Instituto Tecnológico de Hermosillo

Ingeniería Mecánica

Moldes de CO2
 Valdez Gastelum Emmanuel
18330114
 Parra Martínez Alan
1833….

M4A
E11

Ofelia Monteverde Gutiérrez

Procesos de Manufactura

Hermosillo, Sonora a 10 de marzo de 2020

 Contenido
 Introducción.
 Silicato de sodio.
 Moldes de CO2.
 Origen.
 Principio básico.
 Componentes.
 Ventajas y desventajas.

 Conclusiones.
 VG.
 PM.
 Introducción

Se realizo la siguiente investigación con el fin de mejorar nuestros conocimientos

acerca de los moldes usados en fundición elaborados con CO 2 y así poder realizar
una presentación digna para darles la mejor explicación posible a nuestros
compañeros sobre el tema.
También se investigo sobre el Silicato de sodio, ya que juega un papel importante
en los moldes de CO2 y se necesitaba saber mas sobre este tema. Aunque la
investigación sobre el silicato de sodio no fue muy a fondo, si fue la necesaria para
aclarar las dudas que podrían haber surgido.
Para comenzar con nuestra investigación decidimos aclarar ciertos conceptos por
si no han quedado claros a lo largo del curso:
Molde en fundición: La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño
de la parte, ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para
hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la
misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado.
Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el
molde de arena. Determinar la localización del plano de separación entre las dos
mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada
para un modelo sólido, puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad
del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.
Aglutinante: Aglutinante puede emplearse como adjetivo o como sustantivo. En el
primer caso, califica a aquello que tiene la capacidad de aglutinar (es decir, de
conseguir que distintos elementos queden unidos entre sí).
 SILICATO DE SODIO
El silicato de sodio o también conocido como vidrios solubles está compuesto
primordialmente por el óxido de silicio (SiO 2) y óxido de sodio (Na2O), esta
sustancia inorgánica tiene múltiples usos en la industria tales como textiles,
jabones de lavandería, detergentes, industria petrolera, pinturas y pigmentos, etc.
pero en este caso nos vamos a enfocar en su uso para la fundición.
El silicato de sodio es un aglutinante bien conocido para arenas de vaciado. Es
compatible con el almidón y la dextrina utilizados en la preparación de materiales
de fundición. Los silicatos reemplazan exitosamente los aceites vegetales y
resinas más costosos utilizados para formar ciertos tipos de moldes. Los
compuestos de moldes. Los compuestos de moldes basados en silicatos dan una
capa dura a temperaturas moderadas, porosidad apropiada para la liberación de
gases calientes y buena colapsibilidad. Para métodos de producción rápida, la
aplicación de silicatos de sodio en combinación con reacciones ácidas de gas se
emplea en el proceso común de bióxido de carbono (CO2). También se pueden
lograr moldes de fundición de auto endurecimiento con un aglutinante hecho de la
mezcla de cemento portland o ésteres orgánicos con silicato de sodio.
 MOLDES DE CO2
El proceso CO2 creado en 1956 ocupa un lugar importante en la mayoría de
industrias de fundición, el cual demostró ser un proceso flexible adaptado a las
fundiciones mecanizadas y manuales, para la fabricación de machos pequeños
hasta moldes de gran tamaño. Además, no solo constituye un método para el
hierro fundido, sino que también es aplicable en fundiciones de acero y aleaciones
no ferrosas.
Consiste en una mezcla de arena sintética con silicato de sodio (wáter glass) con
la cual se moldea para luego proceder al curado al pasarle una corriente gaseosa
de CO2 desarrollando de esta manera las máximas propiedades de la arena en lo
que respecta a resistencia y dureza.
EL moldeo con CO2 emplea silicato y óxido de hierro, este proceso permite
obtener machos de arena de dimensiones precisas, alta resistencia y fundir piezas
de mayor tamaño.
El CO2 reacciona con el silicato de sodio para formar un “gel” de sílice y carbonato
de sodio, quedando endurecido el molde o el alma, por la siguiente ecuación: SiO 2
+ Na2O + CO2 = CO3 Na2 + SiO2 El “gel” formado actúa como aglomerante entre
los granos de la arena de sílice y el proceso tiene lugar sin aplicación de calor.

Componentes.
Está constituido por:
 ARENA: Sílice, Olivina, Cromita, etc. -----------100.0%
 AGLUTINANTE: Silicato de sodio. ------------------- 5.5%
 ENDURECEDOR: Gas CO2 ----------------------- ~ 1.0%
 ADITIVOS: Agentes para facilitar la colapsibilidad:
harina de madera, polvo de carbón -------------- 0 – 2.0%
Características del aglutinante.
 Debe considerarse la proporción molar entre SiO 2: Na2O, esto es, SiO2 /
Na2O, conocido como Módulo.
 El módulo recomendable para su uso en fundición varía entre 2 y 2.7
Modulo Resistencia Almacenamiento Desmoldeo
(SiO2/Na2O)
Elevado 2.8 Débil Imposible Fácil
Medio 2.4 Media Medio Medio
Bajo 2 Elevada Posible Difícil
El módulo influye en la resistencia, el almacenamiento y desmoldeo de machos.

