PR1 Docx

INFLUENCIA DEL TAMAÑO NOMINAL DEL
AGREGADO GRUESO EN LA RESISTENCIA A

COMPRESIÓN DEL CONCRETO
UNIVERSIDAD NACIONAL
SANTIAGO ANTÚNEZ DE
MAYLO
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
Asignatura:
CONCRETO ARMADO I
Docente:
Ing. SALINAS
FERNANDEZ,
Felizmero.
Huaraz -Ancash– Perú Presentado por:
 CADILLO BUSTOS,
Lady
2019-II  CASTILLO RIMAC,
Jasmin
 MILLA BEDON, Bryan
 RAMIREZ TOLEDO
EDISON
 VILLADEZA
SANCHEZ, Luis
CONCRETO ARMADO I UNASAM - FIC
3
INDICE
RESUMEN................................................................................................................................................9
ABSTRACT..............................................................................................................................................10
GENERALIDADES....................................................................................................................................11
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................................11
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION..............................................................................................13
1.1. Título De La Investigación:..............................................................................................................13
1.2. Planteamiento Del Problema..........................................................................................................13
1.2.1. Descripción Del Problema........................................................................................................13
1.3. Formulación Del Problema.............................................................................................................14
1.4. Justificación De La Investigación.....................................................................................................14
1.4.1. Aspecto Social..........................................................................................................................14
1.4.2. Aspecto Económico.................................................................................................................15
1.4.3. Aspecto Técnico.......................................................................................................................15
1.5. Zona De Estudio..............................................................................................................................15
1.6. Objetivos.........................................................................................................................................16
1.6.1. General....................................................................................................................................16
1.6.2. Específico.................................................................................................................................16
1.6.3. Hipótesis..................................................................................................................................16
1.6.4. Variables..................................................................................................................................16
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

3
1.6.5. Perspectiva metodológica........................................................................................................16
1.6.6. Tipo de investigación...............................................................................................................17
1.6.7. Diseño de investigación...........................................................................................................17
1.7. Población Y Muestra.......................................................................................................................17
1.7.1. Definiendo la población...........................................................................................................17
2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTOS............................................................................................................18
2.1. ANTECEDENTES...............................................................................................................................18
2.1.1. Internacional............................................................................................................................18
2.1.2. Nacional...................................................................................................................................18
2.2. BASES TEÓRICAS.............................................................................................................................19
2.2.1. Concreto..................................................................................................................................19
2.2.2. Agregado fino..........................................................................................................................20
2.2.3. Agregado grueso......................................................................................................................20
2.2.4. Cantera....................................................................................................................................20
2.2.5. Aire..........................................................................................................................................21
2.2.6. Curado.....................................................................................................................................21
2.2.7. Tamaño máximo......................................................................................................................22
2.2.8. Tamaño máximo nominal........................................................................................................22
2.2.9. Superficie especifica................................................................................................................22
2.3. TIPOS DE CONCRETO......................................................................................................................23

3
2.3.1. Concreto de alta resistencia....................................................................................................23
2.3.2. Concreto premezclado.............................................................................................................24
2.3.3. Concreto Reforzado.................................................................................................................24
2.4. MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO................................................................................25
2.4.1. Cemento..................................................................................................................................25
2.4.2. Cemento Portland....................................................................................................................26
2.4.3. Clasificación:............................................................................................................................27
2.4.4. AGUA.......................................................................................................................................29
2.4.5. AGREGADOS............................................................................................................................30
2.5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO...................................40
2.5.1. CONTENIDO DE CEMENTO.......................................................................................................40
2.5.2. RELACIÓN AGUA-CEMENTO Y CONTENIDO DE AIRE................................................................40
2.5.3. INFLUENCIA DE LOS AGREGADOS............................................................................................41
2.6. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO...........................................................................48
2.7. DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO – MÉTODO ACI......................................................................51
2.7.1. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS:..................................51
2.8. PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO:.............................................53
2.8.1. La trabajabilidad:.....................................................................................................................53
2.8.2. La resistencia:..........................................................................................................................54
2.8.3. Durabilidad:.............................................................................................................................54

3
2.9. PASOS BÁSICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO:.......................................................55
2.9.1. Recaudar el siguiente conjunto de información:.....................................................................55
2.9.2. Determinar la resistencia requerida:.......................................................................................55
2.9.3. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso:................................................55
2.9.4. Selección del asentamiento:....................................................................................................56
2.9.5. Determinación del volumen de agua:......................................................................................56
2.9.6. Determinación del contenido de aire:.....................................................................................57
2.9.7. Seleccionar la relación agua/cemento:....................................................................................58
2.9.8. Cálculo del contenido de cemento:.........................................................................................58
2.9.9. Cálculo de los pesos de los agregados:....................................................................................58
2.9.10. Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.............................................................59
2.9.11. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco:...........................................59
2.9.12. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas.......................................................59
2.9.13. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas:.......................................................................59
3. MATERIALES Y MÉTODOS......................................................................................................................63
3.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN...........................................................................63
3.2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS..........................................................................................................64
3.3. MATERIALES UTILIZADOS EN LOS CONCRETOS DE LA INVESTIGACIÓN..........................................65
3.3.1. Cemento..................................................................................................................................66
3.3.2. Agua.........................................................................................................................................66

3
3.3.3. Agregados................................................................................................................................67
3.3.4. Aire atrapado...........................................................................................................................67
3.3.5. PROCEDIMIENTOS DE LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES..........................................................68
3.1 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS BRIQUETAS DE CONCRETO...................96
3.2 ENSAYOS REALIZADOS CON EL AGREGADO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA.................................97
4. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................................99
Índice de Figuras
Índice de Gráficos
Índice de Tablas

3
RESUMEN
El concreto armado es el material de construcción predominante en casi todos los países del
mundo. Esta aceptación universal se debe en parte a la disponibilidad de los elementos con los
cuales se fabrica el concreto armado: grava, arena, cemento, agua y barras de refuerzo. El
agregado es uno de las componentes con mayor contribución en el concreto y el análisis
granulométrico realizado para los agregados tanto fino como grueso es uno de los ensayos
principales y necesarios que se realizan en laboratorio para conocer las características y
componentes del agregado, la investigación que se realizó busca determinar la influencia del
tamaño máximo nominal del agregado en la resistencia a compresión del concreto, usando
cemento Portland tipo I y agregados de río, de la cantera “Challhua”, para un f’c=210 kg/cm2;
en la ciudad de Huaraz, se tomó en cuenta el aspecto económico y el aspecto social en cuanto a
mejorar la durabilidad de la edificaciones, obteniendo como resultado .
Esta investigación servirá de base para realizar otros estudios de naturaleza similar y también
será elemento de consulta para estudiantes, ingenieros proyectista e investigadores.
Palabras clave:

3
ABSTRACT
Armed concrete is the predominant building material in almost every country in the world.
This universal acceptance is partly due to the availability of the elements with which the
reinforced concrete is manufactured: gravel, sand, cement, water and rebar. The aggregate is
one of the components with the greatest contribution in concrete and the granulometric analysis
performed for both fine and thick aggregates is one of the main and necessary tests that are
carried out in the laboratory to know the characteristics and components of the aggregate, the
research that was carried out seeks to determine the influence of the maximum nominal size of
the aggregate on the compression resistance of the concrete, using Portland cement type I and
river aggregates, from the quarry "Challhua", for a f'c-210 kg/ cm2; in the city of Huaraz, the
economic aspect and the social aspect were taken into account in terms of improving the
durability of the buildings, resulting in the result.
This research will serve as the basis for other studies of a similar nature and will also be a
reference element for students, design engineers and researchers.

3
GENERALIDADES
INTRODUCCIÓN
El agregado es uno de las componentes con mayor contribución en el concreto simple,
llegando a ser entre 62% a 78%. De este modo, sus características físicas y mecánicas
influenciarán directamente en el desarrollo de la resistencia del concreto.
El análisis granulométrico realizado para los agregados tanto fino como grueso es uno de los
ensayos principales y necesarios que se realizan en laboratorio para conocer las características y
componentes del agregado. Este ensayo permite identificar la gradación del agregado,
conociendo detalladamente los diámetros de partículas que la componen, además permite
conocer su módulo de finura y su tamaño máximo nominal.
El tamaño máximo nominal es uno de los parámetros que se deriva del análisis
granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel
cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15% o más, tanto para el agregado grueso como para
el agregado fino.
Además, este tamaño máximo nominal es un parámetro necesario para el diseño de mezcla
por el método ACI, ya que, a base de ella y otras características de diseño, se obtienen valores
como: la cantidad de agua necesaria para el concreto, el porcentaje de aire atrapado, el
porcentaje adecuado de aire incorporado y volumen de agregado grueso compactado.
Por consiguiente, la investigación busca determinar la influencia del tamaño máximo
nominal del agregado en la resistencia a compresión del concreto.
Para ello se trabajó con agregados de 1/2” y 3/4”, dichos agregados fueron extraídos de la
cantera de Challua. Se trabajará con agua potable de la zona y el cemento será cemento Portland

3
tipo I, la elaboración de las mezclas y probetas será trabajadas en el laboratorio de concreto de
la Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo.
Se elaboró probetas de concreto con los dos tipos de tamaño máximo nominal, cada cual con
su factor cemento de acuerdo con su diseño para una resistencia a compresión de fć=210
kg/cm2, para evaluar sus propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido y
comparar sus resultados.
Todos los ensayos pertinentes se realizaron en el Laboratorio de Ensayo de Materiales de
acuerdo con las normas NTP (Norma Técnica Peruana) y ASTM (American Society for Testing
and Materials).
Este trabajo de investigación se dividió en cinco capítulos. El capítulo I, contiene una
Introducción donde hay una clara idea de la investigación el problema, los objetivos a donde se
quiere llegar y la hipótesis. El capítulo II, corresponde al Marco Teórico: aquí tratamos los
Antecedentes Internacionales, Nacionales, Locales y Bases Teóricas de la investigación. El
capítulo III, corresponde a Materiales y Métodos, donde se encuentra la ubicación geográfica
de los materiales utilizados en la elaboración del concreto, su procedimiento y métodos. El
capítulo IV, Análisis y Discusión de resultados, en este capítulo se explica de forma detallada
los resultados obtenidos y comparaciones. Y, por último, el capítulo V, Conclusiones y
Recomendaciones de la investigación.

3
CAPITULO I
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION
1.1. Título De La Investigación:
“”
1.2. Planteamiento Del Problema
1.2.1. Descripción Del Problema
Uno de los problemas que generalmente se encuentra, es que los constructores,
principalmente en la construcción informal, es la inexistencia de un diseño de
mezcla previo al inicio de la preparación de la mezcla de concreto. Por ende,
escasamente se hace el control de los diámetros de las partículas que componen el
agregado ni se verifica si el diámetro es adecuado para el elemento estructural a la
cual se va a vaciar dicha mezcla. Todo ello propicia con, cierta frecuencia,
resultados diferentes a los esperados.
De este modo, siendo muy variados las dimensiones de los elementos que
requiere de concreto y teniendo la posibilidad de trabajar con agregado grueso de
diferentes tamaños nominales, es necesario investigar sobre la influencia del tamaño
máximo nominal del agregado en la resistencia a la compresión del concreto.
1.3. Formulación Del Problema
¿Cómo influye el tamaño máximo nominal del agregado grueso en la resistencia a la
compresión del concreto, usando cemento Portland tipo I y agregados de río, de la
cantera “Challhua”, para un f’c=210 kg/cm2; en la ciudad de Huaraz?

