Optimizacion de Flotacion Tesis PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO
DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
OPTIMIZACIÓN DE LA FLOTACIÓN DE SULFURO DE

COBRE, DEL MINERAL DE LA MINA BERGMIN, A NIVEL DE
LABORATORIO, EN LA PLANTA CONCENTRADORA DE LA
UNCP, HUARI - LA OROYA.
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Químico
Presentada por:
Bach. GALARZA QUISPE, Roy.
Bach. ZUÑIGA ALMONACID, Eva Presly.
HUANCAYO - PERÚ
2010
1
ASESOR
ING. Ms. USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos.
ii
DEDICATORIA
Doy infinitas gracias a mis padres, por

brindarme los recursos necesarios y
estar a mi lado apoyándome y
aconsejándome siempre.
A mis hermanos, por ser mi fuerza y
el apoyo con el cual puedo contar
incondicionalmente.
EVA
DEDICATORIA
Dedico la presente tesis a Edelmira

Quispe, mi madre, por hacer de mi una
mejor persona a través de sus
consejos, enseñanzas y amor.
A Omar, mi hermano, por estar siempre
presente, cuidándome y brindándome
aliento.
ROY
iii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, le damos gracias a Dios por el maravilloso regalo de la vida.

A nuestros padres por habernos dado una profesión, la herramienta más útil en el
trabajo diario de la vida.
Así mismo agradecemos a nuestra querida Facultad de Ingeniería Química,
personal docente y administrativo, por sus enseñanzas y preparación tanto a nivel
profesional como personal; y de manera especial a los ingenieros Ms.
USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos por su asesoramiento, al Ms. ROJAS
QUINTO, Andrés, al Ms. MEZA PEREZ PALMA, Marco, amigos y compañeros de
estudios con quienes compartimos y tenemos la dicha de seguir compartiendo
momentos gratos que nos llenan de felicidad.
Por la desinteresada ayuda en la realización de esta tesis, expresamos un
agradecimiento muy especial al amigo y maestro que encontramos en la persona
del Ing. HINOSTROZA M. Máximo, gerente general de la empresa MADE INVEST
S.A.C. (Laboratorio de análisis químico y pruebas metalúrgicas Huari – La Oroya)
A. cuya visión profesional y humanista nos ha permitido cumplir nuestros objetivos,
facilitándonos el ingreso a los laboratorios y dando respuesta a nuestras
interrogantes para el desarrollo de las pruebas experimentales, superando nuestras
expectativas en el presente trabajo de investigación.
Al Ing. BUENO BULLÓN, Héctor, catedrático en la Facultad de Ingeniería
Metalúrgica y del Centro Tecnológico Minero CETEMIN, jefe de proyectos del
laboratorio metalúrgico CHAPI S.A.C. y asesor de la empresa BERGMIN, por su
asesoramiento en la planta Huari y su desinteresado apoyo en la culminación de
esta tesis.
Los Bachilleres.
iv
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación tiene como finalidad evaluar la recuperación de

cobre, en el proceso de flotación de sulfuro de cobre, en la planta concentradora de
la UNCP Huari – La Oroya. El material mineralógico proviene de la empresa
Bergmin S.A.C.
Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica conformada por una serie de
equipos y máquinas instaladas de acuerdo a un diagrama de flujo, donde la mena
es alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos valiosos
denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la
ganga. Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas generadas en
la pulpa por algún medio exterior, en la celda de flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectadas
y recuperadas como concentrado. Estas partículas se dicen hidrofóbicas, o
repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el relave o cola,
que son hidrofílicas.
Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la
diferencia entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico
y electroquímico del sistema mediante la adecuada selección de los reactivos
químicos adicionados: colectores, espumantes, activadores, depresores o
modificadores de pH, para el tratamiento de estos datos estadísticos de muestras
poblacionales en Mineralurgia (procesamiento de minerales), una herramienta muy
útil son los Diseños Experimentales, mediante esta técnica, en primer lugar, se
determinan variables que tienen mayor significancia en el proceso mediante el
sistema de Selección de Variables (factoriales y fraccionados) y posteriormente se
optimizan dichas variables con los Diseños de Optimización, entre los más
conocidos: octagonal y hexagonal.
v
RESÚMEN
En los últimos reportes realizados por el laboratorio de análisis químico de la planta
concentradora de la UNCP, Huari - La Oroya, se observó que hay un
desplazamiento de plomo en el concentrado de cobre; este problema fue causado
por un mal control de los flujos de alimentación de los reactivos y las cantidades
apropiadas; recuperando un promedio de 56,5% de cobre. Para resolver este
problema se planteó el siguiente objetivo: optimizar la flotación de sulfuro de cobre,
del mineral de la mina Bergmin, a nivel de laboratorio, en la planta concentradora
de la UNCP, Huari - La Oroya. Se consideró como variable dependiente el
porcentaje de recuperación de cobre (Y) y variables independientes, dosificación
de: carbón activado (X1), fosfato monosódico (X2), la variación de pH (X3),
carboximetil celulosa (X4) y bicromato de sodio (X5).
La caracterización física y química del mineral de la mina Bergmin, indica que
contiene: Galena (PbS), Esfalerita (ZnS), Calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4),
pirita (FeS2), además contiene 1,48 % de humedad, con una gravedad específica
de 3,49, con una ley de cabeza de 1,08 % Cu; 7,07% Pb y 9,12% Zn y un pH
natural de 7,57.
Para la determinación de las variables críticas y modelo matemático se usó el
método de diseño experimental; realizando muestreos aleatorios, corridas
experimentales (en una celda de flotación de laboratorio), análisis químico (método
clásico), cálculos matemáticos, regresiones (programa Microsoft Office Excel 2007),
análisis estadístico de la regresión y ajuste.
Las variables críticas determinadas fueron: carbón activado (X1), carboximetil
celulosa (X4) y bicromato de sodio (X5). En base a las cuales se desarrolló el
siguiente modelo matemático:
Y = 80,078 + 3,655*X1 + 2,296*X4 + 4,345*X5 – 3,597*X12 – 2,046*X42 – 1,852*X52
+ 0,608*X1*X4 + 1,092*X1*X5 + 1,969*X4*X5
El modelo matemático determinó los valores óptimos de las variables críticas:
dosificación óptima de carbón activado: 1,0507 (g/kg de mineral), dosificación
óptima de CMC: 1,9224 (g/kg de mineral), dosificación óptima de bicromato de
sodio: 2,5047 (g/kg de mineral). La aplicación práctica de los valores óptimos de las
variables críticas en dos corridas experimentales obtuvo un resultado promedio de
88,42 % de recuperación de cobre.
vi
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina Bergmin, a

nivel de laboratorio, en la planta concentradora de la UNCP, Huari - La
Oroya
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar la caracterización física y química del mineral.

 Identificar las variables que afectan el proceso de flotación de sulfuro de
cobre.
 Desarrollar un modelo matemático.
 Determinar los valores óptimos de las variables para la flotación de sulfuro
de cobre en función al modelo matemático.
 Evaluar el proceso de separación con los valores óptimos.
vii
SIMBOLOGÍA
mL Mililitros.
cc Centímetros cúbicos.
CC Concentrado.
CMC Carboximetil celulosa.
Faj. F de la falta de ajuste.
Freg. F de la regresión.
g Gramos.
Ge Gravedad específica.
GL Grados de libertad.
H Humedad.
h Hora.
kg Kilogramos.
L Litros.
m Masa.
M Muestra.
MH Muestra húmeda.
MIBC Metil isobutil carbinol.
Min Minutos.
MS Muestra seca.
Obs. Observado.
pH Potencial hidronio.
Pred. Predicho.
RPM Revoluciones por minuto.
RSCS Mezcla de soluciones (carbón activado, fosfato
monosódico, CMC y bicromato de sodio).
S Seco.
s Segundos.
SSE Suma de residuos al cuadrado de pruebas al
centro.
SSF Suma de residuos al cuadrado de pruebas a los
extremos.
viii
SSM Suma del cuadrado del modelo.
SSR Suma de residuos al cuadrado.
SST Suma de cuadrado total.
SUM. Sumatória.
TMHD Toneladas métricas húmedas por día.
V Volúmen.
W Peso.
X1 Carbón activado
X2 Fosfato monosódico.
X3 pH.
X4 Carboximetil celulosa.
X5 Bicromato de sodio.
Y % de recuperación de cobre.
 Densidad.
dY/dXi Derivada parcial de Y con respecto a Xi.
ix
ÍNDICE
CARÁTULA i
ASESOR ii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
INTRODUCCIÓN v
RESÚMEN vi
OBJETIVOS vii
SIMBOLOGÍA viii
ÍNDICE x
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 1

REPORTE DE LOS ENSAYOS QUÍMICOS DEL TRATAMIENTO
DEL MINERAL DE BERGMIN SAC. 1
1.2. FORMULACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA. 2
1.3. OBJETIVOS. 2
1.4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO. 3
1.5. HIPÓTESIS. 3
1.5.1. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS. 3
1.5.2. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES. 4
1.6. LIMITACIONES. 4
x
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE HUARI. 5

2.1.1. Reseña histórica. 5
2.1.2. Ubicación geográfica. 6
2.1.3. Recursos minerales. 6
2.1.4. Descripción de la planta concentradora de Huari. 6
2.1.5.-Condiciones de operación. 7
2.1.6. Dosificación de reactivos. 7
2.2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA. 11
2.2.1. Caracterización física y química de los minerales. 11
2.2.2. Flotación. 14
2.2.2.1. Principio de flotación. 16
2.2.2.2. Cinética de flotación. 16
2.2.3. Reactivos. 17
2.2.4. Variables del proceso de flotación. 19
2.2.5. Planta concentradora. 22
2.2.6. Separación Bulk (cobre - plomo), zinc. 25
2.2.6.1. Separación cobre – plomo. 27
2.2.6.1.1. Criterios de diseño del método. 27
2.2.6.1.2. Reactivos usados en la flotación del cobre deprimiendo el plomo. 27
2.3. DISEÑO EXPERIMENTAL. 30
2.3.1. Selección de variables críticas que afectan el proceso de flotación. 30
2.3.2. Diseño factorial. 31
2.3.2.1. Diseño factoriales fraccionados. 32
2.3.3. Optimización. 32
2.3.3.1. Diseño hexagonal. 33
2.3.3.2. Diseño octagonal. 33
2.3.3.3. Diseño compuesto para 3 variables. 35
2.3.4. Análisis de los signos de la ecuación de segundo orden. 36
2.3.5. Análisis estadísticos de la regresión. 36
xi
CAPÍTULO III
PARTE EXPERIMENTAL
3.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL MINERAL. 37

3.1.1 Equipos. 37
3.1.2 Materiales. 37
3.1.3 Reactivos. 37
3.1.4 Procedimiento experimental. 37
3.1.5 Toma de muestra de alimentación al molino. 38
3.1.6 Análisis químico y cálculos de Ge y %H. 39
3.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LAS VARIABLES. 39
3.2.1 Equipos. 39
3.2.2 Materiales. 39
3.2.3 Reactivos. 40
3.2.4 Software. 40
3.2.5 Procedimiento experimental. 40
1. Identificación de las variables independientes y rango de variación en
dosificación. 40
2. En el laboratorio metalúrgico. 41
a) Procedimiento experimental. 41
3.2.6 Cálculos . 42
a) Variables. 42
b) Parámetros que se mantienen constantes. 42
c) Toma de muestra. 43
d) Plantilla real de corridas experimentales con los valores
de dosificación de reactivos. 44
e) Datos obtenidos de las corridas experimentales y análisis químico. 44
f) Cálculos de la recuperación de cobre. 45
g) Regresión de la recuperación de cobre. 45
h) Significancia de las variables. 46
3.3. DETERMINACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO. 47
3.3.1 Cálculos. 47
a) Variables. 47
b) Parámetros constantes. 47
xii
c) Toma de muestra. 48
d) Plantilla real de corridas experimentales 49
e) Datos obtenidos de las corridas experimentales y análisis químico. 49
f) Cálculos de la recuperación de cobre. 50
g) Regresión de la recuperación de cobre. 51
h) Análisis estadístico de la regresión y ajuste. 52
i) Coeficientes de la función. 53
3.4. DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES
SELECCIONADAS. 54
3.4.1 Cálculos. 54
3.5. APLICACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES,
EN DOS CORRIDAS EXPERIMENTALES. 54
3.5.1 Cálculos . 55
a) Toma de muestra. 55
b) Dosificación óptima de las variables estudiadas. 55
c) Parámetros constantes. 56
d) Resultados que se obtiene en la corrida experimental de aplicación 56
e) Cálculos del % de recuperación de cobre. 56
f) Balance metalúrgico. 56
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL MINERAL. 59

4.1.1 Resultados. 59
4.1.2 Discusión de resultados. 59
4.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LAS VARIABLES. 60
4.3. DETERMINACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO. 61
xiii
4.4. DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS
VARIABLES SELECCIONADAS. 61
4.5. APLICACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS
VARIABLES, EN DOS CORRIDAS EXPERIMENTALES. 62
CONCLUSIONES 63
RECOMENDACIONES 64
BIBLIOGRAFÍA 65
ANEXOS 66
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 01: Análisis químico 24/04/2010. 1

TABLA 02: Análisis químico 25/24/2010. 2
TABLA 03: Dosificación de reactivos en molienda. 7
TABLA 04: Dosificación de reactivos en el clasificador. 7
TABLA 05: Dosificación de reactivos en la celda rougher en el circuito. 8
TABLA 06: Dosificación de reactivos en la celda cleaner en el circuito
de flotación bulk. 8
TABLA 07: Dosificación de reactivos en el banco de celda en el circuito
de flotación bulk. 8
TABLA 08: Dosificación de reactivos al acondicionador en el circuito
de flotación de zinc. 9
TABLA 09: Dosificación de reactivos en los acondicionadores en el
circuito de flotación de cobre. 9
TABLA 10: Reactivos que se utilizan para la mezcla RSCS. 9
TABLA 11: Diseño factorial para tres variables. 32
TABLA 12: Diseño factorial para cinco variables. 32
TABLA 13: Plantilla codificada del diseño hexagonal. 33
TABLA 14: Plantilla codificada del diseño octagonal. 34
TABLA 15: Plantilla codificada del diseño compósito central para 3
variables. 35
TABLA 16: Toma de muestra de alimentación al molino. 38
TABLA 17: Análisis químico y cálculos de Ge y %H. 39
TABLA 18: Rango de variación en dosificación de variables. 40
TABLA 19: Dosificación de reactivos en gramos por kilogramo de mineral. 40
TABLA 20: Dosificación de reactivos en cc/Kg de mineral. 41
TABLA 21: Parámetros que se mantienen constantes. 42
TABLA 22: Muestreo de pulpa bulk. 43
TABLA 23: Densidad y porcentaje de sólidos de la muestra bulk. 44
TABLA 24: Datos constante para corridas experimentales. 44
TABLA 25: Plantilla con los valores de dosificación de reactivos. 44
TABLA 26: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos
xv
obtenidos en cada corrida experimental. 45
TABLA 27: Cálculos de la recuperación de cobre. 45
TABLA 28: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel . 46
TABLA 29: Variables más influyentes que afectan el proceso de flotación. 46
TABLA 30: Rangos de las variables para el desarrollo del modelo
matemático. 47
TABLA 31: Parámetros a mantener constantes. 47
TABLA 32: Muestreo para el desarrollo del modelo matemático. 48
TABLA 33: Densidad, porcentaje de sólidos y pH de la muestra bulk. 48
TABLA 35: Plantilla codificada del diseño Compósito central para tres
variables, con la dosificación para cada corrida experimentales. 49
TABLA 36: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos
obtenidos en cada corrida experimental. 50
TABLA 37: Cálculos de la recuperación de cobre para cada corrida. 50
TABLA 38: Tabla codificada para realizar la regresión. 51
TABLA 39: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel. 51
TABLA 40: Análisis estadístico de la regresión y ajuste. 52
TABLA 41: Suma de: residuos al cuadrado. 52
TABLA 42: Suma de residuos al cuadrado: de pruebas al centro y
pruebas a los extremos. 53
TABLA 43: Coeficientes del modelo matemático. 53
TABLA 44: Muestreo para corridas experimentales aplicando los valores
óptimos. 55
TABLA 45: Densidad de pulpa, porcentaje de sólidos y pH de la muestra. 55
TABLA 46: Valores que se mantienen constantes. 55
TABLA 47: Dosificación óptima de las variables. 55
TABLA 49: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos. 56
TABLA 50: Cálculos de la recuperación de cobre. 56
TABLA 51: Análisis de porcentaje de cobre, plomo y zinc en los
concentrados bulk, plomo y cobre. 56
TABLA 52: Datos obtenidos del balance de materia teórico y comparación
con los datos experimentales, para la prueba 1. 57
xvi
con los datos experimentales, para la prueba 2. 58
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 01: Diagrama de flujo de la planta concentradora Huari – La Oroya. 10

Fig. 02: Mecanismo de flotación. 15
Fig. 03: Representación de una planta concentradora. 22
Fig. 04: Zonas típicas de una celda de flotación. 25
Fig. 05: Representación gráfica del diseño octagonal. 34
Fig. 06: Representación gráfica del balance metalúrgico. 57
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 01: Constancia de realización de tesis.

