INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE CANCÚN

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CANCÚN

INGENIERIA CIVIL

4TO SEMESTRE

MAQUINARIA PESADA

ALUMNOS:
OCHOA CORDOVA MARCOS DANIEL
POZOS CABRERA FRANCISCO JAVIER
RAMIREZ DAMIAN ANA BELEM

PROFESOR:
MIGUEL ANGEL BRICEÑO CHAN

4 UNIDAD

FECHA:
03/04/12
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4.1 INTEGRACIÓN DE COSTO-HORA-MAQUINA.

El precio unitario de un concepto de trabajo incluye el Costo Horario Directo por
uso de maquinaria y equipo para la realización de los trabajos, para determinar
este importe hay que calcular el COSTO HORARIO de la maquinaria y dividirlo
entre su rendimiento por hora efectiva de trabajo.
El Costo Horario Directo de maquinaria o equipo de construcción, es el costo
por hora de su uso correcto para realizar un concepto de trabajo. Es importante
destacar que la maquinaria debe poder cumplir con la normativa y especifica-
ciones de calidad para la ejecución de los trabajos. Artículo 194.

ME = Phm / Rhm
Donde:
ME: Costo Horario Directo por el uso de maquinaria o equipo de construcción
(Para un concepto de trabajo).

Phm: Se refiere al COSTO HORARIO por hora efectiva de trabajo de la

maquinaria o equipo de construcción considerados como nuevos.  Está integrado
por cargos fijos, cargos por consumos y cargos por operación.

Rhm: Representa el rendimiento por hora efectiva de trabajo de la maquinaria o

equipo de construcción considerados como nuevos para la realización de los
trabajos.

El rendimiento de la maquinaria debe estar a acorde a las condiciones específicas

del trabajo a ejecutar y a la unidad de medida del concepto de trabajo.
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Ejemplo para determinar el

COSTO-HORARIO-DIRECTO
por uso de maquinaria.

Para determinar el Costo Horario Directo es necesario calcular antes el Costo

Horario, el cual está integrado por tres cargos:

 Cargos fijos.
 Cargos por consumo.
 Cargos por operación.

La suma de estos tres cargos corresponde al costo por hora efectiva de trabajo de
la maquinaria, es decir en ACTIVO, sin embargo, hay situaciones especiales en
las cuales la maquinaria no está trabajando y se queda en ESPERA o RESERVA.

AHORA, antes de pasar a explicar el Costo Horario en Espera y Reserva vamos a

orientar un poco y someramente decir de qué se tratan los cargos ya mencionados
y así ir todos por el mismo rumbo, entendiendo todo. ¡EXCELENTE!

 Cargos fijos de maquinaria-costo-horario.

Los CARGOS FIJOS de maquinaria que integran un costo horario se
refieren a la depreciación, inversión, seguros y mantenimiento.  Se llaman
fijos debido a que los valores que los definen como la tasa de interés, prima
de seguros y el tipo de cambio entre la moneda de adquisición de la
maquinaria y la moneda de tu país, permanecen constantes dentro del
análisis de toda la maquinaria y/o equipo de construcción en un
presupuesto para una obra en específico.
 Cargos por consumo de costo-horario-maquinaria.
El CARGO POR CONSUMOS es el importe por consumibles de la
maquinaria como son: combustibles, lubricantes, otras fuentes de energía,
llantas y piezas especiales. Que son indispensables para la operación de la
maquinaria o equipo.
 Cargo por operación costo-horario.
La integración de un COSTO HORARIO que corresponde al cargo por
operación de maquinaria y/o equipo, el cual resulta del pago por salarios de
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los operadores por hora efectiva de trabajo.

Ahondando un poco más, nos encontraremos en la necesidad de saber cómo

sacar el cargo por las fuentes de energía y piezas especiales, por eso nos
sumergiremos en seguida.
Combustibles.
Por combustible nos referimos a la gasolina y el diésel que dan energía para el
funcionamiento de motores de combustión interna.
Este cargo se calcula conforme al Artículo 201 del Reglamento con la siguiente
expresión:
Co = Gh * Pc
Donde:
Co: cargo por consumo de combustible por hora efectiva de trabajo.
Gh: cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo
Pc: precio del combustible puesto en la maquinaria o equipo (considera acarreos,
mermas, perdidas, etc.).
El coeficiente Gh se obtiene en función de la potencia nominal del motor, un factor
de operación y un coeficiente determinado por la experiencia que varía
dependiendo del combustible. Se determina con la siguiente ecuación:
Gh = Fc * Po
Donde:
Fc: es el factor de combustible (son los litros de combustible por unidad de
potencia HP)
Po: es la potencia de operación (es decir a que porcentaje de su potencia nominal
está trabajando la maquinaria o equipo)

La potencia de operación (Po) se calcula al multiplicar la potencia nominal (PN)

por el factor de operación (Fo).
Po= Potencia Nominal * Factor de Operación
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La cantidad de combustible Gh idealmente debe ser determinada por la

observación y registro del consumo de la maquinaria y/o equipo. Sin embargo,
cuando esto no se realiza se acepta dependiendo del tipo de combustible, un
factor de 0.1514 lt/hp para diésel y uno de 0.2271 lt/hp para gasolina.