3
1.4. Justificación De La Investigación.
1.4.1. Aspecto Social
Se sabe que la durabilidad del concreto está ligada a la durabilidad individual de
sus componentes y de estos, los áridos son los señalados como principales
modificadores de esta.
La importancia de obtener concreto de resistencia estable, de durabilidad óptima,
con las proporciones adecuadas dependiendo de la proveniencia del agregado,
debido a que muchos de los bancos de materiales no cuentan con la calidad
suficiente para fabricar un concreto con las características requeridas. Por lo cual la
razón principal del enfoque de esta investigación es conocer la influencia del
tamaño máximo nominal del agregado (TMN), como elemento que está
directamente ligado con la cantidad de cemento.
Con lo cual se busca lograr mejorar las características del concreto, a base de
utilizar el tamaño máximo nominal del agregado adecuado y darles a las
edificaciones una mejor durabilidad además de resistencia.
Esta investigación servirá de base para realizar otros estudios de naturaleza
similar y también será elemento de consulta para estudiantes, ingenieros proyectista
e investigadores.
1.4.2. Aspecto Económico
El uso del agregado grueso en función a su tamaño máximo nominal puede ser
una variable para diferenciar la cantidad de cemento que obtienen las mezclas de
concreto, resultando obtener mezclas económicas que cumplan con las
especificaciones requeridas.

3
1.4.3. Aspecto Técnico
Viendo en la necesidad de utilizar concreto en elementos de espesor reducido,
presencia de gran cantidad de armadura, ductos o elementos embebidos: el ingeniero
proyectista podrá reducir el tamaño máximo nominal del agregado grueso siempre
que se mantenga una adecuada trabajabilidad, se cumpla con el asentamiento
requerido, se evite la excesiva segregación y se obtengan las propiedades
especificadas para el concreto. Viendo está problemática la propuesta presentada se
basará cómo influye la 5 variación del tamaño máximo del agregado grueso en la
resistencia a la compresión del concreto.
1.5. Zona De Estudio.
La ciudad de Huaraz – Ancash.
1.6. Objetivos
1.6.1. General
Determinar la influencia del tamaño máximo nominal del agregado grueso en la
resistencia a la compresión a los 28 días, usando cemento Portland tipo I y agregado
de río, de la cantera “Challhua”, para un fć=210 kg/cm2; en la ciudad de Huaraz.
1.6.2. Específico
 Determinar los parámetros de los agregados para el diseño de mezcla.
 Determinar la dosificación adecuada de los componentes del concreto.
 Determinar el factor cemento en cada diseño.
1.6.3. Hipótesis.
Con la utilización del tamaño máximo nominal ½” en una proporción óptima y
combinando con cemento Portland tipo I y agregados de la cantera “Challhua” de la

3
ciudad de Huaraz; se obtiene un concreto 20% más resistente a la compresión, que
utilizando un agregado de tamaño máximo nominal de 1”.
1.6.4. Variables.
1.6.4.1. Variable Independiente
1.6.5. Perspectiva metodológica.
La presente investigación se orienta a …………. . Por su enfoque se trata de una
investigación de tipo CUANTITATIVO, pues las variables se cuantifican. Y el tipo de
investigación es APLICADA, ya que se trata de aplicar el tipo de …………….
1.6.6. Tipo de investigación.
El nivel de investigación será del tipo CORRELACIONAL, porque intenta predecir, a partir
del valor que tienen en las variables relacionadas.
1.6.7. Diseño de investigación.
El diseño de la presente investigación es EXPERIMENTAL, por la que existirá
manipulación de sus variables.
1.7. Población Y Muestra.
1.7.1. Definiendo la población.
La población propuesta para el desarrollo de la investigación es ……………………… de
Huaraz.

3
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTOS
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. Internacional
2.1.2. Nacional
Universidad Nacional de Cajamarca -Tesis para optar por el título de Ingeniero
Civil - Estudio de la influencia de materiales muy finos de los agregados en la
resistencia a compresión del concreto – Asesor: M. en lng. Héctor Albarino Pérez
Loayza- Presentado por el bachiller: Luis Matías Tejada Arias- Tuvo como objetivo
determinar la influencia de la presencia de Materiales Muy Finos (Material que pasa
la malla No 200 o MMF) en los agregados sobre la resistencia a comprensión del
concreto, así como en otras de sus propiedades y en la variación de los costos de su
elaboración.
Universidad Nacional de Ingeniería- Tesis para optar el título profesional de
Ingeniero Civil - Estudio del concreto de mediana a alta resistencia variando el
módulo de finura del agregado fino utilizando Cemento Portland tipo I – Presentado
por el bachiller: Juan Carlos Zabalaga Camargo – Tuvo como objetivo determinar la
resistencia del concreto variando el módulo de finura.
Universidad Nacional de Ingeniería- Tesis para optar el título profesional de
Ingeniero Civil - Estudio del concreto de mediana a alta resistencia variando el
tamaño del agregado grueso de tipo canto rodado de rio, usando aditivo

3
superplastificante de fraguado normal – Asesor: ing. Carlos Barsola Gastelú -
Presentado por el bachiller: David Esteban Vargas Enriquez - El objetivo de la
presente investigación es estudiar el comportamiento del agregado grueso por la
importancia que representa en volumen en el concreto y por las propiedades que
pueda afectar a esta.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Concreto
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta
(ligantes). La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une los agregados,
normalmente arena y grava (piedra triturada piedra machacada), creando una masa
similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia de
la reacción química del cemento con el agua.
Segú la norma E.060 del RNE el concreto es la mezcla de cemento portland o
cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin
aditivos: cualquier cemento, que fragua y se endurece con agua debido a la reacción
química entre el agua y el cemento es llamado cemento hidráulico.
Estrada y Páez 2014, ordinariamente, la pasta de cemento y agua constituyen del
25 al 40% del volumen total del concreto. El volumen absoluto de cemento está
comprendido usualmente entre el 7 y 15%, el agua del 14 al 21% y el agregado
constituye aproximadamente del 60 al 80% del volumen total del concreto.
2.2.2. Agregado fino
Rivva López, E. 1992, el agregado fino es aquel proveniente de la desintegración
natural o artificial de las rocas que pasa por tamiz NTP 9.5mm (3/8”) y quedan

3
retenidos en la malla 74 um (N° 200); cumplen con los límites establecidos en la
norma NTP 400.037.
Los agregados finos pueden contener arena natural o manufacturada, o las dos
combinadas; las partículas de estos agregados deberán ser limpias con un perfil de
preferencia angular, duras, compactas y resistentes, para esto deberán estar libres de
cantidades perjudiciales como son el polvo, terrones, partículas escamosas o blandas,
esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales y algunas otras sustancias dañinas
para la elaboración y desempeño del concreto.
2.2.3. Agregado grueso
Rivva López, E. 19982, el agregado grueso está constituido por grava natural o
triturada, piedra partida, escorias de altos hornos o la combinación de todos estos; sus
partículas deben ser limpias de preferencia angular o semiangular, duras compactas,
resistentes y una textura de preferencia rugosa. Este material es retenido en el tamiz
N° 4(4.75mm) cumpliendo con las normas establecidas en la NTP 400.037.
2.2.4. Cantera
Rivva López, E. 1992, una cantera es donde se extrae rocas y otros materiales
usados en la construcción, generalmente a cielo abierto; Toda cantera tiene una vida
útil, y una vez agotada, el abandono de la actividad suele originar serios problemas de
carácter ambiental, principalmente relacionados con la destrucción del paisaje.
Las canteras deberán tener estudios geológicos, clasificación petrográfica y
composición mineral de los materiales; propiedades y comportamiento del material
como agregado acto para la elaboración del concreto; estas propiedades deberán ser
aprobadas y certificadas por un laboratorio autorizado.

3
Para fines de muestreo y reducción de los agregados a tamaños de ensayo, se debe
tener en cuenta las siguientes normas:
 Extracción y preparación de las muestras (NTP 400.010/ASTM D75).
 Reducción de las muestras a tamaño de ensayo (NTP 400.043/ASTM C702).
2.2.5. Aire
Rivva López, E. 1992, en toda mescla de concreto hay presencia de aire y lo
encontramos de dos formas; una es como aire atrapado o aire natural y la otra forma
es como aire incorporado, esta segunda forma ha sido intencionalmente incorporado a
la mezcla.
Para facilidad de diseño al aire atrapado ha sido relacionado al tamaño máximo
nominal agregado grueso, a cuál de acuerdo con la norma ASTM C 33 y/o ITINTEC
400.037 (Rivva López, E. 1992).
2.2.6. Curado
Abanto Castillo, 2013, el curado es el proceso en el cual se debe mantener húmedo
el concreto después de su colocación con el propósito de permitir la ración química
entre el cemento y el agua, caso contrario si se seca muy rápido se producirá rajaduras
superficiales y en consecuencia no alcanzará su resistencia especificada. El concreto
logra a alcanzar el 70% de su resistencia especificada a los 7 días del vaciado y su
resistencia final del concreto dependerá mucho de la humedad y temperatura en sus
días iniciales.

3
2.2.7. Tamaño máximo
Según la norma E.060 del RNE (2014) es el que corresponde al menor tamiz por el
que pasa toda la muestra de agregado grueso.
2.2.8. Tamaño máximo nominal
Según la norma E.060 del RNE (2014) es el que corresponde al menor tamiz de la
serie utilizada que produce el primer retenido.
Define Tamaño Máximo Nominal como aquel que corresponde al menor tamiz de
la serie utilizada que produce el primer retenido (Rivva López, 2013, pág. 73).
Abanto Castillo, 2013, el porcentaje del primer retenido al tamizar el agregado
deberá de ser el 15% o más.
2.2.9. Superficie especifica
Esta superficie es mayor o menor según el tamaño de los agregados. Cuando los
agregados son pequeños su superficie es más elevada que cuando se trata de
agregados gruesos.

3
Figura 1. Grafica de la superficie específica vs el tamaño del

agregado
2.3. TIPOS DE CONCRETO
2.3.1. Concreto de alta resistencia
Los concretos de alta resistencia se producen con materiales de alta calidad,
cuidadosamente seleccionados y con la optimización del diseño de la mezcla. Estos
materiales se dosifican, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan con los más
altos niveles de la industria. Típicamente, estos concretos tienen una relación agua
materiales cementantes de 0.20 a 0.45. Se usan normalmente reductores de agua para
volverlos fluidos y trabajables.
El concreto de alto desempeño casi siempre tiene mayor resistencia que el
concreto normal. Sin embargo, la resistencia no siempre es la principal propiedad
requerida. Por ejemplo, un concreto con resistencia normal con durabilidad bien alta y
baja permeabilidad se lo considera con propiedades de alto desempeño.

3
Los valores de resistencia a la compresión varían entre 500 y 1000 kg/cm2. Ideales
para: Edificios de gran altura, puentes, elementos pretensados o postensados,
columnas muy esbeltas, pisos con gran resistencia a la abrasión sin necesidad de usar
endurecedores superficiales, etc.
Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales
 Mayor área de servicio
 Menor peso de los edificios
 Altas resistencias a edades tempranas
 Concreto de baja permeabilidad
 Concreto de mayor durabilidad
2.3.2. Concreto premezclado
Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en
comparación con el método tradicional de preparación en obra. El concreto
premezclado es particularmente útil en obras que están muy congestionadas o en la
construcción de vías donde solo se disponga de un espacio muy pequeño para tener
una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la principal ventaja del
concreto premezclado consiste en que el hormigón puede hacerse en mejores
condiciones de control.
2.3.3. Concreto Reforzado
Se denomina así al concreto simple cuando esta lleva armaduras de acero como
refuerzo y está diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de tracción o
incrementar la resistencia a la comprensión del concreto.

3
2.4. MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO
2.4.1. Cemento
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas
y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes. El nombre de Pórtland proviene de
la similitud en apariencia y el efecto publicitario que pretendió darle en el año 1824
Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un proceso de calcinación de caliza
arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría según él la misma
resistencia que la piedra de la isla de Pórtland cerca del puerto de Dorset.
El cemento se obtiene de la pulverización del Clinker el cual es producido por la
calcinación hasta la fusión incipiente de materiales calcáreos y arcillosos. Está
constituido por los siguientes componentes:
 Silicato tricálcico, el cual le confiere su resistencia inicial y influye directamente en el
calor de hidratación.
 Silicato di cálcico, el cual define la resistencia a largo plazo y no tiene tanta
incidencia en el calor de hidratación.
 Aluminato tricálcico, es un catalizador en la reacción de los silicatos y ocasiona un
fraguado violento. Para retrasar este fenómeno, es preciso añadirle yeso durante la
fabricación del cemento.
 Alumino-Ferrito Tetrachlcico, influye en la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de hidratación.
 Componentes menores: óxidos de magnesio, potasio, sodio, manganeso y titanio.