ANEXO 02: Punto de muestreo y unidad de análisis.
ANEXO 03: Determinación del volumen de muestra.
ANEXO 04: Regresión en Microsoft Office Excel 2007.
ANEXO 05: Análisis de minerales, método clásico.
ANEXO 06: Tabla de t-student (9 : 0,95).
ANEXO 07: Tabla de distribución acumulada F (9;7:0,95).
ANEXO 08: Tabla de distribución acumulada F (5;2:0,95).
ANEXO 09: Celda de flotación experimental para laboratorio FIQ - UNCP
ANEXO 10: Antecedentes del tema de investigación.
ANEXO 11: Fotos de la realización de la tesis.
xvii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Durante el proceso de separación por flotación de los sulfuros de Pb - Cu se observa
un desplazamiento de plomo conjuntamente con las burbujas cargadas de cobre,
esto es un desplazamiento típico, el cual empobrece el concentrado de plomo y
contamina los concentrados de cobre.
concentradora de la UNCP, Huari - La Oroya, se observó que hay un desplazamiento
de plomo en el concentrado de cobre; este problema fue causado por un mal control
de los flujos de alimentación de los reactivos (espumantes, colectores y
modificadores) y las cantidades apropiadas; Por lo cual la ley de los concentrados
plomo y cobre son bajos.
REPORTE DE LOS ENSAYOS QUÍMICOS DEL TRATAMIENTO DEL MINERAL
BERGMIN SAC.
FECHA: 24/04/2010
TABLA 01: Análisis químico
TURNO PRODUCTO %Cu %Pb %Zn % Radio
Recuperación de
CC.
COMPÓSITO Compósito Cabeza 1,00 5,75 7,90 ---- ----
DEL Conc. Cobre 24,80 15,00 4,40 73 24
Conc. Plomo 4,00 48,75 14,50 80 8,48
1º 2º º3º Conc. Zinc 0,50 2,75 31,25 76 3,96
TURNO Relave 0,14 1,10 1,00 ---- ---
Fuente: Elaboración propia, cortesía del laboratorio de análisis químico de la planta de Huari.;
A cargo de la Empresa MADE INVEST S.A.C.
1
FECHA: 25/04/2010
TABLA 02: Análisis químico
TURNO PRODUCTO %Cu %Pb %Zn % Radio
Recuperación de
CC.
Compósito Cabeza 0,84 6,00 7,75 ----- ----
COMPÓSITO Conc. Cobre 15,70 35,50 6,30 40 18,69
DEL Conc. Plomo 4,70 41,25 18,80 78 6,88
1º 2º º3º Conc. Zinc 0,58 3,40 59,50 82 7,68
TURNO Relave 0,20 1,30 0,80 ------ -----
Fuente: Elaboración propia, cortesía del laboratorio de análisis químico de la planta de Huari.;
A cargo de la Empresa MADE INVEST S.A.C.
1.2. FORMULACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema General
¿Cómo influye una mala dosificación de reactivos en un proceso de flotación
de cobre y que efectos trae en el concentrado?
1.2.2. Problema Específico
¿Qué efectos producen las variables críticas en el circuito de flotación de
cobre?
1.3. OBJETIVOS
1.3.1.- Objetivo General:
Optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina Bergmin, a
nivel de laboratorio, en la planta concentradora de la UNCP, Huari - La Oroya
1.3.2.- Objetivos Específicos:
 Realizar la caracterización física y química del mineral.
 Identificar las variables que afectan el proceso de flotación de sulfuro de
cobre.
 Desarrollar un modelo matemático.
 Determinar los valores óptimos de las variables para la flotación de sulfuro de
cobre en función al modelo matemático.
 Evaluar el proceso de separación con los valores óptimos.
2
1.4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
1.4.1. Justificación Práctica
concentradora de la UNCP, Huari - La Oroya, donde se viene tratando el mineral de
la mina Bergmin S.A.C., se observó que hay un desplazamiento de plomo en el
concentrado de cobre; este problema fue causado por una mala dosificación y un mal
control de flujos de alimentación de los reactivos por lo cual la ley del concentrado de
cobre es bajo y no competitivo en el mercado.
Este trabajo tiene por objetivo desarrollar un modelo matemático, que permitirá
obtener la dosificación adecuada de los reactivos seleccionados, y aplicarlos en una
corrida experimental en el laboratorio metalúrgico, obteniendo así resultados
positivos como un mejor concentrado de cobre, un mejor concentrado de plomo y
económicamente comerciable.
Por tanto esta tesis expone una solución al gran problema de la planta concentradora
de la UNCP y este enfoque de corridas experimentales, permite una opción de
efectividad en la obtención de mejores concentrados de cobre y menores pérdidas.
1.5. HIPÓTESIS
1.5.1. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS
1.5.1.1. Hipótesis General:
 Es posible optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina

Bergmin, a nivel de laboratorio, en la planta concentradora de la UNCP, Huari
- La Oroya.
1.5.1.2. Hipótesis Específicas:
 Al identificar las variables que afectan el proceso de flotación del sulfuro de

cobre es posible generar un modelo matemático y con él determinar los
valores óptimos de operación, y se obtendrá una mejor ley del concentrado de
cobre.
1.5.2. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
1.5.2.1. Unidad de Análisis:
 Optimización en el circuito de flotación de sulfuro de cobre.
 Optimización de las variables que influyen en el circuito de flotación de sulfuro
de cobre.
3
1.5.2.2. Variable Dependiente (Y):
 Porcentaje de recuperación de sulfuro de cobre.
1.5.2.3. Variables Independientes (Xi):
 Dosificación carbón activado g/TM
 Dosificación de fosfato monosódico. g/TM
 Dosificación de cal g/TM
 Dosificación de carboximetil celulosa (CMC) g/TM.
 Dosificación de bicromato de sodio (Na2Cr2O7) g/TM
1.5.2.4. Variables Intervinientes:
 Densidad de pulpa (g/L).
 Dosificación de espumante.
 Agitación (RPM).
 Tiempo de acondicionamiento (Min).
 Tiempo de flotación (Min).
1.6. LIMITACIONES
 Carencia de centros de investigación, laboratorios, equipos instrumentos,
entre otros para la investigación de este tema.
 La carencia de recursos económicos y financiamiento que permita ampliar la

investigación.
4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE HUARI

2.1.1. RESEÑA HISTÓRICA:
La planta de Huari fue construida aproximadamente en el año 1980 por el Banco
Minero del Perú para tratar minerales provenientes de la pequeña minería, habiendo
funcionado por varios años; suspendió sus actividades por un periodo de 15 años,
dejando un pasivo ambiental fundamentalmente constituido por relaves ubicados al
pie de la mencionada planta en terrenos de la comunidad de Huari. Dichos pasivos
son de responsabilidad de la actual propietaria, es decir la Universidad Nacional del
Centro del Perú.
La planta concentradora de Huari, fue de propiedad de Banco Minero y cuando
entraron en crisis fue donado por el gobierno del Ingeniero Alberto Fujimori quien lo
donó a la primera casa superior de estudios UNCP. Esta planta fue instalada para
dar servicios a pequeños mineros de la zona de Huayhuay, Suitucancha, Pachacayo,
etc.; cumpliendo una acertada labor. Desde que fue transferido a la UNCP sirve
como centro de prácticas y de experimentación para los estudiantes hasta hoy en
día.
El Proyecto Minero de operación de la planta está dentro de las actividades de la
pequeña minería, y como tal se rige principalmente por la ley Nº 27651, que define la
condición de pequeño productor minero (Art. 10). Y entre otras disposiciones
establece que la autoridad competente en asuntos ambientales del sector Energía y
Minas es el Ministerio de Energía y Minas a través de la Dirección General de
Asuntos Ambientales ante la cual los pequeños productores mineros deberán
5
presentar el Estudio de Impacto Ambiental semi detallado para los proyectos de la
categoría.
La Planta Concentradora de Huari, perteneciente al titular Universidad Nacional del
Centro del Perú, actualmente es alquilada a la Empresa Minera BERGMIN S.A.C.
2.1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA:
La planta concentradora de Huari – La Oroya se encuentra ubicada en el anexo de
Huari, distrito de Suitucancha, en la provincia de Yauli, departamento de Junín a una
altura de 3 706 m.s.n.m. a 22 Km. de la ciudad de la Oroya.
2.1.3. RECURSOS MINERALES:
En la actualidad la planta concentradora de la UNCP no cuenta con yacimiento
propio por lo cual fue alquilado a la Compañía Minera Bergmin S.A.C., la cual trata su
mineral y de otras pequeñas compañías mineras.
2.1.4. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE HUARI
a. Almacenamiento de minerales (cancha de gruesos):
a.1.- Balanza de pesaje.
b.- Área de trituración del mineral:
b.1.- Tolva de gruesos.
b.2.- Zaranda estacionaria (GRIZZLY).
b.3.- Chancadora de quijada (TIPO BLAKE).
b.4.- Faja transportadora de la chancadora primaria a la tolva de finos A y B.
b.5.- Tolva de finos A y B.
c.- Sección molienda – clasificación:
c.1.- Faja transportadora, de cada tolva de finos a cada molino de bolas.
c.2.- Molino de bolas DENVER 4x4.
c.3.- Clasificador helicoidal (forma espiral).
c.4.- Hidrociclón
d.- Circuito de flotación bulk:
d.1.-Celda ROUGHER I.
d.2.-Celda ROUGHER II.
d.3.-Celda CLEANER.
d.4.- Banco de celdas (1-ROUGHER, 2- CLEANER y 3- SCAVENGER).
e.- Circuito de flotación de zinc:
e.1.- Acondicionador de zinc.
e.2.- Celda ROUGHER.
6
e.3.- Celda CLEANER.
e.4.- Banco de celdas (2-ROUGHER, 2- CLEANER y 4- SCAVENGER).
f.- Circuito de flotación de cobre:
f.1.- Acondicionador.
f.2.- Banco de celdas (2-ROUGHER, 1- CLEANER y 3-SCAVENGER).
g.- Cochas de concentrados (plomo, cobre y zinc).
h.- Deposición de relaves.
2.1.5.- CONDICIONES DE OPERACIÓN – DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS
1. Molienda.
 Alimentación de mineral al molino: 7,5 Kg/15 s.
 pH : 8,5
Reactivos:
TABLA 03: Dosificación de reactivos en molienda.
Reactivo % Pureza Dosificación
(cm3/min)
ZnSO4 10 120
NaCN 5 50
Na2S2O5 5 50
DP-1003 10 100
Ca(OH)2 10 60
Na2SiO3 5 60
Fuente: Elaboración propia, cortesía de la planta de Huari.
2. Clasificador.
 Densidad de pulpa: 1250 g/L
Reactivos:
TABLA 04: Dosificación de reactivos en el clasificador.
Reactivo % Pureza Dosificación
(cm3/min)
Colectores
Aerophine 3418 10 3
Xantato Z-11 5 2
Espumante
MC-5 qp. 30 gotas/min
7
3. Circuito de flotación bulk.
3.1 Acondicionamiento en la celda Rougher II.
TABLA 05: Dosificación de reactivos en la celda rougher en el

circuito de flotación bulk.
Reactivo Dosificación
(cm3/min)
ZnSO4 80
Xantato Z- 11 2-3
3.2 Acondicionamiento en la celda Cleaner.
TABLA 06: Dosificación de reactivos en la celda cleaner en el

(cm3/min)
ZnSO4 30
Aerophine 3418 ½-1
3.3 Acondicionamiento en los bancos de celdas.
TABLA 07: Dosificación de reactivos en el banco de celda en el

Celdas Reactivo Dosificación

(cm3/min)
1 - -
2 ZnSO4 30
3 - -
4 - -
5 Xantato Z-11 2-3
6 - -
8
4. Circuito de flotación zinc.
TABLA 08: Dosificación de reactivos al acondicionador en

el circuito de flotación de zinc.
(cm3/min)
CuSO4 140
Xantato Z-11 14
4.1. Regulación de pH.

Dosificación de cal: 3Kg/h para un pH=11
5. Circuito de flotación de Cobre.
TABLA 09: Dosificación de reactivos en los acondicionadores en el circuito

de flotación de cobre.
Acondicionador Reactivo % Pureza Dosificación
(cm3/min)
1 Aeroflat 208 50 1
2 Mezcla RSCS 5 120
TABLA 10: Reactivos que se utilizan para la mezcla RSCS

Mezcla RSCS
Na2Cr2O7 40%
CMC 20%
NaH2PO4 20%
Carbón activado 20%
9
PLANTA CONCENTRADORA HUARI - LA OROYA
ITEM LEYENDA
1 TOLVA DE GRUESOS CAP 50TON
2 GRIZZLY DE 1,25m x 0,630m, ABERTURA 1/2"
3 CHANACADORA DE QUIJADAS DE 10"x16"
1 4 FAJA TRANSPORTADORA N° 1 DE 16"x 12m
5 FAJA TRANSPORTADORA N° 2 DE 16"x 2m
6 TOLVA DE FINOS N° 1 CAP 50TON
2 7 TOLVA DE FINOS N° 2 CAP 25 TON
3 8 FAJA TRANSPORTADORA N° 3
10 MOLINO DE BOLAS N° 1 DE 4'X4'
5 11 CLASIFICADOR HELICOIDAL DE 12" x 6m
13 BOMBA HORIZONTAL N° 1 HIDROCICLON DE 2"x2,5"
7 6 14 HIDROCICLON D10
15 ROUGHER I BULK DENVER
8 16 ROUGHER II BULK CELDA WS 6'x7'
9 17 CLEANER I BULK CELDA WS 4'x4'
18 BANCO DE CELDA BULK 1 ROUGHER
19 BANCO DE CELDA BULK 2 CLEANER
14 20 BANCO DE CELDA BULK 3 SCAVENGER
21 BOMBAS N° 2 BULK
23 ACONDICIONADOR DE ZINC 7'x7'
24 ROUGHER I DE ZINC CELDA WS 6'x7'
10 25 CLEANER I DE ZINC CELDA WS 6'x6'
12 26 BANCO DE CELDA ZINC 1 ROUGHER
27 BANCO DE CELDA ZINC 1 ROUGHER
11 28 BANCO DE CELDA ZINC 2 CLEANER
29 BANCO DE CELDA ZINC 4 SCAVENGER
30 BOMBAS N° 4 ZINC
31 ACONDICIONADOR DE COBRE 3'x3'
32 BANCO DE CELDA COBRE 1 ROUGHER
13 33 BANCO DE CELDA COBRE 1 ROUGHER
15 34 BANCO DE CELDA COBRE 1 CLEANER
35 BANCO DE CELDA COBRE 3 SCAVENGER
36 02 COCHAS DE PLOMO
37 O1 COCHA DE COBRE
38 03 COCHAS DE ZINC
21
16
17
CIRCUITO BULK
18 19 20
22
RELAVE 25 24 23
GENERAL
CIRCUITO ZINC
29 26
28 27
30
35 34 33 32
CIRCUITO COBRE
31
CONCENTRADO DE ZINC
CONCENTRADO
DE COBRE
CONCENTRADO
DE PLOMO 36 36 37 38 38 38
ZONA DE CONCENTRADOS
Fig. 01: Diagrama de flujo de la planta concentradora Huari – La Oroya, levantado el 24 de

Setiembre del 2010.
10
2.2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.2.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DE LOS MINERALES
2.2.1.1. PRINCIPALES MINERALES DE COBRE

El cobre está presente en la corteza terrestre en forma de minerales sulfurados como
la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y (Cu2S).
El cobre también se presenta en forma de minerales con oxígeno (carbonatos,
óxidos, silicatos y sulfatos) pero en menor concentración. [1]
a) Cobre Nativo (Cu)
El cobre nativo suele contener pequeñas cantidades de Plata, Bismuto,
Arsénico y Antimonio.
PROPIEDADES:
Densidad: 8,93
Raya: Roja
Color: Rosa claro a rojo cobrizo, se oscurece al aire con un
tono negro verduzco
Brillo: Metálico
Cristalización: Sistema Cúbico
Morfología: Cristales cúbicos y sus combinaciones.
b) Sulfuros
 CALCOPIRITA (CuFeS2): Contiene un 34,5% de Cu, el 30,5% de Fe y el
35% de S.[7]
PROPIEDADES:
Dureza: 3,5 – 4
Densidad: 4,2 - 4,3
Raya: Negro-Verdosa
Color: Amarillo latón
Brillo: Metálico
Cristalización: Sistema Tetragonal
Morfología: Cristales tetraédricos.
 BORNITA: (Cu5FeS4)
PROPIEDADES:
Color: Rojo de cobre, marrón de bronce, púrpura
11
Raya: Negro grisáceo
Brillo: Metálico
Cristalización: Ortorrómbico, dipiramidal
Dureza: 3 a 3,25
Densidad: 4,9 a 5,3
Solubilidad: Soluble en ácidos fuertes
 CALCOSINA (Cu2S)
PROPIEDADES:
Color: Gris oscuro
Raya: Gris oscuro a negra grisácea
Brillo: Metálico
Cristalización: Ortorrómbico
Dureza: 2,5-3
 COBRES GRISES, son sulfuros complejos que contienen también
arsénico, antimonio y a veces hierro, plata y zinc.
c) Minerales Oxidados
 CUPRITA Cu2O
PROPIEDADES:
Color: Rojo marrón, rojo púrpura, rojo, negro
Raya: Rojo pardusco
Cristalización: Cúbico
Dureza: 3,5 a 4 (escala de Mohs)
Densidad: 6,1
 MALAQUITA: Cu2CO3(OH)2
PROPIEDADES:
Dureza: 4
Densidad: 4,0
Raya: Verde clara
Color: Verde
Brillo: Vítreo, mate, terroso
Cristalización: Sistema monoclínico
 AZURITA: Cu3(CO3)2(OH)2
PROPIEDADES:
Dureza: 3,5 – 4
12
Densidad: 3,7 - 3,9
Raya: Azul
Color: Azul
Brillo: Vítreo
Cristalización: Sistema monoclínico
Morfología: Cristales prismáticos a tabulares
Estos minerales son frecuentemente muy pobres, pero se encuentran en gran

abundancia.
Las razones que han contribuido al uso industrial del cobre, son los siguientes:
1. Elevada conductividad eléctrica, solo superada por la plata.
2. Excelente resistencia a la corrosión.
3. Elevada conductividad térmica.
4. Facilidad de formar aleaciones con el zinc y estaño (latón y bronce).
5. Valor de la chatarra de cobre.
De los metales pesados el cobre es el de mayor importancia científica y técnica. [6]
2.2.1.2. PIRITA (FeS2): Contiene el 46,4% de Fe y el 53,6% de S [7]

PROPIEDADES:
Dureza: 6-6,5
Densidad: 6,0
Raya: Negra verduzca a negra parduzca
Color: Amarillo latón claro
Brillo: Metálico
Cristalización: Sistema Cúbico
2.2. 1.3. GALENA

El único mineral de plomo que se explota industrialmente es la galena, PbS, que con
frecuencia va acompañado de pequeñas cantidades de sulfuros de plata, arsénico,
antimonio, hierro y cobre. [7]
La galena contiene 86,6% de plomo, pero debido a encontrarse generalmente
asociado con el zinc en los depósitos de las menas de este metal, las proporciones
de las mezclas varían mucho. [6]
13
PROPIEDADES:
Dureza: 2,5 – 3
Raya: Gris plomiza
Color: Gris plomizo
Brillo: Metálico
Cristalización: Sistema regular
2.2.1.4. BLENDA
El zinc como el plomo está ampliamente distribuido en la corteza terrestre, la
principal mena de zinc contiene blenda ZnS, con una ganga silíceo - calcárea. [6]
La esfalerita o blenda (ZnS), contiene un 67% de Zn y el 33% de S
Temperatura de fusión 419,4°C [7]
PROPIEDADES:
Dureza: 3,5 – 4
Densidad: 3,9 - 4,2
Raya: Parduzca, amarilla clara, blanca
Color: Incoloro, amarillo, naranja, verde marrón, negro
Brillo: Resinoso a adamantino
Cristalización: Sistema cúbico
2.2.2. FLOTACIÓN
La flotación es uno de los procesos más selectivos para la separación de especies
sulfurosas, de Plomo- zinc y cobre – zinc.
La separación de las especies a través del proceso de flotación, se produce gracias a
la diferencia en las propiedades fisicoquímicas de la superficie de cada una de ellas.
La flotación surgió a partir del proceso de separación en medios densos, ya que la
dificultad para la obtención de fluido con algunas densidades particulares obligó a la
utilización de modificadores de superficie, con el fin de mejorar la selectividad del
proceso. Estos modificadores permiten convertir selectivamente en hidrofóbica la
especie a separar, de tal forma que ante la presencia de un medio constituido por
agua y aire (burbujas), la especie hidrofóbica rechace el agua y se adhiera a las
burbujas de aire que ascienden hacia la superficie del líquido.
Las burbujas de aire se pegan a las partículas si éstas desplazan el agua de su
superficie, lo que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofóbico.
14
Siempre y cuando el conjunto de partículas adheridas a las burbujas de aire tenga
una densidad global inferior a la del medio de separación, estas podrán viajar junto
con las burbujas hacia la superficie, no obstante se requiere que la burbuja tenga la
resistencia suficiente para llegar a la superficie sin romperse.
Una vez que las burbujas de aire alcanzan la superficie, se requiere que se forme
una espuma que mantenga retenida las partículas, porque de lo contrario las
burbujas se reventarán y las partículas flotadas viajarán de nuevo hacia el fondo de
la celda de separación.
Por el contrario, las partículas no hidrofóbicas que tengan una densidad superior a la
del medio en el que ocurre la separación se hundirán.
Fig. 02: Mecanismo de flotación.
El proceso de flotación se lleva a cabo en celdas que poseen mecanismos de

agitación y dispositivos de inclusión de aire a la pulpa o al líquido de separación. La
agitación favorece la separación y suspensión de las partículas, mientras que la
inclusión de aire promueve la formación de burbujas. La modificación selectiva de las
partículas a separar se obtiene mediante la adición de colectores, depresores y
activadores.
La estabilidad de las burbujas de aire, necesarias para evitar que estas se destruyan
antes de llegar a la superficie del medio de separación, se logra mediante la adición
de espumantes. La selectividad en la modificación superficial de las partículas a
separar se obtiene mediante la adición de modificadores de pH, lo que favorece que
algunos colectores se adhieran fácilmente a las especies más hidrofóbicas.
La recuperación de la especie valiosa depende de la cantidad de partículas
transportadas a la superficie (flotadas), por lo tanto, la estabilidad y el tamaño de las
burbujas de aire que las transporta influyen directamente en la recuperación. La
15
adecuada selección del espumante utilizado para estabilizar las burbujas de aire es
uno de los parámetros que controlan la recuperación.
En un proceso en el que se produzcan muchas burbujas pequeñas se obtendrá una
mayor recuperación, que si se producen burbujas más grandes y en menor cantidad,
ya que la recuperación depende del área superficial de las burbujas disponibles para
que las partículas se adhieran a ellas.
El enriquecimiento que se puede lograr a través de la flotación depende de la
selectividad de los reactivos colectores, depresores y activadores. Los reactivos
colectores se encargan de convertir la superficie de las partículas en hidrofóbicas,
por lo tanto se requiere de la selección de un colector que tenga la capacidad de
modificar superficialmente tan sólo las partículas de la especie de interés.
2.2.2.1. PRINCIPIO DE FLOTACIÓN:

