INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

ENSAYE DE MATERIALES

“CÓDIGO DE REFERENCIA DE LA AWS EN LOS ELECTRODOS, ESCALA

MINERALÓGICA DE MOHS Y ENSAYOS DE DUREZA”

PROFESOR: AYALA RODRÍGUEZ SALVADOR RUBÉN

ALUMNO: AVELLANEDA AGÜERO ALEJANDRO

BOLETA: 2019361303
GRUPO: 3RM1

FECHA DE ENTREGA: 6 DE FEBRERO DEL 2020

 CÓDIGO DE REFERENCIA DE LA AWS EN LOS
ELECTRODOS

¿QUÉ ES UN CÓDIGO?

Un Código es un conjunto de reglas o procedimientos estandarizados, de materiales diseñados

para asegurar uniformidad y para proteger los intereses públicos en construcciones o bienes
comunitarios, establecidos por una agencia gubernamental.

Clasificación de electrodos para aceros al carbono.

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR
Donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (o tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que
designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto
para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable para
posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo es
conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo
de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida
en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como
un electrodo tipo celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la clasificación
AWS de electrodos:
Tipo de
Última cifra Tipo de corriente Tipo de Arco Penetración
Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Orgánico Fuerte Profunda
Polaridad inversa
CA ó CCPD
E XX12 Rutilo Mediano Mediana
Polaridad directa
CA ó CC Ambas
E XX13 Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Rutilo Suave Ligera
Polaridad inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX18 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa

(1)
 E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.
(2)
 E 6010: profunda; E 6020: Media.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guion son opcionales e
indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos
de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F
y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación.

La especificación AWS A5.5 que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de baja
aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1 con excepción de los códigos para
designación que aparecen después del guion opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que
constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los
cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo
al siguiente cuadro:

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín Mn

(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.

A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y

revestimiento del electrodo según la norma AWS:

Clasificación Corriente
Tipo de Revestimiento Posición de soldeo
AWS eléctrica

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)

E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

CA, CC (+) ó CC
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H
(-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+) ó CC
E 6020 Alto óxido de hierro F
(-)
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CA, CC (+) ó CC
 (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo F, V, OH, H CA ó CC (+)

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

CA, CC (+) ó CC
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F
(-)
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+) ó CC
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo F
(-)
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo

E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo ó sobre cabeza.

Clasificación de electrodos para aceros inoxidable.

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos electrodos
también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15, ó E
310-16
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el acero
inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición química es del 25% de Cr y el
20% de Ni, entre sus elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
Donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;
XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para el
cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los ejemplos E 308-
15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase
de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente
con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con
corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua ésta debe
ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo aparece un índice
adicional al final con las letras ELC, que significa que el depósito del electrodo tiene un bajo
contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).

Clasificación de electrodos para metales no ferrosos.

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir, que se
indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis
del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,
seguido de los elementos considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto básicamente de
cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del electrodo
termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido.

Normas para electrodos.

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación de electrodos por proceso de
arco sumergido para aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo para arco eléctrico),
seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M (medio)
ó H (alto).
A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de carbono en centésima
de porcentaje.
Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para significar que es un producto obtenido
de un acero calmado al silicio.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con cada electrodo.
La denominación completa del fundente y electrodo puede ser, por ejemplo, la siguiente:

F6A2 EM12K

Donde cada término significa:

F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.

Composición Química (%)

Electrodo AWS
Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
 EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5

Normas para flujos.

La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F (de flujo), seguido de dos
dígitos, que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su especificación
bajo condiciones de impacto. A continuación se añaden cuatro dígitos adicionales que
representan el electrodo en la combinación para determinar las propiedades.

Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas.

La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación del material de aporte para
procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este caso, los
electrodos se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX
Donde cada término significa lo siguiente:
E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la corriente del arco
eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para todos los
casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del electrodo.
Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo anteriormente explicado:
 AWS Clasificación Gas Protector Corriente y Polaridad Resistencia a la Tracción

GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO

E 60S-I Argón-Ia 5% O2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 60S-2 Argón-Ia 5% O2 ó CO2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 60S-3 Argón-Ia 5% O2 ó CO2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 70S-4 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S-5 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S-6 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 80S-G No especifica No especifica 72 000

GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN
E 70S - IB CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S - GB No especifica No especifica 72 000

GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

E 70 U-I Argón-Ia 5% O2 ó Argón C.C. Polaridad Directa 72 000

ELECTRODOS TUBULARES
E 70T-I CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-2 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-3 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-4 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-5 CO2 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-G No especifica No especifica 72 000

