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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA


Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

DISEO Y FABRICACIN DE UN
TROQUEL
PROGRESIVO
PARA
ELABORAR UNA ARANDELA POR
GOLPE, NORMA DIN 125.

TESIS
CURRICULAR
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECANICO
PRESENTAN:
ALVARADO MARTINEZ CARLOS A.
HERNNDEZ BAROCIO EDUARDO.
MONTES MANCERA ANDRS I.

TESIS FINAL:

A MIS PADRES.
Con la mayor gratitud por los esfuerzos realizados
para que yo lograra terminar mi carrera profesional,
siendo para m la mejor herencia.
A mi Madre: que es el ser ms maravilloso del
mundo. Gracias por el apoyo moral, su cario y su
comprensin que desde pequeo me ha brindado, por
guiar mi camino y estar siempre junto a m en los
momentos ms difciles.
A mi Padre: porque desde pequeo ha sido para m
un hombre grande y maravilloso y que siempre he
admirado
A Dios: por permitirme terminar mi carrera
satisfactoriamente, por darme sabidura para tomar
las decisiones correctas ante las adversidades que se
van presentando dentro de m vida. Gracias por
guiar mis pasos y mi vida con energa.
Gracias por todo lo que me han dado.

Con amor, respeto y admiracin.

Eduardo Hernndez Barocio.

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TESIS FINAL:

T qu haces
Dedicatoria:
A mis padres, hermanos, esposa e hijo,
Que durante todo momento hemos salido adelante bajo
cualquier circunstancia de la vida, quiero que sepan
que las cosas ms importantes las he compartido a
su lado y que en esta ocasin se refleja todo ese
cario y esfuerzo, culminado en logros y con toda
una
vida
por
delante
llena
de
objetivos,
que
seguramente nos espera de la misma forma.
Con amor y admiracin;
Su hijo, hermano, esposo y padre.

Andrs Ivn Montes Mancera.

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TESIS FINAL:

INDICE.
1

GENERALIDADES DEL TROQUEL. 9

1.1

Introduccin al proceso de troquelado .. 10

1.1.1

Definicin del proceso de troquelado . 11

1.2

Partes que forman un troquel... 11

1.2.1

Matriz. 12

1.2.2

Punzn...12

1.2.3

Brida...12

1.2.4

Vstago..12

1.2.5

Porta-troquel..13

1.2.6

Placas.13

1.2.7

Pasadores guas o postes...13

1.2.8

Casquillos de gua o tasas14

1.3

Principios de aplicacin...14

1.3.1

La resistencia al corte de los materiales14

1.3.2

La holgura entre el punzn y la matriz de corte. 18

1.3.3

La holgura angular.. 22

1.3.4

Recomendaciones para el diseo en el proceso de corte 24

CLASIFICACIN DE LAS OPERACIONES DE CORTE

2.1

Reglas fundamentales para la clasificacin del troquelado.. 30

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2.2

Corte.. 34

2.3

Cizallado... 35

2.4

Punzonado 36

2.5

Recortado. 36

2.6

Entallado.. 37

2.7

Perforado. 37

2.8

Corte con soporte de la pieza.. 37

2.9

Corte segn plantilla.. 37

DISEO DEL TROQUEL PARTE ANALITICA

3.1

Diseo del troquel para arandelas.. 39

3.1.1

Troquel progresivo para la elaboracin de una arandela 39

3.2

Diseo de la tira a troquelar. 40

3.2.1

Calculo de las dimensiones de las tiras a recortar.. 41

3.2.2

Etapas para troquelar la arandela.. 45

3.3

Diseo de la matriz 49

3.4

Centro de presin.. 52

3.5

Fuerza necesaria para el corte 54

3.6

Calculo de los punzones (longitud mxima). 55

3.7

ngulo de escape en la matriz 56

3.8

Juego entre el punzn y la matriz..

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57

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3.9

Seleccin de armazn (catalogo de porta troqueles AIBE S.A.)..

60

3.10

Seleccin de la espiga de sujecin. 60

3.11

Seleccin de elementos de unin..

3.12

Seleccin de la prensa. 64

COSTOS DEL MAQUINADO Y PIEZAS DEL TROQUEL

4.1

Cotizacin del maquinado de elementos del troquel... 66

4.2

Costos de manufactura anuales. 67

4.3

Estudio econmico de fabricacin.. 67

60

CONCLUSIONES.. 68
BIBLIOGRAFA... 69
ANEXOS A PLANOS DEL TROQUEL, TABLAS Y CATALOGOS 70

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OBJETIVO

Evaluar y cotizar la construccin de un troquel para manufacturar arandelas


que cubran los requerimientos de la norma DIN 125. Para este propsito y
dentro del diseo se contemplaron estrategias para optimizar aspectos como
costo, mantenimiento y operacin. Esta arandela y en general la gran mayora
de ellas son usadas en ensambles tornillo-tuerca, en el caso de que el material
que se desea unir no es mas blando que el de la tuerca o en el caso de que no
se tenga una superficie lisa de apoyo.
Tambin para el aprendizaje de las personas que no conocen del trabajo de
corte en el troquelado, esto con la finalidad de establecer un troquel adecuado
de acuerdo a las necesidades especificas de una empresa dentro del rea de
manufactura y que sea viable para la solucin de un problema que involucre
factores como:

Tiempo.
Costo.
Produccin.
Mantenimiento.
Operacin.

