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Diseno y Construccion de Troqueles para PDF
Diseno y Construccion de Troqueles para PDF
RESUMEN 3
INTRODUCCIÓN 4
CAPITULO 1:CÁLCULOS PREVIOS AL DISEÑO 5
Generalidades 5
Formas de recibir una tarea de diseño de un troquel. 9
Cálculos constructivos 10
Disposición de corte (ordenamiento) 10
Realización practica de la disposición de corte 12
Situación de los punzones 15
Determinación del valor de fuerza requerido por el troquel y posición de su
resultante 18
Centro de fuerza de arcos de círculos 20
Centro de fuerzas del sistema 21
Cálculo del juego de corte 23
Determinación de las dimensiones de los elementos cortantes teniendo en
cuenta el desgaste 24
Recortado 25
Punzonado 25
CAPITULO 2: DISEÑO DEL TROQUEL 28
Matriz de corte 29
UO-CM-71: HOJA 1 34
UO-CM-71: HOJA 2 37
Selección de una armazón de columnas 41
Punzones 44
UO-CM-72: HOJA 1 47
UO-CM-72: HOJA 2 48
Elementos encargados de dar o asegurar el paso y centrado de las piezas 49
Topes 51
Localizadores 52
Punzones de paso (recortadores laterales) 53
Otros elementos de troqueles 55
Levas 55
Elementos elásticos 56
CAPITULO 3: TROQUELES PARA PEQUEÑAS SERIES 58
Variantes de diseño para troqueles de pequeñas series 58
Materiales de posible empleo alternativo en troqueles para pequeñas series 61
CAPITULO 4: CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS 63
Elección de la prensa 63
Cálculo de la norma de consumo, factor de aprovechamiento y cantidad de
material necesaria 64
CAPITULO 5: CONSTRUCCIÓN Y VERIFICACIÓN DE TROQUELES 68
BIBLIOGRAFIA 76
CAPITULO 1
Generalidades
Los componentes principales de un troquel son: una matriz (pueden ser más), que
generalmente se fija a la mesa de la prensa y el o los punzones que van
montados en el carro móvil de la propia prensa. El proceso general de conformado
se produce al descender los punzones fijados al carro y por su interacción con la
matriz.
Los troqueles pueden ser clasificados atendiendo a diferentes puntos de vista. Así
tendremos una primera forma de dividirlos de acuerdo con las operaciones que
realizan en:
2
Tabla 1.2
Procesos de traslación de partes
TRABAJOS Y OPERACIONES
OPERACIONES SIMPLES
BÁSICAS
Doblado simple
Doblado Enrollado
Rebordeado
Engrampado
Enderezado
Embutido Embutido simple
Embutido con
estricción
Repujado
Rebordeado de
TRASLACIÓN agujero
DE Expansionado
PARTES
Reducción
Conformación
tensionada
Acuñado Acuñado
Extrusión revertida
Extrusión simple
Extrusión Extrusión combinada
Extrusión lateral
Aplanado
Varios Recalcado
Remachado
Calibrado
Las siguientes figuras nos deben ayudar a comprender los diferentes tipos de
troqueles.
La figura 1.1 nos muestra un troquel de corte libre (no hay dentro de la
herramienta nada que guíe el punzón respecto a la matriz); simple (solamente
recorta) y sencillo (un disco por carrera) Se trata en este caso de un troquel
diseñado para una producción de pequeña serie y cuya dimensión obliga a
trabajar sobre piezas individuales cuadradas previamente cortadas en cizallas.
cortantes. En la figura se
observa que el troquel trabaja
sobre una cinta de metal que se
desliza entre las dos reglillas
que separan la matriz de la
placa guía y de la cual obtiene
por recortado una pieza en cada
carrera.
Figura 1.2: Troquel con placa guía.
4
Magazín porta
troqueles
En los dos últimos casos el primer paso, previo al diseño de las herramientas,
consiste en confeccionar el dibujo (diseño o rediseño) de la pieza a ser
conformada, de forma tal que cumpla todos los requerimientos de exactitud
necesarios en su trabajo (y no menos, pero tampoco más).
Realizado este paso, proponemos para el diseño del troquel un orden único,
aplicable a la generalidad de los casos y que es el siguiente:
Cálculos constructivos.
Una primera decisión, teniendo en cuenta este factor, es decidir si nuestro troquel
será sencillo o múltiple, es decir si fabricará una o más piezas por carrera.
Estas cifras hacen evidente que los troqueles múltiples se deben reservar
solamente para producciones de piezas de gran masividad o sea que en la gran
mayoría de los casos nuestros diseños corresponderán a troqueles sencillos.