3
2.4.2. Cemento Portland
2.4.2.1. Definición:
El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual se
mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros
materiales similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua
hasta formar una masa endurecida.
2.4.2.2. Características:
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland es un
cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente
una o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es
decir:
2.4.2.3. Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo
con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de
fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad. Se vende en bolsas
que tienen un peso neto de 42.5Kg. Y un pie cubico de capacidad (Ver fig. A).
En aquellos casos que no se conozca el valor real se considera para el cemento
un peso específico de 3.15.

3
2.4.3. Clasificación:
Los cementos Portland que se fabrican en nuestro país y que están normados por el
ITINTEC, basados en normas internacionales como ASTM, y también ACI, son los
siguientes:
 Tipo I:
Es el cemento destinado a obras de concreto en general, en
construcciones de concreto y trabajos de albañilería donde no se requieren
propiedades especiales.
- Ofrece un endurecimiento controlado.
- Se logran altas resistencias a temprana edad.
- Es versátil para muchos usos.
- A partir de este cemento, se logran otros tipos de cemento
 Tipo IA:
Este similar al anterior, pero con mayor resistencia a las heladas.
 Puzolanico IP:

3
Cemento al que se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le
da un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas de cenizas
volcánicas o de ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del
cemento por este material es que permite retener agua, por lo que se
obtiene una mayor capacidad de adherencia.
Eso retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se
necesita de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto.
- Es altamente resistente a la tracción y fisuración.
- La resistencia a la compresión es ligeramente baja a temprana edad (3
primeros días)
- Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción
térmica.
- La permeabilidad se reduce notablemente; hace que el fierro interno se
conoce mejor.
- Altamente resistente a la acción de sulfatos; evita el ataque del salitre.
- Reduce la exposición ácida – álcali.
- Mejora la trabajabilidad
 Tipo II:
Es el cemento destinado a obras de concreto en general y en obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado
calor de hidratación.
 Tipo IIA:

3
Con mediana resistencia a los sulfatos y mayor resistencia a las heladas.
 TIPO III:
Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el
cemento tipo III desarrolla una resistencia en 3 días igual a la desarrollada
en 28 días por concretos hechos con cemento tipo I o tipo II. Se recomienda
usar cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar, produce alto
calor, por lo que es aplicable en climas fríos.
 TIPO IIIA:
Con mayor resistencia inicial y mayor resistencia a las heladas.
 TIPO IV:
Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación,
recomendable para vaciados de grandes masas de concreto. Por ejemplo, en
presas de concreto.
 Tipo V:
Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los
sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas
expuestas a aguas con alto contenido de alcálisis y estructuras expuestas al
agua de mar.
2.4.4. AGUA
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación
del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no
presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio

3
dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la resistencia y
la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que requiere el
cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del
cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla
empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden
del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una
regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo
en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables.
Las normas correspondientes ASTMC–109 establecen que el agua para la
preparación y curado del concreto deberá cumplir con ciertos requisitos y de
preferencia ser potables.
2.4.5. AGREGADOS
Se define los agregados como los elementos inertes del concreto que son
aglomerados por la pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan
alrededor de las ¾ partes del volumen total, luego la calidad de estos tiene una

3
importancia primordial en el producto final. La denominación de inertes es relativa,
porque si bien no intervienen directamente en las reacciones químicas entre el
cemento y el agua, para producir el aglomeramiento o pasta de cemento, sus
características afectan notablemente el producto resultante, siendo en algunos casos
tan importantes como el cemento para el logro de ciertas propiedades particulares de
resistencia, conductibilidad, durabilidad etc.
2.4.5.1. Clasificación De Los Agregados
2.4.5.1.1. Según su procedencia:
 Agregados naturales: Son los formados por los procesos geológicos
naturales que han ocurrido en el planeta durante miles de años. y que
son extraídos seleccionados y procesados para optimizar su empleo en la
producción de concreto. Estos agregados son los de uso más frecuente a
nivel mundial y particularmente en nuestro país por su amplia
disponibilidad tanto en calidad como en cantidad, lo que los hace ideales
para producir concreto.
 Agregados artificiales: Provienen de un proceso de transformación de
materiales naturales, que proveen productos secundarios que con un
tratamiento adicional se habilitan para emplearse en la producción de
concreto. Algunos agregados de este tipo los constituyen la escoria de
altos hornos, la arcilla horneada el concreto reciclado, la micro sílice etc.
El potencial de uso de estos materiales es muy amplio, en la medida que
se van investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones

3
en concreto por lo que a nivel mundial hay una tendencia muy marcada
hacia progresar en este sentido.
En nuestro país, existen zonas como por ejemplo en la Selva donde no
se dispone de agregados normales para hacer concreto y la mayor parte
de las veces se tienen que improvisar soluciones que no garantizan el
material resultante por lo que es imprescindible el empezar a ahondar en
las posibilidades de desarrollar materiales artificiales en aquellas
regiones, estimulando en las Universidades la investigación orientada
hacia la solución técnica y económica de estos problemas.
 Según su gradación: La gradación es la distribución volumétrica de las
partículas que como ya hemos mencionado tiene suma importancia en el
concreto. Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre
agregado grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las
partículas mayores y las menores de 4.75 mm (Malla Standard ASTM
N° 4). Esta clasificación responde además a consideraciones de tipo
práctico ya que las técnicas de procesamiento de los agregados
(zarandeo, chancado) proponen separarlos en esta forma con objeto de
poder establecer un control más preciso en su procesamiento y empleo.
 Según su densidad: Depende de la cantidad de masa por unidad de
volumen y del volumen de los poros, ya sean agregados naturales o
artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta la densidad del
concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica
la tabla.

3
2.4.5.1.2. Los Agregados Para El Concreto [Rivva, E. 2004: 16]
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de
origen natural o artificial, cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados en la Norma NTP 400.011. Los agregados son la fase
discontinua del concreto. Ellos son materiales que están embebidos en la
pasta y ocupan entre el 62% y el 78% de la unidad cúbica del concreto.
Un adecuado conocimiento de la naturaleza física y química del
concreto, así como del comportamiento de éste, implica necesariamente el
de los materiales que conforman la corteza terrestre, estudiados a la luz de
la geología y, específicamente, de la petrología.
2.4.5.2. Clasificación De Los Agregados. [Rivva, E. 2004:17]
El agregado empleado en la preparación del concreto se clasifica en
agregado fino, agregado grueso y hormigón, conocido este último como
agregado integral.

3
Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegración
natural o artificial de las rocas, que pasa el Tamiz de 3/8" y queda retenido en el
tamiz N° 200. El más usual de los agregados finos es la arena, definida como el
producto resultante de la desintegración natural de las rocas.
Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido en el Tamiz N°
4 y es proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas. El
agregado grueso suele clasificarse en grava y piedra triturada o chancada. La
grava es el agregado grueso proveniente de la disgregación y abrasión natural
de materiales pétreos. Se le encuentra generalmente en canteras y lechos de ríos
depositado en forma natural.
La piedra chancada, o piedra triturada, es el agregado grueso obtenido por
trituración artificial de rocas y gravas.
Se define como hormigón, o agregado integral, al material conformado por
una mezcla de arena y grava. Este material, mezclado en proporciones
arbitrarias se da en forma natural en la corteza terrestre y se le emplea tal como
se le extrae de la cantera.
2.4.5.2.1. Funciones Del Agregado [Rivva, E 2004:17]
Las tres principales funciones del agregado en el concreto son:
a. Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido
de ésta por unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la
unidad cúbica de concreto.

3
b. Proporcionar una masa de partículas capaz de resistir las acciones
mecánicas, de desgaste, o de intemperismo, que puedan actuar sobre el
concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de
fraguado y endurecimiento; de humedecimiento y secado; o de
calentamiento de la pasta.
2.4.5.2.2. Interrelación Agregado-Concreto [Rivva, E 2004:17, 18]
Las propiedades del concreto resultante del empleo de un agregado
determinado
dependen de:
 La composición mineral de las partículas de agregado, la cual
influye fundamentalmente sobre la resistencia, durabilidad y
elasticidad del concreto.
 Las características superficiales de las partículas, las cuales
influyen especialmente sobre la trabajabilidad, fluidez y
consistencia del concreto; así como sobre la adherencia entre la
pasta y el agregado.
 La granulometría de los agregados fino y grueso, definida por
sí misma, así como por la superficie específica, módulo de
fineza, y tamaño máximo del agregado grueso. Estas
propiedades influyen fundamentalmente. sobre las propiedades
del concreto al estado no endurecido, sobre su densidad y sobre
la economía de la mezcla.

3
 El volumen de agregado por unidad de volumen del concreto,
el cual influye especialmente en los cambios de volumen
debidos a los procesos de humedecimiento y secado; a los
procesos de calentamiento y enfriamiento; así como en el costo
de la unidad cúbica de concreto.
 La porosidad y absorción del agregado, las cuales influyen
sobre la relación agua-cemento efectiva, así como sobre las
propiedades del concreto al estado no endurecido.
2.4.5.2.3. Partículas Perjudiciales En Los Agregados. [Rivva, E. 2004: 184]
Las partículas que, en general, se consideran peligrosas para el agregado
grueso son las partículas blandas, las delgadas y desmenuzables, los
esquistos, las arcillas esquistosas, las pizarras, las areniscas y calizas
arcillosas, la chert porosa y deteriorada, las partículas recubiertas, las
partículas laminadas, el carbón y el lignito, etc.
Todas las partículas mencionadas anteriormente pueden atacar al
concreto en dos formas diferentes, por fallas bajo pequeños cambios de
volumen, y por expansión considerable con la subsecuente fuerza
destructora.
El carbón, la pirita y las lentes de arcilla contenidas dentro del agregado
del concreto, pueden hacerlo descomponerse o cambiar de volumen cuando
está expuesto a la acción del intemperismo. La presencia de partículas de
carbón en el agregado reduce la resistencia del concreto a la acción
destructiva de las heladas.