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JUSTIFICACIN DEL TEMA

El presente trabajo se ha realizado con la finalidad de que este puedaservir a


todos aquellas personas que no conocen de el trabajo de corte en el
troquelado, esperando poder influir en la decisin del proceso, as como de la
seleccin de cada uno de los elementos que componen el troquel.
Este trabajo surge de la necesidad de contar con informacin correcta y veraz
acerca de los trabajos, de corte por troquelado, con mayores detalles de
innovacin y ejecucin, y que permitan al usuario conocer que dicho sistema va
a cubrir las necesidades y limitaciones que siempre ha tenido, ya que una gran
cantidad de personal dedicado a la fabricacin de troqueles desde hace
muchos aos, solo los manejan de una forma prctica y pocos son los que
cuentan con bases fundamentadas en este tema, trayendo como consecuencia
la fractura de las herramientas y en algunos casos el deterioro de las mquinas
por una mala apreciacin en cuanto a la capacidad de la mquina a utilizar o
juego entre punzn y matriz o tipo de operacin a realizar.
El planteamiento de este troquel demostrara, no solo la forma en que dichos
problemas sean resueltos de la mejor forma sino tambin ser planteado el
volumen de produccin de una pieza con respecto a ciertos elementos de
mquina.

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GENERALIDADES DEL TROQUEL.

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1.1 INTRODUCCIN AL PROCESO DE TROQUELADO.


El trabajo de los metales en hoja, es un conjunto de operaciones mediante las
cuales la lmina sufre cambios que tiene como finalidad transformarlas en
objetos de una forma determinada.
Las formas que se obtienen son muy numerosas y las hay desde las ms
simples hasta las ms complicadas; de lo cual se puede ver la diversidad de
operaciones para formar los materiales en hojas.
Este sistema de trabajo de metales en hojas no haba adquirido sino hasta los
ltimos aos la importancia a la que tiene derecho, por la razn de que esta
rama industrial era explotada casi exclusivamente por los prcticos, y que los
datos cientficos eran muy restringidos y escasos.
Por otro lado esta ciencia haba tomado su lugar en la industria, pero ha sido
explotada en el empirismo ms completo.
Desde hace algn tiempo, los progresos realizados en el dominio de la tcnica
de corte, formado y embutido han permitido obtener indicaciones prcticas y
matemticas, lo que ha dado como resultado un desarrollo considerable de
estas industrias para su explotacin. Un troquel esta determinado de acuerdo a
un previo anlisis efectuado tanto de la maquina como de el producto a
realizar, ya sea que este vaya a ser en serie o no.
Los troqueles han sido parte fundamental en la elaboracin de una
determinada operacin dentro del rea de manufactura ya que estos estn
directamente relacionados con el buen funcionamiento de la maquinaria y con
las posibles fallas que puedan producirse en dicha operacin.

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1.1.1 DEFINICIN DEL PROCESO DE TROQUELADO.


El troquelado es un mtodo para trabajar lmina en fro, en forma y tamao
predeterminado, por medio de una herramienta llamada troquel y una prensa.
El troquel determina el tamao y forma de la pieza terminada y la prensa
suministra la fuerza necesaria para efectuar el cambio.
Cada troquel est especialmente construido para la operacin a efectuar y no
es adecuado para otras operaciones.
Al aplicar un movimiento oscilante o de ascenso y descenso por medio de la
prensa, con el montaje previo del troquel entre sus platinas de la prensa se
obtendrn las piezas en unos cuantos segundos en el caso de las prensas
mecnicas y en el caso de la prensa hidrulica solamente es por la introduccin
lenta de el punzn en la matriz por medio de un par de platinas a las que se
encuentra colocado el troquel.

1.2 PARTES QUE FORMAN UN TROQUEL.


Troquel es una herramienta de produccin cuyo propsito es producir partes
consistentes y segn requisitos especificados. Antes de comenzar el estudio de
troquelado es necesario comprender con claridad como esta compuesto un
troquel y sus elementos (ver figura No. 1).