7
Otros criterios que nos pueden ayudar en el ahorro de material (o más bien a la
reducción de su incidencia económica en el precio final de las piezas producidas)
son: el empleo de figuras coherentes y la
combinación de piezas diferentes para reducir los
desperdicios. Estos factores han ganado
enormemente en importancia con la actual
tendencia mundial de empleo de criterios ecológicos
de producción.
El cuarto punto (sentido del laminado) es mas sutil pues solo debe observarse
para casos particulares tales como piezas esbeltas sometidas a esfuerzos
flectores, en cuyo caso la dimensión mayor de estas piezas debe concordar o
aproximarse a la dirección de laminado de la chapa de que se obtienen.
Para el caso que no se disponga de estos programas existen dos formas sencillas
de auxiliarse en la tarea: a)- dibujarlas (calcarlas) en papel transparente y b)-
recortando simultáneamente varias piezas iguales (el dibujo necesita ser realizado
solamente en una hoja que es cortada simultáneamente con otras varias que se
colocan debajo de ella).
Una primera variante de disposición de corte puede ser acomodar las piezas
“acostadas” (Ver figura 1.10, arriba).
El paso, o distancia a alimentar la chapa para cortar cada nueva pieza en esta
variante es de 51 mm (50 +1), por lo que de una tira de un metro saldrían
1000/51= 19 piezas. Esta cifra, multiplicada por el número de tiras de 1 metro que
salen de la chapa
completa (52) nos
dará 19 x 52 = 988
piezas por chapa.
Un cálculo similar
nos permite
apreciar que el
número de piezas
por tira asciende a 1
014 si empleamos
tiras de 2 metros de
largo, es decir 26
piezas mas con el
mismo
ordenamiento y la
misma materia
prima. Inclusive los
Figura 1.10: formas sencillas de ordenamiento de la pieza
de la figura 1.9.
tiempos auxiliares
tienden a reducirse
al tener que interrumpir un número menor de veces la producción para buscar una
nueva tira (aunque algún operario pudiera querer justificar el empleo de las tiras
mas cortas por su facilidad de manejo).
10
Como regla puede enunciarse, aunque deberá siempre verificarse, que mientras
más largas sean las tiras, mayor será el aprovechamiento del material y, en caso
de existir las condiciones para su empleo, (ver página 49) deberá preferirse el
empleo de cintas o rollos de tanta longitud como sea posible.
En el caso que de un
paso (distancia entre
dos puntos semejantes)
salgan dos piezas la
cifra obtenida se
duplica. Las
magnitudes necesarias
en el cálculo pueden
obtenerse con exactitud
más que suficiente
sobre un dibujo de
regular calidad.
Es conveniente repasar
las cifras obtenidas.
Figura 1.11: nuevas variantes de ordenamiento de la Obsérvese que de una
misma pieza de la figura 1.9 cantidad inicial de
piezas por chapa menor
11
Para piezas que requieren más de una operación simple aparece ya la primera
disyuntiva: ¿Se hace el troquel progresivo o combinado?
Los troqueles combinados ya vimos que son aquellos en los cuales todas las
operaciones que lleva una pieza se realizan sobre ella en una sola carrera y se
emplean solamente en casos de combinación de pocas operaciones,
generalmente dos. (Son por ejemplo comunes para combinaciones de corte y
embutido- ver nuevamente la figura 1.6- y de corte y doblado). Otro caso corriente
es cuando se conforman piezas de grandes dimensiones que harían inoperante un
troquel progresivo por lo difícil e incomodo que resulta, por la dimensión, la
alimentación de la chapa entre operaciones.
La forma de los punzones de corte puede tomar diferentes variantes, así por
ejemplo en la figura 1.15 se observa un caso en el que el diseñador prefirió cortar,
no la pieza, sino el
espacio que queda entre
ellas.
Esta variante es muy
empleada en casos,
como este, en que la
pieza debe ser sometida
a un doblado dentro del
troquel progresivo pues
el corte intermedio deja
libre la parte que
necesita ser doblada
mientras el resto de la
pieza permanece unida a
la tira.
Pueden existir casos en que esta preocupación u otras similares nos lleven a
nuevos análisis de ordenamientos, aunque la situación se remedia la mayoría de
las veces colocando o cambiando de posición topes iniciales (ver mas adelante).
s: espesor de la chapa
El valor de la resultante, por ser fuerzas verticales que actúan en una misma
dirección y sentido, salvo escasas excepciones, es la simple suma de las fuerzas
individuales que actúan simultáneamente.
1% C 1050 Estaño 50
TABLA 1.4
Parámetro k en función de la relación d1/d2.
En la figura 1.17 (tomado de [13]), por ejemplo se muestra una forma de corte en
la que, si bien los centros de las componentes individuales son conocidos por
simple inspección, el de la resultante no lo es. En la figura se muestra la solución
del caso por un método gráfico (polígono funicular) y uno analítico -aplicando el
teorema de los momentos, según el cual la suma de los momentos de las fuerzas
individuales es igual al momento de la resultante. En este caso sencillo es
evidente que la fuerza de corte de cada lado recto se encuentra en su centro
(punto de simetría).