Otras fuentes de energía.

El cargo por consumos de otras fuentes de energía se refiere a los consumibles
que hacen funcionar la maquinaria y/o equipo como puede ser la energía eléctrica.
En el reglamento no se expone un método de cálculo solamente indica que se
requiere un estudio especial, por lo regular es por observación del consumo de la
maquinaria y/o equipo como es el caso del oxígeno y el acetileno en un equipo de
corte.

Lubricantes.
CARGO POR LUBRICANTES se refiera al consumo y cambios por mantenimiento
de aceites lubricantes de los motores y se obtiene con la expresión del Artículo
203 del Reglamento como sigue:
Lb = (Ah + Ga) * Pa
Donde:
Lb: Cargo por consumo de lubricantes por hora efectiva de trabajo.
Ah: Cantidad de aceite lubricante consumido por hora efectiva de trabajo
Ga: Consumo entre cambios sucesivos de lubricante en la maquinaria y/0 equipo,
se calcula con el cociente de la capacidad del recipiente de la maquinaria o equipo
y el tiempo entre cambio sucesivo de aceite.
Pa: Costo de los aceites lubricantes puestos en la maquinaria y o equipo (incluye
acarreos, desperdicios, mermas, etc.).
Para el cálculo de Ah se multiplica la potencia de operación (Po) por un
coeficiente de lubricante (Fa), de manera análoga al combustible este factor se
obtiene en base a la observación y registro del consumo de aceite lubricante, sin
embargo, es aceptado considerar 0.00358 lt/hp para motores mayores o igual a
100 hp y 0.00307 lt/hp para motores menores a 100 hp.
Ah = Po * Fa
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El tiempo para el cambio de aceite y la capacidad del tanque de almacenamiento

de lubricante (cárter) son datos que proporciona el fabricante, necesarios para el
cálculo de la cantidad de aceite por cambio (Ga). Que se calcula con la siguiente
expresión:
Ga = CC/Ca
Donde:
CC: Capacidad del cárter
Ca: Tiempo para cambio de aceite

Llantas.
El cargo por hora de llantas es el que corresponde al desgaste durante la
operación de la maquinaria y/o equipo en la vida económica de las mismas.
Se calcula conforme al Artículo 204 del Reglamento como sigue:
N= Pn / Vn
Donde:
N: El cargo por hora debido al consumo de llantas de la maquinaria y/o equipo
Pn: Costo de las llantas consideradas como nuevas antes de IVA
Vn: Es la vida económica de las llantas. Depende de muchos factores como las
condiciones de trabajo, la presión de las llantas, forma de manejo del operador,
entre otros. Por lo cual determinar la vida económica es un trabajo de observación
y registro de datos. Los fabricantes de llantas no se comprometen a una vida útil
exacta sin embargo algunas dan garantías para diferentes kilómetros siempre y
cuando se cumplan ciertas condiciones. Por lo anterior es recomendable en
primera instancia solicitar la vida económica al fabricante y cotejarlo por
observación para definir un valor real para las condiciones específicas de
operación de tu maquinaria.

Piezas especiales.
El cargo por hora de piezas especiales corresponde al desgaste durante su vida
económica de partes especiales que ocupa la maquinaria para su correcto
funcionamiento o para realizar un trabajo en específico. Por ejemplo, a una
excavadora podemos adicionarle un martillo neumático para demolición o puede
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ser el caso de una cortadora de concreto donde el disco punta de diamante es

una pieza especial que se desgasta.

El Artículo 205 del Reglamento presenta la siguiente expresión para su cálculo:

Ae = Pa / Va
Donde:
Ae: Es el cargo por hora de las piezas especiales
Pa: Es el costo de las piezas especiales consideradas como nuevas antes de IVA
Va: Representa la vida económica de las piezas especiales en horas, este dato
debe ser proporcionado por el fabricante o en base a la experiencia que se tenga.
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4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LA MAQUINARIA