Porta punzn

Punzn

Extractor

Bujes para los pernos gua


Perno gua

Gua

Porta matriz
Matriz
Figura 1. Componentes comunes de un troquel.
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1.2.1 MATRIZ.
Es el elemento primordial para el troquel debido a que tiene adecuadamente
las dimensiones para permitir la entrada del punzn (normalmente y en relacin
con el espesor del material o tira y de acuerdo con la tolerancia de precisin
permitida). En la matriz es donde se encuentra tallada con exactitud meticulosa
la figura de la pieza que se ha de obtener, es el elemento que soporta
esfuerzos en toda la estructura del troquelado.

1.2.2 PUNZN.
Es el miembro macho de un troquel completo. Suplementa y complementa la
matriz, para producir el efecto deseado sobre el material que se trabaja. La
forma del punzn corresponde a la matriz pero este debe ser exacto (si en su
defecto el corte interior debe ser exacto, la placa matriz se construir
aumentando su dimetro segn la holgura admitida) y debe ser ligeramente
ms pequeo el punzn (si el corte exterior debe ser exacto, la placa matriz se
construir de modo que sus dimensiones definitivas correspondan exactamente
a las de las piezas acabadas), en una cantidad igual juego entre matriz y
punzn requerida. El tipo y espesor del material y la operacin que se va a
llevar a cabo dicho juego.

1.2.3 BRIDA.
Es una saliente a ras, en la superficie inferior de la zapata de troquel, con la
superficie superior del portapunzn. La saliente se extiende mas all del rea
del troquel con el fin de servir de medio para el agarre de la zapata a la platina
de soporte o al vstago de la prensa, segn sea ms apropiado.

1.2.4 VSTAGO.
La mayora de los porta punzones para dimetro pequeos, se fabrican con
un vstago que encaja en el hueco de agarre del extremo inferior de la prensa
o troqueladora. El vstago del punzn se usa para montar el juego del troquel
en la prensa y asegurar el portapunzn al vstago de la misma.

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1.2.5 PORTA TROQUEL (DIE SET).


El porta troquel es el elemento ms importante de un troquel ya que sobre de el
van montados los troqueles obtienen las siguientes ventajas:
1.- Los miembros se mantienen en alineacin correcta durante el proceso de
corte, aun que exista alguna holgura en el pisn de la prensa. As se mantiene
el juego de los bordes de corte para producir piezas exentas de rebabas.
2.- Se aumenta la duracin de la matriz.
3.- Los troqueles se pueden instalar en las prensas en un tiempo mnimo a
causa de que son unidades independientes.
4.- Se facilita el almacenamiento, no hay posibilidad de perdida de partes
sueltas.
5.- Los troqueles bien diseados se pueden afilar sin desmontar los miembros
de corte.

1.2.6 PLACAS.
La base del juego del troquel se llama placa inferior del troquel (o zapata porta
matriz). Esto es siempre vlido, a pesar que en algunos casos los punzones se
montan sobre esta placa inferior. La mayora de los juegos de troquel
normalizados, tienen los pasadores gua montados sobre la placa del troquel.
Placa superior (o zapata portapunzn). El miembro superior del juego de
troquelera se llama porta punzones (o zapata del punzn). Esto es vlido, a
pesar de que en algunas ocasiones los bloques del troquel se montan sobre
este miembro superior. La gran mayora de los juegos del troquel normalizados
tienen casquillos gua (o tasas) montados en el portapunzn.

1.2.7 PASADORES GUAS O POSTES.


Los pasadores gua (llamados tambin postes), son pasadores cilndricos que
sirven de medio de alineamiento al juego de troquel.

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1.2.8 CASQUILLOS DE GUA O TASAS.


Se instalan en la placa superior y encajan en los postes guas mediante un
acoplamiento deslizable ajustado. Los pasadores gua y casquillos de gua
actan conjuntamente para alinear el troquel.

1.3 PRINCIPIOS DE APLICACIN.


El motivo que nos ha inducido a tratar aqu estos temas es la falta de relacin
que suele existir entre las teoras cientficas y las aplicaciones prcticas de
algunas de las teoras. Con esto no se pretende suplir esta falta mediante la
exposicin de los datos que a continuacin desarrollamos, pero si esperamos
que stos sirvan de indicacin, para demostrar que la prctica del corte puede
ser asentada sobre una base tcnica, aun que estos datos partan de
informacin prctica.
Si tomamos en cuenta que para una operacin bsica de corte y punzonado el
troquel puede ser un dado de corte o de punzonado, dependiendo de esto
exclusivamente del uso para el cual ha sido diseado. Se llama un dado de
corte si su objeto es producir piezas de corte o bocado de contorno y tamao
deseado mediante el corte del metal.
Iniciaremos estableciendo que los principios para el corte de materiales, son los
siguientes:
A) La resistencia al corte de los materiales.
B) La holgura entre el punzn y la matriz de corte.
C) La holgura angular.