3
Igualmente, el agregado es contaminado por la presencia de limo,
arcilla, mica, carbón, humus y otras materias orgánicas, todas y cada una de
las cuales pueden incrementar los requisitos de agua, facilitar la disolución
física, volver al agregado susceptible a la acción del intemperismo, inhibir
el desarrollo de adherencia máxima entre el cemento hidratado y el
agregado, o reaccionar químicamente con los ingredientes del cemento.
Las fracciones extremadamente finas presentes en el agregado, que
pasan el Tamiz N° 200, son comúnmente clasificadas como «limo» o
«arcilla y limo» y no deben ser permitidas, de acuerdo a las
recomendaciones de la Norma ASTM C 33, en porcentajes mayores del 3%
al 5%. Esta limitación es debida a su tendencia a incrementar los requisitos
de agua de la mezcla, con lo que contribuye a disminuir la resistencia y
durabilidad. En relación con lo indicado, se consideran como una
excepción determinados materiales finamente granulados incluyendo las
microsílices, las cenizas, las escorias de alto horno finamente granuladas,
las puzolanas, la piedra pómez, y la tierra de diatomeas.
Todas ellas algunas veces son empleadas, finamente molidas como
adiciones minerales dado que pueden incrementar la trabajabilidad,
resistencia y durabilidad del concreto a través de su acción puzolánica.
Debe considerarse aquellas partículas que se expanden causando
destrucción del concreto. Ellas incluyen principalmente calizas, arcillas
expansivas y horsteno poroso. Tales materiales, cuando se congelan en
condición saturada o, en algunos casos, simplemente cuando están

3
expuestos al agua, incrementan en volumen con el desarrollo de presiones
suficientes como para causar destrucción del concreto.
Otra categoría de sustancias incluye partículas tales como areniscas
blandas, ocres y lentes de arcilla. Su contribución a la destrucción del
concreto resulta de la incapacidad de las partículas para mantener su
integridad. Dependiendo del porcentaje con que están presentes en el
agregado, el deterioro puede ser general o, más a menudo, el daño puede
evidenciarse inicialmente por descascaramiento superficial del concreto.
Otras partículas dañinas son las muy blandas entre las que se encuentran
los lentes de arcilla, esquistos, carbón y lignito. En las pequeñas cantidades
en las que generalmente se presentan pueden no tener efecto fundamental
sobre la durabilidad, pero atentan contra la apariencia por descascaramiento
superficial.
2.4.5.2.4. Partículas Perjudiciales En El Agregado Fino. [Rivva, E. 2004: 181]
El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica
cuando ella es determinada de acuerdo con los requisitos de la NTP
400.013. Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos
de la norma indicados siempre que:
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no
deberá exceder de los siguientes límites según la ACI:
• Lentes de arcilla y partículas desmenuzables ................................ 3%
• Material más tino que la Malla N°200:
Concretos sujetos a abrasión ............................................................ 3%

3
Otros concretos ................................................................................. 5%
• Carbón:
Cuando la apariencia superficial del concreto es importante.......... 0.5%
Otros concretos .................................................................................. 1
2.4.5.2.5. Partículas Perjudiciales En El Agregado Grueso [Rivva, E. 2004:184]
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no
deberá exceder
de los siguientes valores según la ACI:
• Arcilla ........................................................................................ 0.25%
• Partículas deleznables ............................................................... 5.00%
• Material más tino que pasa la malla N o 200 ............................ 1.00%
• Carbón y lignito:
Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia ... 0.50%
Otros concretos ........................................................................... 1.00%
El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a
los indicados, podrá ser aceptado siempre que en un concreto preparado
con agregado de la misma procedencia; haya dado un servicio
satisfactorio cuando ha estado expuesto de manera similar al estudiado; o
en ausencia de un registro de servicios siempre que el concreto preparado
con el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en
el laboratorio.

3
2.5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL
CONCRETO
2.5.1. CONTENIDO DE CEMENTO
El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto, sus
características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una
gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido
de cemento se puede obtener una mayor resistencia y a menor contenido
la resistencia del concreto va a ser menor.
2.5.2. RELACIÓN AGUA-CEMENTO Y CONTENIDO DE AIRE
En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la
cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo,
la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad dada, es
inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más
importante en la resistencia del concreto:
Relación agua-cemento = A/C
Donde:
A= Contenido de agua en la mezcla en kg
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg
De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-
cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la
cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy
importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-
cemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de

3
restablecer asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en
detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para
garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.
También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido
(naturalmente atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce
la resistencia del concreto, por lo tanto, para que el concreto con aire incluido obtenga
la misma resistencia debe tener una relación agua-cemento más baja.
2.5.3. INFLUENCIA DE LOS AGREGADOS
– La distribución granulométrica juega un papel importante en
la resistencia del concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad
del concreto en estado fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se
traduce en una mayor resistencia.
– La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma
cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto
de los agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin
embargo, este efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor
contenido de agua que los segundos para obtener la misma manejabilidad.
– La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en
la resistencia del concreto.
2.5.3.1. Fraguado Del Concreto
Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de
endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado

3
endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto, es muy importante su
determinación.
2.5.3.2. Edad Del Concreto
En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta
el fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición
de resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.
Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice
sus propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días
como la edad en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.
Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua
cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas
de concreto con mayor relación agua-cemento.
2.5.3.3. Curado Del Concreto
El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de
agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad
relativa, para garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto
garantizar la resistencia final del concreto. El objeto del curado es mantener tan
saturado como sea posible el concreto para permitir la total hidratación del cemento;
pues si está no se completa la resistencia final del concretos se disminuirá.
2.5.3.4. Temperatura
La temperatura es otro de los factores externos que afecta
la resistencia del concreto, y su incidencia es la siguiente:

3
– Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones
químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades
tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.
– Temperaturas muy altas durante los procesos
de colocación y fraguado del concreto incrementan la resistencia a muy temprana
edad, pero afectan negativamente la resistencia a edades posteriores, especialmente
después de los 7 días, debido a que se da una hidratación superficial de los granos
de cemento que producen una estructura físicamente más pobre y porosa.
2.5.3.5. Tamaño Máximo Del Agregado
Según la norma E.060 del RNE (2014) es el que corresponde al menor tamiz
por el que pasa toda la muestra de agregado grueso.
Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en
la resistencia del concreto, se debe mencionar el término “eficiencia
del cemento” el cual se obtiene de dividir la resistencia de un concreto por su
contenido de cemento.
Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del
agregado en la resistencia del concreto concluyen lo siguiente:
– Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea
la resistencia requerida, menor debe ser el tamaño del agregado para que la
eficiencia del cemento sea mayor.
– Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el
tamaño del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.

3
– En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la
diferencia en resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores
es más pronunciada.
2.5.3.5.1. Tamaño máximo nominal
Según la norma E.060 del RNE (2014) es el que corresponde al menor
tamiz de la serie utilizada que produce el primer retenido. Define Tamaño
Máximo Nominal como aquel que corresponde al menor tamiz de la serie
utilizada que produce el primer retenido (Rivva López, 2013, pág. 73).
Abanto Castillo, 2013, el porcentaje del primer retenido al tamizar el
agregado deberá de ser el 15% o más.
2.5.3.5.2. Superficie Específica
Esta superficie es mayor o menor según el tamaño de los agregados.
Cuando los agregados son pequeños su superficie es más elevada que
cuando se trata de agregados gruesos.
2.5.3.6. IMPUREZAS ORGÁNICAS
En muchos casos los agregados para el concreto pueden estar contaminados
con materias orgánicas, originadas por la descomposición de elementos
vegetales, en forma de margas orgánicas. Estas impurezas pueden afectar las
reacciones de hidratación, modificando el fraguado o reduciendo la resistencia,
El control inicial del agregado se realiza de manera cualitativa, mediante una
prueba colorimétrica, aplicable especialmente a las arenas. El valor de este
ensayo es indicar la presencia potencial de compuestos orgánicos, nocivos
permitiendo así la realización de ensayos adicionales de mayor precisión.

3
Para el caso que sea positivo, se establece una prueba adicional, consistente
en comparar la resistencia de la compresión de mortero, fabricados con la arena
cuestionada y otra reconocida como sana. En el caso de que la resistencia
obtenida estuviera por debajo del 95% de la alcanzada con la arena patrón, no
deberá emplearse el agregado, por inadecuado.
2.5.3.7. Partículas Livianas
Los materiales con una densidad baja, como el carbón, los materiales
fibrosos y la madera, pueden afectar la durabilidad del concreto. Las normas
establecen el máximo de partículas livianas permisible, las mismas que son
evaluadas mediante separación por suspensión en líquido de alta densidad, Los
compuestos utilizados son los siguientes:
2.5.3.8. MATERIAL MAS FINO QUE LA MALLA N°200
Los materiales finos, constituido por arcilla y limo, se presenta recubriendo
el agregado grueso, o mezclado con la arena. En el primer caso, afecta la
adherencia del agregado y la pasta; en el segundo, incrementa los
requerimientos de agua de mezcla. En principio, un moderado porcentaje de

3
muy finos puede favorecer la trabajabilidad, pero su incremento afecta la
resistencia del concreto.
El procedimiento de ensayo consiste en lavar una muestra de agregado y
pasar el agua de lavado a través del tamiz N° 200 de 74 micrones. La pérdida de
masa resultante del lavado se calcula como un porcentaje de la masa de la
muestra original y es expresada como la cantidad de material que pasa el tamiz.
La muestra de ensayo deberá tener el peso que corresponde a la siguiente tabla:
2.5.3.9. PARTÍCULAS INESTABLES
Algunos elementos que contaminan los agregados no mano tienen su
integridad o experimentan en contacto con el agua expansiones destructivas. Tal
es el caso de la pizarra y otras partículas de baja densidad. En otros casos,
inclusiones blandas, como el carbón, pueden hincharse y causar roturas en el
concreto. La presencia de estas partículas se determina por la prueba de
decantación en líquido denso.
Las piritas de hierro presentan características expansivas, al reaccionar con
el aluminato cálcico del cemento. La mica puede alterarse en el proceso de
hidratación del cemento, además de requerir un exceso de agua de mezcla.

3
2.5.3.10. PARTÍCULAS DELEZNABLES
Este tipo de inclusiones afecta la calidad del concreto. La determinación de
las partículas deleznables se efectúa de la siguiente manera: La muestra se
extiende en una capa delgada sobre el fondo de un recipiente y se cubre con
agua pura por un período de 24 horas.
Las partículas que pueden desintegrarse con los dados hasta reducirla a
material fino se clasifican como terrones de arcilla o partículas deleznables.
La rotura de las partículas desintegrables debe efectuarse por compresión y
deslizamiento entre los dedos pulgar e índice. Las partículas no deben romperse
con las uñas ni comprimirse contra superficies duras. Luego de que todas las
partículas desintegrables se han roto, la muestra se tamizará por vía húmeda. El
tamaño de la muestra está dado por la siguiente tabla:
2.5.3.11. REGIONES CLIMÁTICAS
Las regiones climáticas son definidas como sigue, en términos del índice
climático:
(S) Región Climática Severa – Índice Climático mayor de 500 días – pulgadas
(1270 días – cm)

3
(M) Región Climática Moderada – Índice Climático de 100 a 500 días –
pulgadas (254. 1270 días – cm)
(N) Región Climática Suave – Índice Climático menor de 100 días – pulgadas
(254 días – cm)
Estas limitaciones se aplican sólo a agregados en los que el horsteno aparece
como una impureza, no se aplican a cascajo en el que predomina el horsteno. Las
limitaciones de estabilidad de tales agregados deben estar basadas en registros de
comportamiento en el ambiente en el que ha de emplearse. Este porcentaje puede
ser incrementado bajo una de las siguientes condiciones:
a): si el material más fino que 74 micrones está esencialmente libre de arcilla
o esquisto, el porcentaje puede ser incrementado a 1.5
b): si se sabe que la fuente del agregado fino a emplearse en el concreto
contiene menos que la cantidad máxima especificada que pase la malla 75
micrones el porcentaje límite (L) de la cantidad de agregado grueso puede ser
incrementado a
L = 1 + ( (P) / (100 – P) ) (T-A)
donde P = porcentaje de arena en el concreto como un porcentaje del agregado
total, T = límite de la cantidad permitida en el agregado fino y A = la cantidad
real del agregado fino, (Esto provee un cálculo de pesaje diseñado a limitar la
masa máxima que pasa la malla 75 micrones en el concreto a la que sería
obtenida si tanto el agregado fino como el grueso fuesen suministrados al
porcentaje máximo tabulado para cada uno de estos ingredientes.)

3
2.6. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal
del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se
expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en
libras por pulgada cuadrada (psi).
El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión es el
ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de
diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los
procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la
compresión respectivamente.
Es indispensable que los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de
estos sean estándares para evitar incluir otra variable más a los resultados de resistencia. A
continuación, se presentan los aspectos más importantes a tener en cuenta durante los
procesos de elaboración, curado y ensayo de los especímenes, de acuerdo con la NTC673,
NTC 550 y NTC 1377:
– Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan
especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
– Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior
con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.
– Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de
acuerdo con los requerimientos de la norma.
– Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y
protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8 horas.

3
– Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-2oC
y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
– Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del cilindro
sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos que
disminuyen la resistencia del cilindro.
– La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14
Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la última
mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.
Según Ottazzi, G. 2004, el valor de f’c (resistencia a la compresión) se utiliza
generalmente como indicador de la calidad del concreto. Es claro que pueden existir otros
indicadores más importantes dependiendo de las solicitaciones y de la función del elemento
estructural o estructura. Las Normas o Códigos relacionan muchas de las características
mecánicas del concreto (módulo de elasticidad, resistencia a la tracción, resistencia al corte,
adherencia, etc.) con el valor de f’c. La resistencia a la compresión se determina a partir de
ensayos de laboratorio en probetas estándar cargadas axialmente. Este ensayo se utiliza para
monitorear la resistencia del concreto tanto para 18 el control de la calidad como para la
aceptación del concreto fabricado. La confección de las probetas y el ensayo están
regulados por las Normas ASTM.
La Fig. 4 muestra el ensayo a compresión de un testigo de concreto, cuando éste alcanza
la ruptura.