La flotación es un proceso físico que involucra la interacción de tres fases: sólido,
líquido y gas. A saber, que la “mojabilidad” de la superficie de los sólidos es un
fenómeno fisicoquímico por el cual actúan los reactivos de flotación y los factores
mecánicos determinan la formación del agregado burbuja-partícula y la remoción de
las burbujas cargadas en la parte superior del reactor. [4]
2.2.2.2. CINÉTICA DE FLOTACIÓN:

Ya que en la flotación estamos en presencia de fenómenos físico-químicos, conviene
tener presente que tanto las reacciones de acondicionamiento (mineral versus
reactivos colectores/modificadores) como las de flotación propiamente tales
(superficie acondicionadas de mineral) tienen cinética definida, por ejemplo requieren
de un lapso de tiempo mas o menos prolongado para llevarse a cabo.
En los dos casos, la cinética se expresa por la ley de acción de las masas. Que a su
vez se basa en el concepto probabilístico de calcular la probabilidad de que una
partícula de mineral se encuentre respectivamente con una molécula de reactivo
colector, o con una burbuja de aire, según sea el caso.
Para apreciar la eficiencia del proceso de flotación es necesario determinar su
velocidad y selectividad, con que flotan las partículas minerales, o sea, es la
recuperación de especies minerales en la espuma en relación con el tiempo.
16
En el proceso de flotación dentro de un solo experimento que dura varios minutos
participan normalmente centenares de millones de burbujas, básicamente vamos a
explicar el procesos en el laboratorio metalúrgico.
Uno de los procesos mas precisos está basado en la determinación de la velocidad
de flotación de resultados de flotación parcial , en que las espumas producidas se
captan luego de intervalos de tiempo iguales y se transfieren a vasos separados.
Luego se pesan las porciones de espuma de cada vaso lo que permitirá calcular una
serie de resultados de flotación fraccional se llevan a un gráfico de coordenadas que
muestran los cambios de las cantidades de partículas que pasan a las espumas en
cada intervalo de tiempo con relación a las partículas sujetas a la flotación, presentes
en la pulpa al comienzo del proceso. [9]
2.2.3. REACTIVOS
Hay tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de flotación: colectores,
espumantes y modificadores. [8]
a) Colectores:
Son agentes de superficie que se adicionan en la pulpa de flotación, donde son
adsorbidos selectivamente sobre la superficie de las partículas. Vuelven a la
superficie hidrofóbica para que, en equilibrio, haya adherencia entre burbuja y
partícula y reducir el tiempo de inducción, para asegurarse de que ocurra la
adherencia en la colisión entre las burbujas y las partículas.
La mayoría de los colectores son ácidos débiles, bases o sus sales. Son
heteropolares y puede considerarse que tienen dos "extremos" funcionales, uno
iónico, que puede ser adsorbido en la superficie mineral ya sea por reacción química
con los iones de la superficie mineral (quimiadsorción) o por atracción electrostática a
la superficie mineral (adsorción física), y el otro una cadena o grupo orgánico, que
proporciona la superficie hidrofóbica al mineral. Algunos colectores, son compuestos
no ionizantes; una vez adsorbidos, vuelven al mineral hidrofóbico en la misma forma
que los colectores heteropolares. [4]
17
b) Espumantes:
Los espumantes son reactivos orgánicos solubles, en agua que se adsorben en la
interfase aire-agua. Son moléculas heteropolares, con un grupo polar que da la
solubilidad en agua, y un grupo hidrocarbonado no polar.
El espumante es necesario para formar una espuma arriba de la pulpa, que sea lo
suficientemente estable para evitar la desintegración de la misma y el retorno
subsecuente de las partículas a la pulpa antes de que aquélla sea removida. Es
importante mencionar, que la espuma se tiene que desintegrar rápidamente una vez
que se remueve, ya que de no ser así, se tienen problemas en el bombeo de la pulpa
y en los subsecuentes pasos de procesamiento.
Otro requisito importante de un espumante es que no se adsorba sobre las partículas
minerales: si un espumante actuara como colector, se reduciría la selectividad del
colector en uso. Algunos colectores, como los ácidos grasos, exhiben ciertamente
propiedades espumantes. Sin embargo, para lograr un buen control de la planta,
debe minimizarse la interacción del agente espumante con el colector. [8]
Espumantes más comunes para la flotación.
REACTIVO FÓRMULA
Éter glicol
(Polipropileno)
Metil isobutil carbinol

(MIBC)
Terpineol
(Aceite de pino)
Xilenol
(Ácido cresílico)
Los alcoholes y compuestos afines, tales como los éteres de glicol, tienen gran
utilidad como espumantes, debido en gran parte a su incapacidad para adsorberse
sobre las partículas minerales, por lo que no actúan como colectores. Los alcoholes
aromáticos procedentes de fuentes naturales, como el aceite de pino o el ácido
18
cresílico, se han utilizado extensamente. Los espumantes sintéticos se emplean
mucho en la actualidad; tiene a ventaja de poseer una composición estrechamente
controlada, lo cual ayuda a mantener la estabilidad de la operación de la planta. El
metil isobutil carbinol (MIBC) y los ésteres de polipropílen glicol están en esta
categoría de espumantes. Cualquier compuesto que se adsorba en la interfase aire-
agua tiene propiedades espumantes como resultado del agotamiento de iones que
ocurre en la interfase. [10]
c) Modificadores:
Existen algunas clases de componentes químicos que actúan como modificadores en
el proceso de flotación
 Activadores: Éstos se emplean para hacer que la superficie del mineral acepte
fácilmente una capa de colector. Por ejemplo, el ión cobre se usa para activar la
superficie de la esfalerita (ZnS), dándole la capacidad de absorber el colector
Xantato o el ditiofosfato.
 Reguladores de pH: Reactivos químicos como la cal, la sosa cáustica, el ácido
sulfúrico y sosa de ceniza, se emplean para controlar o ajustar el pH, el cual es
un factor crítico en muchos procesos de flotación.
 Depresores: Son los reactivos que auxilian a la selectividad del proceso, ya que
pueden fácilmente desactivar el efecto hidrofóbico de ciertas partículas en un
punto específico dentro del proceso.
 Dispersantes o floculantes: son de gran importancia en el control de partículas
finas o ultrafinas (lodos), debido a que estos pueden interferir en el proceso de
flotación o bien elevar el consumo de reactivos. [8]
2.2.4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes: [10]
 Granulometría de la mena
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
 Tiempo de residencia.
 pH.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
19
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada.
a) Granulometría de la Mena:
Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación metalúrgica,
observándose, en general, una disminución de ésta para tamaños más gruesos y
más finos de la mena. La recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo cual se
relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja, dado a que éstas no
adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado partícula/burbuja
estable. Por otra parte, las partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la
espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad
de sedimentación. [10]
b) Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación:
La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo
cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia
experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con eficiencia
determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y
asociaciones mineralógicas presentes.
Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la
espuma, que contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la espuma y el
flujo de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las partículas en la espuma.
La estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificación del
espumante.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo
de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder
actuar en forma eficiente sobre las especies útiles de la mena. Así, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se deben
adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena, mientras
que otros, se adicionan directamente al cajón de descarga de los molinos de bolas o
al acondicionador. [10]
c) Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos:
La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene
determinada desde la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste
en su porcentaje de sólidos antes de entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es
20
un factor importante, ya que la flotación de los minerales ocurre en forma eficiente
cuando la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de sólidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de
flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de
flotación rougher de las plantas concentradoras de cobre operan con un porcentaje
de sólidos comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza
(cleaner y recleaner) trabajan con un porcentaje de sólidos menor. [10]
d) Tiempo de Residencia:
El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar, y
de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. [10]
e) pH:
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que resulta
fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la depresión de
minerales. El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente
cuando se trata de flotación selectiva. Los reactivos de flotación, principalmente los
colectores, operan mejor en ciertos rangos de pH. La regulación del pH en la
flotación de cobre se realiza con cal. Este reactivo es importante, ya que, además de
actuar como modificador de pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva de
minerales de cobre en la etapa de limpieza. [10]
f) Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa:
El acondicionamiento proporciona el tiempo necesario para que actúen en forma
eficiente los reactivos de flotación. Algunos colectores y modificadores presentan
cinética de adsorción en los minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse
al molino de bolas, mientras que otros reactivos se incorporan directamente al
estanque acondicionador de la pulpa.
La aireación de la pulpa en la celda permite la aceleración o retardación de la
flotación en beneficio de la recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil. [10]
g) Calidad del Agua:
Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del
proceso, las cuales acondicionan el ambiente físico-químico de la flotación, un
aspecto interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es
común en las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea
agua de proceso, recuperada desde las etapas de separación sólido/líquido
(espesadores, filtros,etc.), la cual contiene reactivos químicos residuales. Esta
21
utilización de agua de proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el
consumo de espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones en
solución cuyo efecto en la flotación de los minerales debe ser evaluado, a fin de
evitar que éstos superen los niveles críticos para la flotación. [10]
2.2.5. PLANTA CONCENTRADORA

Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica constituída por una serie de
equipos y máquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde
la mena es alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos valiosos
denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los
minerales no sufren ningún cambio químico.
ALIMENTO RELAVE FINAL

Mineral de PLANTA Productos no
cabeza valiosos Ganga
CONCENTRADORA
CONCENTRADOS
Productos valiosos
Fig. 03: Representación de una planta concentradora.
2.2.5.1. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Los circuitos de flotación constan de varias etapas, en general, en la flotación de
minerales de cobre se utilizan las etapas rougher, cleaner, cleaner-scavenger y
recleaner. Sin embargo, en la flotación de otros minerales podrían encontrarse
etapas rougher, scavenger, cleaner y recleaner.
La etapa primaria de flotación (etapa rougher) se alimenta con el rebalse de los
hidrociclones de un circuito cerrado molienda/clasificación. Por otra parte, es común
que el concentrado de la etapa rougher se someta a una remolienda antes de
ingresar a la etapa cleaner.
En relación a las celdas de flotación utilizadas en los circuitos, las celdas mecánicas
son utilizadas en las etapas rougher, scavenger y cleaner-scavenger, mientras que,
columnas de flotación se aplican a las etapas cleaner y recleaner. Sin embargo,
existen algunas concentradoras que usan celdas mecánicas en la etapa cleaner y
22
celdas columnares en la etapa recleaner. En la actualidad, la tendencia es aumentar
el tamaño de los equipos hacia celdas mecánicas de volumen superior a los 4000,
originada por la disminución de los costos de operación (energía, mantención, etc.)
de estas celdas de gran volumen. 3pies [10]
a) Etapas de Flotación:
La flotación de minerales se realiza en etapas (también llamados circuitos), cuyos
objetivos involucran una alta recuperación de las especies útiles con la mayor
selectividad posible. Para cumplir con estos objetivos los circuitos están divididos en
etapas destinadas a que se consigan esos propósitos, y en estas etapas las celdas
de flotación están ordenadas en bancos de celdas y en columnas de flotación. Así,
en las plantas concentradoras existe el banco de celdas rougher, las celdas
columnares de la etapa cleaner, el banco de celdas cleaner-scavenger, etc.
La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se
elimina gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está constituido por materiales medios
o middlings, por lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y requieren una
etapa de limpieza que selecciona el concentrado. Al circuito rougher llega la
alimentación del proceso de flotación, y en algunas oportunidades, concentrados de
la etapa scavenger o colas de la etapa cleaner. Las colas de la etapa rougher
pueden ser colas finales del proceso, o bien, alimentación a un circuito scavenger.
La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de las
especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del
proceso y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y su posterior tratamiento.
Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos recleaner, tienen como
objetivo aumentar la ley de los concentrados rougher, a fin de alcanzar un producto
que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente
a que será sometido el concentrado. Dado que la etapa cleaner es selectiva,
normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de remolienda previa,
para alcanzar la mayor liberación posible de las especies útiles. Antes de alimentarse
al circuito cleaner.
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan circuitos cleaner-scavenger, los
cuales se alimentan con las colas de la etapa cleaner. En general, el concentrado de
23
la etapa cleaner-scavenger se junta a los concentrados rougher y alimentan la etapa
cleaner. Las colas de los circuitos cleaner-scavenger, dependiendo de la ley que
posea se juntan a las colas finales. [10]
b) CELDAS DE FLOTACIÓN
b.1) Funciones:
 Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma
efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
 Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de
aire a través de la celda.
 Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
 Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
 Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del
concentrado y del relave.
 Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la
aireación de la pulpa y del grado de agitación.
b.2) Características:
 Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continúa.
 Mantener la pulpa en estado de suspensión.
 No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
 Separación adecuada del concentrado y del relave.
b.3) Eficiencia:
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:
 Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
 Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
 Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el
fin de obtener los resultados óptimos.
 Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
En general, la espuma de flotación debe ser lo suficientemente estable como
para retener la masa de mineral, y lo suficientemente frágil como para
romperse al caer a la canaleta de concentrados, y no producir trastornos en
su transporte. Estos mecanismos sugieren las siguientes variables que
controlan la espuma: [10]
24
 Tipo y dosificación del espumante.
 Flujo o densidad de flujo de aire.
 Altura de rebose o altura de espuma.
 Altura de remoción de la espuma.[10]
Fig. 04: Zonas típicas de una celda de flotación.
2.2.6. SEPARACIÓN BULK (COBRE PLOMO), ZINC

La metalurgia de estas menas está íntimamente ligada a los antecedentes
geológicos de la mena y a su estado de oxidación. Esta última crea problemas no
solo de disminución de recuperaciones, sino también interviene en otros aspectos tal
como la activación de la esfalerita por los iones metales pesados, particularmente de
cobre.
En consecuencia para llegar a su método de tratamiento metalúrgico satisfactorio
hay que contemplar muchos factores y hacer estudios individuales de cada uno de
los yacimientos.
Los problemas más simples se producen cuando los minerales son de una
diseminación gruesa, no afectados por la oxidación y de solo dos componentes
útiles. Los problemas se agravan a medida que la diseminación se hace más fina, la
oxidación más pronunciada y la composición más compleja.
25
Las dificultades en la flotación de minerales complejos de plomo y zinc se produce
cuando hay cantidades económicas de cobre recuperable y se deben a las similares
propiedades de flotación de los minerales de cobre, zinc y a las complicaciones que
ofrece su separación, particularmente cuando hay oxidación de la mena y presencia
de iones de cobre y otros metales pesados.
Por esta razón se considera como solución más adecuada la flotación de plomo y
cobre en la primera etapa para separar este último del zinc lo antes posible. La
flotación de los minerales de plomo se puede realizar eficientemente en un circuito
de mediana alcalinidad, entre pH 8 y 10, con un colector sulfhídrico tal como los
xantatos y con aceite de pino, ácido cresílico o alcoholes como espumantes.
En estas mismas condiciones flotan también los minerales de cobre.
Para evitar la flotación de los minerales de zinc y fierro, particularmente de los
primeros, es necesaria una eficiente depresión de los minerales de zinc, estas no
flotan en las condiciones adecuadas anteriormente a menos que sean activados por
iones cúpricos. Como para que esto suceda se necesita una cantidad infinitesimal de
estos iones cúpricos y estos generalmente existen en cualquier yacimiento. Hay que
tomar medidas especiales que consisten en la adición de pequeñas cantidades de
cianuro que deprimen la pirita y desactivan la esfalerita por secuestro de iones de
cobre con los cuales forma complejos. La acción de los cianuros puede ser
fortalecida por distintos sulfatos y sulfitos, particularmente por el sulfato de zinc.
De esta manera en la flotación primaria se obtiene un concentrado de plomo y cobre,
que contiene una buena parte de oro, plata y casi todos los minerales de bismuto. En
los relaves se encuentran los minerales de zinc, fierro y los de la ganga. La pirita
puede tener también un poco de oro.
Esta flotación primaria se hace en un circuito alcalino producido generalmente con
cal, como está a veces produce floculación se reemplaza a menudo por ceniza de
soda. Si se quiere obtener una dispersión eficiente de las lamas se agrega silicato de
sodio. Una vez obtenido el concentrado de plomo y cobre, se procede a la flotación
de zinc de los relaves de este circuito. Para que el zinc no salga acompañado por la
pirita, hay que aumentar la alcalinidad hasta un pH 12. La cal, junto con los cianuros
ya agregados, deprime en forma eficiente la pirita.
Para flotar la esfalerita es necesaria activarla previamente, lo que se hace con una
solución de sulfato de cobre, en una cantidad de aproximadamente 1Kg/ton. En
26
condiciones de alta alcalinidad el sulfato de cobre precipita inmediatamente en forma
de hidróxido, lo que lo elimina casi totalmente de la solución.
Sin embargo, la mínima cantidad de sulfato de cobre en solución, debido al ´producto
de solubilidad, es suficiente para activar las superficies de los minerales de zinc. La
activación es un proceso que consume entre 10 y 30 minutos y es conveniente
acompañarla con una aireación que contribuye a la mejor depresión de la pirita. [2]
2.2.6.1. SEPARACIÓN COBRE - PLOMO