La operación de maquinaria pesada requiere que el operador esté capacitado para
operar profesionalmente de manera segura y efectiva el tipo de maquinaria que va
utilizar. El operador debe ser competente en los siguientes aspectos: -Físicamente
(que tenga una reacción rápida y correcta para evitar accidentes)-Mentalmente
(que comprenda y aplique las reglas, regulaciones y métodos de seguridad
establecidos)-Emocionalmente (que soporte la tensión y prevenga faltas) 
Al operar la maquinaria existen riesgos, se debe hacer uso del equipo de
inspecciones necesarias para prevenirlos. Ejemplos de estos riesgos son:
-Quemaduras-Ruido y vibraciones-Aplastamiento por volcamiento-Riesgos
eléctricos-Incendios o explosiones-Inhalación de productos químicos-Proyección
de partículas en los ojos Se puede definir el mantenimiento como el conjunto
de Acciones encaminadas a la conservación de la maquinaria, de tal manera quep
ermanezcan sirviendo en condiciones óptimas y conservar su vida útil. Sin un
adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha
frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción. Las fallas
en la maquinaria producen desperdicio de materiales, problemas en la calidad del
producto y mayores costos en las reparaciones
Es decir que el mantenimiento afecta en:
a) La eficiencia
b) Costos
c) Calidad
d) Confiabilidad (entregas a tiempo)
La operación de maquinaria pesada siempre será un gran aportante de riesgos
tanto para el operador, la estabilidad de la empresa, la comunidad y la
infraestructura. Es por esto que hoy en All Machines hemos querido compartirte
algunas recomendaciones que consideramos fundamentales a la hora de operar
este tipo de maquinaria y de esta forma minimizar accidentes de trabajo: 
1- La máquina no deberá permanecer sola en ningún momento. Si la máquina es
tipo Bulldozer o excavadora, únicamente podrá dejarse parqueada una vez la
cuchilla. Verifica que el escarificador o pala se encuentren debidamente apoyados
sobre el suelo.
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2- El Bulldozer para el parqueo deberá permanecer por lo menos a 3 metros de

distancia del borde de excavaciones, zanjas, pozos para evitar el colapso del
terreno.
3- La pendiente máxima del terreno donde se utilice máquina tipo Bulldozer será
del 30%.
4- Cuando la máquina no esté en uso deberá permanecer apagada, apoyar sobre
el suelo el balde, pala y cucharón y accionar el freno.
5- Para la movilización de retroexcavadoras se deberá accionar los
estabilizadores del brazo del cucharón, así como su zona giratoria.
6- En terrenos inclinados se deberá trabajar de cara a la pendiente.
7- Para retroexcavadoras de llantas, en labores de zanjeo, se deberá colocar los
estabilizadores y la cuchara en el suelo.
8- Para retroexcavadoras de orugas, antes de iniciar trabajos en
terrenos pendientados, se debe verificar el estado de los frenos.
9- Se deberá notificar al operador por escrito sobre sus riesgos durante
la operación de maquinaria.
10-El operador debe contar con formación académica y experiencia laboral en el
manejo de maquinaria pesada, mediante la presentación de los certificados
académicos que así lo acrediten y/o formación empírica a través de certificaciones
laborales como operador de mínimo un año de experiencia.
11-El operador deberá demostrar conocimiento en el funcionamiento de los
mandos y la forma de detener la operación de la misma.

12-La máquina deberá contar con certificados de mantenimiento preventivo y

rutinario de acuerdo con el manual de operación del fabricante.
13-Antes de iniciar una actividad con maquinaria pesada, el operador deberá
hacer un chequeo general y verificar las condiciones de operabilidad, revisando el
nivel de aceite del motor y el agua del radiador.
14-El operador debe contar con los elementos de protección personal, definidos
previamente en la matriz de entrega de elementos.
15-Trabajadores no involucrados en la labor no deben permanecer dentro del
radio de acción de la maquinaria.
16-La maquinaria y equipo deben permanecer en buen estado de aseo y limpieza.
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17-Las zonas en las que se desarrollará la actividad deben contar con

condiciones adecuadas de iluminación cuando el clima así lo requiera o la labor
se ejecute en horario nocturno.
18-El operador deberá antes de iniciar actividades colocarse el cinturón de
seguridad y ajustar la silla a su nivel de confort, de acuerdo con sus condiciones
físicas
19-Para realizar labores de mantenimiento y reparación, la máquina deberá estar
apagada y su llave de encendido retirada. Además, los controles de mando,
seguridad y frenos activados, sobre suelo firme.
20-El personal que realice reparaciones y mantenimiento deberá ser idóneo,
preferiblemente que cuente con experiencia amplia en el sector.
21-Ninguna máquina podrá ser modificada, esto va en contra de la seguridad.
22-Toda máquina deberá contar con elementos de atención de emergencias como
extintor mínimo de 10 libras y botiquín con las inspecciones del caso.
23-No encienda el motor sin antes verificar que no exista presencia de personal en
el radio de giro de la máquina.
24-Antes de encender la máquina todos los mandos deben permanecer en neutro
con el fin de que no se presenten arranques intempestivos del equipo.
25-Durante el abastecimiento de combustible no deberá haber presencia de
fuentes de ignición.
26-Las baterías deben contar la respectiva inspección para evitar corto circuito.
27-No se debe transportar personas dentro de la máquina ni colgando de la
misma.
28-Para máquinas de llantas se debe vigilar la presión de inflado.
29-Nunca se debe trabajar con una máquina defectuosa o sobre cargada o sobre
pasar su capacidad.
30-Siempre se deberá hacer una inspección de redes de servicios públicos tanto
aéreas como subterráneas.