3
2.7. DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO – MÉTODO ACI
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de
concreto es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de los
conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite
lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los
requerimientos particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante
(como el cemento Portland), material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua,
aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o
adiciones, presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que
tienen que ser evaluadas, así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan
desde el momento del mezclado.
2.7.1. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS
MEZCLAS:
Debemos enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un concreto,
tan económicamente sea posible, que cumplan con los requisitos requeridos para los

3
estados frescos como mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado; y en
el estado endurecido, la resistencia a la compresión y durabilidad.
En general, prácticamente todas las propiedades del concreto endurecido están
asociadas a la resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se
las cuantifica o cualifica. Sin embargo, debe siempre recordarse al diseñar una
mezcla de concreto que muchos factores ajenos a la resistencia pueden afectar otras
propiedades.
Es usual el suponer que esta técnica consiste en la aplicación sistemática de
ciertas tablas y proporciones ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las
situaciones normales en las obras, lo cual está muy alejado de la realidad, ya que es
en esta etapa del proceso constructivo cuando resulta primordial la labor creativa del
responsable de dicho trabajo y en consecuencia el criterio personal.
Debemos advertir finalmente que la etapa de diseño de mezclas de concreto antes
que el fin de un proceso, representa sólo el inicio de la búsqueda de la mezcla más
adecuada para el caso particular que abordaremos y ninguno de los métodos que
trataremos puede soslayar la prueba definitiva que supone el empleo de los diseños
bajo condiciones reales y su optimización en obra, con los procedimientos, los
equipos y en las cantidades que en la práctica se van a emplear, teniendo en cuenta
que algunas veces las especificaciones técnicas indican las condiciones que se
presentarán en el momento del vaciado.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios
entre partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo
que la tecnología del concreto busca en un diseño de mezclas.

3
Antes de proceder a dosificar una mezcla se debe tener conocimiento del
siguiente conjunto de información:
a) Los materiales.
b) Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
c) Resistencia a la compresión requerida.
d) Condiciones ambientales durante el vaciado.
e) Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
2.8. PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO:
2.8.1. La trabajabilidad:
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este
puede ser mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su
homogeneidad (exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada
estructura, depende del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la
disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación.
Los factores más importantes que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son
los siguientes: La gradación, la forma y textura de las partículas y las proporciones
del agregado, la cantidad del cemento, el aire incluido, los aditivos y la consistencia
de la mezcla.
Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en
medir su consistencia o fluidez por medio del ensayo de asentamiento con el cono de
Abrahms.

3
El requisito de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura
áspera (pero esta desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en
otras características, como la adherencia con la pasta de cemento).
2.8.2. La resistencia:
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante
de un concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al
desgaste son a menudo de similar importancia.
2.8.3. Durabilidad:
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su
capacidad de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado
y secado, calentamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras
semejantes. La resistencia a algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de
ingredientes especiales como: cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o
agregados seleccionados para prevenir expansiones dañinas debido a la reacción
álcalis – agregados que ocurre en algunas zonas cuando el concreto está expuesto a un
ambiente húmedo, cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos
expuestos al agua de mar o en contacto con suelos que contengan sulfatos; o
agregados libres de excesivas partículas suaves, cuando se requiere resistencia a la
abrasión superficial.
La utilización de bajas relaciones agua/cemento prolongara la vida útil del
concreto reduciendo la penetración de líquidos agresivos.
La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación
y deshielo y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente

3
incorporando aire correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo
concreto en climas donde se presente la temperatura del punto de congelación.
2.9. PASOS BÁSICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO:
2.9.1. Recaudar el siguiente conjunto de información:
 Los materiales.
 Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
2.9.2. Determinar la resistencia requerida:
fć = resistencia a la compresión (kg/cm2) resistencia de diseño establecida por el
Ingeniero estructural.
Del ACI 318-99 se tiene:
fć r = fć + 1.33 σ…….. (1)
fć r = fć + 2.33 σ - 35 …….. (2)
Dónde:
σ : desviación estándar (kg/cm2)
fć r: resistencia a la compresión requerida (kg/cm2)
Se escogerá el mayor valor de las fórmulas (1) y (2).
2.9.3. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso:
La mayoría de las veces son las características geométricas y las condiciones de
refuerzo de las estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que
pueden utilizarse, pero a la vez existen también consideraciones a tomar en cuenta

3
como la producción, el transporte y la colocación del concreto que también pueden
influir en limitarlo.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de
estos puntos:
1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados.
3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, torones o ductos de presfuerzo.
1/3 del peralte de las losas.
Estas limitaciones a menudo se evitan si la trabajabilidad y los métodos de
compactación son tales que el concreto puede colocarse sin dejar zonas o vacíos en
forma de panal.
Muchas veces la selección del tamaño máximo de agregado está en función de la
disponibilidad del material y por su costo.
2.9.4. Selección del asentamiento:
Si el asentamiento no se encuentra especificado entonces se puede partir con los
valores indicados en la tabla 02 en el caso de tener sólo aire atrapado y la tabla 06 si
contiene aire incorporado.
2.9.5. Determinación del volumen de agua:
La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para
producir un asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la
forma de las partículas y gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluido.

3
La tabla 01 proporciona estimaciones de la cantidad de agua requerida en la
mezcla de concreto en función del tamaño máximo de agregado y del asentamiento
con aire incluido y sin él.
Según la textura y forma del agregado, los requisitos de agua en la mezcla pueden
ser mayores o menores que los valores tabulados, pero estos ofrecen suficiente
aproximación para una primera mezcla de prueba.
Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan necesariamente en la
resistencia, puesto que pueden estar involucrados otros factores compensatorios. Por
ejemplo, con un agregado grueso angular y uno redondeado, ambos de buena calidad
y de gradación semejante, puede esperarse que se produzcan concretos que tengan
resistencias semejantes, utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de que
resulten diferencias en la relación agua/cemento debidas a distintos requisitos de agua
de la mezcla. La forma de la partícula, por si misma, no es un indicador de que un
agregado estará por encima o por debajo del promedio de su resistencia potencial.
2.9.6. Determinación del contenido de aire:
El ACI 211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de
contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso.
La tabla 02 indica la cantidad aproximada de contenido de aire atrapado que se
espera encontrar en concretos sin aire incluido.

3
En el caso del contenido de aire incorporado también presenta una tabla indicando
valores aproximados en función además de las condiciones de exposición, suave,
moderada y severa.
Estos valores señalados en la tabla 06 no siempre pueden coincidir con las
indicadas en algunas especificaciones técnicas. Pero muestra los niveles
recomendables del contenido promedio de aire para el concreto, cuando el aire se
incluye a propósito por razones de durabilidad.
2.9.7. Seleccionar la relación agua/cemento:
La relación agua/cemento requerida se determina no solo por los requisitos de
resistencia, sino también por los factores como la durabilidad y propiedades para el
acabado. Puesto que distintos agregados y cementos producen generalmente
resistencias diferentes con la misma relación agua/cemento, es muy conveniente
conocer o desarrollar la relación entre la resistencia y la relación agua/cemento de los
materiales que se usaran realmente.
Para condiciones severas de exposición, la relación agua/cemento deberá
mantenerse baja, aun cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un
valor más alto.
Las tablas 05 y 07 muestran estos valores límites.
2.9.8. Cálculo del contenido de cemento:
Se obtiene dividiendo los valores hallados en los pasos (5)/ (7).
2.9.9. Cálculo de los pesos de los agregados:
Está en función del método de diseño específico a emplear o basado puntualmente en alguna
teoría de combinación de agregados.

3
2.9.10. Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.
2.9.11. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco:
Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del agua
que contienen, tanto absorbida como superficial.
Peso agregado húmedo = Peso agregado seco x (1 + C.H. (%))
C.H. (%): Contenido de humedad del agregado.
El agua que va agregarse a la mezcla de prueba debe reducirse en una cantidad igual a la
humedad libre que contiene el agregado, esto es, humedad total menos absorción.
Aporte de humedad de los agregados:
Por absorción: L1 = peso agregado seco x %absorción del agregado.
Por contenido de humedad: L2 = peso agregado seco x %C.H. del agregado.
Entonces:
Agua efectiva = Agua de diseño + L1 – L2
2.9.12. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas.
2.9.13. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas:
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las
características deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla
de prueba con unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo los pasos que
a continuación se indican. A esta mezcla de prueba se le mide su consistencia y se
compra con la deseada; si difieren, se ajustan las proporciones.
Se prepara, luego, una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas,
que ya garantiza la consistencia deseada; se toman muestras de cilindro de ella y se

3
determina su resistencia a la compresión; se compara con la resistencia deseada y si
difieren, se reajustan las proporciones. Se prepara una tercera mezcla de prueba con
las proporciones reajustadas que debe cumplir con la consistencia y la resistencia
deseadas; en el caso de que no cumpla alguna de las condiciones por algún error
cometido o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se pueden ser ajustes
semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.
Como puede verse el procedimiento de dosificación de mezclas se basa en el
método de “ensayo y error” que en este caso converge rápidamente con el sistema de
ajuste y reajuste.
TABLA III
ASENTAMIENTOS EN RELACIÓN CON TIPO DE ESTRUCTURA
(Referencial y no Limitativos)
TIPOS DE
SLUMP MÁXIMO SLUMP MÍNIMO
ESTRUCTURAS

3
ZAPATAS Y
MUROS DE
3” 1”
CONTENCIÓN
REFORZADOS
CIMENTACIONES
SIMPLES Y 3” 1”
CALZAFURAS
VIGAS Y MUROS
4” 1”
ARMADOS
COLUMNAS 4” 2”
LOSAS Y
3” 1”
PAVIMENTOS
CONCRETO
2” 1”
CICLÓPEO

3

3

3
CAPITULO II
3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN
El agregado que se empleará para la fabricación de las probetas se obtendrá de la
cantera de Challhua, ubicada en el distrito de Huaraz, provincia de Huaraz, departamento
de Ancash. Anexo I.

3
Ubicación y localización de la Cantera “Challhua”
3.2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS
Los agregados extraídos de la cantera de Challua ubicadas a orillas del Rio Santa como
se ve en la figura (); está constituida por depósitos de hormigón.
El río Santa es una corriente de recorrido corto de la vertiente del Pacífico, localizado
en los Andes norcentrales del Perú con un pequeño recorrido en la costa de la región
Ancash.
Nace en la laguna Conococha a 4.050 msnm y atraviesa el llamado Callejón de
Huaylas de sur a norte, continuando en el nudo cordillerano del Cañón del Pato. Ya en su
tramo final hace de límite natural con el Departamento de La Libertad y toma un curso
nordeste-suroeste hasta avenar el Océano Pacífico, al norte del puerto y ciudad de
Chimbote.
El Río Santa, desde sus inicios aguas arriba, se ve lleno de vegetación, y en
temporadas lluviosas arrastra hasta la ciudad material orgánico que en el presente informe
se debe de tener en cuenta para su análisis. Su geología, predominan elementos de formas
redondeadas a sub redondeadas.
Tiene una porción un poco baja de partículas retenidas en el tamiz 1". el resto de las
partículas se encuentran correctamente segregadas en el resto de los tamices cumpliendo
así con los límites establecidos, por ello su Tamaño Nominal Máximo de 1”.
De acuerdo con la gráfica de granulometría para el agregado fino de la cantera Tacllán
se deduce que a pesar de tener una porción un poco alta de partículas retenidas en el tamiz
# 100 y 200, el resto de las partículas se encuentran correctamente segregadas en el resto
de tamices cumpliendo así con los límites establecidos para este ensayo dando un módulo

3
de finura de 2.91 el cual es el valor ideal de una arena para formar parte de un buen
concreto.
Cantera
de Challua
Extracción de los agregados

3
3.3. MATERIALES UTILIZADOS EN LOS CONCRETOS DE LA INVESTIGACIÓN
3.3.1. Cemento
El cemento Sol utilizado es del Tipo I, denominado también portland normal, con
las propiedades físicas y químicas que se ven en la Figura ().