2.2.6.1.1. CRITERIOS DE DISEÑO DEL MÉTODO
El bulk Cobre-Plomo conteniendo generalmente impurezas de zinc (esfalerita -
marmatita) así como pirita, es separada en dos concentrados uno de cobre y el otro
de plomo teniendo en consideración los siguientes aspectos: [2]
a) Relación del contenido Plomo/Cobre:
 Si esta relación es bastante mayor a uno, deberá considerarse inicialmente la
flotación del cobre.
 Si la relación es cercana a la unidad, podrá flotarse o plomo o cobre,
dependiendo de otros factores.
 Si el contenido de cobre es mayor que el de plomo la decisión de que
elemento flotar no es clara y se debe considerar aspectos adicionales.
b) Respuestas del bulk a los reactivos en la separación:
Este aspecto se deberá a la mineralogía y las respuestas de las especies
mineralógicas que deberán ser flotadas o deprimidas a los reactivos utilizados.
Así no podrá usarse SO2 para deprimir el plomo si el mineral contiene cantidades
significativas de bornita que es deprimida con este reactivo, en otro ejemplo si se
usa el cianuro o la mezcla cianuro – óxido de zinc para deprimir el cobre, se
deberá considerar las posibles disoluciones de plata y oro.
c) Desplazamiento de las impurezas sea al concentrado o las colas:
Su peso deberá ser sumado al de los sulfuros a deprimir al flotar según sea su
desplazamiento.
2.2.6.1.2. REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN DEL COBRE DEPRIMIENDO EL
PLOMO
a) Bicromato de Sodio Na2Cr2O7: Deprime a la galena oxidada por la formación de
una capa hidrofílica de bicromato de plomo sobre la galena. El bicromato también
27
puede deprimir galenas sin oxidar a pH neutro abriéndose detectado la formación
de óxido crómico sobre su superficie. [2]
b) Fosfato Monosódico NaH2PO4: Reactivo utilizado en los procesos de flotación,
como depresor de lamas.
c) Cal: Las plantas de procesamiento de minerales, usan cal como modificador de
pH.
El objeto de adicionar la cal en los procesos de flotación es para ajustar el pH,
cambiando las propiedades electroquímicas de la pulpa, y así lograr una mejor
acción de los reactivos espumantes y colectores, mejorando la interacción del
colector con la superficie de mineral útil.
El ambiente alcalino favorece la depresión de ciertas especies como la pirita.
La cal puede ser adicionada en forma sólida - como cal hidratada - o en forma de
lechada de cal. Su dosificación depende del aumento de pH requerido, a partir
del pH natural de la pulpa, y el contenido de CaO hidrolizable de la cal.
Así, cada sistema de flotación tendrá un consumo de cal particular, el cual debe
de ser determinado experimentalmente. [11]
d) Lechada de Cal Ca(OH)2:
 Regulador del grado de alcalinidad, pH básico.
 La cal sirve inicialmente para neutralizar la acidez de la pulpa y precipitar a
las sales disueltas que puedan existir en la pulpa. Luego, el resto de cal
comienza a actuar como depresor de las piritas de hierro y galena.
 Deprime la pirita y en menor grado la galena.
 El exceso de cal eleva el pH y el costo de tratamiento, la espuma se vuelve
frágil y aumenta el consumo de colectores.
 En defecto de cal baja el pH, flota pirita en exceso y se espesa la espuma. [3]
e) Carbón Activado: El carbón activado adsorbe los espumantes en forma eficiente
permitiendo con ello una mayor selectividad, especialmente en cuanto al
desplazamiento de finos de la ganga se refiere.
Es también utilizado para adsorber el colector, mejorando de esta manera la

selectividad y disminuyendo el consumo de depresante y las etapas de limpieza.
Aplicación directa tiene el carbón activado en los circuitos de separación Cu/Pb,
donde mejora notablemente los resultados metalúrgicos de grado y recuperación.
[3]
28
Está concebido para eliminar cualquier presencia de colector residual. [2]
f) Carboximetil Celulosa (CMC) C6H7O2: Reactivo utilizado en la flotación del
cobre como depresor del sulfuro del plomo y lamas producidas en el proceso.
g) RCS: 22% de CMC, 22% fosfato monosódico y 56% de bicromato de sodio
deprimirán galena, ahora con mayor eficacia sobre los finos, es necesario
reforzar su acción hasta las etapas de limpieza. [2]
h) RCSC: Se prepara en un solo tanque CMC (18%), fosfato monosódico (18%),
carbón activado (18%) y bicromato de sodio (46%).
La idea de juntar el carbón al RCS es para lograr que la acción del carbón
activado continúe aun en las etapas de limpieza. [2]
i) Espumante MIBC (Metil-isobutil carbinol): El MIBC, es usado ampliamente
como espumante en la flotación de minerales sulfurados de cobre y en la flotación
de oro y plata. Se utiliza también una mezcla con otros espumantes cuando se
requiere de una espumación más resistentes.
La velocidad de espumación del MIBC es mayor que la obtenida con otros
espumantes. Esta menor persistencia es ventajosa en aquellos casos en que
desea obtener un manejo adecuado de los concentrados en instalaciones en las
cuales un exceso de espumación no es recomendable.
El MIBC permite un excelente control del proceso de flotación porque no tiene
características colectoras.
Precauciones de manejo:
El MIBC debe ser manejado con los cuidados que requiere un producto
inflamable y deben tomarse las precauciones pertinentes.[11]
29
2.3. DISEÑO EXPERIMENTAL
Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la
diferencia entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y
electroquímico del sistema mediante la adecuada selección de los reactivos químicos
adicionados: colectores, espumantes, activadores, depresores o modificadores de
pH, para el tratamiento de estos datos estadísticos de muestras poblacionales en
Mineralurgia (procesamiento de minerales), una herramienta muy útil son los Diseños
Experimentales, mediante esta técnica, en primer lugar, se determinan variables que
tienen mayor significancia en el proceso mediante el sistema de Selección De
Variables y posteriormente se optimizan dichas variables con los Diseños De
Optimización, entre los más conocidos: octagonal y hexagonal. [5]
2.3.1. SELECCIÓN DE VARIABLES CRÍTICAS QUE AFECTAN EL PROCESO DE

FLOTACIÓN
Para esta selección se cuenta con los Diseños Factoriales 2n las variables son dos o
tres, al incrementar el número de variables entre cuatro y cinco se usa los Factoriales
Fraccionarios Mitad y Un Cuarto (que son diseños factoriales recortados en bloques
y que permiten evitar hacer un mayor números de pruebas como lo indicaría un
factorial 2n) Si el número de variables crece a un mas será necesario utilizar plantillas
de diseño tipo Planckett – Burmann que permite estudiar hasta veinte variables con
un mínimo de 21 pruebas.
El criterio de las plantillas es el mismo, evita un gran número de pruebas del factorial
2n por bloqueo de columnas codificadas que tienen las mismas distribución de
signos que en el lenguaje técnico se conoce como “aliases” luego, la estrategia
sugerida para una investigación en selección de variables seria la siguiente:
1. Elegir las variables de mayor influencia hacia determinada respuesta, o puede ser
varias respuestas como el caso de flotación: recuperación, grado de concentración,
desplazamiento, etc.
2. Según el número de variables elegir la plantilla adecuada.
3. Escoger los rangos reales de las variables lo más ajustadamente posible a la
experiencia metalúrgica.
4. Realizar las pruebas de la plantilla por sorteo a fin de evitar tendencias.
5. En una hoja de cálculo, usar regresiones lineales en cuyo caso se puede alimentar
la matriz de variables independientes en valor reales o en codificado.
30
6. Evaluar la posibilidad de ajuste del rango con el método de pendientes
ascendentes.
7. Elegida las dos o tres variables más influyentes en las respuestas, planificar un
diseño de optimización con modelos cuadráticos: Hexagonal, Octagonal o
Compósito Central. [5]
2.3.2. DISEÑO FACTORIAL.

Tiene como objetivo determinar que distribución de experimentos conviene para
realizar una mejor estimación de los modelos que se están utilizando.
Como diseño factorial se entiende a todos las posibles combinaciones de los niveles
de los factores en cada prueba completa o replica investigada. Los niveles son los
diferentes valores que pueden tomar las variables. Si se considera dos niveles, el
diseño se denomina Diseño Factorial a dos niveles, o diseño factorial 2n, el cual se
emplea en el presente trabajo, por lo que determinados este modelo. El número
necesario de pruebas a realizar viene definido por la relación:
N= 2n (1)
Donde:
n= Número de variables.
N= Número de experimentos.
En el caso de un diseño factorial 2n, es económico usarlo solo hasta 3 variables con
un máximo de 8 pruebas, constituyéndose una plantilla en variables codificada del
siguiente modo:
 Para 3 variables:
Variables Rango Central

X1 < 6-12 > 9
X2 < 3-11 > 7
X3 < 2-6 > 4
X4 < 4-10 > 7
X5 < 0-6 > 3
Los rangos reales elegidos al ser codificados serian -1, 0, +1 para el rango mínimo,
valor central y valor máximo respectivamente en cada una de las variables. Después,
un juego de experimentos 23 tendrán 8 pruebas, cuya secuencia y orden seria:
31
TABLA 11: Diseño factorial para tres variables.
Pruebas X1 X2 X3
1 - - -
2 + - -
3 - + -
4 + + -
5 - - +
6 + - +
7 - + +
8 + + +
Fuente: MANZANEDA CABALA, José; “DISEÑO EXPERIMENTAL”.
2.3.2.1. DISEÑOS FACTORIALES FRACCIONADOS

Se usan haciendo bloques de los diseños factoriales 2n, buscando eliminar columnas
de “ALIASES” o que con los signos sean iguales. Significa por lo tanto dividir un
diseño muy grande en otro pequeño. [5]
 Para 5 variables:
El factorial 25 = 32 pruebas, se fracciona en un diseño fraccionado (1/4 (2)5)=8
pruebas, cuya plantilla es la que sigue:
TABLA 12: Diseño factorial para cinco variables.

PRUEBA X1 X2 X3 X4 X5
1 + + - + -
2 + + + - -
3 + - - - +
4 - + - + +
5 + - + + +
6 - - + + -
7 - + + - +
8 - - - - -
2.3.3. OPTIMIZACIÓN
Es la etapa de selección de variable correspondiente a Investigar en la parte baja de
la “Cima”, (que representa la FUNCIÓN OBJETIVO), cuyo máximo se, alcanzará
32
estando alrededor de dicha "punta de cerro imaginario". [5]
2.3.3.1. DISEÑO HEXAGONAL

En esta etapa superior de la investigación, generalmente se aplica para dos variables
el diseño Hexagonal. Este consta de seis pruebas que codificadas se ubican en las
coordenadas de un hexágono regular con centro en el origen (0,0); inscrito, en una
circunferencia de radio 1 y para realizar las pruebas se decodifican valores de
acuerdo a la relación conocida.
También se agregan dos o tres pruebas adicionales al centro, esto con la finalidad de
analizar el error experimental. [5]
TABLA 13: PLANTILLA CODIFICADA DEL DISEÑO HEXAGONAL
PRUEBA X1 X2
1 1 0
2 0,5 0,866
3 -0,5 0,866
4 -1 0
5 -0,5 -0,866
6 0,5 -0,866
7 0 0
8 0 0
9 0 0
2.3.3.2. DISEÑO OCTAGONAL

Un segundo diseño usado para dos variables es el denominado OCTOGONAL; es un
diseño compuesto, conformado por un factorial 2n (cuadrilátero de radio 1 y centro en
el origen) al que se le agrega el diseño ESTRELLA 2n (rotación del sectorial hasta
que el vértice del cuadrilátero coincida con las coordenadas) y las consiguientes
pruebas al centro para el análisis del error experimental. A s í a cuando n=2, el
número de pruebas Será 22+2x2=8 que corresponde a un octágono regular con “alfa”
que tiene como valor numérico codificado 21/n. Cuando son dos variable se tiene que
alfa = 1,4142
33
Fig. 05: Representación gráfica del diseño octagonal.
TABLA 14: Plantilla codificada del diseño octagonal

PRUEBA VARIABLE OBSERVACIÓN
COODIFICADA
X1 X2
1 1 -1 FACTORIAL 2n
2 -1 -1
3 1 1
4 -1 1
5 ALFA 0 ESTRELLA 2n
6 - ALFA 0 ALFA =
7 1 ALFA 21/n=1,1414
8 1 - ALFA
9 0 0 Pruebas al
10 0 0 centro
Generalmente ambas tienen una función respuesta y cuadrática de la forma

Y= a0+a1X1+a2X2+a11X12+a22X22+a12X1X2 (2)
Luego para hacer la regresión será necesario contar en la matriz de las variables
independientes tantas columnas como constantes a0, a1, a2, a11, a22, a12 se desea como
indica la ecuación naturalmente que con las pruebas adicionales al centro se tendrá
finalmente los suficientes grados de libertad como para proceder a la regresión sin
dificultad. [5]
34
2.3.3.3. DISEÑO COMPUESTO PARA 3 VARIABLES
El tercer diseño típico de optimización es el COMPÓSITO CENTRAL PARA TRES
VARIABLES. En este caso el número de pruebas seria 23 + 2x3 =14; añadiendo las tres
pruebas al centro para analizar el error experimental resultan en total 17 y el "alfa"
codificado en la plantilla que se adjunta sería igual a 2 1 / 3 .
Este es un modelo de figura geométrica tridimensional y otorga los suficientes grados de
libertad para analizar los coeficientes de las variables simples, elevadas al cuadrado y
las interacciones entre las tres variables. [5]
TABLA 15: Plantilla codificada del diseño compósito central para 3 variables
PRUEBAS VARIABLES
CODIFICADA OBSERVACIÓN
X1 X2 X3
1 -1 -1 -1 FACTORIAL 2n
2 1 -1 -1
3 -1 1 -1
4 1 1 -1
5 -1 -1 1
6 1 -1 1
7 -1 1 1
8 1 1 1
9 ALFA 0 0 ESTRELLA 2n
10 -ALFA 0 0 ALFA =
11 0 ALFA 0 21/n=1,26
12 0 -ALFA 0
13 0 0 ALFA
14 0 0 -ALFA
15 0 0 0 Pruebas al
16 0 0 0 centro
17 0 0 0
35
2.3.4. ANÁLISIS DE LOS SIGNOS DE LA ECUACIÓN DE SEGUNDO ORDEN
Es importante el análisis de la ecuación resultante de acuerdo a la matriz hessiana.
Así es necesario saber que si los coeficientes de las variables elegidas al cuadrado
son ambos negativos, estaremos ante una posibilidad de un máximo.
Si los dos son positivos calcularemos un mínimo (en ambos casos de forma elíptica
concéntrica) y si los signos son diferentes gráficamente se tendrá una “montura” de
forma hiperbólica que indica estar lejos del rango apropiado para optimizar y ocurre
por desconocimiento de las variables escogidas. Normalmente se presenta este caso
si previamente no se ha hecho una etapa de SELECCIÓN DE VARIABLES, o se
desconoce el asunto a investigar. [5]
2.3.5. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LA REGRESIÓN

En cuanto al análisis estadístico de resultados, se usa el estadístico F que es una
estimación de las variables.
Como primera condición se estima y compara para la regresión; Significa que si F de
la regresión es (>) mayor que el F de tablas, la ecuación explica el evento con la
correlación suficiente.
La segunda condición es estimar el F de la falta de ajuste y si es menor que el F de
tabla significara que los puntos no están alejados de la curva representativa de la
ecuación.
Si las dos condiciones se cumplen, estadísticamente el resultado es consistente y las
conclusiones tendrán el suficiente soporte técnico. [5]
36
CAPÍTULO III
PARTE EXPERIMENTAL
3.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL MINERAL.

3.1.1 Equipo:
 Un equipo de muestreo (picota, espátula, baldes, recipientes y bolsas).
3.1.2 Materiales:
 03 vasos de precipitación de 250 mL.
 03 varillas.
 01 luna de reloj.
 01 martillo cincel.
3.1.3 Reactivo:
 Ácido nítrico qp. (HNO3).
 Ácido sulfúrico qp. (H2SO4).
 Peróxido de hidrógeno (H2O2).
 Agua.
3.1.4 Procedimiento experimental:
 Toma de muestras (rocas grandes, pequeñas y remolidas) en la cancha de
gruesos y faja que alimenta al molino (muestra Nº4).
 Llevar las muestras al laboratorio para un análisis físico y químico.
 Dividir las muestras para sus respectivos análisis (muestra Nº1, muestra Nº2,
muestra Nº3).
 Realizar una limpieza superficial con brochas a la muestra Nº1, (anotar
observaciones), posteriormente realizar el ataque con ácido y peróxido de
hidrógeno.
37
 Realizar una limpieza con agua y escobilla la muestra Nº2, (anotar
observaciones).
 Partir las rocas de la muestra Nº3 para observar su composición en el interior y
realizar un ataque con ácido y peróxido de hidrógeno.
 A la muestra Nº4, realizar el análisis químico.
3.1.5 Toma de muestra de alimentación al molino:
TABLA 16: Toma de muestra de alimentación al molino.

MOLINO 1º
TOMA DE MOLINO 2º
FECHA HORA TMHD
DATOS
W(g)/10 s W(g)/10 s
7:00 12670 3450
8:00 23780 2590
9:00 33480 4890
10:00 43180 3480
11:00 52860 3980
12:00 63480 2860
09/09/2010 13:00 72590 3180
14:00 83850 3480
15:00 93460 4170
16:00 104890 2480
17:00 113450 2670
18:00 12 2480 3460
19:00 134170 3780
PROMEDIO 3410,77 3420,77 59,02
7:30 1 3980 3320
8:30 2 2680 2890
9:30 3 3450 3870
10:30 4 3500 3490
11:30 5 2500 2150
12:30 6 3490 3980
10/09/2010 13:30 7 3870 4050
14:30 8 2860 3640
15:30 9 3610 3500
16:30 10 2890 2500
17:30 11 3640 3450
18:30 12 3640 2680
19:30 13 2150 2470
PROMEDIO 3250,77 3230 55,99
PROMEDIO FINAL 57,51
Fuente: Elaboración propia.
38
3.1.6 Análisis Químico, cálculos de Ge y %H:
TABLA 17: Análisis químico, cálculos de Ge y %H

09/09/2010
% DE HUMEDAD GRAVEDAD ESPECÍFICA LEY DE CABEZA
MUESTRAS WMH WMS WFiola+Agua WM WM+Fiola+Agua pH
%S %H Ge. %Cu %Pb %Zn
(g) (g) (g) (g) (g)
1 1000 988 98,8 1,2 156 20 170,2 3,45 1,08 7,3 9,2 7,5
2 1000 985 98,5 1,5 156 30 177,4 3,49 1,04 7 9,1 7,8
3 1000 987 98,7 1,3 156 40 184,6 3,51 1,24 8,1 10,1 7,3
PROMEDIO 98,67 1,33 3,48 1,12 7,47 9,47 7,53
10/09/2010
% DE HUMEDAD GRAVEDAD ESPECÍFICA LEY DE CABEZA
MUESTRAS WMH WMS WFiola+Agua WM WM+Fiola+Agua pH
%S %H Ge. %Cu %Pb %Zn
(g) (g) (g) (g) (g)
1 1000 986 98,6 1,4 156 20 170,3 3,51 1,06 6,8 8,7 7,6
2 1000 979 97,9 2,1 156 30 177,3 3,45 1 6,4 8,6 7,7
3 1000 986 98,6 1,4 156 40 184,7 3,54 1,06 6,8 9 7,5
PROMEDIO 98,37 1,63 3,50 1,04 6,67 8,77 7,60
PROMEDIO FINAL 98,52 1,48 3,49 1,08 7,07 9,12 7,57

3.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LAS VARIABLES.