Los sectores de círculos forman, junto con los rectos, la casi totalidad de las
figuras que se cortan. Por este motivo dedicamos especial atención a la
determinación del centro de fuerzas de un arco de círculo.
El fundamento teórico del cálculo está dado por uno de los llamados teoremas de
Pappus, según el cual: el área engendrada por una línea cualquiera, al girar sobre
17
un eje, es igual a su longitud multiplicada por la del círculo que describe su centro
de gravedad alrededor de este eje.
A = 2π x R x h
A= arcAB x 2π x OG
OG = R x h / arcAB
Donde:
Estas distancias se miden sobre el radio de simetría (que va al centro del arco de
círculo).
Hallar el centro de fuerzas del sistema (en nuestro caso centro de aplicación de la
resultante de todas las fuerzas que aplica el troquel) no representa ningún
problema metodológico nuevo y solamente requiere componer las fuerzas de los
procesos individuales, cuyos centros se supone hemos hallado ya previamente.
18
Las formas de solución son las mismas empleadas para figuras individuales por lo
que no nos extendemos en mayores explicaciones.
Figura 1.19: Cálculo gráfico y analítico del centro de fuerzas del sistema, en
este caso troquel progresivo, el cálculo incluye la fuerza desarrollada por el
punzón de paso.
• Para los aceros se puede trabajar con un valor de juego de 7-10% del
espesor a cortar, con los valores mayores para los más duros y/o de
mayores espesores.
Estos cuidados deben prever que el inevitable desgaste de las mismas se realice,
en lo posible, dentro del campo de tolerancia de las medidas de la pieza. Veamos
por separado los casos de recortado y punzonado.
Recortado
Ya se dijo que en el recortado las piezas toman su medida de la matriz. Ésta será
por tanto la herramienta principal.
Se desea recortar una pieza de 1,5 mm de espesor, de diámetro Ф40 mm con una
tolerancia h11, es decir:
Punzonado
Figura 1.22: Gráfico para el cálculo
Ya sabemos que en piezas
de la recuperación elástica (fe) de un
agujero punzonado en función del
punzonadas el tamaño de los
juego de corte relativo (uo=u/s) y la agujeros lo determinan los
dureza Hv del material. punzones, igualmente se
comprende que su desgaste
22
La figura 1.22 ofrece el gráfico, que da la citada fuente [14], para la determinación
del valor teórico de la magnitud (fe). En el mismo la dureza del material que se
corta esta dada en Vickers (HV). La tabla 1.5 complementa la figura ofreciendo
equivalencias entre los valores dados en grados Brinell (HB), Rockwell C (HRC) y
Vickers (tomada de [15] pp105 y 106).
TABLA 1.5
Valores comparativos de durezas en varias escalas
207 14 208
La tabla 1.6, por su parte, nos ofrece valores de dureza Vickers para algunos
materiales de corriente empleo.
Se debe aclarar que siempre pueden existir casos en los cuales sea provechosa la
determinación práctica del valor de la recuperación elástica, pues el gráfico
presentado no puede verificar particularidades como la posible influencia sobre la
23
TABLA 1.6
Dureza Vickers de algunos materiales
O,8kp 131
20 155
25 171
30 179
45 241
60 255
20X 179
40X 217
18XGT 217
Y8 (recocido) 186
X12 270
9XBG 241
Así se escoge para el punzón (herramienta principal en este caso) un diámetro de
Ф 20,14 (20,13 + 0,1).
Como el juego de corte es de 0,05 s, su valor definitivo será 0,05 ·2= 1mm y la
matriz tendrá entonces:
Todas las medidas nominales deben ser afectadas aun por las tolerancias de
fabricación correspondientes, las cuales dependerán de los medios de fabricación
con que se cuente. Es importante recordar que las mismas no deben afectar los
razonamientos hasta ahora efectuados.
CAPITULO 2
Figura 2.2:
Elementos de sujeción (tornillos) y de
fijación de posición (pasadores) del
troquel de la figura 4.
Uno de los pocos elementos comunes en todas las matrices es el filo. Los dos
tipos más empleados de filo son los representados en la figura 2.7.
No existe una opinión unánime sobre las ventajas de empleo de cada uno de ellos
y pensamos la experiencia o costumbre de fabricación del lugar donde se usan
tiene mayor influencia en la elección final que otros parámetros.
Figura 2.7: Tipos mas comunes de filos de matrices, a) con salida hasta el borde
y α =0,5 -1º, b) dimensión superior pareja y α =3-5º.