1.3.1 LA RESISTENCIA AL CORTE DE LOS MATERIALES.


Si tomamos como base las reacciones que presenta un material al ser
troquelado por corte, podemos establecer la relacin que existe entre los
principios fundamentales de resistencia y los fenmenos aprovechados durante
el proceso de corte por troquelado.
Partiendo de que el resultado de las fuerzas que actan sobre la materia prima
mediante los troqueles de corte o punzonado, consisten en una operacin de

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cizallamiento; esta accin puede considerarse dividida en tres pasos o etapas


que son de importancia para la matricera a causa de su relacin directa con
las calidades dimensionales y apariencia de las partes de pieza. Estas etapas
se relacionan adems con el trabajo efectivo y la vida del troquel. En la figura
No. 2 siguiente se ilustran de forma progresiva, tales etapas, en las cuales es
muestra la reaccin de la materia prima.

D
Material
Punzn

Corte T

Rasgado 2/3 T
Aproximadamente
De un 10% T
En el dimetro.

Figura 2. Etapas de corte y cizallamiento de material.

Las etapas de corte y cizallamiento de material inician de la siguiente manera:


1.- Primera etapa: Deformacin plstica, la materia prima ha sido colocada
sobre el troquel, la prensa se ha preparado y el punzn se dirige al troquel. El
punzn entra en contacto con la materia prima y ejerce presin sobre sta.
Empieza a sobrepasarse el lmite elstico de la materia prima, ocurriendo la
deformacin plstica.
2.- Segunda etapa: A medida que la fuerza que acta sobre el punzn se
ejerce una accin, el punzn penetra forzadamente en la materia prima
provocando el corte o bocado al desplazarse dentro del troquel abrindose en
forma proporcional. Esta es la verdadera parte de cizallamiento dentro del ciclo
de corte y de aqu se deriva el trmino de corte por cizallamiento.

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3.- Tercer etapa: Fractura, a medida que contina la presin de punzonado se


presentan fracturas iniciadas en los bordes de corte del punzn y el troquel,
estos son los puntos de mayor concentracin de esfuerzos. Bajo condiciones
apropiadas de corte, las fracturas van extendindose hasta encontrarse.
Cuando esto sucede, la fractura se completa y el bocado es separado de la
materia prima original. El punzn entra entonces en la abertura del troquel
empujando ligeramente el bocado o pieza de corte por debajo del borde de
corte del troquel.
Los fenmenos antes descritos se pueden predeterminar mediante pruebas en
ensayos en los materiales para poder obtener resultados de carga,
deformacin as como de las fracturas que sufrirn los materiales al someterlos
a una determinada carga, de aqu la relacin entre la prctica y la tcnica
dentro de lo que es el trabajo de los metales por corte.
El mtodo a continuacin descrito es el usado para determinar algunos puntos
entre los cuales se encuentra el lmite de proporcionalidad, lmite elstico y la
resistencia a la ruptura que son valores sumamente tiles en la ingeniera para
calcular los materiales a utilizar dentro de sus piezas a fabricar.
Para observar grficamente el comportamiento de un espcimen sometido a un
ensayo de traccin o compresin, se construye de un diagrama EsfuerzoDeformacin unitaria, el cual es un diagrama trazado con valores de esfuerzo
como ordenada y deformaciones unitarias como abscisas ( figura No. 3).
Para la obtencin de estas grficas se someten a una probeta a carga axial de
traccin, las cuales se incrementan paulatinamente tomando simultneamente
lecturas de la variacin en longitud. Algunas mquinas tienen un graficador
acoplado pudindose obtener directamente durante la realizacin de la prueba.
Estas curvas son llamadas Curvas Aparentes de Esfuerzo Deformacin, ya
que los esfuerzos se calculan de acuerdo con el rea original de seccin
transversal en lugar de utilizar la seccin transversal real, que existe en el
momento en que se mide la carga.
Los puntos de mayor importancia dentro de esta grfica son:
Lmite de proporcionalidad (L.P.).- Es el esfuerzo mximo en que el esfuerzo y
la deformacin permanecen proporcionales. El lmite proporcional se determina
mediante la curva trazando una lnea recta tangente a la curva en el origen y
anotando la primera desviacin que tenga la curva de su linealidad, este valor
no tiene gran utilidad en los clculos de ingeniera.
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Lmite elstico (L.E.).- Es el esfuerzo mximo que puede soportar el material