3.2.1 Equipo:
 Equipo de flotación de laboratorio.
3.2.2 Materiales:
 Bandejas metálicas.
 Paleta para retirar la espuma.
 Pipeta.
 Jeringas.
 Fiola de 1 L
 Balanza de precisión (con decimal).
 Bolsas.
 Botellas de PVC de 1 L
 12 baldes de 3 L
39
3.2.3 Reactivos:
 Solución bicromato de sódio (Na2Cr2O7) 1%.
 Solución fosfato monosódico 1%.
 Solución de lechada de cal 1%.
 Solución carbón activado1%.
 Solución carboximetil celulosa (CMC) 1%.
 Papel indicador de pH. (PANPEHA).
 Potenciómetro para el pH.
3.2.4 Software:
 El programa Microsoft Office Excel 2007.
3.2.5 Procedimiento experimental.
1. Identificación de las variables independientes y rango de variación en
dosificación:
TABLA 18: Rango de variación en dosificación de variables.
MÍNIMO CENTRO MÁXIMO
VARIABLES SÍMBOLO
g/TM g/TM g/TM
CARBÓN ACTIVADO X1 1000 1050 1100
FOSFATO MONOSÓDICO X2 500 700 900
pH (Cal) X3 7 9 11
CARBOXIMETIL CELULOSA (CMC) X4 500 750 1000
BICROMATO DE SÓDIO X5 2000 2250 2500
La tabla 18 muestra la dosificación de cada reactivo en gramos por tonelada de

mineral, la tabla 20 nos da la dosificación de reactivos en centímetros cúbicos por
kilogramo de mineral.
Preparar soluciones de los diferentes reactivos (variables) al 1% de concentración
(disolver 10 g de reactivo en un litro de agua destilada, utilizar una fiola de un litro).
TABLA 19: Dosificación de reactivos en gramos por kilogramo de mineral.

VARIABLES SÍMBOLO
g/Kg g/Kg g/Kg
CARBÓN ACTIVADO X1 1 1,05 1,1
FOSFATO MONOSÓDICO X2 0,5 0,7 0,9
pH (Cal) X3 7 9 11
CARBOXIMETIL CELULOSA (CMC) X4 0,5 0,75 1
BICROMATO DE SÓDIO X5 2 2,25 2,5
40
TABLA 20: Dosificación de reactivos en centímetros cúbicos por kilogramo de mineral.
VARIABLES SÍMBOLO
cc/Kg cc/Kg cc/Kg
FOSFATO MONOSÓDICO X2 50 70 90
pH (Cal) X3 7 9 11
BICROMATO DE SÓDIO X5 200 225 250
2. En el laboratorio metalúrgico.
a) Procedimiento experimental:
1. Tomar muestras representativas (1/2 L aproximadamente, cada hora) de
alimentación al circuito de flotación de cobre (concentrado bulk).
2. Homogenizar la muestra y vaciar en 9 baldes (volúmenes iguales), para realizar 9
corridas experimentales como indica la tabla 12 (plantillas codificadas para cinco
variables, diseño factorial fraccionado).
3. Tomar un balde con la muestra representativa (Muestra Nº1), homogenizar la
pulpa y retirar 1,5L para la flotación (primera corrida experimental), la muestra
restante llevar a secado para el análisis químico (%Cu) de cabeza (concentrado
bulk).
Primera corrida experimental:
 Adicionar 1,5L de pulpa (Muestra Nº1) a la celda de flotación.
 Adicionar la cantidad indicada de carbón activado y acondicionar durante 1
min.
 Regular el pH y posteriormente agregar bicromato de sodio, fosfato
monosódico y carboximetil celulosa.
 Adicionar una gota de espumante (MIBC).
 Bajo las condiciones dadas realizar la flotación por 5 min.
 Recepcionar las espumas en una bandeja metálica (concentrado de cobre).
 Vaciar lo que queda en la celda en un balde(concentrado de plomo)
 Llevar a secado el concentrado de cobre y plomo.
 Pesar las muestras obtenidas de concentrado de cobre y plomo.
 Realizar el análisis químico (%Cu) al concentrado de cobre.
4. Repetir el procedimiento 3 para cada corrida experimental, manteniendo los
datos indicados constantes.
41
5. Realizar el respectivo análisis químico de los productos obtenidos (anexo 04).
6. Calcular el porcentaje de recuperación para cada corrida experimental.
7. Realizar los cálculos de la primera etapa (selección de variables).
3.2.6 CÁLCULOS:
a) Variables:
La tabla 18 nos indica las variables a trabajar y el rango de variación a investigar de
cada variable.
La tabla 20 nos indica la dosificación de reactivos para cada parámetro (mínimo,
centro y máximo), en el caso del pH son los parámetros de variación lo cual se
controlara con la adición de lechada de cal o acido sulfúrico según la necesidad
controlando con papel panpeha o el potenciómetro para el pH.
b) Parámetros que se mantienen constantes:
TABLA 21: Parámetros que se mantienen constantes.

PARÁMETROS QUE SE MANTIENEN CONSTANTES
VELOCIDAD DE AGITACIÓN (EJE) 1500 RPM
TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO 1 minutos
REGULACIÓN DE pH Agitaciones
ESPUMANTE (MIBC) 1 gota
TIEMPO DE FLOTACIÓN 5 minutos
42
c) Toma de muestra:
TABLA 22: Muestreo de pulpa bulk.
ρ CC. BULK
FECHA HORA PUNTO DE MUESTREO
(g/L)
8:00 Concentrado BULK 1200
14/09/2010 13:00 Concentrado BULK 1170
15/09/2010
16/09/2010
PROMEDIO 1200,0278
43
TABLA 23: Densidad y porcentaje de sólidos de la muestra bulk.
DENSIDAD DE PULPA % DE SÓLIDOS
MUESTRAS V W ρ CC. BULK WMH WMS pH
%S
(L) (g) (g/L) (g) (g)
1 1 1202 1202 1000 159,3 15,93 8,45
2 0,75 897 1196 750 147,3 19,64 8,46
3 0,5 601 1202 500 134,2 26,84 8,67
PROMEDIO 1200,00 20,80 8,53
TABLA 24: Datos constante para corridas experimentales

Volumen de muestra: 1,5 L
Densidad de pulpa: 1200 g/L
% de sólidos: 20,8 %
d) Plantilla real de corridas experimentales con los valores de dosificación de

reactivos:
Para obtener esta plantilla real de corridas experimentales se tomó como base la
tabla 12, plantilla codificada para cinco variables, diseño factorial fraccionado.
TABLA 25: Plantilla con los valores de dosificación de reactivos para cada
corrida experimental.
REAL
PRUEBA
X1 X2 X3 X4 X5
1 110 90 7 100 200
2 110 90 11 50 200
3 110 50 7 50 250
4 100 90 7 100 250
5 110 50 11 100 250
6 100 50 11 100 200
7 100 90 11 50 250
8 100 50 7 50 200
9 105 70 9 75 225
e) Datos obtenidos de las corridas experimentales y análisis químico:

Las pruebas de flotación tuvieron los siguientes resultados:
44
TABLA 26: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos obtenidos en cada
CC BULK CC Cu Wm Wm Wm
PRUEBAS
%Cu %Cu CC BULK CC Cu CC Pb
1 9,13 25,45 374,40 82,17 291,21
2 9,13 23,46 374,40 87,67 287,1
3 9,12 24,74 374,40 83,4 290
4 9,13 24,65 374,40 84,52 289,12
5 9,12 26,45 374,40 81,61 292,34
6 9,12 18,46 374,40 108,91 265,97
7 9,14 20,45 374,40 100,31 273,89
8 9,13 13,87 374,40 138,31 236,01
9 9,13 25,37 374,40 82,73 290,96
f) Cálculos de la recuperación de cobre:
TABLA 27: Cálculos de la recuperación de cobre para cada corrida experimental.

CARGA (CC. BULK) CONCENTRADO DE COBRE % RECUPERACIÓN
PRUEBAS
Wm % Cu Wm(Cu) Wm % Cu Wm(Cu) Cu
1 374,40 9,13 34,183 82,17 25,45 20,912 61,178
2 374,40 9,13 34,183 87,67 23,46 20,567 60,169
3 374,40 9,12 34,145 83,4 24,74 20,633 60,428
4 374,40 9,13 34,183 84,52 24,65 20,834 60,949
5 374,40 9,12 34,145 81,61 26,45 21,586 63,218
6 374,40 9,12 34,145 108,91 18,46 20,105 58,880
7 374,40 9,14 34,220 100,31 20,45 20,513 59,945
8 374,40 9,13 34,183 138,31 13,87 19,184 56,121
9 374,40 9,13 34,183 82,73 25,37 20,989 61,401
g) Regresión de la recuperación de cobre:

Con la ayuda del programa Microsoft Office Excel 2007, y teniendo como datos
principales la tabla 25 y los resultados obtenidos en la recuperación de cobre (tabla
27) realizamos la regresión (anexo 05).
45
TABLA 28: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel.
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación múltiple 0,975469227
Coeficiente de determinación R^2 0,951540213
R^2 ajustado 0,870773901
Error típico 0,702373237
Observaciones 9
ANÁLISIS DE VARIANZA
Grados de libertad Suma de cuadrados Promedio de los cuadrados F
Regresión 5 29,06048184 5,812096368 11,78139986
Residuos 3 1,479984493 0,493328164
Total 8 30,54046633
Coeficientes Error típico Estadístico t Probabilidad

Intercepción 60,25432504 0,234124412 257,3602831 1,29367E-07
Variable X 1 1,137045847 0,248326439 4,578835222 0,019554281
Variable X 2 0,449442354 0,248326439 1,809885225 0,168009857
Variable X 3 0,44205515 0,248326439 1,780137269 0,173093812
Variable X 4 0,94531494 0,248326439 3,806743018 0,031858345
Variable X 5 1,024038793 0,248326439 4,123760626 0,025853753
h) Significancia de las variables:

Se compara las t-student obtenidas de las regresiones con t-student de tablas para
nueve pruebas y un 95% de confianza teniendo como valor de 1,833 (anexo 06),
eliminando todos los t-student obtenidas de las regresiones que son menores al t-
student de tablas, se obtiene el siguiente cuadro:
TABLA 29: Variables más influyentes que afectan el proceso de flotación.

t-Student t-Student
VARIABLES SÍMBOLO
Regresión Tablas
CARBÓN ACTIVADO X1 4,579 1,833
FOSFATO MONOSODICO X2 1,810 1,833
pH (Cal) X3 1,780 1,833
CARBOXIMETIL CELULOSA (CMC) X4 3,807 1,833
BICROMATO DE SODIO X5 4,124 1,833
46
3.3. DETERMINACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO.
Para determinar el modelo matemático se debe realizar nuevamente una serie de
corridas experimentales con las variables seleccionadas y manteniendo constantes
los parámetros indicados, para las corridas experimentales se trabajara con la
plantilla codificada del diseño compósito central para tres variables; los materiales,
reactivos, equipo, software (programa Microsoft Office Excel 2007) y los pasos del
procedimiento experimental son los mismos que se utilizó y siguió en identificación y
selección de variables.
3.3.1 Cálculos.
a) Variables:
Las nuevas variables a trabajar son las siguientes:
TABLA 30: Rangos de las variables para el desarrollo del modelo matemático.
VARIABLES SÍMBOLO MÍNIMO CENTRO MÁXIMO

cc/Kg cc/Kg cc/Kg
BICROMATO DE SODIO X5 200 225 250
.
b) Parámetros constantes:
TABLA 31: Parámetros a mantener constantes en las corridas experimentales.

pH DE LA PULPA BULK 8,6
47
c) Toma de muestra:
TABLA 32: Muestreo para el desarrollo del modelo matemático.
FECHA
20/09/2010 21/09/2010 22/09/2010
HORA PUNTOS DE MUESTREO
ρ CC. BULK ρ CC. BULK ρ CC. BULK
(g/L) (g/L) (g/L)
7:30 Concentrado BULK 1140 1135 1130
PROMEDIO 1250,125 1250,208333 1250,83333
PROMEDIO FINAL 1250,388889
TABLA 33: Densidad, porcentaje de sólidos y pH de la muestra bulk.

MUESTRAS V W ρ CC BULK WMH WMS pH
%S
(L) (g) (g/L) (g) (g)
1 1 1248 1248 1000 163,3 16,33 8,66
2 0,75 939 1252 750 148,8 19,84 8,53
3 0,5 625 1250 500 138,2 27,64 8,62
PROMEDIO 1250,00 21,27 8,60
48
TABLA 34: Parámetros que se mantienen constantes en
las corridas experimentales.
d) Plantilla real de corridas experimentales con los valores de dosificación de

reactivos:
Para obtener esta plantilla real de corridas experimentales se tomo como base la
tabla 15 (plantilla codificada del diseño compósito central para tres variables).
TABLA 35: Plantilla codificada del diseño compósito central para tres variables,
con la dosificación para cada corrida experimental.
VARIABLES REALES
PRUEBAS
X1 X4 X5
1 100 50 200
2 110 50 200
3 100 100 200
4 110 100 200
5 100 50 250
6 110 50 250
7 100 100 250
8 110 100 250
9 111,3 75 225
10 98,7 75 225
11 105 106,5 225
12 105 43,5 225
13 105 75 256,5
14 105 75 193,5
15 105 75 225
16 105 75 225
17 105 75 225
e) Datos obtenidos de las corridas experimentales y análisis químico:

Las pruebas de flotación tuvieron los siguientes resultados.
49
TABLA 36: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos obtenidos en cada
CC BULK CC Cu Wm Wm Wm
PRUEBAS
1 11,21 23,45 398,81 134,68 263,49
2 11 26,54 398,81 109,89 288,01
3 11,15 27,1 398,81 104,97 292,98
4 11,12 25,64 398,81 127,13 270,68
5 11,22 27,64 398,81 109,34 288,49
6 11,15 25,6 398,81 137,23 260,34
7 11,2 27,49 398,81 129,99 267,02
8 11,16 27,86 398,81 132,02 265,37
9 11,21 25,37 398,81 144,27 254,15
10 11,18 25,87 398,81 111,86 285,46
11 11,16 26,98 398,81 131,15 267,49
12 11,2 27,59 398,81 116,88 281,03
13 11,14 25,68 398,81 141,35 256,15
14 11,13 26,98 398,81 116,17 281,46
15 10,98 27,01 398,81 129,7 268,45
16 11,76 26,74 398,81 142,07 255,37
17 11,05 25,98 398,81 139,1 257,91
f) Cálculos de la recuperación de cobre:
TABLA 37: Cálculos de la recuperación de cobre para cada corrida experimental.

CARGA (CC. BULK) CONCENTRADO DE COBRE % RECUPERACIÓN
PRUEBAS
Wm % Cu Wm(Cu) Wm % Cu Wm(Cu) Cu
1 398,81 11,21 44,707 134,68 23,45 31,582 70,643
2 398,81 11 43,869 109,89 26,54 29,165 66,481
3 398,81 11,15 44,468 104,97 27,1 28,447 63,972
4 398,81 11,12 44,348 127,13 25,64 32,596 73,501
5 398,81 11,22 44,747 109,34 27,64 30,222 67,539
6 398,81 11,15 44,468 137,23 25,6 35,131 79,003
7 398,81 11,2 44,667 129,99 27,49 35,734 80,001
8 398,81 11,16 44,507 132,02 27,86 36,781 82,640
9 398,81 11,21 44,707 144,27 25,37 36,601 81,869
10 398,81 11,18 44,587 111,86 25,87 28,938 64,902
11 398,81 11,16 44,507 131,15 26,98 35,384 79,502
12 398,81 11,2 44,667 116,88 27,59 32,247 72,195
13 398,81 11,14 44,428 141,35 25,68 36,299 81,703
14 398,81 11,13 44,388 116,17 26,98 31,343 70,611
15 398,81 10,98 43,790 129,7 27,01 35,032 80,001
16 398,81 11,76 46,900 142,07 26,74 37,990 81,000
17 398,81 11,05 44,069 139,1 25,98 36,138 82,004
50
g) Regresión de la recuperación de cobre:
Para realizar la regresión es necesario completar la plantilla con los términos X1 2;
X42; X52; X1*X4; X1*X5 y X4*X5, para obtener una ecuación de segundo orden, la
plantilla es como sigue.
TABLA 38: Tabla codificada para realizar la regresión.
VARIABLES CODIFICADA
PRUEBAS
X1 X4 X5 X1^2 X4^2 X5^2 X1*X4 X1*X5 X4*X5
1 -1 -1 -1 1 1 1 1 1 1
2 1 -1 -1 1 1 1 -1 -1 1
3 -1 1 -1 1 1 1 -1 1 -1
4 1 1 -1 1 1 1 1 -1 -1
5 -1 -1 1 1 1 1 1 -1 -1
6 1 -1 1 1 1 1 -1 1 -1
7 -1 1 1 1 1 1 -1 -1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9 1,26 0 0 1,5876 0 0 0 0 0
10 -1,26 0 0 1,5876 0 0 0 0 0
11 0 1,26 0 0 1,5876 0 0 0 0
12 0 -1,26 0 0 1,5876 0 0 0 0
13 0 0 1,26 0 0 1,5876 0 0 0
14 0 0 -1,26 0 0 1,5876 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Con la ayuda del programa Microsoft Office Excel 2007, y teniendo como datos
principales la tabla 38 en valores reales y los resultados obtenidos en la recuperación
de cobre (tabla 36) realizamos la regresión.
TABLA 39: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel.
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación múltiple 0,914151293
Coeficiente de determinación R^2 0,835672586
R^2 ajustado 0,624394482
Error típico 4,115922684
Observaciones 17
ANÁLISIS DE VARIANZA
Grados de libertad Suma de cuadrados Promedio de los cuadrados F
Regresión 9 603,0573154 67,00636838 3,955320356
Residuos 7 118,5857368 16,94081954
Total 16 721,6430522
Coeficientes Error típico Estadístico t Probabilidad

Intercepción 80,07777132 2,032940366 39,39012313 1,77003E-09
Variable X 1 3,655164299 1,23123104 2,968707074 0,020845935
Variable X 2 2,295636166 1,23123104 1,864504785 0,104517894
Variable X 3 4,34549357 1,23123104 3,529389227 0,009605698
Variable X 4 -3,596981919 1,745524848 -2,060687892 0,078285561
Variable X 5 -2,046011758 1,745524848 -1,172147026 0,279481424
Variable X 6 -1,851628764 1,745524848 -1,060786254 0,324009967
Variable X 7 0,608125876 1,45519842 0,417898939 0,688541946
Variable X 8 1,091990011 1,45519842 0,750406265 0,477470321
Variable X 9 1,968741406 1,45519842 1,35290238 0,21815349
51
h) Análisis estadístico de la regresión y ajuste:
TABLA 40: Análisis estadístico de la regresión y ajuste.