Al igual que para casi todos los elementos individuales comunes que componen
los troqueles existen normas, tanto nacionales como de fábricas, que recogen
conjuntos inferiores en bruto de troqueles con placa guía.
Estas normas, sobre todo las de fábrica, se confeccionan para ofrecerlos en venta
a los compradores, quienes al adquirirlos así, ahorran mucho tiempo para fabricar
un troquel para un uso particular.
Como quiera que documentos de este tipo pueden siempre servirnos para reducir
el trabajo de diseño, mas aún hoy día por las facilidades que brinda la
parametrización con el empleo de sistemas CAD (ejemplos: paquetes de
programas SolidWorks o INVENTOR) hemos querido incluir aquí las que aparecen
en [10] bajo el nombre de UO-CM-71, hojas 1 y 2.
d1 cada d2 h1 d3 d4 e1 e2 h2 α
k6
1 a 1,65 0,05 12 1,8 15 13,5 10 4
1,7 a 2,95 3,2
3 a 3,9 20-32 5 30’
4 a 5 0,1 16 6 19 17,5 14,5 6
5,1 a 6,4 7
6,6/6,8/7 20 8 23 21,5 17 8
7,1/7,2/7,8/8,4 10
8,8/9/9,8/10 -- 25 13 28 26,5 22
11/11,8/12/12,2/12,5/ 32 16 1º
13/13,8/14 32 35 33,5 29 10
15/16/17 19
18/19/20 36 22 39 37,5 33
Figura 2.6:
Tipos de casquillo de corte. Dimensiones de diseño y ejemplos de montaje.
Es importante recalcar que en nuestro caso estas normas solo nos pueden servir
como ayuda para el diseño, pues no existe, hasta ahora, ninguna empresa
nacional que se dedique a fabricarlas en serie.
Se puede observar que las mismas ofrecen los conjuntos inferiores de “troqueles
en bruto”, tanto para productos pequeños (hoja 1-matriz de una pieza) como para
de mayores dimensiones (hoja 2-matrices individuales que se montan dentro de
una base de acero de inferior calidad).
La distancia entre reglillas, lugar por donde debe pasar la cinta a cortar, se
adapta a las dimensiones normadas. Obsérvese que la dimensión b2 esta definida
como ancho máximo a que se puede llegar rebajando b3. Es decir, en el caso que
el conjunto se comprase vendría con reglillas anchas (dimensión b3) que
tendríamos que rebajar hasta lograr entre ellas el espacio que se requiere para
nuestro caso particular, que puede llegar a ser hasta b2.
UO CAJAS DE CORTE
Con matriz de una pieza
UO-CM-71
HOJA 1
Esta norma es válida para troqueles con matriz de una pieza fabricada de acero
de herramientas.
Datos no especificados deben escogerse de acuerdo con el propósito específico.
A
Sin placa base, para montarse en armazón de columnas.
Ejemplo de especificación de un troquel A de medida nominal 63 x 80
Troquel A 63 x 80 UO-CM-71
1
La altura del borde exterior puede disminuirse
medida superficie pasadores tornillos
nominal de trabajo cilíndricos allen
b1 x l1 b1 l1 b2 x l1 b3 b4 b5 e1 e2 e3 l2 l3 s1 s2 4 piezas 4 piezas
63 x160 60 157 28 x 157 26 - 110 44 140 110 237 207
80 x 160 77 43 x 157 32 10 127 60
80 x 200 197 43 x 197 180 150 297 247 22 8 x 80 M8 x 70
100 x 125 122 63 x 122 105 75 182 172
100 x 160 157 63 x 157 40 12 147 80 140 110 237 207
100 x 200 97 197 63 x 197 180 150 297 247 45
100 x 250 245 63 x 245 75 225 185 345 295
125 x 160 157 78 x 157 135 95 237 207
125 x 200 122 197 78 x 197 50 15 172 100 175 135 297 247
125 x 250 245 78 x 245 225 185 345 295
125 x 315 310 78 x 310 285 245 410 360
160 x 160 157 113 x 157 135 95 237 207
160 x 200 157 197 113 x 197 65 20 207 135 175 135 297 247
160 x 250 245 113 x 245 225 185 345 295
160 x 315 310 113 310 285 245 410 360
200 x 125 122 153 x 122 100 60 182 162
200 x 160 157 153 x 157 135 95 237 207 27 10 x 90 M10 x 80
200 x 200 197 197 153 x 197 80 25 247 174 175 135 297 257
200 x 250 245 153 x 245 225 185 345 295 55
200 x 315 310 153 x 310 285 245 410 360
250 x 125 122 200 x 122 100 60 202 172
250 x 160 245 157 200 x 157 100 30 295 222 135 95 237 207
250 x 200 197 200 x 197 175 135 297 247
250 x 250 245 200 x 245 225 185 345 295
315 x 165 162 265 x 162 140 100 242 212
315 x 200 310 197 265 x 197 125 35 360 287 175 135 297 247
315 x 250 245 265 x 245 225 185 345 295
En caso de diseño propio solamente tendríamos que darle a la reglilla
directamente la dimensión deseada, pero recordando siempre que el espacio entre
ambas no puede ser mayor que la dimensión aquí normada (b2).