sin sufrir una deformacin permanente. Estos valores pueden ser
determinados, tomando valores simultneamente de carga y deformacin,
mediante una grfica de Esfuerzo-Deformacin Unitaria.
Esfuerzo de cedencia (E.C.).- Es el esfuerzo que se produce en un material
provocando una deformacin especfica, permanente y limitadora. Su valor
puede obtenerse trazando una recta paralela a la porcin recta de la curva que
parte a una distancia prefijada experimentalmente, igual a 0.002 E para el
acero, donde esta recta intercepta a la curva, obteniendo el valor del esfuerzo
de cedencia.
Punto de cedencia (P.C.).- Es el esfuerzo en el que se produce por primera vez
un incremento notable de la deformacin, sin aumentar el esfuerzo. Puede
determinarse, observando la primera carga a la que se produce un aumento
visible de las distancias entre dos marcas de referencia.
Resistencia a la traccin (R.T.).- Es el equivalente a la resistencia final y se
calcula dividiendo la carga mxima soportada por el espcimen entre el rea de
la seccin transversal original del mismo.
Resistencia a la ruptura (R.R.).- Se determina dividiendo la carga soportada en
el momento de la ruptura, entre el rea de seccin transversal original del
espcimen. Esta carga ser menor a la carga mxima, debido a que la seccin
transversal del espcimen se reduce en forma drstica despus de que se
alcanz la carga mxima.
La finalidad de esta grfica es obtener en forma prctica y terica los datos
ms importantes en cuanto a esfuerzo se refiere ya que, todo cuerpo sometido
a una fuerza de traccin aplicada exteriormente (denominada carga P),
opondr una resistencia interna de la misma intensidad y de sentido opuesto,
denominada fuerza interna.
La intensidad de la fuerza o componentes internos distribuidos que resistan un
cambio en la forma de un cuerpo se denomina esfuerzo, el esfuerzo se mide en
trminos de fuerza (Kg. o lb.) por unidad de rea unitaria (cm, mm, pulg) y
se representa por la letra griega ().

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TESIS FINAL:

R.T.

Punto de
Ruptura

R.R
P.C.
R.C.
L.P.
Zona
plastica
Zona
Elstica.

0.002
Figura 3. Grafica de Esfuerzo -Deformacin para todos los materiales
sometidos a tensin y compresin.

1.3.2 LA HOLGURA ENTRE EL PUNZN Y LA MATRIZ DE CORTE.


En el proceso de troquelado clsico, la separacin existente entre dos
elementos de corte (punzn y matriz) ha de ser fija, determinada, depende del
espesor y naturaleza del material a trabajar para la cual la holgura de corte
puede variar desde 1% hasta un 12 % del espesor del material a cortar.
La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar.
La holgura entre los bordes cortantes permiten que se unan las fracturas y la
porcin fracturada del borde cortado obteniendo una apariencia limpia. Para el
acabado ptimo de un borde cortado, es necesaria una holgura apropiada y es
una funcin de la clase, espesor y dureza del material de trabajo (ver figura
No.4)

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TESIS FINAL:

Holgura
Punzn

Material

Comienzo de fractura

Figura 4. Holgura de punzn y matriz, penetracin de un punzn en un metal


cortado en matriz y fractura de metal.

La holgura, penetracin y fractura se muestran esquemticamente en la grfica


anterior donde podemos ver el borde cortante sobre el material, con holgura
normal. Las esquinas superiores del borde cortado en el material y la esquina
inferior de la pieza cortada tendrn un radio donde los bordes del punzn y de
la matriz, respectivamente, donde hacen contacto con el material, esto es
debido a la deformacin plstica que se produce. Este radio del borde ser ms
pronunciado cuando se corten metales blandos.
En operaciones de corte ideales, el punzn penetra en el material a una
profundidad igual a cerca de un tercio de su espesor antes de que se produzca
la fractura, y fuerza una porcin igual de material dentro de la abertura de la
matriz. Esta porcin del espesor que penetra est muy bruida, apareciendo
sobre el borde cortado como una banda brillante alrededor de todo el contorno
del corte adyacente al radio del borde. Pero adems el ancho de la banda
cortada es una indicacin de la dureza del material, as como la holgura del
troquel y el espesor del material que ha sido constantes; y cuando ms ancha
la banda, ms blando es el material.
Por lo que basndonos en estas indicaciones se toma una serie de datos y se
obtienen esta divisin de grupos segn su holgura para tener una referencia.

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Grupo 1. Aleaciones de aluminio en todas sus durezas. Una holgura promedio


de 4 % del espesor del material es recomendable para cortar y perforar.
Grupo 2. Aleaciones de aluminio, latn, todas las durezas, aceros laminados
en fro, completamente recocidos; aceros inoxidables blandos. Se recomienda
un promedio de holgura del 6 % del espesor del material para el corte y
perforado normal.
Grupo 3. Aceros laminados en fro, medio duro, acero inoxidable, medio duro y
duro. Se recomienda un promedio de holgura del 7 % para el corte y
punzonado normal.
De los antes mencionado obtenemos esta clasificacin de las holguras y sus
beneficios as como los problemas que se pueden presentar con cada uno de
ellos.
La clase de la holgura puede ser:
I.II.III.IV.-

Escasa.
Correcta.
Excesiva.
Nula.