Obs. Pred.
PRUEBAS % RECUPERACIÓN % RECUPERACIÓN SSR SST
Cu Cu
1 70,643 65,956 21,974 20,319
2 66,481 69,866 11,457 75,170
3 63,972 65,393 2,020 124,969
4 73,501 71,736 3,115 2,723
5 67,539 68,525 0,972 57,942
6 79,003 76,803 4,840 14,840
7 80,001 75,838 17,337 23,526
8 82,640 86,548 15,278 56,077
9 81,869 78,973 8,391 45,137
10 64,902 69,762 23,613 105,035
11 79,502 79,722 0,048 18,929
12 72,195 73,937 3,036 8,740
13 81,703 82,613 0,829 42,925
14 70,611 71,663 1,106 20,613
15 80,001 80,078 0,006 23,518
16 81,000 80,078 0,851 34,216
17 82,004 80,078 3,711 46,963
PROM 75,151 -------- -------- --------
TABLA 41: Suma de: residuos al cuadrado, y cuadrado del modelo de la tabla 39.
SSR SST SSM
SUMATORIA 118,586 721,643 --------
SUM.SST-SUM.SSR -------- -------- 603,057
GRADOS DE LIBERTAD 7 16 9
 Cálculo de F de la regresión (Freg.)
Freg. = (SSM/GL.SSM)/(SSR/GL.SSR) (2)

Freg. = (603,057/9)/(118,586/7)
Freg. = 3,955
De tablas obtenemos (se indica en anexos):

F tabla (9;7) = 3,68 Con un 95% de confianza.
52
 Cálculo F de la falta de ajuste (Faj.)
TABLA 42: Suma de: residuos al cuadrado, residuos al cuadrado de pruebas

al centro y residuos al cuadrado de pruebas a los extremos
SSR SSE SSF
Valores 118,586 4,568 114,018
Grados de Libertad 7 2 5
Faj. = (SSF/GL.SSF) / (SSE/GL.SSE) (3)

Faj. = (114,018/5) / (4,568/2)
Faj. = 9,984
De tablas obtenemos (Anexo 07):

F tabla (5;2) = 19,3 Con un 95% de confianza
Resultado del análisis de consistencia estadística:

F reg. > F tabla 3,955 > 3,68
F aj. < F tabla 9,984 < 19,3
i) Coeficientes de la función:
Una vez comprobado la consistencia estadística, obtenemos los coeficientes de la
función.
TABLA 43: Coeficientes del modelo matemático.
VARIABLES COEFICIENTES ERROR TÍPICO

Intercepción 80,078 2,033
Variable X 1 3,655 1,231
Variable X 2 2,296 1,231
Variable X 3 4,345 1,231
Variable X 4 -3,597 1,746
Variable X 5 -2,046 1,746
Variable X 6 -1,852 1,746
Variable X 7 0,608 1,455
Variable X 8 1,092 1,455
Variable X 9 1,969 1,455
Y = 80,078 + 3,655*X1 + 2,296*X4 + 4,345*X5 – 3,597*X12 – 2,046*X42 -

1,852*X52 + 0,608*X1*X4 + 1,092*X1*X5 + 1,969*X4*X5 (4)
53
3.4. DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES
SELECCIONADAS.
3.4.1 CÁLCULOS:
Para poder determinar los valores óptimos del modelo matemático obtenido, uno de
los métodos rápido y efectivo es aplicación de derivadas parciales de la función de Y,
con respecto a las variables X1, X4 y X5, las ecuaciones obtenidas se igualan a cero.
dY/dX1= 3,655-7,194*X1+0,608*X4+1,092*X5 =0 (5)
dY/dX4= 2,296-4,092*X4+0,608*X1+1,969*X5 =0 (6)
dY/dX5= 4,345-3,704*X5+1,092*X1+1,969*X4 =0 (7)
Resolviendo las ecuaciones, obtenemos los siguientes valores:

X1= 1,0507
X4= 1,9224
X5= 2,5047
Remplazando los valores obtenidos en la ecuación (4) obtenemos:

Y = 89,646 % de recuperación de cobre (proyectado).
3.5. APLICACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES, EN

DOS CORRIDAS EXPERIMENTALES.
En la aplicación de los valores óptimos de las variables en una corrida experimental
se realizara un nuevo muestreo y se realizaran dos corridas experimentales y
manteniendo constantes los parámetros indicados; Los materiales, reactivos, equipo
y los pasos del procedimiento experimental son los mismos que se utilizó y siguió en
identificación y selección de variables.
54
3.5.1 CÁLCULOS
a) Toma de muestra:
TABLA 44: Muestreo para corridas experimentales aplicando los valores óptimos.
TOMA DE ρ CC BULK
FECHA HORA PUNTOS DE MUESTREO
DATOS (g/L)
7:00 1 Concentrado BULK 1140
10/10/2010 13:00 7 Concentrado BULK 1180
PROMEDIO 1247,538462
TABLA 45: Densidad de pulpa, porcentaje de sólidos y pH de la muestra.

MUESTRA V W ρ CC BULK WMH WMS pH
%S
(L) (g) (g/L) (g) (g)
1 1 1250 1250 1000 198,3 19,83 8,76
2 0,5 624 1248 500 98,9 19,78 8,66
PROMEDIO 1249,00 19,81 8,70
TABLA 46: Valores que se mantienen constantes para las corridas

experimentales.
b) Dosificación optima de las variables estudiadas:

TABLA 47: Dosificación optima de las variables.
VARIABLES SÍMBOLO DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN

g/Kg. cc/Kg g/TM
CARBÓN ACTIVADO X1 1,0507 105,07 1050,7
CMC X4 1,9224 192,24 1922,4
BICROMATO DE SODIO X5 2,5047 250,47 2504,7
55
c) Parámetros constantes:
TABLA 48: Parámetros que se mantienen constantes en las corridas experimentales.
VOLUMEN DE MUESTRA 1,5 L
COLECTOR ---
d) Resultados que se obtiene en la corrida experimental de aplicación:
TABLA 49: Porcentaje de cobre y peso en masa de los productos de cada corrida
experimental.
CC BULK CC Cu Wm (g) Wm (g) Wm (g)
PRUEBAS
1 10,98 29,95 371,05 120,24 247,68
2 11,05 30,14 371,05 120,32 249,97
PROMEDIO 11,02 30,05 371,05 120,28 248,83
e) Cálculos del % de recuperación de cobre:
TABLA 50: Cálculos de la recuperación de cobre.

CARGA (CC BULK) CONCENTRADO DE COBRE % RECUPERACIÓN
PRUEBAS
Wm (g) % Cu Wm(Cu) Wm (g) % Cu Wm(Cu) Cu
1 371,05 10,98 40,741 120,24 29,95 36,012 88,392
2 371,05 11,05 41,001 120,32 30,14 36,264 88,448
PROMEDIO 371,05 11,02 40,871 120,28 30,05 36,138 88,420
f) Balance metalúrgico.
TABLA 51: Análisis de porcentaje de cobre, plomo y zinc en los concentrados bulk, plomo y
cobre.
CC. BULK CC. COBRE CC. PLOMO
PRUEBAS
%Cu %Pb %Zn %Cu %Pb %Zn %Cu %Pb %Zn
1 10,98 44,15 9,75 29,95 6,12 3,68 1,84 62,26 12,48
2 11,05 43,89 8,46 30,14 5,87 2,48 1,76 62,05 11,23
PROMEDIO 11,02 44,02 9,11 30,05 6,00 3,08 1,80 62,16 11,86
56
 Balance metalúrgico para 1º prueba.
Fig. 06: Representación gráfica del balance metalúrgico.
Realizando el balance de materia global y parcial, obtenemos el valor del

concentrado de plomo y el porcentaje de composición (%Pb, %Cu y % Zn). Y
realizando una comparación con los datos experimentales.

con los datos experimentales, para 1º prueba.
Experimental Teórico
CC. Pb CC. Pb
W CC.Pb (g) 247,68 250,81
%Pb CC.Pb 62,26 62,38
%Cu CC.Pb 1,84 1,89
%Zn CC.Pb 12,48 12,66
W Pb (g) 154,206 156,458
W Cu (g) 4,557 4,729
W Zn (g) 30,910 31,752
57
 Balance metalúrgico para 2º prueba.
con los datos experimentales, para 2º prueba.
Experimental Teórico
CC. Pb CC. Pb
W CC.Pb (g) 249,97 250,73
%Pb CC.Pb 62,05 62,14
%Cu CC.Pb 1,76 1,89
%Zn CC.Pb 11,23 11,33
W Pb (g) 153,685 155,839
W Cu (g) 4,359 4,738
W Zn (g) 27,814 28,416
58
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. CARACTERIZACIÓN FISICA Y QUÍMICA DEL MINERAL.
4.1.1 Resultados:
En la caracterización física y química del mineral se determinó que el mineral
contiene:
 Galena (PbS), con un color gris casi plomo y brillo metálico, contiene el 86,6% de
Pb y 14% de S (por datos bibliográficos).
 Esfalerita o blenda (ZnS), con un color pardo azucarado rubio y brillo metálico,
contiene un 67% de Zn y el 33% de S (por datos bibliográficos).
 Calcopirita (CuFeS2), con un color amarillo latón verduzco y brillo metálico,
contiene un 34,5% de Cu, el 30,5% de Fe y el 35% de S (por datos
bibliográficos).
 Bornita (Cu5FeS4), con un color rojo de cobre, marrón de bronce, púrpura
 Pirita (FeS2) con un color amarillo latón y brillo metálico, contiene el 46,4% de Fe
y el 53,6% de S (por datos bibliográficos).
El mineral contiene 1,48 % de humedad, gravedad especifica de 3,49; ley de cabeza

de 1,08 % Cu; 7,07% Pb y 9,12% Zn, y un pH natural de 7,57.
4.1.2 Discusión de resultados.

En la caracterización física y química del mineral se observó que el mineral de la
mina Bergmin contiene pocas cantidades de calcopirita, y escasas cantidades de
bornita y en mayor cantidad esfalerita y galena, con respecto a minerales
59
sulfurados. Con una ley de cabeza de 1,08% de Cu siendo bajo para su
recuperación.
4.2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LAS VARIABLES.
4.2.1 Resultados:
Las variables seleccionadas son los siguientes: carbón activado (X1), carboximetil
celulosa (X4) y bicromato de sodio (X5); Siendo dos variables descartadas fosfato
monosódico (X2) y el pH (X3).

Análisis estadístico del t-student indica lo siguiente:
 El carbón activado (X1), es el tercer reactivo más influyente (+3,807); la función
de este reactivo es adsorber reactivos utilizados en procesos anteriores (Circuito
Bulk) para que no influyen en este proceso de flotación de cobre.
 El fosfato monosódico (X2), su influencia en el proceso de flotación de cobre,
está bajo del valor de t-student de tablas (1,833>+1,810); considerando que la
muestra no contiene lamas por exceso.
 El pH (X3), es la variable que se controló adicionando lechada de cal, la
influencia de esta variable en el proceso de flotación de cobre se encuentra
debajo del límite que estamos trabajando (1,833>+1,780, con un 95% de
confiabilidad), para determinar el modelo matemático se mantendrá constante
esta variable con el valor de pH de concentrado bulk.
 El carboximetil celulosa (X4), es el segundo reactivo más influyente (+4,124), es
un modificador adecuado para flotar cobre, es utilizado como un depresor de
plomo, lo más importante es que el carboximetil celulosa es un componente
orgánico que nos ayuda a contrarrestar la contaminación.
 El bicromato de sodio (X5), es fuertemente favorable para la flotación de cobre
(+4,579); su función modificadora es adecuada para flotar cobre, es utilizado
como uno de los principales depresor de plomo.
 El orden de influencia de las variables trabajadas son del siguiente orden
X5>X4>X1>X2>X3, (4,579>4,124>3,807>1,810>1,780); teniendo a la variable X5
como el mas influyente; Las variables X2 y X3 son descalificadas por que los
60
valores obtenidos de estas variables son menores al valor de t-student de tablas
con una confiabilidad de un 95%.
4.3. DETERMINACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO.
4.3.1 Resultados:
Después de observar los resultados del análisis de consistencia estadística,
obtenemos como resultado el siguiente modelo matemático:
Y = 80,078 + 3,655*X1 + 2,296*X4 + 4,345*X5 – 3,597*X12 – 2,046*X42 -
1,852*X52 + 0,608*X1*X4 + 1,092*X1*X5 + 1,969*X4*X5

El modelo matemático obtenido es una ecuación cuadrática, como lo indica la matriz
hessiana, el signo negativo de los términos elevados al cuadrado significa que el
rango elegido nos llevara a un máximo, derivando la ecuación respecto a cada
variable, que este máximo será cuando las variables tomen sus respectivos valores
óptimos.
4.4. DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS

VARIABLES SELECCIONADAS.
4.4.1 Resultados:
Se determinaron los valores óptimos de dosificación de las variables seleccionadas
por Kg. de mineral, para la recuperación de cobre, siendo estas:
 Carbón activado =1,0507 g
 CMC = 1,9224 g
 Bicromato de sodio = 2,5047 g
Remplazando los valores en el modelo matemático obtenemos un valor de 89,646 %
de recuperación de cobre.

El valor óptimo del Carbón Activado se encuentra dentro del rango de variación. Para
los valores óptimos del CMC y Bicromato de sodio se encuentran fuera del rango de
61
variación, estos valores son aceptados por razones que se trabajó con el DISEÑO
OCTAGONAL, que tiene la ventaja de realizar cálculos por fuera de los rangos de
variación.
4.5. APLICACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES, EN

DOS CORRIDAS EXPERIMENTALES.
4.5.1 Resultados:
En la aplicación de los valores óptimos (dosificación) de las variables seleccionadas,
obtenemos un resultado de 88,420 % de recuperación de cobre.

Resultado experimental es 88,420 % de recuperación de cobre, siendo un valor
superior al porcentaje de recuperación de cobre que se registra en la empresa
(56,5%).
El resultado experimental del porcentaje de recuperación de cobre es menor que el
resultado teórico del porcentaje de recuperación de cobre, esta diferencia es
causado por fallas mecánicas o por errores experimentales.
62
CONCLUSIONES
 La caracterización del mineral de la mina Bergmin indica que contiene:

 Galena (PbS), con un color gris casi plomo y brillo metálico.
 Esfalerita o blenda (ZnS), con un color pardo azucarado rubio y brillo metálico.
 Calcopirita (CuFeS2), con un color amarillo latón verduzco y brillo metálico.
 Bornita (Cu5FeS4), con un color rojo de cobre, marrón de bronce, púrpura
 Pirita (FeS2), con un color amarillo latón y brillo metálico.
Además contiene: Humedad: 1,48 %, gravedad especifica: 3,49, pH natural: 7,57;
ley de cabeza: 1,08 % Cu; 7,07% Pb y 9,12% Zn.
 Se realizó una selección de las variables (realizando corridas experimentales,

regresión y análisis estadístico), siendo las que más afectan el proceso de
flotación de sulfuro de cobre: carbón activado, carboximetil celulosa y bicromato
de sodio.
 En base a las variables seleccionadas se desarrolló el siguiente modelo

matemático, realizando corridas experimentales, regresión, análisis estadístico
de la regresión y ajuste.
Y = 80,078 + 3,655*X1 + 2,296*X4 + 4,345*X5 – 3,597*X12 – 2,046*X42 –
1,852*X52 + 0,608*X1*X4 + 1,092*X1*X5 + 1,969*X4*X5
 En función al modelo matemático se determinaron los valores óptimos de las

variables seleccionadas para la flotación de sulfuro de cobre.
 Dosificación óptima de carbón activado: 1,0507 (g/kg de mineral)
 Dosificación óptima de CMC: 1,9224 (g/kg de mineral)
 Dosificación óptima de bicromato de sodio: 2,5047 (g/kg de mineral)
 Se realizaron dos corridas experimentales aplicando los valores óptimos de las

variables seleccionadas, obteniendo una resultado promedio de 88,42 % de
recuperación de cobre.
63
RECOMENDACIONES
1. Realizar las pruebas de las plantilla por sorteo a fin de evitar tendencias.
2. Agitar las soluciones antes de usarlas, principalmente la lechada de cal.
3. El número de paletazos para separar las espumas cargadas de mineral,
deben ser constantes para cada corrida experimental.
4. Implementar este método de análisis a la planta concentradora de la UNCP.
5. Debido a que el mineral trabajado contiene alto porcentaje de plomo, se debe
utilizar el equipo adecuado para disminuir la toxicidad del plomo, el cual es
irreversible en el flujo sanguíneo del cuerpo humano.
6. El plomo es bastante nocivo para la salud y sus efectos son irreversibles, por
lo cual es recomendable crear métodos de control, en áreas donde se trabaja,
a nivel de laboratorio y a nivel de planta.
64
BIBLIOGRAFÍA
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Editorial Limusa S.A. DE C.V. 1993. p. 17
[2] Bueno Bullón, Héctor. Curso Procesamiento de minerales polimetálicos.
Santiago. Agosto 2009, p. 27-36.
[3] Bueno Bullón, Héctor. Flotación, teoría y práctica actual. Diciembre 2007
[4] E. G. Kelly y D. J. Spottiswood. 1990. Introducción al procesamiento de minerales.
Editorial Limusa. p. 530.
[5] MANZANEDA CABALA, José; “DISEÑO EXPERIMENTAL”; PERU-2000, p.1-29;
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[6] Morral, F. R. Jimeno, E. Molera, P. Metalurgia General. Tomo I. Editorial Reverté,
S.A. España.1982. p. 289, 347, 374, 375.
[7] Morral, F. R. Jimeno, E. Molera, P. Metalurgia General. Tomo II. Editorial Reverté,
S.A. p. 1316.
[8] Perry, R. H. y Green, D. W. 1999. Perry´s Chemical Engineers Handbook. ISBN
0-07-049841-5. Chapter 19: Solid-solid operations and equipment.
[9] TECSUP.PREPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES. 2005 – I. p. 8,9
PÁGINAS WEB:
[10] Osvaldo Pávez. UNIVERSIDAD DE ATACAMA, FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE METALURGIA, APUNTES, CONCENTRACIÓN DE
MINERALES I, Disponible en:
http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/Pavez/APUNTES%20DE%20CONCENTR
ACI%C3%93N%20DE%20MINERALES%20I.pdf Consultado 22/10/2010 11:15
a.m.
[11] Santana C. Jorge. Torres T. José, Universidad Católica de Valparaíso. Facultad
de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Química. Laboratorio de Operaciones
Unitarias Metalúrgicas, Flotación. Disponible en:
http://www.alipso.com/monografias/flotacion/ Consultado 23/10/2010, 08:46 a.m.
65
ANEXOS
1
ANEXO 02: PUNTO DE MUESTREO Y UNIDAD DE ANÁLISIS
PLANTA CONCENTRADORA HUARI - LA OROYA
ITEM LEYENDA
1 TOLVA DE GRUESOS CAP 50TON
2 GRIZZLY DE 1,25m x 0,630m, ABERTURA 1/2"
3 CHANACADORA DE QUIJADAS DE 10"x16"
1 4 FAJA TRANSPORTADORA N° 1 DE 16"x 12m
5 FAJA TRANSPORTADORA N° 2 DE 16"x 2m
6 TOLVA DE FINOS N° 1 CAP 50TON
2 7 TOLVA DE FINOS N° 2 CAP 25 TON
5 11 CLASIFICADOR HELICOIDAL DE 12" x 6m
13 BOMBA HORIZONTAL N° 1 HIDROCICLON DE 2"x2,5"
7 6 14 HIDROCICLON D10
15 ROUGHER I BULK DENVER
8 16 ROUGHER II BULK CELDA WS 6'x7'
9 17 CLEANER I BULK CELDA WS 4'x4'
18 BANCO DE CELDA BULK 1 ROUGHER
19 BANCO DE CELDA BULK 2 CLEANER
14 20 BANCO DE CELDA BULK 3 SCAVENGER
23 ACONDICIONADOR DE ZINC 7'x7'
24 ROUGHER I DE ZINC CELDA WS 6'x7'
10 25 CLEANER I DE ZINC CELDA WS 6'x6'
12 26 BANCO DE CELDA ZINC 1 ROUGHER
27 BANCO DE CELDA ZINC 1 ROUGHER
11 28 BANCO DE CELDA ZINC 2 CLEANER
29 BANCO DE CELDA ZINC 4 SCAVENGER
30 BOMBAS N° 4 ZINC
31 ACONDICIONADOR DE COBRE 3'x3'
32 BANCO DE CELDA COBRE 1 ROUGHER
13 33 BANCO DE CELDA COBRE 1 ROUGHER
15 34 BANCO DE CELDA COBRE 1 CLEANER
35 BANCO DE CELDA COBRE 3 SCAVENGER
36 02 COCHAS DE PLOMO
37 O1 COCHA DE COBRE
38 03 COCHAS DE ZINC
21
PUNTPO DE MUESTREO
16
17
CIRCUITO BULK
18 19 20
22
RELAVE 25 24 23
GENERAL
CIRCUITO ZINC
29 26
28 27
UNIDAD DE ANÁLISIS
30
35 34 33 32
CIRCUITO COBRE
31
CONCENTRADO DE ZINC
CONCENTRADO
DE COBRE
CONCENTRADO
DE PLOMO 36 36 37 38 38 38
ZONA DE CONCENTRADOS
Fig.07: Diagrama de flujo de la planta concentradora Huari – La Oroya, levantado el 24 de

Setiembre del 2010.
2
ANEXO 03: DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE MUESTRA
MINERAL FRESCO
CIRCUITO DE
MOLIENDA
PULPA DE MINERAL
SUB RELAVE
CIRCUITO BULK CIRCUITO ZINC RELAVE FINAL
CC. BULK
CC. Zn
CIRCUITO COBRE CC. Pb
CC. Cu
Fig. 07: Diagrama de bloques de la planta concentradora Huari – La Oroya.
TABLA Nº 54: Relación de muestra a trabajar.