b2 =A+│2∆A│+ E en mm
TABLA 2.1
VALORES GUÍAS DE TOLERANCIA PARA CINTAS CORTADAS EN CIZALLAS Y
LARGOS NO SUPERIORES A 2 METROS
La calidad 1 se alcanza con cizallas circulares y rectas nuevas. La calidad 2 es válida para cizallas
no nuevas y la 3 para máquinas en mal estado.
TABLA 2.2.
VALORES EXTRA (E) EN mm DE ACUERDO CON EL ESPESOR DE LA CHAPA.
(Los valores mayores corresponden a las chapas más gruesas).
Ancho b Troquel sencillo Troquel múltiple
≤100 0,5 - 1 1,5 – 2
≥100 1 – 1,5 1-3
Una vez que hemos localizado, dentro de la cuarta columna, el valor que más nos
conviene de superficie de trabajo tendremos ya la fila correcta dentro de la norma
y es fácil darse cuenta que ya contamos con el diseño completo de lo que estamos
llamando conjunto inferior del troquel.
Debe tenerse siempre presente que la norma que proponemos es con fines de
diseño, es decir: la debemos cumplir en la medida que nos sirva, pero siempre
podremos modificarle dimensiones según nuestras necesidades. Casos corrientes
pudieran ser: adaptaciones a espesores de materiales disponibles o troqueles que
incluyan procesos de embutido o doblado que hagan imprescindible aumentar la
altura de las reglillas.
Para casos particulares de los dos últimos procesos mencionados tienen que
consultarse sus teorías y calcularse sus parámetros particulares (por ejemplo en
[11]).
La tabla 2.3 de la página 42 nos brinda una información muy útil sobre vida
probable de troqueles, entre afilados y total, según su tipo, y puede servir de base
para la elección del tipo de guía que deberá llevar nuestro troquel.
Según estas cifras el uso de las armazones de columnas se debía reservar para
troqueles que tienen que producir varios cientos de miles de piezas. Sin embargo
hay muchas fábricas que sencillamente “se acostumbran” a emplearlos en la
mayoría de sus troqueles sin importarles la cifra de piezas a producir (mientras
otras muchas hacen lo mismo con troqueles con placa guía).
En la figura 1.4 podemos ver una armazón de columnas del tipo superficie de
trabajo rectangular, columnas hacia atrás, fabricada a partir de recortes de
planchas.
Una vez escogido el tipo específico a emplear se hace necesario acudir a la norma
o fuente que regula sus dimensiones y seleccionar la apropiada a partir de su
superficie de trabajo.
Esta superficie de trabajo debe ser igual (o mayor) que la superficie exterior del
troquel (columna 1, medida nominal, de las tablas de las hojas 1 y 2 de la norma
UO-CM-71 descrita anteriormente). Nuevamente cada norma de armazón nos da,
ahora de forma independiente, tablas con todas las
dimensiones de las dos bases y sus tolerancias,
para el caso que tengamos que construirla.
TAMAÑO DE ARMAZÓN
(Superficie de trabajo)
BXA
125 x 125
160 X 160
200 X 200
250 X 250
315 X315
400 X 400
500 X 500
Así, por ejemplo, para escoger los diámetros de columnas debe verse los
diámetros de los agujeros de la base inferior de la armazón ya seleccionada, pues
es en ellos donde se montan. Los bujes por su parte deben tener, en su diámetro
interior, el de las columnas y por el exterior el
correspondiente a la base superior de la
armazón. Los tipos de ajustes necesarios para
las distintas uniones están garantizados por las
tolerancias recogidas en las normas para las
piezas individuales.
El punzón del centro presenta una variante de uso en el caso de agujeros muy
pequeños y esta compuesto por 3 piezas de las cuales, en caso de rotura, solo
habría que sustituir la punta. Esta variante es recomendable para grandes
producciones pues en la mayoría de los casos se emplea un punzón como el de la
figura 2.13, variante b).
Figura 2.13: Variantes para La elección del más conveniente debe cumplir
punzones delgados: a) solamente la condición de ser capaz de
compuesto por 3 piezas, b) albergar los punzones, pues sus dimensiones
monolítico. no guardan ninguna relación inmediata con el
conjunto inferior que posee normalmente
medidas superiores o, a lo sumo, iguales. Instructivo puede ser en este momento
ver nuevamente la figura 2.1.