I.- Holgura escasa: En el caso de que la holgura entre matriz y punzn sea
escasa predominar una zona lisa presentado una superficie similar al
mecanizado de rectificado y pulido; aun que en materiales ms duros, este
brillo no es tan pronunciado como el producido en chapas blandas.
En este caso se acusa un permetro de rebaba muy exagerado y poco uniforme
llegando a alcanzar valores de 0.5 a 0.8 mm. de altura por 0.1 mm. de espesor
en chapas de acero dulce de 2 mm. de espesor y resistencia de 40 Kg. / mm..
Por lo cual la operacin de corte se realiza ms de prisa que en casos
posteriores, precisando ms fuerza de corte. Adems las paredes de corte
sufren ms erosin por este motivo y por el mayor rozamiento del material
cortado.
II.- Holgura correcta: En este caso de holgura correcta, presenta la zona lisa
una superficie similar al mecanizado fino pero con poco o nada de brillo.
Por el contrario en este caso del anterior cabe destacar la desaparicin de
montculo de rebabas cortante que no llega a 0.1 mm. de altura y para lo cual

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TESIS FINAL:

los datos prcticos nos indican que para cortar chapas de acero dulce es
necesario de un 5 % a un 12 % del material.
III.- Holgura excesiva: Este tipo de holgura se puede presentar como un defecto
en el corte por una falta de material en el macho o la matriz. Generalmente por
mucho uso de la herramienta, acusndose el defecto apuntado o marcado el
elemento ms dbil, pero tambin puede ser debido a un mal e incorrecto
ajuste de ambos.
IV.- Holgura nula: En algunos casos se viene utilizando un sistema de
troquelado donde la holgura de los elementos cortantes es muy reducida, del
orden de 1 % del espesor del material, se decir, aproximadamente diez veces
menor de la holgura del troquel convencional. Con este sistema se consigue lo
que tanto se pretendi en el troquelado clsico, es decir, precisin y carga de
corte limpias; con el troquelado convencional.

a
b
d

b
e

a
b

c
b
e

a
b

b
e

Figura 5. Las vista microgrficas de perfiles de corte troquelados con distintas


holgura.
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TESIS FINAL:

En las vistas que se mostraron anteriormente son las vistas microgrficas de


perfiles de corte troquelados con distintas holguras entre macho y matriz. En la
1 se presenta el caso donde la holgura entre ambos elementos puede
considerarse escasa. En la 2 la holgura todava no es uniforme, aprecindose
zonas de friccin. En la 3 entre ambos elementos puede considerarse correcta,
los smbolos significan:
a) muestra de zona deformada perteneciente a la superficie.
e) que forma un amplio radio.
b) es la zona arrancada.
d) son los picos circulantes del lado donde ha estado en contacto la chapa con
el punzn y la matriz.
En cualquier caso queda la medida del agujero que da a la medida nominal del
punzn y el recorte a la medida de la matriz, despreciando las leves
reducciones y ensanchamientos que respectivamente se producen en
contornos interiores y exteriores una vez liberados de los elementos activos de
la consideracin del corte.
1.3.3 HOLGURA ANGULAR.
Se define como la holgura por debajo de la pared recta de una superficie de
matriz con respecto a la superficie de corte y esta se aplica con la finalidad de
liberar rpidamente al material que queda atrapado dentro de la matriz
formando un tapn de material.
La holgura angular deber expresarse en trminos de la cantidad de holgura
por lado (espacio) y no como una cifra que representa el ngulo total o el
ngulo incluido. La holgura angular ptima para cualquier abertura de troquel
dado, es variable. Depende especialmente del tipo de material a utilizar, de los
requisitos de produccin y de los mtodos de fabricacin del troquel. La
resistencia de los materiales de corte tambin influyen en la holgura angular
que se use.
Generalmente, los materiales suaves requieren una holgura angular mayor que
los materiales duros. El aluminio especialmente, tiende a estancarse o
acumularse sobre la abertura del troquel. Los materiales de calibre pesado
requieren de una mayor holgura angular que los calibres menores por esto se
requiere tener una holgura mxima y mnima.