TIEMPO DE MUESTREO: 10 Segundos
PUNTOS DE MUESTREO
FECHA HORA MINERAL FRESCO CC. BULK
MOLINO 1º (g) MOLINO 2º (g) (L)
8:00 2670 3450 5,200
9:00 3780 2590 4,900
10:00 3480 4890 5,000
11:00 3180 3480 5,200
12:00 2860 3980 5,300
12/09/2010
14:00 3480 2860 5,200
15:00 2590 3180 5,100
16:00 3850 3480 5,300
17:00 3460 4170 4,900
18:00 4890 2480 5,200
8:00 3450 2670 4,900
9:00 2480 3460 5,000
10:00 4170 3780 5,100
11:00 2680 2890 5,000
12:00 3450 3870 5,200
13/09/2010
14:00 3500 3490 5,100
15:00 2500 2150 5,200
16:00 3490 3980 4,900
17:00 3870 4050 4,800
18:00 2860 5,000
PROMEDIO 3334,5 3415,789474 5,075
PROMEDIO FINAL 3375,144737 5,075
RELACIÓN (Kg/L) 1 1,50
1
ANEXO 04: REGRESIONES EN MICROSOFT OFFICE EXCEL 2007
1º Paso: Se abre la ventana de Microsoft office Excel 2007, se hace un clic en

herramienta, y se selecciona análisis de datos.
2º Paso: En la ventana nueva de análisis de datos se escoge la función para

análisis, REGRESIÓN, se hace un clic – aceptar.
3º Paso: En la ventana nueva de regresión:

Dar el rango de Y (sombrear), Dar el rango de X (sombrear), Dar el rango de
salida (sombrear), aceptar, y obtendremos la regresión.
2
ANEXO 05: ANÁLISIS DE MINERALES, MÉTODO CLÁSICO
QUÍMICA-METALÚRGICA MADE INVEST S.A.C.

HUARI - OROYA
1.- ANÁLISIS DE ZINC CON EDTA
Reactivos
 Ácido nítrico cloratado.  EDTA Zn
 Ácido clorhídrico qp.  Tampón.
 Ácido clorhídrico (1:1).  Hidróxido de amonio 10%.
 Peróxido de hidrógeno 10 %.  Indicador interno Xilenol Orange.
 Solución extractiva de zinc  Indicador interno Azul de
(Buffer) Cloruro de amonio. Bromotimol.
Materiales y Equipos
 Balanza analítica de precisión.  Probeta de 1000 mL.
 Bureta de 50 mL.  Vasos de precipitación de 250, 400
 Frasco lavador. y 600 mL.
 Goteros y embudos.  Pinza para vasos.
 Probeta de 50 mL.  Papel Whatman # 40.
Procedimiento
 Pesar, 1 g para relave o 0,5 g para cabeza o 0,2 g para concentrado de Zn,
de muestra en vaso de 400 mL; adicionar 15 mL de ácido nítrico cloratado.
 Llevar a la plancha a fuego lento (malla de asbesto), colocar la luna de reloj
y dejar que se calcine (1 hora).
 Retirar del calor y agregar 5 mL de de HCl qp o lo necesario para disolver,
agitar el vaso como lavando las paredes (el HCl es un disolvente). Calentar
por un instante.
 Retirar del calor y lavar la luna de reloj con agua fría y paredes.
 Adicionar 8 mL de agua oxigenada.
3
 Adicionar 20 mL de hidróxido de amonio (Solución extractiva de zinc) y
poner a hervir por un instante.
 Retirar del fuego y lavar la luna de reloj.
 Filtrar la solución en caliente con papel filtro # 40 y lavar el vaso y el papel
filtro con solución caliente de lavado (Solución caliente de NH4OH 10%).
 Lavar el papel filtro tres veces con agua caliente.
 En parte precipitada que se quedo en el papel filtro encontramos Fe y otros
que son desechados y en la solución Zn.
 Adicionar 20 mL. de tampón, 1 gota de indicador azul de bromotimol y
agitar.
 Agregar ácido clorhídrico (1:1) hasta un cambio de color champan.
 Adicionar 2 gotas de indicador (Xilenol Orange).
 Titular con EDTA Zn, el viraje es de rojo bajo a amarillo champan. Luego
realizar la lectura del gasto de EDTA, realizar los cálculos y reportar.
2.- ANÁLISIS DE PLOMO CON EDTA
Reactivos
 Ácido nítrico cloratado.  Solución de Xilenol Orange
 Ácido clorhídrico (HCl) qp. (0,2%). 0,25 g /100 mL de agua
 Ácido sulfúrico (H2SO4) cc. destilada fría.
 Acetato de amonio (NH4COOCH3)
40%.
 EDTA Pb
Materiales
 Balanza analítica de 0,1 mg. de  Probeta de 50 mL.

precisión.  Frasco lavador.
 Vasos de precipitado de 400 mL.  Goteros y embudos
 Lunas de reloj.  Pinza para vasos.
 Bureta de 50 mL.  Papel Whatman # 42.
 Probeta de 1000 mL.
4
Procedimiento
 Pesar, 1 g para relave o 0,5 g para cabeza o 0,2 g para concentrado de Pb,
de muestra en vaso de 400 mL.
 Agregar 15 mL de acido nítrico cloratado, llevar a calor y dejar por un
instante que ataque y después agregar 10 mL de HCl qp.
 Colocar la luna de reloj y llevar a la plancha a fuego hasta que deje una
solución pastosa.
 Adicionar 8 mL de H2SO4 qp. y dejar sulfatizar durante 45 minutos
aproximadamente, retirar del fuego.
 Agregar un poco de agua fría con mucho cuidado, lavar la luna de reloj y
paredes del vaso y agregar agua fría hasta un volumen de 100 mL.
 Llevar a calentamiento hasta que hierva por un momento, retirar del fuego y
dejar enfriar la solución.
 Filtrar usando papel filtro Whatman # 40, con pulpa de papel. Pasar todo el
contenido del vaso al filtro, lavando 2 veces el vaso con agua fría.
 Lavar el precipitado y papel filtro 3 veces con agua fría, descartar la solución
(en la solución encontramos Cu).
 Agregar 25 mL de acetato de amonio al 40 % a cada vaso.
 Colocar el papel filtro con el precipitado en el vaso original.
 Colocar la luna de reloj y llevar a fuego lento hasta que hierva por un
momento.
 Lavar la luna de reloj y paredes del vaso y agregar agua hasta un volumen
de 150 mL y dejar hervir por un instante.
 Titular la solución con una solución estándar de EDTA Pb utilizando como
indicador Xilenol-Orange hasta el viraje a color rojo a amarillo naranja.
 Luego realizar la lectura del gasto de EDTA, realizar los cálculos y reportar.
3.- ANÁLISIS DE COBRE CON PERMANGANATO DE POTASIO
Reactivos:
 Ácido nítrico cloratado.  Hidróxido de amonio (NH4OH) qp.
 Ácido clorhídrico (HCl) qp.  Sulfito de sodio (Na2SO4)
 Ácido sulfúrico (H2SO4) qp.  Sulfocianuro de sodio.
5
 Permanganato de potasio.  Ácido sulfúrico (H2SO4) 50%.
 Hidróxido de sodio (NaOH) 10%.
Materiales:
 Balanza analítica de 0,1 mg de precisión.
 Vasos de precipitado de 400 mL.
 Lunas de reloj.
 Bureta de 50 mL.
 Frasco lavador.
 Goteros y embudos
 Pinza para vasos.
 Papel Whatman # 42
Procedimiento
 Se coge la solución del primer filtrado del análisis de plomo. (En el
precipitado encontramos Pb y en la solución el Cu).
 Agregar NH4OH qp agitando hasta un cambio de color verde oscuro.
 Agregar HCl qp para neutralizar hasta un cambio de color de toda la
solución y llevar a la plancha de calor.
 Agregar 15 mL de sulfito de sodio y 10 mL de sulfocianuro de sodio, dejar
que hierva y después enfriar.
 Filtrar usando papel filtro Whatman # 40, con pulpa de papel. Pasar todo el
contenido del matraz al filtro, lavar con agua caliente el matraz, lavar 3
veces el precipitado y el papel filtro y lavar el pico del embudo.
 Colocar el matraz debajo del embudo para recepcionar la nueva solución a
lavar.
 Una vez más lavar el precipitado con NaOH 10% caliente y después 3 veces
con agua caliente.
 A la nueva solución obtenido en el matraz agregar 30 mL de H2SO4 (1:1).
 Titular la solución con una solución estándar de K2Mn2O7 hasta el viraje a
color transparente a rojo grosella.
 Luego realizar la lectura del gasto de K2Mn2O7, realizar los cálculos y
reportar.
6
ANEXO 06:TABLA DE T-STUDENT (9 : 0,95)
Fuente: Tablas estadísticas, Pedro Díaz B., Pág. 43.
7
ANEXO 07: TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F.
F DE LA REGRESIÓN (9;7:0,95)
8
ANEXO 08: TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F.
F TABLA DE AJUSTE (5;2:0,95)
9
ANEXO 09: CELDA DE FLOTACIÓN EXPERIMENTAL PARA
LABORATORIO FIQ-UNCP.
9.1. Descripción del equipo.
El equipo consiste en una base de fierro fundido, un mecanismo del tipo
suspendido y un tubo vertical con válvula de control de aire, difusor e impulsor.
Motor tipo: JSX ½ - 4, de ½ Hp de potencia, 1560 RPM, 220V – 60Hz.
Fajas para transmisión de velocidad variable (5 velocidades).
Una celda de flotación, de capacidad de un kilo de mineral.
Una bandeja metálica para la recepción de espuma.
CAJA DE
CORREA DE
TRANSMISIÓN
MOTOR
VÁLVULA DE
AIREACIÓN
MECANISMO DE
AGITACIÓN MANIVELA DE
(FLUIDIZADOR) AJUSTE DE
ALTURA
DIFUSOR
CELDA DE
FLOTACIÓN
BANDEJA
METÁLICA
Foto 01: Celda de flotación experimental para laboratorio FIQ - UNCP.

9.2. Validación del equipo.
Para la validación del equipo se realizó dos corridas experimentales uno de ellas
con los valores óptimos de las variables seleccionadas y el otro se escogió al
10
azar de las corridas experimentales para obtener el modelo matemático, siendo
seleccionada la prueba Nº 8.
TABLA 55: Parámetros constantes:
VOLUMEN DE MUESTRA 1,5 L
COLECTOR 2 gotas
TABLA 56: Dosificación de los reactivos para las dos corridas experimentales en
centímetros cúbicos por kilogramo del mineral:
PRUEBAS 1º 2º
VARIABLES SÍMBOLO DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN

g/Kg cc/Kg g/Kg cc/Kg
CARBÓN ACTIVADO X1 1,0507 105,07 1,1 110
CARBOXIMETIL CELULOSA (CMC) X4 1,9224 192,24 1 100
BICROMATO DE SODIO X5 2,5047 250,47 2,5 250
TABLA 57: Resultados obtenidos de las corridas experimentales y del análisis químico:
CC. BULK CC Cu Wm (g) Wm (g) Wm (g)
PRUEBAS
1 9,94 27,86 370,00 112,4 245,8
2 9,94 19,93 370,00 143,7 218,3
TABLA 59: Cálculos realizados para obtener el porcentaje de recuperación de cobre.

CARGA (CC BULK) CONCENTRADO DE COBRE % RECUPERACIÓN
PRUEBAS
Wm (g) % Cu Wm(Cu) Wm (g) % Cu Wm(Cu) Cu
1 370,00 9,94 36,778 112,4 27,86 31,315 85,145
2 370,00 9,94 36,778 143,7 19,93 28,639 77,871
TABLA 60: Comparación de los resultados obtenidos.

% RECUPERACIÓN Cu
PRUEBAS
FLOTACIÓN - HUARI FLOTACIÓN - UNCP FIQ
1° 88,42 85,145
2° 82,64 77,871
11
9.3. Manejo y técnica de operación de la celda de flotación.
Fuente: Manual de uso, manejo y mantenimiento de una celda de flotar tipo