Punzones únicos pueden ser montados directamente en las prensas fabricándoles
en su parte superior el vástago de sujeción o roscándole este elemento construido
de forma independiente. (Ver figuras 2.11 y 2.14).
Actualmente existen
alimentadores, de este tipo,
programables, que pueden
CILINDRO efectuar avances de diferentes
magnitudes en cada carrera e
Figura 2.18: Alimentador neumático. 1- inclusive hacer retroceder la chapa
Mordazas fijas, 2- móviles. entre operaciones. Este tipo
moderno de alimentadores permite “personalizar” diferente producciones con un
mismo troquel. [20]
Topes
Los topes representan los elementos mas sencillos y comunes para asegurar la
uniformidad de posicionado de las piezas en operaciones sucesivas de troqueles
de hasta medianas series.
Los topes pueden ser: regulables (para troqueles que se emplean en la obtención
de varias piezas distintas), o fijos.
La figura 2.19 nos muestra dos variantes de topes fijos. Se trata aquí de troqueles
con placa guía a los cuales se les ha eliminado ésta y la reglilla delantera para la
mejor comprensión de su funcionamiento.
En estas mismas figuras vemos otro tipo muy común de tope: el inicial (elemento
13 en la figura 1.4 y 11 en la 2.1). La función de este tipo de tope es fijar la
posición de la chapa en la(s) primera(s) operación(es), antes que comience a
funcionar el tope fijo y su uso es común en troqueles progresivos pues, ver por
ejemplo en la figura 1.4, se perdería la primera pieza de la tira (saldría sin los
agujeros) si introdujéramos de inicio la chapa hasta el tope fijo.
En troqueles progresivos de varios pasos pueden existir varios topes iniciales,
(uno por cada paso) lo mismo que en troqueles por los cuales se pasa la chapa
dos veces, luego de invertirla.
Una vez realizada su función con la primera pieza los topes iniciales se retiran por
efecto de un muelle y no volverán a ser accionados hasta que se introduzca una
nueva tira.
Localizadores
Debe observarse, sin embargo, que la solución propuesta por el autor es errónea
pues al introducir la chapa por primera vez contra el tope inicial 5 (lateral) , el
localizador 3 caería sobre la chapa sin punzonar, lo cual debe provocar
afectaciones de la misma o de algún
elemento del troquel. De esta figura
debemos sacar como experiencia que
es siempre recomendable revisar que
sucede en cada paso inicial del troquel
para evitar costosos errores.
La característica
Figura 2.23: Troquel progresivo con punzones de paso
distintiva de los
(1 y 2). a y b puntos de estrechamiento (topes) troqueles que los
emplean es la
existencia de un estrechamiento parcial del espacio entre reglillas dentro de la
zona de trabajo del troquel. (Ver figura 2.23).
El mencionado estrechamiento provoca que la chapa introducida desde la
izquierda se detenga inicialmente al chocar en el punto a, pues su ancho no le
permite pasar de ahí en adelante.
La figura 2.24 nos muestra una propuesta de diseño de punzones de paso pues
los mismos no están normalizados en nuestro país.
Existen otros formas de colocación de punzones de paso, así por ejemplo en la
figura 1.15 tenemos una variante en la cual dos punzones de este tipo, colocados
uno frente al otro, además de su función principal de garantizar el paso aportan
parte de la forma de la pieza y determinan un ancho muy exacto de la tira de
chapa.
Otra variante, muchas veces utilizada, es colocar un solo punzón de paso, al inicio
del área de trabajo para garantizar que no se pierda ninguna de las primeras
piezas, Esta última variante tiene mucho uso cuando se trabaja con grandes rollos
de chapa pues resulta más económico perder las últimas piezas que no tener que
emplear una tira de un ancho mayor (el necesario para el segundo corte lateral).
Este tipo de medio de regulación del paso es apropiado solamente para casos de
alimentación manual, pues para asegurarlo con exactitud debe tirarse de la chapa
– en dirección contraria a la de alimentación- una vez se ha realizado el avance
de ésta en la magnitud deseada y el tope 3 se ha introducido en la muesca dejada
por el punzón 2.
Otra característica de este troquel, cuyas partes principales se describen en la
figura, es la existencia de dos
punzones (elementos 6) que
fragmentan el sobrante, lo cual
es muchas veces deseado para
su venta como materia prima.
Levas
Figura 2.25: Troquel con punzón lateral (2) que Las levas, en forma de planos
practica una muesca en la chapa, la cual sirve inclinados, encuentran empleo
para garantizar un paso fijo al penetrar en esta mayoritario en el movimiento no
muesca, en el próximo paso, el tope (3) convencional de punzones y su
accionado por el muelle (4). Los elementos uso permite derivar, a partir del
elásticos (5) obligan a la chapa a pegarse a la desplazamiento vertical del carro
reglilla izquierda. En la figura se observa
de la prensa, otros varios
también un tope inicial (1) y dos punzones (6)
cuya función es fragmentar el material sobrante.
(perpendiculares o inclinados
respecto al principal) y con
cualquier secuencia. En la figura 2.26 se muestra un troquel en el que varias levas
verticales (elemento 7) permiten la realización de 8 cortes radiales en una pieza en
forma de castillo. Otro ejemplo común similar es el punzonado conjunto de todos
los agujeros de llantas de bicicleta.
Elementos elásticos
Los elementos elásticos
cumplen dentro de los troqueles
diferentes funciones, tales
como: actuar de pisadores o
fijadores de la chapa antes de
determinada operación, realizar
funciones de desprendimiento
(botadores) y hasta realizar
conformados. En la figura 2.26
son visibles varios de ellos en
forma de muelles.
Para cumplir estas funciones los elementos elásticos empleados pueden ser
muelles, gomas o inclusive de gases precomprimidos.
Entre las gomas desde hace algunos años se le da preferencia a las uretánicas
por su mayor capacidad elástica y larga vida.
Los accionadores de gas son los más modernos miembros de la familia y
emplean corrientemente nitrógeno.
Entre sus ventajas se citan la gran
variedad de propiedades que se les puede
brindar según las precondiciones a que se
somete el gas y el valor aproximadamente
constante de la fuerza que aplican durante
todo su recorrido, lo que no se logra con los
otros tipos de elementos elásticos.
Un caso de adaptación a
producciones pequeñas de forma
económica se encontró al tener que
fabricar los núcleos metálicos de
Figura 3.1: Insertos metálicos para varios retenedores de empleo en el
retenedores. país en cuantía anual de muy pocos
cientos o miles de pieza. (Ver figura 3.1).
La tarea se resolvió (ver [18]) diseñando dos bases únicas: una para un troquel
combinados de corte y embutido y la otra para el punzonado posterior del centro
del inserto. La figura 3.2 nos muestra el diseño del troquel de punzonado. Mientras
la 3.3 lo hace con la base inferior del troquel combinado de corte y embutido, cuyo
principio es el mismo empleado en el troquel de la figura 1.6.
Esta última base es empleada para la sujeción de las matrices y demás elementos
intercambiables para cada inserto. La sujeción de los diferentes elementos de
distintas dimensiones se logra por la existencia en su parte inferior de grupos de
agujeros dispuestos en círculos de diferentes diámetros.
Las matrices, punzones y otras piezas individuales para cada medida de retenedor
son formas redondas, fabricables en tornos, por lo cual su elaboración resultó muy
económica.
Figura 3.3: Base inferior del troquel de corte
y embutido. Obsérvense los diferentes
Figura 3.2: Troquel punzonador de círculos con agujeros para la sujeción de los
insertos con matrices y punzones componentes de diferentes insertos
intercambiables. 1-base, 2-matriz
Las relativamente pequeñas cantidades a
de corte, 3- desprendedor
(regulable), 4- tornillo del
producir permitieron el empleo de troqueles
desprendedor, 5- centrador, 6- de corte libre.
tornillo para punzones, 7- vástago
porta-punzones, 8- punzón, 9-
tornillos para sujetar la matriz.
Los troqueles fundidos exigieron muy poca labor de acabado, la que se dio de
forma manual, tal como se ve en la figura 3.5, con posterior colocación de
elementos de fijación en la prensa (vástago de sujeción).
La figura 1.1, del inicio de esta obra, muestra uno de estos troqueles en el cual
tanto el filo del punzón como de la matriz fueron rellenados con un electrodo de
12% de cromo. El relleno se efectuó en forma de escuadra en las zonas de trabajo
con espesores del orden de los 3 mm.
El troquel de esta figura fue capaz de cortar varios miles de pieza de chapa negra
de 3 mm de espesor sin sufrir contratiempos.
La figura 3.7 muestra un troquel, en este caso recuperado por fabricación de una
nueva matriz con filo aportado de forma similar al caso anterior.
El trabajo completo, relatado en [24]
estuvo precedido por un análisis
empleando un método de elementos
finitos (CosmosWorks) para
predeterminar los riesgos que se corrían
en el mismo.
CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS
Elección de la prensa
Los troqueles de los tipos aquí mencionados son habitualmente montados sobre
prensas mecánicas con principio de biela-manivela. Troqueles de doblado y
embutido son montados en muchos casos sobre prensas hidráulicas.
En la mayoría de los casos la tarea se circunscribe a elegir una prensa entre las
ya existentes en un taller o a realizar un diseño de troquel para una prensa ya
determinada
En el caso que hemos tratado aquí con mayor dedicación: troqueles de corte, la
elección o comprobación de la adecuación de la prensa se reduce en la mayoría
de los casos a la verificación de que la fuerza máxima que desarrolla el troquel
sea inferior a la que es capaz de entregar la máquina.
En otros, contados casos, por ejemplo piezas grandes finas, puede resultar
determinante, en primer lugar, las dimensiones de la mesa y en menor medida
(corregible con un correcto diseño y/o colocación del troquel) las del agujero
previsto para la evacuación de las piezas terminadas y los recortes.
Se conoce que el
fabricante seleccionado la
suministra con un espesor
de 1± 0,07 mm y puede
adquirirse en dimensiones
de 710 X 1 420 ó de 1 000
X 2 000 mm. Si elegimos
Figura 4.1: Pieza de acero zincado de 1 mm de esta última dimensión
espesor (medidas en milímetros). podemos completar como
dato una masa por chapa
de 15,7 kg. El precio por tonelada del material pudiera ser de $500 (cifra muy
variable).
La figura 4.2 nos muestra el ordenamiento elegido como más favorable.
El número de piezas por tira de 1 metro es de 1 000/25 = 40, por lo que las 9 tiras
permitirán obtener 40 X 9 = 360 piezas. Pero también la tira de 110 mm de ancho
puede ser aprovechada cortándola en otras cortas, del ancho requerido (210 mm)
y largo igual al ancho de la tira sobrante inicial (110 mm).
De esta forma obtendríamos 1 000/210 = 4 nuevas tiras cortas, y de cada una de
ellas saldrían 4 piezas (110/25), por lo que a la cifra original de piezas obtenidas
de las tiras “normales” (360) habría que sumarle las nuevas 16 piezas (4 “tiras
cortas” y 4 piezas por cada una de ellas).
Así de una chapa de de masa igual a 15,7 kg se pueden obtener 360 +16 = 376
piezas. Por tanto la norma de consumo de material para 1 000 piezas será:
376 piezas----- 15,7 kg
1 000 piezas------------- x kg (norma de consumo)
El área de una pieza será (ver figura 4.1) el área de un rectángulo menos el área
correspondiente a los dos agujeros y su valor final es de 4 811 mm2
El área total utilizada será entonces ésta cifra multiplicada por el numero total de
piezas por chapa (376) = 1 808 936 ≈ 1,81 ·106 mm2.
Así, por ejemplo, si en nuestro caso se quisieran fabricar 300 000 piezas,
tendríamos que contar con un porcentaje de piezas defectuosas igual a 0,5 %
(recortado, mas de 100 000 piezas). Por lo que deberá planificarse material para
300 000 (1 + 0,5/100) = 301 500 piezas
Estos puntos de referencia comunes son, en la mayoría de los casos, círculos que
forman, total o parcialmente, parte de las figuras (por ejemplo redondeos de
esquinas).
Un tipo de máquina muy moderna para trabajos similares, con distinto principio,
son las electro erosivas por hilo.
La forma y dimensiones de la
“herramienta”, un alambre redondo que
puede ser tan fino como pocas décimas
de milímetro, permite la elaboración de
casi cualquier forma pasante, lo que ha
ampliado el universo de posibilidades de
los diseñadores y constructores.
Una variante de esta forma de proceder al ajustar herramientas fue observada por
el autor en una fábrica extranjera cuyo tipo y volumen de producción exigía la
confección de muchos troqueles iguales y no se disponía de modernas máquinas
programables para la tarea.
En este caso lo más frecuente para la reposición de la figura inicial, una vez
concluido el rellenado, es el empleo de un electrodo de forma y un proceso de
electro erosión masivo que hace pasar el electrodo a todo lo alto de la sección.
Casos como este ocurren por ejemplo cuando se necesita ajustar varios punzones
de forma compleja dentro de una placa portapunzones o una placa guía. Para la
operación se emplean aleaciones metálicas de bajo punto de fusión o resinas
(principalmente epóxicas).
Una variante válida del método de proyección consiste en el control del perfilado
de muelas abrasivas y el posterior empleo de estas para la obtención de formas
por rectificado, variante utilizada y defendida por muchos para el rectificado de la
forma interior de las matrices (que tendrán entonces que ser seccionadas como la
de la figura 2.3). La propia tabla 2.3 de esta obra recoge los incrementos de vida
de estas matrices contra aquellas en las cuales la forma interior se obtuvo por
limado.
BIBLIOGRAFIA
[13].- Chauvelin, G.: Trabajo de los metales por deformación en frío. Editorial
Blume, Madrid 1968.
[23].- Mallo G. Manuel.: Troqueles con zona de trabajo aportada con electrodos
HF-600 (de rellenado duro). Ponencia al 5º forum nacional de piezas de
repuesto. Santiago de Cuba. 1990
[25].- Quercy A.: Trabajo de los metales en láminas. Ediciones URMO, Bilbao
1965.