
con los informes financieros como, por ejemplo, el plan empresarial, el informe de
compromisos de compras, el presupuesto de embarques, las proyecciones de
inventarios en dólares, etc. La planeación de recursos de manufactura es un desarrollo
directo y una ampliación del MRP de lazo cerrado.”

La evolución de los sistemas de planeación de requerimientos de recursos todavía sigue. Lo

último en esta evolución se conoce como planeación de recursos de la empresa (ERP), que es
más completo que el MRP II. El término planeación de recursos de la empresa significa:
“Un sistema de información orientado a la contabilidad para identificar y planear
los recursos de la empresa necesarios para recibir, fabricar, embarcar y llevar control
de los pedidos de los clientes. Un sistema ERP difiere del sistema típico MRP II en
cuanto a requerimientos de tipo técnico, como una interfase gráfica de usuario, una
base de datos relacional, el uso de lenguajes de cuarta generación y las herramientas
de ingeniería de software asistidas por computadora en el desarrollo, arquitectura
cliente/servidor y transportabilidad de sistemas abiertos.”

Los sistemas ERP están formados de diversos módulos de software, que se pueden adquirir
por separado, para ayudar a administrar muchas actividades en diferentes áreas funcionales
de una empresa. Por ejemplo, el software R/3 de SAP, que es el software ERP de mayor
venta, ofrece módulos para ventas y distribución, contabilidad financiera, control financiero,
administración de los activos fijos, recursos humanos, flujo de trabajo, soluciones industriales,
administración de materiales, planeación de la producción (incluyendo MRP y CRP),
administración de la calidad, mantenimiento de planta y sistemas de proyectos.

“Cuando un sistema de planeación de los recursos de la empresa (ERP) ha sido

debidamente instrumentado, éste vincula todas las áreas de la compañía. El departamento de
producción sabe cuáles son los pedidos nuevos tan pronto como éstos son ingresados al
sistema. El departamento de ventas sabe exactamente en qué punto se encuentra el pedido
del cliente. El departamento de adquisiciones conoce al detalle las necesidades de producción
y el sistema de contabilidad se actualiza a medida que se realizan todas las transacciones
pertinentes. Los beneficios potenciales son enormes. Lo que una compañía se llega a ahorrar
tan sólo por no enviar información redundante puede sumar millones de dólares al año. Sin
embargo, el verdadero valor de la ERP para la compañía radica en las distintas formas nuevas
en que puede hacer negocios gracias a ella. Muchas tareas redundantes se pueden eliminar
de manera muy sencilla. También se puede reducir sustancialmente el tiempo necesario para
desempeñar las tareas restantes como consecuencia del rápido acceso a la información. Un
sistema ERP bien diseñado ofrece la posibilidad de dirigir una empresa de muchas maneras.
Por supuesto que esto también tiene un costo, porque los sistemas ERP son complejos y
caros y podrían requerir que se realicen cambios importantes en los procesos.” (CHASE Richard B.,
Administración de la Producción y Operaciones para una

Ventaja Competitiva. 10ª. edición. Mc Graw Hill. Pág. 417.)