DENVER D-12
12
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA CELDA DE FLOTACIÓN MODELO
D-12 PARA USO EN LABORATORIO
1) DESCRIPCIÓN.-
Las Celdas de Flotación FIMA-DENVER Sub-A de-Laboratorio incorporan los
mismos principios básicos de operación de las celdas de flotación Sub-A de
tamaño industrial. Estos equipos también pueden usarse como agitadores o
lavadores por atrición mediante la adición de un conjunto opcional.
La celda Modelo D-12 se usa para pruebas de 250 a 2,000 gramos. Este
equipo incluye un difusor e impulsor especial y los tanques con capacidades
desde 250 hasta 1000 g que satisfacen los requerimientos para realizar esta
clase de pruebas.
Cada equipo consiste de: una base de fierro fundido, una columna y brazo de
soporte de aluminio, un mecanismo totalmente cerrado del tipo suspendido
que incluye rodamiento antifricción para el eje y un tubo vertical de acero
inoxidable con válvula de control de aire, difusor e impulsor, ambos de diseño
especial; guarda de transmisión, base de jebe; motor de 1/4 H.P. de potencia,
1800 ó 1500 RPM monofásico, 60 ó 50 Hertz, 230 ó 115 voltios; fajas en "V"
para transmisión de velocidad variable; plato lavador de minero; indicador de
pH; magneto manual y tubo de recirculación de plástico (fluidizador). Son
accesorios opcionales para todos los equipos: un tacómetro montado per-
manente que sirve para el control visual de la velocidad del equipo; un con-
junto para pruebas de lavado por atrición de acero inoxidable (consistente de:
un mecanismo de atrición de doble hélice y tanque con protector de
salpicaduras) y un conjunto para pruebas de agitación (consistente de una
hélice y tanque de vidrio). Si se requiere, se pueden obtener fácilmente
tanques adicionales de vidrio o acero inoxidable de 250, 500 y 1000 gramos o
tanques de acero inoxidable de 2000 gramos.
El mecanismo del tipo suspendido es equilibrado por un resorte y es fácil de
levantar y bajar con la manivela ubicada en un lado del equipo. El mecanismo
puede ser asegurado en cualquier posición vertical con el pin de seguridad
accionado por un resorte (ubicado en el lado opuesto de la manivela). Este pin
debe ser sacado cuando se opera la manivela. Cuando se alcanza la posición
deseada se suelta el pin el cual asegurará en su lugar al mecanismo.
13
2) INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN.-
Las celdas de flotación se despachan ensambladas y embaladas en un bulto. Los
ítems sueltos tales como tanques, plato lavador de mineral, etc. se despachan
usualmente en uno o más bultos separados.
NOTA: La responsabilidad de FIMA por roturas, pérdidas o artículos averiados
concluye al momento de la entrega de la mercadería a la compañía de transporte
del cual se obtiene y conserva una constancia de recibo que muestra que el
despacho fue aceptado en buenas condiciones. .
Inmediatamente después de recibido, inspeccione visualmente todos los bultos
despachados para verificar posibles sustracciones o averías. Si cualquiera de los
materiales listados en la Guía falta, se ha roto o está averiado no acepte el
despacho hasta que el agente del transportista ponga una nota de observación en
tal guía consignando la pérdida o avería. Contáctese en el acto con el
representante de la compañía de transporte y solicite una inspección. Esto es
absolutamente necesario. Paralelamente envíe un informe escrito a FIMA.
3) INSTALACIÓN.-
Instale el equipo de flotación como sigue:
a) Coloque el equipo sobre una mesa o plataforma.
b) Limpie todo el polvo y suciedades del equipo.
c) Nivele el equipo con los pernos respectivos que están en la base del equipo.
PRECAUCIÓN.-
Para evitar un posible daño al motor o al equipo, asegúrese que la fuente de
electricidad conectada al motor en el paso "d" corresponda a los requerimientos
de electricidad para el motor del equipo. Asegúrese que la dirección de rotación
del motor es tal que hará mover al impulsor en el sentido de las agujas del reloj
cuando se mire al impulsor desde arriba.
d) Instale los interruptores y el cable con tomacorrientes en el equipo.
Conecte el cable a la fuente de poder y verifique que el motor rota en el sentido
precisado anteriormente.
4) OPERACIÓN.-
Los párrafos siguientes contienen información que será de utilidad al usuario en la
operación de su equipo de flotación.
14
Cuando lleve a cabo pruebas será necesario mantener registros precisos de
todas las condiciones que se presentan, ya que podrían influenciar sobre los
resultados, o ser de importancia para la interpretación de los datos obtenidos de
las mismas. Si se es lo suficientemente minucioso en este aspecto, se asegurará
la duplicación de los resultados en una planta operativa de tamaño normal.
4.1 Ajuste de velocidad.
La velocidad del equipo se gradúa girando la perilla ubicada directamente
encima del motor y conectada a la polea de velocidad variable. Para disminuir
la velocidad, gire la perilla en el mismo sentido que las agujas del reloj, para
incrementarla invierta este sentido. Ajuste la velocidad solamente cuando el
equipo esté en funcionamiento. La velocidad exacta requerida para cada
prueba es un factor que cae dentro del control del operador, quien por
observación determinará al instante la velocidad apropiada para cada
operación. Los equipos que tienen tacómetros son ideales para la obtención
de la velocidad exacta durante pruebas específicas y pueden usarse para la
fijación de velocidades en el caso que se deseara hacer pruebas
comparativas. Las velocidades de operación normal son:
Pruebas de 250, 500 a 1000 gramos - Aproximadamente 1,300 RPM.
Pruebas de 2,000 gramos - Aproximadamente 1,200 RPM.
4.2 Control de aireación.
El equipo produce su propio aire, por lo tanto no es necesario tener una
fuente externa de éste. Sin embargo, se puede añadir aire presurizado si se
desea.
La válvula de aire en la parte superior del tubo vertical se usa para el
control del mismo, durante la operación de aireación y flotación. Esta válvula
se cierra durante el acondicionamiento y se abre durante el período de
aireación y flotación.
4.3 Preparación para la operación.
No obstante haber un mínimo riesgo de contaminación cuando se usa el
equipo de flotación, debe evitarse al máximo esta posibilidad limpiando el
equipo exhaustivamente entre prueba y prueba. El hecho que el mecanismo
sea de tipo suspendido y los tanques sean separados, permite que los
mismos puedan limpiarse fácil y completamente. Si se toman debidas precau-
ciones, los productos pesados durante la prueba deberán coincidir
15
estrechamente con el peso original de la muestra introducida dentro de la
celda. Si no coinciden dichos pesos deberá investigarse el problema. En
muchos casos, ciertas menas y productos son solubles parcialmente o
pueden contener una ligera cantidad de humedad, lo cual podría ser causal
de tales variaciones. Si se desea obtener un balance preciso, todas las ope-
raciones previas y posteriores a la flotación deben ser llevadas a cabo con
similar cuidado. Por ejemplo, el secado debe ser controlado eficientemente
para asegurar una completa eliminación de humedad y evitar el
sobrecalentamiento. Deberá efectuarse cuidadosamente las preparaciones de
los diversos productos de la prueba después del secado y antes de la ob-
tención del análisis químico.
Esta fase del programa de pruebas es algunas veces subestimada o no
tomada en consideración.
4.4 Operación de flotación.
Las Celdas D-12 se reciben de la fábrica listas para la operación de flotación.
Esta Celda D-12 está por lo general armada para las pruebas de 2,000
gramos y debe ser cambiada con la finalidad de llevar a cabo las -pruebas de
250 a 1,000 gramos.
Los párrafos del 4.4.1 al 4.4.10 dan un breve bosquejo de varios factores
importantes que tienen una marcada influencia sobre la técnica y resulta dos
de la flotación.
4.4.1 Empleo del anillo de recirculación de pulpa (fluidizador) para la
flotación.
Los huecos en el difusor en el extremo más bajo del tubo vertical permiten
la recirculación de la pulpa al impulsor, lo cual optimiza las características
de aireación y mezclado de su equipo de flotación. Sin embargo, a menudo
es deseable la recirculación de la pulpa de baja densidad desde la zona
más alta de la celda hacia la zona más densa en el fondo de la misma. Esto
es particularmente cierto para alimentos gruesos o deslamados, puesto que
la acción de fluidización creada por la recirculación de la pulpa desde la
zona más alta de la celda minimiza la estratificación de las arenas y mejora
los resultados de la flotación. El fluidizador proporcionado con cada equipo
se usa para zonas altas de recirculación.
16
Para la instalación del fluidizador. Después que se haya instalado, puede
dejarse en el equipo, Cuando no se le necesite para una prueba, puede
levantarlo de su posición y suspenderlo en la válvula de aire usando un
pequeño pedazo de alambre. Lo anterior hace innecesario desmontar el
equipo cada vez que se necesite o nó el fluidizador para una prueba.
También, pueden llevarse a cabo convenientemente pruebas comparativas
con y sin el fluidizador o determinarse fácilmente el principio de la ventaja
de la recirculación superior.
4.4.2 Obtención de la muestra y molienda.
La muestra deberá ser representativa del alimento previsto para la flotación
industrial desde que todos los resultados en el laboratorio con cernirán a las
características de flotación de la muestra utilizada en la prueba. Una
discrepancia en el material puede conducir a conclusiones erróneas y así
afectar la interpretación de los resultados. Si es necesario el secado, deberá
hacerse con gran cuidado para evitar temperaturas innecesariamente altas
o un calor prolongado. Debe usarse el mismo método para la molienda
como el que será empleado en la práctica. Esto es, si se va a emplear
molienda húmeda, ese método debe emplearse en la prueba. Otro factor
importante es el agua. El agua de la misma fuente y aproximadamente a la
misma temperatura deberá usarse en la prueba en forma similar a la
empleada en el molino. Si bien estos puntos pueden ser considerados como
sutilezas se encontrará luego que ellos serán de mucha ayuda en la
determinación de conclusiones correctas. Deberá evitarse tanto como sea
posible el uso de agua de mina, puesto que hay probabilidades de que
tenga ácidos libres y contenidos de sal en solución.
4.4.3 Fineza de la molienda.
El grado al cual un cierto mineral debe molerse para asegurar una ex-
tracción satisfactoria depende de las características físicas de dicho mineral.
Generalmente, el tamaño de la partícula más grande que puede flotarse
comercial mente es de malla -20, aunque un tamaño de partícula más
gruesa puede ser circulada mientras que se está flotando los usuales
valores minerales más finos. Naturalmente, debe determinarse es-
pecíficamente la molienda más gruesa en la cual el mineral es liberado de la
ganga, para ahorrar energía eléctrica y elementos para la molienda como
17
bolas o barras. Se tendrá una mejor extracción si la mena no está
sobremolida. Primero deberán hacerse pruebas a una malla gruesa,
pasando tanto como sea posible a esté tamaño y posteriormente volviendo
a moler las colas para hacer pruebas adicionales y así liberar los valores
restantes. Es sumamente importante retirar el mineral tan pronto como es
liberado.
4.4.4 Clase y cantidad de reactivos.
Es imposible especificar los reactivos que darán buenos resultados en
cualquier tipo de mineral. Se publican muchos artículos sobre los reactivos
usados en ciertos minerales, pero éstos pueden determinarse solamente
mediante pruebas. Es más recomendable usar la literatura disponible de los
fabricantes de reactivos.
4.4.5 Método de alimentación.
Por lo general la cantidad de reactivos es muy pequeña. Puede, sin
embargo, encontrarse, que el equipo de laboratorio requiere un poco más
de reactivo de lo que se empleará en la práctica. Los reactivos líquidos
deberán ser introducidos en la celda de flotación gota a gota usando un
gotero. Los reactivos secos solubles en agua, preparados como una
solución al 1 por ciento deberán agregarse con una pipeta o probeta. Todas
las cantidades de reactivo deberán ser registradas cono una parte de los
datos experimentales. Es usualmente deseable cerrar temporalmente la
válvula de aire mientras que se añade reactivo, a fin de que se obtenga un
mezclado más eficiente del reactivo con la pulpa.
4.4.6 Acondicionamiento.
Acondicionamiento es el tiempo por el cual los reactivos deben estar en
íntima asociación con la pulpa para que éstos ejerzan su efecto completo
previamente a la flotación. En la práctica, los reactivos pueden adicionarse
al molino (o en algún punto intermedio en el circuito de molienda) dando así
tiempo suficiente para que el reactivo cause efecto. En otros casos, se
requieren tanques con agitadores mecánicos para dar un período más largo
de acondicionamiento. La duración del tiempo (usualmente en el rango de 5
a 15 minutos) puede ser determinado por lo general en un equipo de
laboratorio mediante la observación del tiempo requerido, después de la
adición de reactivos y hasta que aparezca una buena espuma. Durante este
18
tiempo, el aire puede o no ser admitido a través del tubo vertical y el equipo
puede ser operado a una velocidad más baja. Durante el período de
acondicionamiento, algunas veces es aconsejable tener una dilución de
pulpa de aproximadamente 50 por ciento de sólidos. Después de que los
reactivos sean completamente mezclados, se agrega más agua y el aire se
va controlando según se requiera. El tiempo de acondicionamiento deberá
ser registrado como una parte vital del procedimiento experimental.
4.4.7 Concentración de Iones Hidronios (pH).
La escala pH se usa para indicar la acidez o alcalinidad de la pulpa de la
mena. Hablando en términos generales existen las mejores condiciones de
flotación cuando la pulpa está ligeramente alcalina, pero en algunos casos
puede no ser deseable o ser antieconómico usar un circuito alcalino.
Existen ciertos minerales que flotan mucho más fácilmente en una solución
ácida de pulpa. En esta circunstancia, puede usarse un circuito ácido. La
indicación de pH debe, ser registrada durante la prueba. Cuando la flotación
va a ser llevada a cabo en un circuito alcalino el reactivo por lo general
"soda ash" (carbonato de calcio) o cal se adiciona a la molienda.
4.4.8 Dilución.
Dilución es la relación de agua versus sólidos en la pulpa. Así 4:1 indicaría
cuatro partes de agua por una parte de sólidos secos en peso. Esto también
puede ser expresado como 20 por ciento de sólidos. La flotación gruesa
requerirá una densidad de pulpa más alta que aquella necesaria si la mena
está molida finamente. Por ejemplo, una condición donde aproximadamente
6 por ciento de los sólidos es retenido en un cedazo de malla 65 con 60 por
ciento pasando un cedazo de malla 200, indicaría una densidad de pulpa de
2:1 o aún de 3:1 para conseguir buenos resultados. Cuando 25 por ciento
de los sólidos es retenido en un cedazo de malla 48 y de los cuales 35 por
ciento pasa una malla 200, la densidad de pulpa sería de aproximadamente
1:1. Estos ejemplos muestran el amplio rango de densidades de pulpa que
se encuentran algunas veces e ilustran que una molienda gruesa requiere
menos agua que la necesaria cuando la mena está molida más finamente.
Estas altas densidades de pulpa se usan frecuentemente en las Celdas
Sub-A cuando están instaladas en el circuito molino de bolas-clasificador.
19
La Tabla 4-1 muestra los volúmenes aproximados del tanque, de los
tanques suministrados con los equipos de flotación de laboratorio.
TAMAÑO VOLUMEN DEL TANQUE

CON EL EQUIPO FUNCIONANDO Y CON AIRE
DEL
EXCEPTO EL
TAUQUE 1 Pulgada debajo 2 Pulgadas
MECANISMO TOTAL
Gramos (*) del labio debajo del labio
250 1710 cc. 1235 cc. 970 cc. 610 cc.

500 3230 cc. 2550 cc. 2000 cc. 1630 cc.
1000 5780 cc. 4980 cc. 4300 cc. 3520 cc.
2000 10712 cc. 9327 cc. 8057 cc. 6927 cc.
(*) PESO SECO DE SÓLIDOS, GRAVEDAD ESPECÍFICA 2.7, A APROX. 20X DE SÓLIDOS
TABLA 4-1 VOLÚMENES APROXIMADOS DEL TANQUE
4.4.9 Tiempo de flotación.

Un factor que rige el número de celdas requeridas en la práctica, para tratar
una cierta mena es el tiempo de contacto en la flotación. En el laboratorio la
pulpa se mantendrá en el equipo hasta que haya sido flotado todo el mineral
deseado. La espuma del concentrado se retira con una paletita de espumado
fabricada de madera o plástico. En la mayoría de casos, el retiro de espuma
se llevará a cabo a una razón uniforme. Esta razón estará normalmente en el
rango de 5 a 20 minutos. El tiempo variará grandemente con menas
diferentes y debe ser registrado como par; te de los datos de la prueba. Este
elemento tiempo puede ser determina do en el laboratorio. Conociendo el
tiempo de retención y la densidad de pulpa, es posible seleccionar el tamaño
más adecuado y el número de celdas de flotación requeridas para una
instalación industrial, para manipular un tonelaje dado de mena por día.
El trabajo de flotación en el laboratorio puede involucrar un único paso de
flotación a fin de producir un concentrado "rougher" y residuos o puede
consistir de concentrados múltiples o productos Intermedios. Tan bien puede
ser una parte del procedimiento la remolienda o el deslamado. Es imposible
cubrir aquí esta materia en detalle. Se requiere normalmente la limpieza del
concentrado "rougher" para excluir ciertas cantidades de impurezas que son
flotadas con el material deseado. La limpieza en esencia es solamente la
20
reflotación del concentrado "rougher" con o sin cantidades adicionales de
reactivos. El concentrado de flotación "rougher" será producido en los tanques
de 1000 ó 2000 gramos y es limpiado usualmente a una densidad de pulpa
más baja que la flotación "rougher" que utiliza los tanques de 250 a 500
gramos. En algunos casos, las impurezas son flotadas lejos del producto
deseado de manera que las colas son verdaderamente el producto
enriquecido. Como regla general, es preferible flotar el componente que es de
peso más liviano, pero esto no puede ser hecho siempre.
En la práctica, la flotación no se llevará a cabo en una celda grande, pero sí
en una serie de celdas (preferiblemente cuatro o más) dividiendo así el tiempo
necesario para la flotación entre el número de celdas usadas. Un número
mayor de celdas en series no solamente da un retrata miento más efectivo de
la pulpa (evitando de este modo un circuito corto), sino que también permite
usar celdas independientes para propósitos específicos de "roughing",
"cleaning" ('limpieza') o "recleaning" ('relimpieza'), lo cual es esencial para
conseguir un producto de alto grado para su venta.
4.4.10 Sumario. .
De las instrucciones precedentes, Ud. notará que el equipo de flotación de
laboratorio puede ser usado para duplicar todas las operaciones que se dan
en la actividad de flotación industrial a gran escala, tales como el
acondicionamiento de la pulpa con reactivos, la aireación de la pulpa y la
producción de la espuma que contiene mineral de alto grado, la cual puede
ser retirada a intervalos definidos de tiempo. Los resultados obtenidos en la
prueba pueden ser comparados con la verdadera práctica operativa. Si Ud.
tiene consultas que efectuar, le hacemos saber que FIMA cuenta con un
grupo de metalurgistas que trabajarán estrechamente con Ud. para resolver
todos sus problemas. Todas las inquietudes y resultados metalúrgicos serán
mantenidos en estricta confidencialidad.
4.4.11 Uso del equipo como un agitador.
El equipo de flotación puede convertirse fácilmente en un agitador siguiendo
las instrucciones del párrafo 5.3. El mecanismo de levante puede colocarse a
cualquier altura para obtener óptimas condiciones de agitación dependiendo
del tanque usado y el material que está siendo agitado. También, la velocidad
debe variarse para dar las condiciones más deseables de agitación.
21
4.4.12 Uso del equipo coro un lavador por atrición.
El equipo de flotación puede convertirse fácilmente en un lavador por atrición
siguiendo las instrucciones del párrafo 5.4. Los impulsores opuestos de
diferentes pasos de las paletas dan movimiento y fricción máximos de las
partículas minerales. El tanque de atrición está equipa do con una cubierta
para prevenir el salpiqueo o derramamiento debido a la agitación violenta de
esta unidad. Se requiere para un lavado eficiente altas densidades de pulpa
en el orden de 70 a 75 por ciento de sólidos a una velocidad aproximada de
800 RPM.
5) MANTENIMIENTO.-
5.1 Graduación del mecanismo suspendido.
Sí tuviera problemas para regularlo en una posición deseada, ajuste la tensión
del resorte como sigue:
a) Baje el mecanismo tanto como sea posible, gire la manivela hasta que el
hueco en el lado de la tapa de la caja del resorte se alinee con el hueco en
el eje de la manivela, a continuación inserte un clavo o pin a través de estos
huecos.
b) Quite los cuatro pernos que sujetan la tapa de la caja del resorte al
equipo.
c) Gire la manivela en sentido contrario a las agujas de reloj de 1/4 a 1/2
vuelta, luego instale y ajuste los pernos que se quitaron en el paso "b".
d) Quite el clavo o pin instalado en el paso "a", luego levante y baje el
mecanismo y revise si es fácil de mover. Si el mecanismo es aún difícil de
accionar, repita los pasos "a" hasta "d" hasta que se corrija.
5.2 Reemplazo del impulsor, difusor y fluidizador.
Reemplaze el impulsor, difusor y fluidizador como sigue:
a) Desconecte el enchufe de electricidad de la fuente de poder.
b) Levante el mecanismo a su posición más alta.
c) Sostenga la faja de transmisión en "V" y gire el impulsor (rosca de mano
derecha).
d) Saque las bandas de jebe que mantienen unido el fluidizador al difusor.
Ejecute este paso sólo si el fluidizador está instalado en el equipo.
22
ANEXO 10: ANTECEDENTES DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN
23
ANEXO 11: FOTOS EN LA REALIZACIÓN DE LA TESIS
Foto 02: Análisis físico del mineral. Foto 03: Muestreo y determinación de la
densidad de pulpa del CC. Bulk.
Foto 04: Preparación de las soluciones. Foto 05: Corrida experimental de flotación.
Foto 06: Preparación de muestras. Foto 07: Análisis químico.
24
Foto 08: Celda de flotación – Huari. Foto 09: Celda de flotación, UNCP. – FIQ.
Foto 10: Validación de la celda de flotación Foto 11: Exposición del proceso de
FIQ. flotación y manejo del equipo de flotación
para alumnos de la FIQ.-UNCP.
Foto 12: Análisis químico FIQ. Foto 13: Análisis químico de cobre por el
método clásico FIQ. – UNCP.
25

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

OPTIMIZACIÓN DE LA FLOTACIÓN DE SULFURO DE

ING. Ms. USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos.

Doy infinitas gracias a mis padres, por

Dedico la presente tesis a Edelmira

En primer lugar, le damos gracias a Dios por el maravilloso regalo de la vida.

El presente trabajo de investigación tiene como finalidad evaluar la recuperación de

 Optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina Bergmin, a

 Realizar la caracterización física y química del mineral.

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 1

2.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE HUARI. 5

3.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL MINERAL. 37

4.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL MINERAL. 59

TABLA 01: Análisis químico 24/04/2010. 1

Fig. 01: Diagrama de flujo de la planta concentradora Huari – La Oroya. 10

ANEXO 01: Constancia de realización de tesis.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.2. FORMULACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA

 Es posible optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina

 Al identificar las variables que afectan el proceso de flotación del sulfuro de

 La carencia de recursos económicos y financiamiento que permita ampliar la

2.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE HUARI

2.1.5.- CONDICIONES DE OPERACIÓN – DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS

TABLA 05: Dosificación de reactivos en la celda rougher en el

3.2 Acondicionamiento en la celda Cleaner.

TABLA 06: Dosificación de reactivos en la celda cleaner en el

3.3 Acondicionamiento en los bancos de celdas.

TABLA 07: Dosificación de reactivos en el banco de celda en el

Celdas Reactivo Dosificación

TABLA 08: Dosificación de reactivos al acondicionador en

4.1. Regulación de pH.

5. Circuito de flotación de Cobre.

TABLA 09: Dosificación de reactivos en los acondicionadores en el circuito

TABLA 10: Reactivos que se utilizan para la mezcla RSCS

Fig. 01: Diagrama de flujo de la planta concentradora Huari – La Oroya, levantado el 24 de

2.2.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DE LOS MINERALES

2.2.1.1. PRINCIPALES MINERALES DE COBRE

Estos minerales son frecuentemente muy pobres, pero se encuentran en gran

De los metales pesados el cobre es el de mayor importancia científica y técnica. [6]

2.2.1.2. PIRITA (FeS2): Contiene el 46,4% de Fe y el 53,6% de S [7]

2.2. 1.3. GALENA

Fig. 02: Mecanismo de flotación.

El proceso de flotación se lleva a cabo en celdas que poseen mecanismos de

2.2.2.1. PRINCIPIO DE FLOTACIÓN:

2.2.2.2. CINÉTICA DE FLOTACIÓN:

Metil isobutil carbinol

2.2.4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

2.2.5. PLANTA CONCENTRADORA

ALIMENTO RELAVE FINAL

Fig. 03: Representación de una planta concentradora.

2.2.5.1. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Fig. 04: Zonas típicas de una celda de flotación.

2.2.6. SEPARACIÓN BULK (COBRE PLOMO), ZINC

2.2.6.1. SEPARACIÓN COBRE - PLOMO

Es también utilizado para adsorber el colector, mejorando de esta manera la

2.3.1. SELECCIÓN DE VARIABLES CRÍTICAS QUE AFECTAN EL PROCESO DE

2.3.2. DISEÑO FACTORIAL.

Variables Rango Central

2.3.2.1. DISEÑOS FACTORIALES FRACCIONADOS

TABLA 12: Diseño factorial para cinco variables.

2.3.3.1. DISEÑO HEXAGONAL

Y = 80,078 + 3,655X1 + 2,296X4 + 4,345X5 – 3,597X12 – 2,046*X42 -