Medidas de seguridad en la operación de maquinaria pesada

Una de las tareas indispensables de los operadores de maquinaria pesada es
conocer los peligros y riesgos específicos a los cuales está expuesto. La Dirección
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General de Industria, Energía y Minas de Murcia da algunas recomendaciones

de prevención para un trabajo seguro y de calidad.
La maquinaria móvil dentro de la explotación minera tiene cada vez más
importancia. Las máquinas actuales son más seguras y están dotadas de más
ayudas para el operador. Sin embargo, los riesgos debidos a las condiciones de la
explotación no han cambiado: están presentes en todas las operaciones.

Los trabajos a realizar con la maquinaria minera móvil, pueden dividirse en cuatro
grandes grupos:
Carga.
Transporte.
Vertido.
Arranque
Esta actividad se puede dividir en dos grandes bloques:
Extracción de áridos.
Arranque de rocas ornamentales.

En las explotaciones de áridos con frentes de poca altura y de materiales

sueltos (arenas, graveras, etc.,), el arranque se realiza directamente con las palas
cargadoras. El resto de trabajos de arranque se realiza con el empleo de
explosivos, complementado normalmente con retroexcavadoras o bulldozer.
Cuando se maneja una retroexcavadora:
Asegurarse de que la plataforma de trabajo sea horizontal y que todo el tren de
orugas esté asentado en la misma.
Si la máquina es de ruedas, coloca y asegura los estabilizadores. Están diseñados
para evitar que el operario pueda volcarse al realizar maniobras de trabajo.
Cuando el trabajo se realice en la parte superior del banco, habrá que comprobar
la estabilidad del borde del mismo antes de emplazar la máquina.
Recuerda que el tren de orugas o el conjunto de ruedas y estabilizadores deben
estar perpendiculares al borde del banco o de la plataforma.
Si se coloca en paralelo se está aumentando considerablemente el riesgo de
vuelco por el borde de la plataforma o del banco.
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Cuando toque desplazarse de un punto a otro del frente, nunca se debe

atravesar la pendiente del mismo, ya que esto puede provocar el vuelco de la
máquina.

La operación correcta es:
Descender por la pendiente con la cuchara y el brazo recogido y por delante de la
máquina.
Trasladarse por una zona horizontal hasta la vertical del nuevo emplazamiento.
Subir por la pendiente de nuevo, con el brazo recogido y por delante, hasta
situarte en el nuevo punto de trabajo. Es posible se requiera algo más de tiempo,
pero se elimina por completo el riesgo de volcar.
Cuando se maneja un bulldozer:
Cuando el trabajo se lleve a cabo en la parte superior del banco, cerca del talud,
recordar que habrá que acercarse al mismo en marcha adelante y manteniendo la
cuchilla de frente al borde. Lo mencionado evitará un posible hundimiento del talud
provocado por el peso de la máquina e implique el vuelco de la misma.
Cuando se trabaje en el propio talud, deberá realizarse siempre con la cuchilla por
delante y empujando el material de arriba hacia abajo, siguiendo la línea de
máxima pendiente.
Para el desplazamiento de un punto a otro del frente, nunca atravesar la pendiente
del mismo, ya que esto puede provocar el vuelco del bulldozer.
La operación correcta es la misma que en el caso anterior:
Se debe descender por la pendiente con la cuchilla lo más baja posible y por
delante de la máquina.
Trasladarse por una zona horizontal hasta la vertical del nuevo emplazamiento.
Subir por la pendiente de nuevo, con la cuchilla lo más baja posible y por delante,
hasta situarte en el nuevo punto de trabajo.
En las explotaciones de roca ornamental, se utiliza la pala de frente modificada
con un empujador, hidráulico o no. Su función es empujar el bloque durante el
proceso de volteo o abatimiento de los mismos.
Durante este proceso:
Asegurarse de que no hay nadie dentro del radio de acción de la máquina y del
vuelco de bloques.
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Respetar en todo momento las indicaciones y señales de la persona