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Pg.22

TESIS FINAL:

Holgura mxima y mnima, en pocas excepciones un ngulo de 2 * por lado


puede ser considerado como la holgura angular mxima. Por razones
prcticas, es mejor utilizar una holgura angular mnima de 1/8 *. Este ngulo
mnimo, sin embargo es prctico nicamente para troqueles de gran produccin
y abertura rectificada. Se considera una buena prctica general el empleo de
ngulos que van desde * hasta * dependiendo de los requisitos de
produccin y tipo de material que se use.
MTODO PARA DETERMINAR LA HOLGURA ANGULAR
Al fabricar una matriz debemos de tomar encuentra la altura de la zona de corte
deber ser 2 veces el espesor de nuestra materia prima sin ser inferior a 1.62
mm., se considera como un buen promedio para materiales inferiores a 3.1
mm. este mtodo se utiliza cuando es necesario o deseable, disipar lo ms
pronto posible la compresin almacenada dentro de la pieza de corte. La
holgura angular que comienza en el borde del corte es el mtodo preferido para
el corte de materiales abrasivos. Como los aceros inoxidables y con silicatos, y
como regla general, los materiales suaves, especialmente el aluminio se
desplazarn de manera ms adecuada si la holgura angular comienza en el
borde de corte como se muestra en la siguiente figura.

Figura 6. Holgura angular.

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Pg.23

TESIS FINAL:

1.3.4 RECOMENDACIONES PARA EL DISEO EN EL PROCESO DE


CORTE.
Las recomendaciones que a continuacin se mencionan son algunos criterios a
tomar en cuenta para el diseo de un troquel antes de iniciar con el diseo y
clculos.

80 mm. de ancho
x 70 mm de largo

80 mm. de ancho

90 mm. de ancho
x 50 mm de largo
(20% menos de material)

38 mm. de material mismo ancho


(41% menos de material)

Figura 7. Piezas rediseadas para permitir un mejor acomodo de las plantillas.

Utilizacin del material: las piezas deben disearse para lograr el mximo
aprovechamiento del material. Las formas que pueden acomodarse muy juntas
son mejores que las que tienen que espaciarse sobre el material. Una pieza en
forma de L se acomoda mejor que una en forma de T. Otros objetos se
muestran ms adelante para como aprovechar el material. Este
aprovechamiento del material, tambin requiere una estrecha comunicacin
entre el diseador y el fabricante de troqueles, o cuando menos la habilidad del
diseador para visualizar una distribucin como lo hara el fabricante de
troqueles.
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Pg.24

TESIS FINAL:

Tambin debe considerarse el aprovechamiento de las secciones antes para


producir piezas adicionales. En el caso de grandes proyectos, muchas piezas
requieren el mismo espesor y material. Al disear una pieza pequea a partir
de un pedazo de material remanente del recorte de unas piezas ms grandes,
el diseador ahorra material. En este caso debe hacerse las anotaciones
pertinentes para proporcionar la informacin al personal de manufactura.

Mas

Material de 70 mm. de
Largo x 40 mm. de ancho

Material de 80 mm. de
Largo x 30 mm. de ancho
Diseo original

Material de 80 mm. de
Largo x 90 mm. de ancho:
Un solo material.
(28% menos de material)
Figura 8. Rediseos que permiten un mejor ahorro de material.

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Pg.25

TESIS FINAL:

Agujeros: El dimetro de los agujeros perforados no debe ser menor del


espesor del material, solo los manguitos de soporte de punzones
especialmente sincronizados o el mtodo del troquelado fino, permiten hacer
agujeros ms finos; pero con el herramental convencional del troquelado, la
rotura de punzones se vuelve excesivo si se intenta perforar agujeros ms
pequeos que el mnimo establecido.
El espaciamiento: El espaciamiento entre agujeros debe de tener un mnimo de
2 veces espesor del material. An cuando se prefieren 3 veces desde el punto
de vista de la resistencia del troquel. Por la presin de perforado es amenazada
seriamente.
Menor que T
1 T mnimo
1-2T
Preferible

Espesor del
Material
Esto no

Esto s

Figura 9. Agujeros correctos bajo un lmite.

La distancia mnima de borde de un agujero al siguiente debe de ser cuando


menos igual al espesor del material, aunque es preferible que sea de 1 a 2
veces al espesor.

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Pg.26

TESIS FINAL:

Aristas afiladas: Las aristas a escuadra, ya sea internas o externas, deben


evitarse siempre que sea posible. Las aristas externas a escuadra tienden a
romperse prematuramente los punzones o matrices, originando raspaduras,
grandes rebabas o bordes speros en el rea de la arista de la pieza recortada.
T

Esquinas en
ngulo recto.

Esto no

Radio = t o ms.
Con un mnimo de 0.8 mm.
En material delgado

Esto s

Figura 10. Reglas de diseo para radios de esquinas interiores y exteriores.