3
Figura (1)
3.3.2. Agua
El agua utilizada provino de la red de abastecimiento de agua potable de la EPS
Chavín S.R.L. de la ciudad de Huaraz. El agua se utilizó a temperatura ambiente (20,5°C)
y sin alteración alguna para la elaboración de mezclas.
3.3.3. Agregados
El agregado fino y los dos tamaños de agregado grueso (1/2” y 1”) se extrajeron de
la Cantera “Challua”.

3
3.3.4. Aire atrapado
Según la Tabla 10, Rivva López, E.1992., el aire atrapado en el concreto depende
del tamaño máximo del agregado, de esta manera para un tamaño máximo nominal de
1/2”, le corresponde aproximadamente un 2.5% de aire atrapado por unidad cúbica de
concreto y para un tamaño máximo nominal de 1”, le corresponde aproximadamente
en 1.5% de aire atrapado por unidad cúbica de concreto.
3.3.5. Balanza
Las balanzas utilizadas en el ensayo de agregado fino, grueso y global deberán tener la
siguiente exactitud y aproximación:
 Para el agregado fino, con aproximación de 0.1 g. y exacta a 0.1 g. ó 0.1% de la masa de la
muestra, cualquiera que sea mayor dentro del rango de uso.
 Para agregado grueso o global, con aproximación y exacta a 0.5 g. ó 0.1% de la masa de la
muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango del uso.

3
3.3.6. Tamices
Los tamices serán montados sobre armaduras construidas de tal manera que se prevea
pérdida de material durante el tamizado. Los tamices cumplirán con la NTP 350.001.
3.3.7.
Molde metálico de forma troncocónica
De 40mm de diámetro en la parte superior, 90mm de diámetro en la parte inferior y

75mm de altura.

3
3.3.8. Horno
Estufa capaz de mantener una temperatura aproximada de 110°c.

3
3.3.9. PROCEDIMIENTOS DE LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES
3.3.9.1. Normatividad de ensayos para Agregados y Concreto
Los ensayos de las propiedades de los agregados y el concreto se realizaron de
acuerdo con la norma nacional NTP. Se muestra a detalle en la Tabla 4.

3
3.3.9.2. Descripción de ensayos
Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global según la NTP
400.012 – 2013.
Equipos
Balanzas: Para agregado fino y grueso usaremos una balanza con
aproximación de 0,05g.
Tamices: 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, N°04, N°08, N°16, N°30, N°50, N°100 y
N°200.
Horno: Un horno de medidas apropiadas capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110°C ± 5°C.
Muestreo
Se tomó la muestra de agregado de acuerdo con la NTP 400.010 y se redujo
a la cantidad necesaria. En la figura, se aprecia la reducción de la muestra a
tamaño de prueba usando el procedimiento de cuarteo.
Se escogió aproximadamente 6 Kg tanto de ½” como de 1” para que sea la
muestra de prueba para agregado grueso y 500 g para el agregado fino.

3
3.3.9.3. Procedimiento
a) Pesamos las muestras de agregado fino y agregado grueso.
b) Se lava la muestra de agregado fino utilizando agua pura como se muestra en
la figura (). El agua de lavado decantada, contenido de material suspendido y
disuelto se pasa a través de un tamiz 75 μm (N° 200).

3

3
c) Se secó la muestra hasta que su masa sea constante a una temperatura de 110
ºC.

3
d) Se colocaron los tamices en orden decreciente de tamaño. Luego se puso la
muestra desde la parte superior de los tamices y se agitaron manualmente.

3
e) Después del cribado general se dio un cribado individual (por tamiz). La
operación terminó cuando en el transcurso de un minuto no pasaba más del
1% en peso del material retenido en cada tamiz.
f) Finalmente se determinó y registró la masa retenida en cada tamiz en gramos.

3
3.3.9.4. Cálculos
a) Se realizó una Tabla con cinco columnas, en la primera se escribió los
números de los tamices en orden decreciente.
b) En la segunda columna se anotaron las masas retenidas en los respectivos
tamices.
c) En la tercera columna se anotaron los porcentajes del material retenido en
cada malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la fórmula.
Donde:
% Retenido = Porcentaje retenido en la malla N respecto a la masa original, en
%.
WN = Masa del material retenido en la malla N, en gramos.
ΣWT = Suma de las masas retenidas de la columna 2, en gramos.
d) En la cuarta columna se anotaron los porcentajes retenidos acumulados de
la siguiente manera:

3
e) En la columna cinco se anotaron los porcentajes que pasa de la siguiente
manera:
f) El módulo de fineza de la arena se calculó dividiendo la sumatoria de los %
retenidos acumulados de la cuarta columna, de los tamices N°100, N° 50, N° 30,
N° 16, N° 8, N° 4, 3/8”, ¾”, 1 ½” y 3” entre 100.
Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total
evaporable de agregados por secado NTP 339.185 – 2013.
Equipos
 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramos.
 Recipiente adecuado para colocar la muestra.
 Estufa capaz de mantener una temperatura de 110 °C.
Procedimiento
1. Se colocó la muestra húmeda a ensayar en un depósito y se determinó
dicho peso (peso del recipiente + muestra húmeda).
2. Se colocó el recipiente con la muestra a una estufa y se secó durante 24
horas a una temperatura de 110°C.

3
3. Luego se pesó el recipiente con la muestra seca (peso del recipiente +
muestra seca) y se determinó la cantidad del agua evaporada y peso de la
muestra seca.
H = (peso del recipiente + muestra húmeda) - (peso del recipiente +
muestra seca)
MS = (peso del recipiente + muestra seca) – (Peso del recipiente)
Cálculos:
Donde:
H= Peso del agua evaporada o contenido de agua
MS = Peso de la muestra seca
%W= porcentaje de humedad
Método de ensayo normalizado para determinar la masa por unidad de
volumen o densidad (“Peso Unitario”) y los vacíos en los agregados NTP
400.017 – 2011.
Equipos
 Balanza: Con aproximación de 1gramo.

3
 Barra Compactadora: Recta, de acero liso de 16 mm (5/8") de diámetro y
aproximadamente 60 cm de longitud y terminada en punta semiesférica.
 Recipiente de Medida: Cilíndricos metálicos con precisión en sus medidas
interiores y de volumen conocido.
 Cuchara de Mano: Para verter el agregado en el molde.
Procedimiento para peso compactado
i. Se tomó el agregado y se cuarteó para obtener una muestra
representativa.

3
ii. Se llenó la tercera parte del recipiente de medida y se niveló la superficie.
iii. Se apisonó la capa de agregado con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llenó hasta las
dos terceras partes de la medida y de nuevo se compactó con 25 golpes
como antes. (Figura 14).

3
iv. Finalmente, se llenó la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la
barra compactadora; el agregado sobrante se eliminó utilizando una vara
metálica.
v. Al compactar la primera capa, se procuró que la barra no golpee el fondo
con fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se empleó la fuerza
suficiente para que la barra compactadora penetre la última capa de
agregado colocada en el recipiente.
vi. Se determinó el peso del recipiente más su contenido y el peso del
recipiente sólo y se registraron los pesos con una aproximación 1 gramo.

3

3
Determinación del Peso Suelto
vii. El recipiente de medida se llenó con una cuchara hasta rebosar,
descargando el agregado desde una altura no mayor de 2" por encima de

3
la parte superior del recipiente. El agregado sobrante se eliminó y luego
se niveló la superficie usando la barra lisa.
viii. Luego se determinó el peso del recipiente de medida más su contenido y
también el peso del recipiente solo y se registraron los pesos con una
aproximación de 1g.
Cálculos
El peso unitario compactado o suelto, se calcula como sigue:
Donde:
M = Peso Unitario del agregado en g/cm3.
G = Peso del recipiente de medida más el agregado en g.
T = Peso del recipiente de medida en g.
V = Volumen de la medida en cm3.
2.1.1.1. Método de ensayo normalizado para la densidad, la densidad relativa
(peso específico) y absorción del agregado grueso NTP 400.021-2013.
Equipo

3
 Balanza: Sensible a 0,1 g y con capacidad de 5000 gramos y Equipada
con un dispositivo capaz de suspender la muestra en la cesta con malla
de alambre.
 Cesta con malla de alambre: Con abertura de tamiz N° 6.
 Depósito de agua: Para sumergir la cesta de alambre en el agua y un
dispositivo para suspenderla del centro de la escala de la balanza.
 Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110 ºC.
 Una franela
Procedimiento
a) Se colocó aproximadamente 3 a 4 Kg de material en un depósito.
Seguidamente se sumergió el agregado en agua a temperatura ambiente por
un lapso de 24 h.

3
b) Después de transcurrido el tiempo de reposo, se decantó el depósito y se
escurrió el agua, quedando el material húmedo y saturado. Luego se sacó la
muestra del agua y se hizo rodar sobre una franela, hasta hacer desaparecer
toda la película de agua visible de la superficie del agregado.

3
c) Se obtuvo el peso de la muestra bajo la condición de saturación con
superficie seca y con una aproximación de 0,1 g.
d) Después de pesar, se colocó de inmediato la muestra saturada con superficie
seca en la cesta de alambre y se determinó su peso en agua (a una
temperatura de 23°C), densidad 1 g/cm3. Mientras se sumergía se sacudió la
malla para remover todo el aire atrapado.

3
e) Finalmente se secó la muestra hasta peso constante, a una temperatura de
110°C (Figura 15) y se dejó enfriar hasta la temperatura ambiente, durante 1
h, hasta que la temperatura era cómoda al tacto (aproximadamente 50°C) y
luego se pesó.
Cálculos
 Peso específico de masa (Pe)
 Absorción (Ab)
Donde:
A = Peso de la muestra seca en el aire en gramos.
B = Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire en
gramos.
C = Peso en el agua de la muestra saturada en gramos.
2.1.1.2. Método de ensayo normalizado para la densidad, la densidad relativa
(peso específico) y absorción del agregado fino NTP 400.022 – 2013.

3
Equipo
o Balanza: Sensible a 0,1g del peso medio y con capacidad de 1000 g.
o Frasco: Picnómetro volumétrico de 500 cm3 de capacidad.
o Molde Cónico: Metálico de 40 mm de diámetro en la parte superior,
90 mm de diámetro en la parte inferior, y 75 mm de altura.
o Barra Compactadora de metal: De 340g de peso con un extremo de
superficie plano circular de 25 mm de diámetro.
o Horno: Una estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de
110°C.
Preparación de muestra
a) Se colocó en un depósito aproximadamente 500g del agregado fino,
obtenido por método del cuarteo.
b) Se cubrió la muestra con agua y se dejó reposar durante 24 horas.

3
c) Luego se extendió sobre un recipiente plano y amplio y se puso a secar a
temperatura ambiente. Se removió la muestra con frecuencia para
garantizar un secado uniforme.
d) Se siguió con esta operación hasta que los granos de agregado no se
adherían marcadamente entre sí.
e) Luego se colocó el agregado fino en el molde cónico, se golpeó la
superficie suavemente 25 veces con la barra de metal y se levantó el
molde verticalmente. Como el cono del agregado fino mantenía su forma
dio a entender que aun la muestra estaba húmeda, entonces se siguió con
el secado, revolviendo constantemente y se probó a intervalos frecuentes

3
hasta que el cono se derrumbó al quitar el molde. Esto significó que el
agregado fino alcanzó una condición de superficie seca. (Figura (11)).