responsable del volteo.
Si el empujador no es hidráulico, colocar una barrera de bloques en el borde del
talud.
Carga
En las operaciones de carga, la pala y el dumper o volquete, deben estar lo más
separados posible del frente. Cuando el operario se acerque al pie del talud para
cargar la pala, tendrá que hacerlo perpendicular al mismo. La estructura de la
máquina lo protegerá en el caso de derrumbamientos del terreno o de impactos de
fragmentos de piedras.
La pala estará esperando al dumper con la cuchara levantada, indicando el
lugar donde debe pararse para ser cargado. El proceso de carga se realizará por
la parte trasera o la parte lateral del dumper. No se debe pasar la cuchara por
encima de la cabina, ya que pone en riesgo la seguridad del compañero.
Durante el proceso de carga del vehículo, si la cabina no tiene estructura
reforzada, el operario deberá salir de la misma y alejarse del radio de acción de la
pala. Si la cabina tiene estructura reforzada, es mejor no abandonarla en ningún
momento. Esto se debe a que será un elemento protector contra posibles piedras
que puedan desprenderse del frente o del propio proceso de carga.
Cuando se cargue bloques de roca ornamental sobre un camión o sobre un
dumper, el operario deberá asegurarse que la carga quede bien centrada y
colocada de tal manera que pueda seguir cargando más bloques, si es
necesario. Comenzar el proceso de carga de bloques en la parte delantera de la
caja. En el caso de que solamente hay que cargar un bloque, depositarlo de forma
que quede equilibrado en la caja. De esta manera, se evitará riesgos de vuelco al
compañero del transporte.
Prestar atención a la presencia de personas en los alrededores. Hay que recordar
que la normativa minera prohíbe la presencia de personas a menos de 5 metros
de distancia de un dumper cargado. Además, tener en cuenta que, por su
estructura, las máquinas impiden la visión de personas y vehículos ligeros cerca
de ellas.
Si, durante el proceso de carga, se debe esperar a que se realice la carga de otro
vehículo:
Estaciona el tuyo fuera de la zona de trabajo de la pala de carga.
En ningún caso deberás abandonar la cabina del vehículo mientras esperas a
cargar en el frente.
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Transporte
En los desplazamientos por las pistas, accesos y plaza de la explotación,
recordar que se debe seguir una serie de recomendaciones. Éstas deberán estar
recogidas en la disposición interna de seguridad de regulación del tránsito.
La presencia de barro, baches, poca visibilidad, etc., son factores contra los que el
operario se enfrenta cuando circula por la explotación. Se trata de una cuestión
que no se puede evitar, pero sí minimizar los riesgos, observando algunas
medidas de seguridad:
Respetar siempre la señalización existente y no sobrepasar la velocidad límite
máxima fijada para cada situación.
Si se tiene que pasar por debajo de estructuras de cintas transportadoras, hacerlo
siempre por la parte reservada y delimitada para ello.
No acercar el vehículo innecesariamente a los bordes de la pista, tanto interiores
como exteriores.
Presta atención especial a los posibles peatones. Recordar que, desde el puesto
de conducción, la visibilidad es limitada.
Mantener una especial vigilancia en los cruces y comprobar que no hay posibilidad
de colisionar con otro vehículo.
Cuando se circula por detrás de otro vehículo, mantener siempre la distancia de
seguridad.
Tener en cuenta que el vehículo es más pesado que un automóvil y que la
respuesta de frenado es más lenta, por lo que se deberá prever el momento de
frenado con mayor anticipación.
Si se maneja un dumper o un camión, no sobrecargar el vehículo. Puede que no
respondan los frenos en caso de necesidad.
Si se circula con una pala, hacerlo siempre con la cuchara bajada.
Los bordes de la pista han de estar balizados. Si se comprueba que existe alguna
zona sin balizamiento, avisar al encargado de la explotación de la situación.
No dejar elementos sueltos por la cabina. Con el movimiento pueden caer debajo
de los pedales y, de esta manera, bloqueándolos.
Vertido
El vertido, al igual que otras maniobras realizadas con máquinas, ha de estar
regulado por una disposición interna de seguridad. La disposición interna de
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seguridad será de obligado cumplimiento y deberá indicar la forma de acceder

al punto de vertido, lugar y forma de realizarlo.
Durante el proceso de vertido existe riesgo de vuelco del dumper o la pala. Por
ello, se deberá trabajar siempre con un tope de seguridad que impida un
acercamiento excesivo del tren trasero del vehículo al borde de la tolva o de la
escombrera.
Se debe avisar de la maniobra con señales luminosas y acústicas. Luego,
aproximarse a la zona de descarga lentamente. Si existe una señalización tipo
semáforo, habrá que respetarla en todo momento. Esto debido a que su indicación
permitirá saber que la zona de descarga está libre para realizar la maniobra.
No comenzar a bascular hasta no haber retirado la marcha atrás y frenado de la
máquina en la zona destinada al efecto. Una vez vertida la carga, liberar los frenos
y no mover el vehículo hasta haber bajado completamente el basculante.