Para uso en lugares de temperatura externa:

Estación Verano Primavera/otoño Invierno
Porción molar 2.0 2.3 - 2.5 2.7
Densidad ºBe a 50 48 - 45 43
20ºC

El tiempo de gaseado depende del tamaño del molde o alma, si estos son
pequeños, se consigue un endurecimiento con pocos segundos. Como dato
práctico se acostumbra a dar: 1 segundo de gas carbónico a 1.5 Kg/cm2 para
endurecer 450 gramos de arena tardándose para una pieza regular de 15 a 30
segundos.
Cuando se usa arena fina debe aplicarse el gas carbónico a más presión que el
que si fuera gruesa.
Debe evitarse el sobre gaseado con formación de polvo blanquecino en la
superficie del molde o alma, pues entonces disminuyen las cualidades físicas de la
arena, provocando un arrastre de la misma que queda en el interior de la pieza
fundida.
La continua salida del gas carbónico de la botella que se encuentra a 70
atmósferas, puede provocar la obstrucción de la válvula de salida debido a la
formación de nieve carbónica. Se elimina este inconveniente colocando una
resistencia eléctrica en la válvula de salida.
Ventajas y desventajas.
Aunque el proceso de CO2 ofrece los resultados esperados por las empresas de
fundición, a continuación, se hace una comparación entre las ventajas y
desventajas que presenta este, frente a un sistema moderno para la fabricación de
moldes y machos, como es el de arenas autofraguantes.
El sistema de moldeo con arenas autofraguantes emplea una mezcla de resina y
catalizador, incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor
acabado superficial.

Ventajas:
 Es un proceso en frío, las reacciones de endurecimiento se procesan a
temperatura ambiente.
 Ausencia de calor y humo.
 El silicato de sodio y el CO2 son relativamente económicos y de abundante
disponibilidad.
 Es rápido, se hace el molde y endurece en pocos minutos.
 No requiere de estufado de almas y/o moldes, Excepto algunas aleaciones
sensibles a los gases.
 Exactitud dimensional.
 Buen aspecto superficial.
 Poco desprendimiento de gases.
 No requiere personal especializado.
 No requiere máquinas como en el sistema Shell.

Desventajas:
 Con el sistema de CO2 se obtiene la dureza deseada, pero después de
verter la colada y con el posterior enfriamiento de la pieza, la arena se
incinera generando una dureza tal que dificulta el descorazonado y
desmoldeo de las piezas. Esto repercute en altos tiempos debido a
personal asignado exclusivamente para esta actividad, tiempos por
recolección de la arena para relleno sanitario, compra de arena nueva,
 ocupación de espacio físico, e impacto ambiental negativo por erosión del
terreno.
 Los machos elaborados con arena CO2 tienen menor tiempo de vida,
puesto que las condiciones ambientales como la humedad o las altas
temperaturas pueden afectar gravemente el macho, impidiendo su
almacenamiento por largos periodos de tiempo.
 Para mezclas que requieran resistencias mayores el contenido de silicato
debe ser alto con largos periodos de gaseado, es decir que necesitará
mayor cantidad de CO2 para obtener la resistencia deseada y el desmoldeo
se torna más difícil.
 Absorción del CO2 del medio ambiente por lo que endurece lentamente
desde la superficie hacia el centro en el tiempo.
 Debido a la absorción de humedad del medio ambiente tiene poca vida de
almacenamiento, se mejoran agregándole 0.5 – 1% de azúcar rubia.
 Mala colapsibilidad debido a que la sílice gel es un producto de reacción
inorgánica, no se destruye con facilidad.
 CONCLUSION
VG:
Después de haber realizado la investigación puedo decir que, si bien hay una gran
variedad de tipos de moldes, como en cualquier actividad de un proceso industrial,
de debe elegir la opción que mas nos convenga, siempre tratando de optimizar
tiempo, recursos y dinero.
Los moldes realizados con CO 2 y silicato de sodio son moldes que para mi en lo
personal sirven mas como corazones o moldes machos, debido a que la arena se
compacta mas y obtiene mas dureza lo cual permite que pueda formar un molde
macho o corazón con facilidad y también pueda manejarse fácilmente con las
manos.
Estos son algunos puntos que aprendí en la investigación que hay que tomar en
cuenta al momento de elaborar un molde de CO2:

 A mayor proporción molar se obtiene más rápido endurecimiento por

gaseado.
 El endurecimiento es más lento a baja temperatura, por lo tanto, Si la
temperatura ambiente es más baja, usar más alta proporción molar.
 A mayor viscosidad, mayor proporción molar de silicato de sodio
 FUENTES
 Silicatos y derivados S.A. de C.V. aniq.org.mx
 Silicatos especiales (Empresa española con certificación ISO-9001)
 DOUGLAS T. Primer Seminario del Proceso CO2 en fundición
 SCHEY, J. A., (2000). Procesos de manufactura. México. Editorial McGraw
Hill, 3ra. Ed., Capítulo 7
 French Progress in Coremarking. Part III Silicate CO2. Foundry, (1970).
 The Distillers Company (Carbon Dioxide) Ltd. El proceso silicato CO2.
Estado Actual. Colada, (1980). Vol. 13, No. 11
 CALCINES MERINO, C. M., (1985). Desmoldeabilidad. Tecnología de
fundición Tomo I. Habana, Cuba. Editorial Pueblo y Educación
 VÉLEZ J. F. (2006). Conferencia “Sistemas de Moldeo modernos”