3
Procedimiento de ensayo
a) Se introdujo de inmediato en el frasco una muestra de 500g del material
preparado, se llenó de agua cerca de la marca de 500 cm3 a una
temperatura aproximada de 23ºC.
b) En seguida se agitó el frasco hasta eliminar todas las burbujas de aire,
después se colocó en un baño de agua a temperatura aproximada de 23ºC.
c) Después de una hora se llenó con agua hasta los 500 cm3 y se determinó
el peso total del agua introducida en el frasco con aproximación de
0,1gramos.
d) Se sacó el agregado fino del frasco, se secó en el horno a una temperatura
de 110ºC, luego se enfrió a temperatura ambiente durante una hora y se
pesó.
Cálculos:
 Peso específico de masa (Pen).
 Absorción (Ab).

3
Dónde:
K=Peso de la muestra secada al horno, en gramos.
L=Peso del picnómetro y agua al ras, en gramos.
M=Peso del picnómetro, muestra y agua al ras en gramos.
N=Peso de la muestra saturada con superficie seca, en gramos.
N-K=Peso del agua, para obtener la condición de saturada con superficie seca.
Abrasión por la máquina de los Ángeles (ASTM C-131).
La resistencia a la abrasión figura (), desgaste o dureza de un agregado, es una
propiedad que depende principalmente de las características de la roca madre.
Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un
roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual agregados que
se utilizan deben de estar duros. Esta es la prueba que más se aplica para
averiguar la calidad global estructural del agregado grueso. Este método
establece el procedimiento a seguir para determinar el desgaste por abrasión del
agregado grueso, menor de 11/2” (38 mm), utilizando la máquina de los ángeles
(NTP 400.019 ó ASTM C-131).
El procedimiento para determinar el desgaste por abrasión de agregado grueso
mayor a ¾” (19 mm) utilizando la máquina de los ángeles, se describe en ASTM
C-535. El porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones (ASTM C-
131 y ASTM C-535) no es el mismo.
La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser representativa del
material que se vaya a ensayar.

3
Una vez que se alcanza en número requerido de revoluciones del tambor, se
tamiza el agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido
reducido hasta un tamaño menor que 1.7 mm (tamiz 12).

3

3
Especificaciones Técnicas
En los agregados gruesos ensayados al desgaste, según el método ITINTEC
(400.019) y (400.020), se aceptará una perdida no mayor del 50% del peso
original.
Se recomienda que los agregados a usarse en construcciones sujetos a fuertes
fraccionamientos presenten un porcentaje de desgaste inferior al 30% y hasta un
40% cuando se utilicen en estructuras no expuestas a la abrasión directa.
En la Tabla 5, se muestra la clasificación en grupos como A, B, C, D en
función de los pesos de las muestras según su tamaño para el ensayo de abrasión.
Carga Abrasiva
La carga abrasiva consiste en esferas de acero de 4,7 cm de diámetro
cada una con peso entre 390g y 445g.

3
En la Tabla 6, se presentan las cargas abrasivas según su clasificación
en grupo, Carga abrasiva según el número de esferas.
El porcentaje de desgaste (De) está dado por la diferencia entre el peso
original (W0) y el peso final (Wf), expresado como porcentaje del primero,
ecuación 13.
Dónde:
W0 = Peso original de la muestra (g)
Wf = Peso final de la muestra (g)
De = Porcentaje de desgaste (%)
Wo-Wf = Material fino.
Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto de
cemento Portland según la NTP 339.035 - 2009 y ASTM C 143.
Equipos

3
 Cono de Abrams: Molde de forma troncocónica de 20 cm de
diámetro en la base inferior y 10 cm en la base superior, con altura
de 30 cm.
 Barra compactadora: De acero lisa de 5/8” (16 mm) de diámetro
con punta semiesférica y de aproximadamente 60 cm de longitud.
 Wincha: Para medir el asentamiento.
Procedimiento
a) Se humedeció el molde y se colocó sobre una placa de acero liso, no absorbente.
b) Se apoyó firmemente el molde sobre la base colocando y presionando con los dos pies
los estribos del molde. Se evitó mover los pies durante el llenado del molde, para no
fallar el ensayo.
c) Luego se llenó el molde en tres capas, de modo que cada capa ocupe la tercera parte del
volumen del molde.
d) Se compactó cada capa en toda su profundidad con 25 penetraciones con la varilla de
5/8”, distribuyendo las penetraciones en toda la superficie de cada capa.
e) En la compactación de la segunda y tercera capa se buscó penetrar la capa anterior una
pulgada y varillar desde cerca del perímetro y continuar progresivamente en forma
espiral hacia el centro del molde.
f) Cuando se compactó la última capa, se adicionó un excedente de concreto sobre el
molde antes de comenzar el varillado.

3
g) Luego se enrasó el concreto fresco, rodando la varilla de compactación sobre el borde
superior del molde.
h) Después se levantó el molde cuidadosamente en dirección vertical de un solo
movimiento y sin giros. En un tiempo de 5 a 10 segundos.
i) Finalmente se midió el asentamiento determinado por la diferencia entre la altura del
molde y la del centro de la cara superior del cono de mezcla deformado.
j) Esta prueba se desarrolló sin interrupciones en no más de 2,5 minutos y cuando al
levantar el cono se produce una falla por corte de la muestra, se descartó la prueba y
realizó el ensayo con una nueva porción de mezcla.

3
Práctica para la elaboración y curado de especímenes de concreto en
Laboratorio según la NTP 339.183 – 2009 y ASTM C 192.
Equipos, materiales y herramientas
 Recipiente de muestreo: No absorbente con suficiente capacidad para mezclar.
 Molde cilíndrico: De 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.
 Varilla compactadora: De acero lisa de 5/8” (16 mm) de diámetro con punta
semiesférica y de aproximadamente 60 cm de longitud.
 Martillo: Con cabeza de goma de 0,6 Kg de masa.
 Herramientas: Pala, cucharón, espátula, plancha y paleta de albañil.
 Aceite: Para evitar la adherencia entre el molde y la mezcla de concreto.
Procedimiento del mezclado manual del concreto
a) Se realizó el mezclado en un depósito resistente, utilizando una paleta despuntada de
albañil.
b) Se mezcló el cemento y el agregado fino sin adicionar agua hasta que estuvieron
completamente mezclados.
c) Luego se adicionó el agregado grueso y se mezcló la amasada completa, sin adición de
agua hasta que el agregado grueso estuvo uniformemente distribuido en toda la amasada.

3
d) Al final se agregó agua, y se mezcló la amasada hasta obtener un concreto homogéneo
en apariencia y de la consistencia deseada.
Procedimiento para moldeo de especímenes
a) Se limpiaron las probetas y se untó ligeramente el interior con grasa para que el concreto
no se adhiera a las paredes del molde, luego se colocó en una superficie limpia, nivelada
y firme.
b) Luego con la ayuda de un cucharon se coló el concreto en los moldes. Se cuidó en
distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro del molde.
c) Se llenaron las probetas en tres capas y cada una de estas con 1/3 de volumen, se
compactó 25 veces en todo su espesor en la primera capa, mientras que en la segunda y
tercera capa se compactó la capa correspondiente más una pulgada de la capa
subyacente. Cabe señalar que en cada capa se distribuyó uniformemente el varillado en
toda la sección transversal del molde.

3
d) Una vez llenadas las probetas fueron golpeadas ligeramente el exterior del molde de 10 a
15 veces con el mazo de hule para eliminar parte del aire atrapado en la mezcla.
e) Se retiró el exceso de concreto con la varilla de compactar (Figura ()) y se enrasó la
parte superior con una plancha de albañil para producir una superficie plana.
f) Luego se realizó el acabado final de la superficie expuesta del espécimen con la mínima
manipulación necesaria a fin de lograr una superficie plana y a nivel con el borde del
molde.
Desencofrado de testigos: El desencofrado se realizó a las 24 horas después de la
elaboración de testigos y luego se procedió a colocar su identificación, considerando fecha
de elaboración, resistencia del concreto, y código de identificación.

3
Curado de testigos: Los testigos de esta investigación se curaron con agua
potable hasta un día antes de su ruptura. El curado fue bajo sombra y se mantuvo en
una temperatura promedio del agua de 20,5 °C.
2.1.1.3. Método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a la compresión del concreto, en muestras cilíndricas según la
NTP 339.034 - 2008 y ASTM C 39.
Máquina de ensayo
La máquina compresora para determinar la carga de ruptura de los testigos de
concreto de esta investigación trata de un equipo mecánico que dispone el
laboratorio de EMS de la facultad de ingeniería de la Universidad Nacional de
Cajamarca sede
Jaén. Cabe mencionar que la máquina al tiempo de la prueba estuvo calibrada
y en condiciones de buena funcionalidad.
Procedimiento
a) Todos los testigos de concreto para una determinada edad de ensayo fueron puestos a
prueba dentro del tiempo permisible de tolerancias.
b) Antes de ensayarlos se realizó la medición del diámetro de los especímenes de concreto
en dos direcciones perpendiculares y en ambas cabezas, y luego se sacó un diámetro
promedio.
c) Colocación: Para realizar las pruebas se utilizaron dos placas o bloques adaptados con
neoprenos. Se limpiaron las superficies dichas placas superior e inferior y las cabezas
del espécimen de prueba, luego de colocó el neopreno inferior en el eje de aplicación de

3
carga de la compresora y sobre éste el testigo de prueba, luego se colocó el neopreno
superior y se aplicó la carga axial.
d) Verificación del cero: Antes de ensayar la probeta, se verificó que el indicador de carga
esté en cero.
e) Velocidad de carga: Luego se aplicó la carga continuamente y sin detenimiento.
Tratando de mantener una velocidad de esfuerzo sobre la probeta de 2,5 kgf/cm2/s.
f) Se aplicó la carga hasta que se produjo la falla de ruptura del testigo de concreto. No se
tuvo en cuenta en cuenta la deformación de los mismos.
g) Se registró la carga máxima alcanzada por el espécimen durante el ensayo.
Cálculos

3
o Se calculó la resistencia a la compresión del espécimen dividiendo la
carga máxima alcanzada por el espécimen durante el ensayo entre el área
promedio de la sección del cilindro. (ecuación 14).
o Para efectos de esta investigación las pruebas se rompieron a edades de 7,
14 y 28 días, para los diseños de f’c=250 Kg/cm2 y para los dos tamaños
máximos nominales de agregado grueso de ½” y 1”.
Donde:
f’c = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2.
P = Carga máxima axial aplicada al espécimen en el momento de la falla, en Kg.
A = Área de la sección transversal del espécimen, en cm2.
D= Diámetro promedio del espécimen, en cm.
Pasos para Diseños de Mezclas fć=250 kg/cm2”- Método del Módulo
de Fineza de la Combinación de Agregados.
Se recomienda nueve pasos para diseñar una mezcla de concreto, los cuales
se describen a continuación:

3
Paso 1. Determinación de la resistencia promedio: Con la ayuda de la
Tabla 7 ó Tabla 8, se encontró la resistencia promedio a la compresión
requerida, que se recomienda utilizarla cuando no se dispone de datos de
campo y no se cuenta con desviaciones estándares conocidas.
Paso 2. Elección del tamaño máximo del agregado: Los tamaños
máximo-nominales elegido para esta investigación es de 1/2” y 1” de
diámetro.
Paso 3. Elección del revenimiento para cumplir los requisitos de
trabajo: Para esta investigación se escogió trabajar con revenimiento de 7,5 a
10 cm (3” a 4”) que corresponde a una consistencia plástica de la mezcla. La
elección se hizo según la Tabla 9.

3
Paso 4. Determinación del agua de mezclado y contenido de aire: La
cantidad estimada de agua y porcentaje de aire en kilogramos para un metro
cúbico de concreto se estimaron en la Tabla 10, considerando un concreto sin
aire incluido, utilizando los datos seleccionados en el paso 2 y paso 3.
Paso 5. Selección de la relación Agua/Cemento: Los valores de la Tabla
11 son aproximados y relativamente conservadores para concretos que
contengan cemento Portland. La elección de la relación agua /cemento se basó
en el criterio de buscar una cantidad mayor de cemento.