mantenimiento

La maquinaria pesada o maquinaria amarrilla son equipos de alta potencia que

requieren cuidados específicos para conservar su buen estado y extender su vida
útil. Cuando estos equipos han cumplido cierto tiempo se deben
realizar mantenimientos que además de reparar las posibles fallas, previenen
algunas futuras, de modo que no se afectan los procesos para los cuales son
creados.
Entre los mantenimientos de maquinaria pesada encontramos los preventivos, los
predictivos, los correctivos y los programados. A continuación, te hablaremos de
cada uno:
Todos los equipos o máquinas en general requieren de un mantenimiento que se
debe ejecutar con cierta frecuencia. Aquí es donde se realizan cambios de aceite,
filtros y engrase, entre otros. En All Machinesas SAS desarrollamos una estrategia
de mantenimiento que nos permite proyectar y/o planificar en una línea de tiempo
las actividades que serán necesarias para mantener tu maquinaria. A esto lo
llamamos mantenimiento PREVENTIVO.
El mantenimiento PREDICTIVO, es un programa sistemático de revisiones al que
cada maquinaria se debe someter periódicamente, antes de fallar. Este programa
se basa en las recomendaciones del fabricante y se van ajustando a los
rendimientos reales de los equipos en operación. Para este tipo
de mantenimiento se debe tener en cuenta el reporte diario del operador de la
máquina y el historial de reparaciones.
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El tercer tipo es el mantenimiento por corrección de avería o también

llamado CORRECTIVO, aquí cambiamos los elementos que ya están
desgastados y que se encuentran en su fase final de su vida útil. En  All
Machinesas SAS reparamos la avería con piezas originales y así tu maquinaria
pesada prolongará exitosamente su tiempo de uso.
Por último, encontramos el mantenimiento PROGRAMADO, consiste en la
inspección de los puntos más débiles en periodos de tiempo definidos y al no
realizarse podría dar lugar a una avería. Este tipo de mantenimiento debe llevarse
a cabo en los tiempos establecidos para evitar daños futuros.

12.1 Mantenimiento de Motores Diesel.

 Descripción.
El Mecánico de Mantenimiento de Motores Diesel es un profesional de la familia
ocupacional Mecánica Automotriz cuya función será inspeccionar, verificar y
efectuar el mantenimiento de motores diesel de aplicación en maquinaria Komatsu
de construcción, de acuerdo a las especificaciones técnicas, parámetros y
procedimientos del fabricante, cumpliendo las normas de seguridad y salud
ocupacional y el cuidado del medio ambiente.
 Competencia Técnica.
 Utiliza herramientas de medición de forma adecuada.
 Selecciona lubricantes.
 Identifica tipos de desgaste y efectos superficiales entre componentes.
 Descarga información de diagnóstico del motor
 Revisa y corrige nivel de los fluidos del motor
 Cambia filtros de aceite y de combustible
 Limpia o cambia filtros de aire
 Extrae muestras de los fluidos del motor para su análisis
 Mide y corrige la tensión de faja
 Limpia el sistema de combustible
 Áreas de responsabilidad que agrupa
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 Mantiene motor diésel.

12.2 Mantenimiento de Sistemas Mecánicos e Hidráulicos

 Descripción.
El Mecánico de Mantenimiento de Equipos de Construcción es un profesional de la
familia ocupacional Mecánica Automotriz cuya función será inspeccionar, verificar
y efectuar el mantenimiento de maquinaria Komatsu empleada en construcción, de
acuerdo a las especificaciones técnicas, parámetros y procedimientos del
fabricante, cumpliendo las normas de seguridad y salud ocupacional y el cuidado
del medio ambiente.
 Competencia Técnica.
 Realiza análisis de riesgo (AST)
 Mantiene la limpieza de la zona de trabajo y elimina derrames de fluidos.
 Interpreta y utiliza normas para los servicios.
 Realiza la descarga información VHMS de diagnóstico de equipos Komatsu.
 Inspecciona equipos Komatsu.
 Revisa niveles de fluidos y extrae muestras de aceite de los diversos
compartimientos de equipos Komatsu.
 Efectúa la limpieza, regulación y pruebas de sistemas hidráulicos.
 Efectúa la purga de cilindros hidráulicos de excavadoras.
 Realiza mantenimiento de 250, 500, 1000 y 2000 horas de maquinaria Komatsu
de construcción.
 Realiza el engrase de equipos de construcción y regula engrasadora
automática.
 Verifica los tiempos de ciclo de trabajo de acuerdo a los estándares del
fabricante.
 Verifica el desgaste de los componentes del tren de rodamiento de acuerdo a
las especificaciones del fabricante.
 Inspecciona y remplaza elementos de corte y de desgaste de equipos Komatsu
de construcción.
 Evalúa desgaste de freno de parqueo.
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 Verifica la amplitud de vibración del Rodillo Bomag.

 Mide el desgaste de neumáticos.  Inspecciona estado de pines y bocinas.
 Efectúa la comprobación del Funcionamiento y movimientos básicos de
maquinaria Komatsu.
 Áreas de responsabilidad que agrupa
 Mantiene equipos Komatsu.

12.3 Mantenimiento del Sistema Eléctrico

Descripción.
El Mecánico de Mantenimiento del Sistema Eléctrico es un profesional de la familia
ocupacional Mecánica Automotriz cuya función será inspeccionar, verificar y
efectuar el mantenimiento del sistema eléctrico de maquinaria Komatsu empleada
en construcción, de acuerdo a las especificaciones técnicas, parámetros y
procedimientos del fabricante, cumpliendo las normas de seguridad y salud
ocupacional y el cuidado del medio ambiente.
 Competencia Técnica.
 Aplica procedimientos de seguridad contra incendios.
 Realiza la inspección, remplazo, pruebas y verificación de los elementos
componentes del sistema eléctrico de equipos Komatsu.
 Revisa códigos de falla del sistema eléctrico de maquinaria Komatsu.
 Realiza pruebas de los sistemas de arranque y carga.
 Realiza cambio de carbones de alternador.
 Realiza la instalación, verificación y remplazo de componentes de los sistemas
de luces principales, luces auxiliares y circulina.
 Áreas de responsabilidad que agrupa
 Mantiene el sistema eléctrico.

12.4 Montaje y Desmontaje de Componentes

 Descripción. El Mecánico de Montaje y desmontaje es un profesional de la
familia ocupacional Mecánica Automotriz cuya función será Realizar el Montaje y
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Desmontaje de componentes de maquinaria Komatsu empleada en

construcción, de acuerdo a las especificaciones técnicas, parámetros y
procedimientos del fabricante, cumpliendo las normas de seguridad y salud
ocupacional y el cuidado del medio ambiente.
 Competencia Técnica.
 Interpreta planos y esquemas técnicos de la ocupación.
 Identifica elementos de unión roscados.
 Utiliza elementos y técnicas adecuadas de izaje.
 Desmonta y monta motor de equipos Komatsu.
 Desmonta y monta transmisión de equipos Komatsu.
 Monta y desmonta equipos de trabajo de equipos de construcción.
 Desmonta y monta cilindros hidráulicos.
 Arma equipos de construcción.
 Monta y desmonta bomba de combustible.
 Monta y desmonta radiadores de equipos Komatsu de construcción.
 Cambia spockets de equipos sobre orugas Komatsu de construcción.
 Cambia amortiguadores de vibración de Rodillo Bomag.
 Efectúa la limpieza de componentes desmontados.
 Áreas de responsabilidad que agrupa
 Desmonta y monta componentes.

4.3 Software de aplicación

Para realizar los diferentes cálculos de costos horarios hay un sinfín de métodos
de los cuales debido a la practicidad de cada persona es la que se eligen.
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Por ejemplo, tenemos manuales de LA CAMARA MEXICANA DE LA

INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION en sus tomos tiene los pasos para los
cálculos necesarios para la obtención de estos datos. Así mismo tiene apartados
donde ya están realizados algunos cálculos de máquinas que se utilizan con
frecuencia, también tenemos hojas de cálculos y tablas en las que solo con
colocar los datos nos arrojara los diversos datos necesarios para adquirir un buen

calculo costos horarios.

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El término Ingeniería de Costos es utilizado mundialmente y se define como “el

arte de aplicar conocimientos científicos y empíricos para hacer las conjeturas más
realistas y estimar el importe de una construcción, así como de su control durante
la obra” ,es decir, la ingeniería de costos es la realización de un análisis de
carácter económico desde una óptica ingenieril, con el propósito de facilitar el
manejo y monitoreo del flujo de recursos que se requiere y de cómo debe
distribuirse para el desarrollo satisfactorio de obras civiles.

Esto evidentemente, en el ámbito de la maquinaria pesada, requiere el indagar

identificar y analizar cuáles son los costos en los que se incurre. Afortunadamente,
en otros países ya se hacía uso de una metodología tomada del manual
Caterpillar y que fue propuesta inicialmente por el Ingeniero Gustavo Corredor en
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su publicación “Rendimientos y costos en el Movimientos y Tierras” en su

edición de Febrero de 1989.

Plantilla de caculos de costos horarios.

La planilla de cálculo de costos horarios es una herramienta que desglosa de

forma metodológica los costos en los que se incurre al poseer y operar una
maquinaria, a fin de calcular el costo horario real que asegura su correcto
mantenimiento en el tiempo y el poseer la capacidad de renovar la maquinaria al
final de su vida útil.

Esta planilla es un reflejo fiel de aquella mostrada en el Manual de Rendimiento

Caterpillar, y presenta la base esencial para el programa de cálculo de costos
horarios.

Programa para el cálculo de costos horarios

El programa de cálculo de costos horarios es una herramienta informática que

permite realizar de manera automática los cálculos necesarios para establecer los
costos horarios de una maquinaria específica con un tiempo de uso específico.

El programa parte de información almacenada en una base de datos de

maquinaria, y “llena” la planilla de costos horarios con los valores y cálculos
respectivos.

El desglose de términos de la planilla de costos horarios es un conjunto de

definiciones que debe comprenderse a cabalidad para poder utilizar con criterio la
herramienta, y la manera como se calculan también debe ser objeto de estudio, o
al menos revisión.

Expansión de la base de datos de maquinaria pesada

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Cualquier cálculo a realizar con el programa de cálculo de costos horarios de la

maquinaria requiere de antemano poseer información precisa y actualizada
acerca de la máquina que se trata de analizar.

Para esto utiliza como fuente de información una base de datos que es
sencillamente de un listado de maquinarias, donde se especifica el valor de
reposición a nuevo, los costos estimados de mantenimiento, repuestos, cauchos y
todo lo involucrado en la operación de la máquina.

Existen diversas compañías especializadas en recabar esta información y

proveerla a quienes la requieran, el ejemplo más significativo es la compañía
Equipment Watch® que prepara un manual conocido como Cost Reference
Guide© que reúne la información de una enorme cantidad de máquinas, y que ha
servido para proveer la información necesaria para crear la base de datos
existente hasta el momento.

El cálculo de los costos horarios de maquinaria es un proceso que resulta de

relativa dificultad, dados todos los factores y variables que intervienen en la
determinación de los costos individuales.

Sin embargo, a pesar de la dificultad, se apuesta a la implementación

generalizada de esta herramienta dados los beneficios que ofrece en términos del
manejo adecuado de recursos que da a la gestión gerencial de la empresa y
usuarios de las maquinarias, además de aquellos que proporcionaría al momento
de la realización de presupuestos para los procesos de licitación.

Glosario:

Base de datos: es un conjunto de datos pertenecientes a un mismo contexto y

almacenados sistemáticamente para su posterior uso. En este sentido; una
biblioteca puede considerarse una base de datos compuesta en su mayoría por
documentos y textos impresos en papel e indexados para su consulta.
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Calculo: consiste en realizar las operaciones necesarias para prever el

resultado de una acción previamente concebida, o conocer lasº
consecuencias que se pueden derivar de unos datos previamente conocidos.

Datos: es una representación simbólica de un atributo o variable cuantitativa o

cualitativa. Los datos describen hechos empíricos, sucesos y entidades.

Desglose: Separar algo de un todo, para estudiarlo o considerarlo por separado.

Expansión: Expansión es una palabra que se refiere al proceso de crecimiento de

algo. En múltiples sentidos y contextos se emplea la idea de expansión. Las ideas
se expanden y también lo hacen la economía de un país, una empresa o la
agricultura cuando un cultivo se extiende en amplios territorios.

Hoja de Cálculo: es un tipo de documento que permite manipular datos

numéricos y alfanuméricos dispuestos en forma de tablas compuestas por celdas,
las cuales se suelen organizar en una matriz de filas y columnas.

Licitación: en términos empresariales, es el proceso reglado mediante el cual una

organización da a conocer públicamente una necesidad, solicita ofertas que la
satisfagan, evalúa estas ofertas y selecciona una de ellas. Esta palabra también
puede referirse a un proceso de subasta.

Plantilla: suele proporcionar una separación entre la forma o estructura y el

contenido. Es un medio o aparato o sistema, que permite guiar, portar, o construir,
un diseño o esquema predefinido.

Una plantilla agiliza el trabajo de reproducción o de muchas copias idénticas o casi

idénticas (que no tiene que ser tan elaborado, sofisticado o personal).

Programa: es una secuencia de instrucciones, escritas para realizar una tarea

específica en una computadora. Este dispositivo requiere programas para
funcionar, por lo general, ejecutando las instrucciones del programa en un
procesador central.
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Software: Se conoce como software al soporte lógico de un sistema

informático, que comprende el conjunto de los componentes lógicos necesarios
que hacen posible la realización de tareas específicas, en contraposición a los
componentes físicos que son llamados hardware.

Bibliografía

 Ricardo J. Paredes Escobar. (2012). Programa para el cálculo de

costos horarios de maquinaria pesada. 2020, de Universidad Católica
Andrés Bello Sitio web:
http://biblioteca2.ucab.edu.ve/anexos/biblioteca/marc/texto/AAS3878.p
df
 Julian Camal. (2018). Maquinara pesada. 2020, de SCRIB Sitio web:
https://es.scribd.com/document/394414340/Maquinaria-Pesada

Bibliografía
http://www.allmachinessas.com/tipos-mantenimientos-maquinaria-pesada/

http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/medidas-de-seguridad-en-la-
operacion-de-maquinaria-pesada/

https://es.scribd.com/document/379883557/tema-4-2

https://elpreciounitario.com/cargos-fijos/
https://elpreciounitario.com/cargo-por-consumos/
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https://atenguillo.gob.mx/descargas/transparencia/art8/fracc5/p/JAZ/MEGMA%206
.ANALISIS%20DE%20COSTOS%20HORARIOS%20DE%20MAQUINARIA%20Y
%20EQUIPO.pdf