ESCALA MINERALÓGICA DE MOHS

En la segunda década del siglo XIX (1822), el geólogo alemán Friedrich Mohs definió una
escala ordinal cualitativa que caracteriza la resistencia al rayado de varios minerales a través
de la capacidad de un material más duro para rayar un material más blando. Aunque otros
autores ya habían descrito dicha propiedad, no es hasta el siglo XIX cuando se establece una
escala que sigue siendo un referente desde el punto de vista mineralógico en la actualidad. El
test de dureza de Mohs es una prueba muy simple, pero a la vez imprecisa. Su inexactitud
radica en que muchos minerales presentan una dureza variable debido a la composición
química o a las substituciones de iones que pueden presentarse en sus estructuras cristalinas.
Mohs definió una escala con 10 minerales, en la que el Diamante es el que mayor dureza
presenta y el talco el de menor. En la actualidad se conocen algunos minerales más duros que
el diamante, pero que su escasa abundancia en la corteza terrestre no ha provocado el
desplazamiento de dicho mineral en la escala de Mohs. En dicha escala se dispone que el
diamante pueda rayar todos los minerales. El corindón es el siguiente mineral en la escala e
indica que puede rayar a todos los minerales excepto al diamante. Este hecho se reproduce
escala abajo, hasta llegar al talco, que no es capaz de rayar ningún mineral debido a su escasa
dureza.

A continuación, se adjunta un listado de minerales con la dureza de Mohs:

 ENSAYOS DE DUREZA

Ensayo de dureza Brinell.

La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola
fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D) determinado (función del
espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas condiciones específicas, contra la superficie del
material que se quiere calcular su dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un
tiempo (t) dado.

Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico de
diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.

El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete que se
forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por la
siguiente expresión:

HB = P / S

Siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado, que
suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la expresión
anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en mm2.

Los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de dureza son:

1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.

2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.

3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la probeta.

4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.

5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.

6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.

7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.

8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.

9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para obtener el valor
de su dureza.

El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola de
carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se presuponga
que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a ensayar. En
la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en función del espesor
de la probeta:

Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)

Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar en el ensayo
haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P) que hay que
aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente hasta
alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto tiempo (t), cuyo
valor se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la siguiente
fórmula:
P = K · D2
Siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del tipo de
material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de esta constante para
distintos materiales:
Material K
Hierros y aceros 30
Cobre, bronce y latón 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2,5
Metales muy blandos 1,25 - 0,5

Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga en el
ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar, de manera que
conforme más blando sea el material a ensayar más tiempo de aplicación de la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función del material
a ensayar:
Material Tiempo, t
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronce y latón 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Metales muy blandos 120 segundos
Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el indentador (la
bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces resultará como el cociente
entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del casquete esférico que resulta:
HB = P / S
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB) se
muestran en la siguiente tabla:
Material Dureza Brinell, HB
Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0,80% de carbono) 210
Acero dulce (0,10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 - 30

La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula que

proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que la
dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más simplificada:

Donde,
P  es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D  es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d  es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.

Designación de la dureza Brinell.

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es seguir el
método estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s
De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones estándar, el número
de dureza Brinell que resulte se denota en la forma que a continuación se indica, sin necesidad
de hacer uso de ningún sufijo adicional.

Relación entre la dureza Brinell y la resistencia.

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el valor de la
resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia de un acero puede
obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor que
varía según el material. Esta fórmula es válida sólo para durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor
En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este factor para
distintos materiales:
Material Factor
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
Fundición gris 0,10

Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de contenido de
carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB  [kg/mm2]
En la siguiente tabla se muestra el número HB de dureza Brinell y del valor de la resistencia a
tracción equivalente, que tiene carácter orientativo, en función del diámetro de la huella
creada en el ensayo.
Ensayo de dureza Vickers.
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de materiales muy
duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza inferior, se
recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.

En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell, en
tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con espesores más
pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza.

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de diamante,
de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración del
indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el material de la
probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.
La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120 Kp,
empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No
obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.

Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre 10
y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que resulta
sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética) de las
medidas obtenidas.

El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp) aplicada

entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:

HV = P / S = 1,854·P / d2

Siendo,

P   la carga aplicada en el ensayo (Kp)

S   es la superficie de la huella (mm2)

d   es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

Designación de la dureza Vickers.

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza Vickers para

cualquier material:

650 HV 30   (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)

Aplicaciones.
Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para materiales con
durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers proporcionan resultados muy
parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los 300 HB la deformación de la bola puede
falsear los resultados obtenidos mediante el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el
ensayo Vickers a partir de los 300 HB.

El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de ensayo para
calcular la dureza, como son:

• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser mucho
más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).

• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o

esféricas.

• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en
materiales blandos.

• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la dureza de
los materiales.

Ensayo de dureza Rockwell.

El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de materiales.

Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la profundidad de

penetración de una determinada herramienta (indentador) en el material bajo la acción de una
carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño
de la huella que deja sobre la superficie del material ensayado.

El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al

tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.

En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u otro en

función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las correspondientes tablas
Rockwell para su elección, según el caso. De manera genérica, se tendrá que:

• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en forma de

cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de acero
templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell se
empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado anterior de este
tutorial.

A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el ensayo de
dureza Rockwell:

-  En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a ensayar:

limpiar, aplanar, pulir.

-  En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función del tipo de
material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o negra, que habrá
que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.
-  A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina, se
deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la superficie de la
probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de dureza general, y de 3
Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La aplicación de esta carga inicial (P0)
tiene como finalidad:

•  Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.

•  Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.

•  Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.

-  Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida (roja
o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetración
(aguja grande).

-  Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada en
la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de manera lenta
y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza de la
pieza con la carga total.

-  La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o hasta

que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado un valor
estabilizado.

-  Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la carga
inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que
va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra
expresado en el dial del durómetro.

-  Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el dial del
durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las tablas.

Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá leer
directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para leer
el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del dial,
ubicada hacia el exterior del dispositivo. La roja se empleará para el indentador de bola y la
negra, para el indentador de cono.

Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las siguientes
restricciones:

-  La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.

-  La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la bola o cono

indentador.

-  El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de penetración del

cono o de la bola indentadora.

-  Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera huella obtenida
no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se asiente.
-  Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá ser mayor a 2,5 veces el
diámetro de la huella.

Escalas de dureza Rockwell.

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera genérica, las
escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las empleadas en los ensayos para
medir materiales gruesos, mientras que para materiales finos se emplearán las escalas 15-N,
30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo de la escala Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones

Aceros tratados y sin tratar.
A Diamante 60 Materiales muy duros. Chapas
duras y delgadas.
Aceros recocidos y
B Esfera de 1/16" 100
normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8" 100 Metales blandos y antifricción.
F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.
Bronce fosforoso y otros
G Esfera de 1/16" 150
materiales.
Metales blandos con poca
H Esfera de 1/8" 60 homogeneidad, fundiciones
con base hierro.
Aplicaciones análogas al tipo
K Esfera de 1/8" 150
anterior.

Aceros nitrurados,
15N Diamante 15 cementados y herramientas de
gran dureza.
Aplicaciones análogas al tipo
30N Diamante 30
anterior.
Aplicaciones análogas al tipo
45N Diamante 45
anterior.
Bronce, latón y aceros
15T Bola de 1/16" 15
blandos.
Bronce, latón y aceros
30T Bola de 1/16" 30
blandos.
Bronce, latón y aceros
45T Bola de 1/16" 45
blandos.
Bronce, latón y aceros
15W Bola de 1/8" 15
blandos.
Bronce, latón y aceros
30W Bola de 1/8" 30
blandos.
Bronce, latón y aceros
45W Bola de 1/8" 45
blandos.

Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se emplearía como
herramienta indentadora un cono con punta de diamante de 120° y una carga de 60 kp,
simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de 1/16" y una carga
de 100 kp, y se simboliza HRB.

Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de diamante de 120°
y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.

Designación de la dureza Rockwell.

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:

n HR letra

Dónde:

n    es el valor numérico de la dureza obtenida

HR    es el identificador del ensayo Rockwell

letra    después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de escala usada.

Ejemplo:    60 HR B

Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el ensayo

Rockwell y se ha usado la escala B.

Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en el que se
hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:

30HR30T

Aplicaciones.

El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30 segundos) y fácil
de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser realizado por operarios no
especializados.

Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas (redondas,
planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy duros.

Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja el ensayo
Rockwell es casi inapreciable y las muestras pueden ser más delgadas e incluso puede
realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.

Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las que se muestran a
continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este tutorial.

BIBLIOGRAFIAS:
 https://www.esabna.com/westarco/sp/education/blog/sistema_clasificacion_electrodos_aw
s.cfm
 https://www.academia.edu/36509307/C%C3%B3digos_de_Soldadura_AWS_ASME_API
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html
 https://www.mineraltown.com/infocoleccionar/dureza_escala_de_mohs.htm
 https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/105177/Moreno%3BIba%C3%B1ez%20-
%20La%20Escala%20de%20Mohs%3A%20Dureza%20de%20los%20Minerales.pdf?
sequence=1
 https://www.areatecnologia.com/materiales/escala-de-dureza-de-mohs.html
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html
 https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing/Rockwell
 http://www.metalmecanica.com/temas/Medicion-en-escalas-de-dureza-Rockwell+7058100