3
Paso 6. Cálculo del Contenido de Cemento: La cantidad de cemento por
volumen unitario de concreto se encontró por las determinaciones expuestas
en el paso 4 y 5. El cemento requerido fue igual al contenido estimado de
agua de mezclado (paso4), dividido entre la relación Agua/Cemento (paso 5).
Paso 7. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de agregados:
En la Tabla 12, entrando a la tabla con un contenido de cemento (Paso 6) y

3
con el tamaño máximo nominal del agregado, se encuentra un valor del
módulo de fineza de la combinación de agregados.
Paso 8. Estimación del contenido de agregado fino y grueso: Conocido
el valor del módulo de fineza de la combinación de agregados se puede
determinar el porcentaje de agregado fino en relación al volumen absoluto
total de agregado. Para ello aplicamos la ecuación 15, una vez obtenido el
volumen de agregado fino por diferencia se obtiene el volumen de agregado
grueso.
Donde:
𝑚=módulo de fineza de la combinación de agregados.
𝑚𝑔= módulo de fineza del agregado grueso.
𝑚𝑓=módulo de fineza del agregado fino.
𝑟𝑓=porcentaje de agregado fino en relación al volumen absoluto total de
agregado.
El valor obtenido de esta ecuación, multiplicado por el volumen absoluto
de agregado, nos permite conocer el volumen absoluto de agregado fino. Por
diferencia se puede determinar el volumen absoluto de agregado grueso.

3
Ambos volúmenes absolutos multiplicados por sus respectivos pesos
secos sólidos permiten calcular los pesos secos por unidad de volumen del
concreto, de los agregados fino y grueso.
Paso 9. Ajustes por humedad del agregado: Debido a que los agregados
se utilizaron en estado húmedo se hizo la corrección por humedad de los
mismos, multiplicando el peso seco por la sumatoria de la unidad más la
humedad respectiva.
Así mismo para mantener la misma relación agua/cemento seleccionada en
el paso 5, se hizo la corrección de la misma, utilizando la ecuación 16.
Donde
Ac=Agua corregida en Kg
A= Agua inicial de diseño Kg
Dif 1= Diferencia del % de absorción menos el % de humedad de la grava.
Dif 2= Diferencia del % de absorción menos el % de humedad de la arena.
WG= Peso seco de la grava en un metro cubico de concreto en Kg.
WA= Peso seco de la arena en un metro cubico de concreto en Kg.
Tratamiento y análisis de datos y presentación de resultados
Para los diseños de mezcla de referencia de f’c=250 Kg/cm2, primero se
determinaron las propiedades de los agregados fino y grueso, tales como: La

3
granulometría, humedad natural, peso unitario suelto y compactado, peso específico de
masa e absorción y abrasión. Los datos fueron recopilados con ayuda de instrumentos de
recolección de datos, luego procesados en el programa Excel usando Tablas para
determinar los valores finales haciendo los cálculos respectivos y, posteriormente los
resultados se compararon en gráficos estadísticos. Los únicos valores que se expresaron
en porcentajes son la humedad y absorción de los agregados.
Los diseños de mezcla se desarrollaron a detalle en el Anexo B. El resultado de
dichos diseños se analizó con graficas porcentuales y descripción textual de las
proporciones resultantes en peso (para un metro cúbico de concreto). También se sacó el
proporciona miento por cada mezcla (tanda) considerando que cada una de éstas debería
de llenar tres probetas cilíndricas de 15 por 30 cm más el troco cónico de Abrams, con
diámetro superior de 10 cm, diámetro inferior de 20cm y, altura de 30 cm, así como se
muestra en el Anexo B.
Si bien los resultados de diseño de mezclas son importantes, se le da mayor interés a
los resultados finales de la investigación, de consistencia y resistencia a la compresión
del concreto, porque son estos los que verificaron la veracidad de la hipótesis de la
investigación.
La recolección de datos de asentamiento o pruebas slump que determinaron la
consistencia del concreto fresco se realizaron por cada tanda o mezcla, es decir, por cada
tres probetas de concreto.
Los resultados de consistencia se analizaron de acuerdo a los asentamientos con la
ayuda de Tablas y gráficos (Figuraras) expresadas en centímetros, y fueron comparadas
textualmente con las consistencias y/o asentamientos expresados en la Tabla 3 del marco

3
teórico. Esta propiedad del concreto fresco también se expresó en pulgadas en parte del
análisis y en las conclusiones.
Entre los tamaños máximos nominales estudiados (TMN=1/2” y TMN=1”) se
elaboraron 54 testigos: 27 hechos a base de piedra chancada TMN=1/2” y 27 hechos a
base piedra chancada TMN=1”. De estos 54 cilindros, 18 se rompieron a 7dias, 18 a 14
días y 18 a los 28 días de edad. Para cada tamaño máximo nominal se realizaron en total
18 mezclas y para cada mezcla tres testigos de concreto (T.C.), así como lo indica la
Tabla 13.
La relación de las pruebas slump con los códigos de testigos de concreto, se detalla
en las Tablas 37, 38 y la Tabla resumen 39- Anexo A.

3
Las resistencias a la compresión de los concretos a edades de 7, 14 y 28 días de
edad, resultaron del promedio de 10 resistencias (de los diez testigos de concreto que se
asignó para cada edad). Las resistencias a la compresión se encontraron para cada
testigo usando Tablas y luego se sacó el promedio para obtener un resultado confiable.
Se hizo comparación entre las resistencias alcanzadas por el concreto con piedra
chancada de TMN=1/2” y el concreto hecho piedra chancada de TMN=1”, a fin de
determinar cuál es la variación en resistencia que se llevan ambas concretos, para este
análisis se usaron Tablas. También las resistencias se analizaron con gráficos
expresados en porcentajes, para determinar la diferencia porcentual entre resistencias.
3.1 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS BRIQUETAS DE
CONCRETO
1. Cemento
El cemento Sol utilizado es del Tipo I, denominado también portland normal,
con peso específico relativo de 3,15.
 Agua
El agua utilizada provino de la red de abastecimiento de agua potable de la red
Japshan de la ciudad de Huaraz, del laboratorio de materiales de la UNASAM.
El agua se utilizó a temperatura ambiente (20,5°C) y sin alteración alguna
para la elaboración de mezclas.
 Agregados
El agregado fino y el agregado grueso se extrajeron de la Cantera “Challhua”.

3
 Aire atrapado
Según las tablas del método de diseño de Mezcla ACI, esto depende del
tamaño máximo nominal.
3.2 ENSAYOS REALIZADOS CON EL AGREGADO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA
Los ensayos de las propiedades de los agregados y el concreto se realizaron de
acuerdo con la norma nacional NTP. Se muestra a detalle en la Tabla:
ENSAYO NORMA PERUANA

Análisis granulométrico del
NTP 400.012; 2013
agregado fino, grueso y global
Método de ensayo normalizado para
contenido de humedad total evaporable NTP 339.185; 2013
de agregados por secado
determinar la masa por unidad de
NTP 400.017; 2011
volumen o densidad (“Peso Unitario”)
y los vacíos en los agregados
la densidad, la densidad relativa ( peso
NTP 400.021; 2013
específico) y absorción del agregado
grueso
la densidad, la densidad relativa ( peso
NTP 400.022; 2013
específico) y absorción del agregado
fino
Método de ensayo para la medición
del asentamiento del concreto de NTP 339.035; 2009
cemento Portland
Práctica normalizada para la
elaboración y curado de especímenes NTP 339.183; 2013
de concreto en el laboratorio
la determinación de la resistencia a la
NTP 339.034; 2008
compresión del concreto, en muestras
cilíndricas
Diseño de Mezclas Método del ACI

3
4. BIBLIOGRAFÍA
ALVARADO Y CORNEJO, A. (2 de mayo de 2014). Estabilización de taludes en la Costa
verde. Lima, peru: Universidad San Martin de Porres, Facultad de Ingeniería y
Arquitectura.
Fidel, L. Z. (10 de Agosto de 2006). Estudio de Riesgos. Valenzuela.
GINER, J. y. (8 de setiembre de 2011). Sismicidad y Riesgo Sísmico en la C.A.V. . España:
Editorial Club Universitario.
Morales, B. (20 de julio de 2012). Metodología de Estabilización de taludes de carreteras.
Quito, Ecuador: Pontificia Universidad Católica del Ecuador.
wikipedia. (31 de agosto de 2019). wikipedia. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Independencia_(Huaraz)
wikipedia. (l 6 oct 2019 de l 6 oct 2019 de l 6 oct 2019). Departamento de Áncash. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Departamento_de_%C3%81ncash

PR1 Docx

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PR1 Docx

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INFLUENCIA DEL TAMAÑO NOMINAL DEL

AGREGADO GRUESO EN LA RESISTENCIA A

1.1. Título De La Investigación:..............................................................................................................13

1.2. Planteamiento Del Problema..........................................................................................................13

1.2.1. Descripción Del Problema........................................................................................................13

1.3. Formulación Del Problema.............................................................................................................14

1.4. Justificación De La Investigación.....................................................................................................14

1.4.1. Aspecto Social..........................................................................................................................14

1.4.2. Aspecto Económico.................................................................................................................15

1.4.3. Aspecto Técnico.......................................................................................................................15

1.5. Zona De Estudio..............................................................................................................................15

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

1.6.5. Perspectiva metodológica........................................................................................................16

1.6.6. Tipo de investigación...............................................................................................................17

1.6.7. Diseño de investigación...........................................................................................................17

1.7. Población Y Muestra.......................................................................................................................17

1.7.1. Definiendo la población...........................................................................................................17

2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTOS............................................................................................................18

2.2. BASES TEÓRICAS.............................................................................................................................19

2.2.2. Agregado fino..........................................................................................................................20

2.2.3. Agregado grueso......................................................................................................................20

2.2.7. Tamaño máximo......................................................................................................................22

2.2.8. Tamaño máximo nominal........................................................................................................22

2.2.9. Superficie especifica................................................................................................................22

2.3. TIPOS DE CONCRETO......................................................................................................................23

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

2.3.1. Concreto de alta resistencia....................................................................................................23

2.3.2. Concreto premezclado.............................................................................................................24

2.3.3. Concreto Reforzado.................................................................................................................24

2.4. MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO................................................................................25

2.4.2. Cemento Portland....................................................................................................................26

2.5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO...................................40

2.5.1. CONTENIDO DE CEMENTO.......................................................................................................40

2.5.2. RELACIÓN AGUA-CEMENTO Y CONTENIDO DE AIRE................................................................40

2.5.3. INFLUENCIA DE LOS AGREGADOS............................................................................................41

2.6. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO...........................................................................48

2.7. DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO – MÉTODO ACI......................................................................51

2.7.1. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS:..................................51

2.8. PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO:.............................................53

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

2.9. PASOS BÁSICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO:.......................................................55

2.9.1. Recaudar el siguiente conjunto de información:.....................................................................55

2.9.2. Determinar la resistencia requerida:.......................................................................................55

2.9.3. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso:................................................55

2.9.4. Selección del asentamiento:....................................................................................................56

2.9.5. Determinación del volumen de agua:......................................................................................56

2.9.6. Determinación del contenido de aire:.....................................................................................57

2.9.7. Seleccionar la relación agua/cemento:....................................................................................58

2.9.8. Cálculo del contenido de cemento:.........................................................................................58

2.9.9. Cálculo de los pesos de los agregados:....................................................................................58

2.9.10. Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.............................................................59

2.9.11. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco:...........................................59

2.9.12. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas.......................................................59

2.9.13. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas:.......................................................................59

3.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA INVESTIGACIÓN...........................................................................63

3.2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS..........................................................................................................64

3.3. MATERIALES UTILIZADOS EN LOS CONCRETOS DE LA INVESTIGACIÓN..........................................65

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

3.3.4. Aire atrapado...........................................................................................................................67

3.3.5. PROCEDIMIENTOS DE LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES..........................................................68

3.1 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS BRIQUETAS DE CONCRETO...................96

3.2 ENSAYOS REALIZADOS CON EL AGREGADO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA.................................97

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL