EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

1. EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la
teoría de la confiabilidad, y así, basado en observaciones efectuadas en
equipos y sistemas complejos instalados en industrias telefónicas,
industrias de generación de energía eléctrica, industrias petroquímicas,
de aviación comercial, etcétera, y su funcionamiento en relación con las
fallas que dichos y sistemas registran, se ha determinado que la
cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme
a lo largo de su vida útil, sino que existen variaciones bien definidas
durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido
entre ellos, en el cual el numero o tasa de fallas es relativamente
constante.
Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un
equipo o conjunto de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad
y estadística, de tal forma que se obtenga una descripción bastante
confiable del patrón de fallas probables; la curva representativa de esta
grafica se llama la curva de la bañera. (Ver la fig. 3.1)
En el t=0 se pone en funcionamiento la maquina completamente nueva.
Si entre los componentes se encuentran piezas de estructuras más
débiles de lo normal, la curva indicara una elevada tasa de fallas
iniciales.
Durante el periodo inicial (0<t<TB) llamado de “mortalidad infantil” en
que las componentes débiles van eliminándose sucesivamente, la tasa
de fallas va disminuyendo y se estabiliza en un valor casi constante en el
tiempo TB, Se puede decir que en este momento ya han fallado todos los
componentes de “construcción débil”.
Entre TB < t < TU se tiene el más bajo valor de fallas. A este intervalo se
le denomina “vida útil”. Cuando los componentes alcanzan la edad TU
empieza a presentarse el fenómeno de desgaste. A partir de este
momento la tasa de fallas crece rápidamente.
A fin de dar una explicación sencilla y práctica, desarrollaremos un
ejemplo hipotético:
Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una maquina
nueva, recién instalada, y que el personal tiene el cuidado de llevar un
registro de fallas que se susciten, sea que estas origen o no situaciones
de emergencia; bastara el hecho de que se produzca un funcionamiento
defectuoso en la maquina, se analice para encontrar la causa y se
restablezca su funcionamiento adecuado.
Seguramente, si se le proporciona una conservación adecuada, tendrá
un registro con una tendencia como la que se muestra en la siguiente
tabla:
Al construir una grafica con estos datos nos da la fig. 3.1.
De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:
• FALLAS PREMATURAS.
• FALLAS CAUSALES.
• FALLAS DE DESGASTE.

1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en
funcionamiento.
Sus causas más frecuentes son:
• Defectos de fabricación.
• Material defectuoso.
• Fallas de montaje.
• Errores de operación.

A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que

después de un cierto tiempo ya no aparezcan mas fallas
prematuras, este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de
garantía de la maquina o equipo en cuestión. Después del periodo de
prueba se puede suponer que desciende el índice de fallas, tal como
se ha representado en la primera parte de la curva del esquema de
fallas.
 CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Fig. 3.1: DIAGRAMA DE VIDA DE UNA MAQUINA

1.1.FALLAS CASUALES
Después del periodo de prueba aparecen fallas casuales, que se
originan por destrozo repentino de un elemento a causa d
sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el proceso
productivo, que no han seguido fielmente al proyecto. El valor de la
 tasa de fallas en esta fase da una medida de la perfección del
método de fabricación empleado. Estas fallas son imprevisibles.
Como la probabilidad del método de fabricación empleado. Estas
fallas son imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es
siempre la misma, el índice de fallas es constante.
Las fallas casuales se dan en el periodo normal de trabajo. Su
aparición se reparte en forma estadísticamente constante en ese
tiempo. De esta fase de fallas casuales resulta que las piezas o
componentes respectivos tienen una vida útil promedio
correspondiente a la mitad dl promedio del periodo de trabajo (véase
en la Fig. 3.1). Una vez pasada la vida útil promedio, comienzan los
trabajos preventivos de reparación. En el diagrama del recurso físico
respectivo puede verse el lapso de tiempo en el que cabe esperar
que se produzca una falla causal.
En forma preventiva se puede decidir entonces que hay que cambiar
un componente determinado después de concluida la vida útil
promedio. Se puede establecer que hay que efectuar ese cambio
después de una determinada cantidad de horas de funcionamiento o
después de haber producido una determinada cantidad de unidades.
Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que
cambiando componentes en forma preventiva se desperdicia un
tiempo de vida útil. En el diagrama puede verse que el índice de
fallas de un componente sigue siendo el mismo después de la vida
útil promedio y no era necesario cambiarlo por estar todavía en
condiciones de funcionar. De allí la importancia dl MPd, ya que a
partir de la vida útil promedio se puede intensificar el MPd para
extender la vida útil a valores muy cercanos a su vida real.

1.2. FALLAS DE DESGASTE

Al periodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el periodo de
desgaste que aparece en la Fig.3.1 y que se caracteriza por fallas
debidas a la degradación irreversible de las características dl
elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del tiempo de
funcionamiento estas fallas suelen tener manifestaciones
fisicoquímicas como corrosión, alteración de la estructura del
material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.
Cuanto más tiempo pasa, mas aumenta el índice de fallas del periodo
de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca
rápidamente, es decir llevar la tasa de fallas a valores más bajos,
aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir efectuando
un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).
Después de realizar un overhaul, el equipo volverá a repetir el ciclo
de vida útil, pero con una tasa de fallas superior al ciclo anterior,
porque evidentemente se producirán más fallas, que son las que no
aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 3.2).
Por medio de la aplicación de las matemáticas y de tomar como base
los conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de
ingeniería de confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable
el futuro comportamiento de algunas maquinas o sistemas que
deseamos comprar e instalas en nuestra empresa.

Como los valores de las tres etapas de la “curva de la bañera” varían

de acuerdo con el tipo, complejidad y calidad de las maquinas, es
posible que algunos fabricantes tengan disponible una maquina cuyo
perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor que el de la
cuya ofrecida por otro; es decir, existe la posibilidad de obtener
maquinas de alta calidad cuya etapa de la vida prematura
prácticamente no exista y que la tasa de falas de bajo promedio por
unidad de tiempo sea mínima. Esto sucede en aparatos de alta
confiabilidad, utilizados, por lo general, en aeronaves o en lugares de
alto riesgo, como las que hay en la mayoría de las industrias
(equipos, instalaciones o construcciones vitales).
Este concepto también es útil para desarrollar en el personal de
mantenimiento un mejor criterio, al considerar que este
comportamiento se observa en una maquina o sistema en forma
integral y que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de maquinas
separadas, no interrelacionas, puesto que cada una de ellas tendrá
por separado su propio comportamiento.
 Fig. 3.2: VIDA ÚTIL DESPUÉS DE VARIOS OVERHAUL

Otro enfoque de la curva de la bañera es el que se observa en la Fig.

3.3 con respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una
maquina. Se muestra como disminuye sustancialmente el tiempo de
vida útil en cualquier maquina sujeta a una carga de trabajo mayor
que la especificada; también se observa que no se obtiene una
ganancia sustancial si se utiliza con una carga menor a la
especificada; por lo que lo más conveniente desde el punto de vista
económico, es usarla dentro de las especificaciones de la fabrica.
Fig. 3.3: EFECTO DE LA CARGA DE TRABJO DE UNA MAQUINA