Asimismo las aristas interiores a escuadra en punzones y matrices son un


punto de concentracin de esfuerzo que puede llevar a la rotura y falla durante
el tratamiento trmico o uso. Una regla general es dejar la arista con un radio
mnimo de redondeo de una y media veces el espesor del material y nunca
menor de 0.8 mm., debe recordarse que inevitablemente habr una arista a
escuadra siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado,
rasurado o recortado haga interseccin en ngulo aproximadamente recto.
Tales esquinas pueden redondearse puliendo las piezas en tambor o mediante
alguna otra operacin secundaria.
Material en tira: Muchas veces es posible disear una pieza de forma que se
recorte de material en tira, en lugar de cortar una matriz ms cara que tambin
deja una tira de material no utilizado. Este mtodo, econmico y sencillo, es
aplicable nicamente cuando la pieza puede tener dos lados paralelos y no se
requiere una forma especfica o tolerancias muy precisas en el ancho.

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Pg.27

TESIS FINAL:

Esto no

Esto si
Figura 11. Tiras de material.

Cuando por razones econmicas se disea una pieza que requiere el uso de
una herramienta cizalladora o recortadora con material en tira, debe evitarse
recortes afilados, en la figura que se muestra a continuacin mostramos que el
mtodo A es preferible; que el mtodo B es aceptable y el mtodo C debe
evitarse.

Lnea de cizallado

Forma del punzn de corte

Figura 12. El simple cizallado de una tira metlica.


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Pg.28

TESIS FINAL:

CLASIFICACIN DE LAS
OPERACIONES DE CORTE.

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Pg.29

TESIS FINAL:

2.1

REGLAS FUNDAMENTALES
TROQUELADO.

PARA

LA

CLASIFICACION

DEL

Se dividen en dos, por una parte las operaciones que dan forma a los
materiales y por otra aquellos que los cortan, se ha podido elaborar, una serie
de definiciones para todas las operaciones mecnicas y para los mtodos de
ejecucin por medio del cual es conveniente definir los troqueles
particularmente.
Las operaciones se dividen en cinco categoras que son:
Corte, Formado, Embutido, Repujado y el Matrizado en prensas. Nosotros
eliminamos estas dos ltimas operaciones ya que quedan fuera del trabajo de
metales en hoja, esto debido a que este procedimiento estudia las operaciones
relativas al trabajo de forja pequea y grande.
El corte comprende: el cizallado, el punzonado, el recorte, el entallado, el
perforado, y el corte con soporte de la pieza.
El formado comprende: el doblez, el rebordeado, el estampado, el aplanado y
la forja.
El embutido y el repujado no tienen ninguna sub-divisin y constituyen cada
una, operacin bien determinada que se llama embutido y repujado.
Los siguientes esquemas figura 13 y 14 indican la significacin de cada una de
las operaciones as como los medios para- ejecutarlas, permitiendo de una
manera rpida observar los conjuntos de operaciones por ejecutar para el
corte, formado, embutido y sus objetivos.

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Pg.30

TESIS FINAL:

CORTE SEGN PLANTILLA


SHEARING ACCORDING GAGE

Figura 13. Clasificacin de la materia prima para troquelar


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Pg.31

TESIS FINAL:

AL CORTE

CIZALLA Y PRENSA DE CORTE

Figura 14. Equipo para el troquel.


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Pg.32

TESIS FINAL:

Definicin de las operaciones:


A. -

Las operaciones de corte, de formado y de embutido comprenden la


ejecucin de piezas provenientes de:
1.2.-

B.-

Materiales diversos en forma de lmina o de bandas.


Materiales en forma de barra.

Las operaciones de corte, de formado y de embutido son:


1.-Para separar el material, el corte y el punzonado.
2.-Para dar forma al material, -el formado, el embutido, la forja y el
matrizado en prensas.

C. - El equipo para la ejecucin de las operaciones de corte, de formado y de


embutido es:
1. -Las maquinas.
2.- Los troqueles.
3.- Los aparatos diversos.
1.-

El corte, consiste en la separacin del material en trozos:


a)

Cizallado, con ayuda de una cizalla guillotina, de palancas, de


percusin o con moletas.

b)

Cizallado, con ayuda de un troquel de corte que tenga un punzn


y una matriz de corte inferior.

c)

El punzonado, consiste generalmente en hacer un agujero en una


placa, una pieza formada o embutida.

d)

El recortado, es una operacin de corte que se hace para quitar


los bordes de una pieza formada o embutida.

e)

El Entallado, consiste en la separacin parcial del material sin


que se destruya totalmente su cohesin, por consiguiente sin que
el trazo se desprenda completamente del material.

f)

El perforado, consiste en perforar un cierto nmero de agujeros


redondos o de aberturas de todas formas en placas o en piezas
formadas y embutidas (lminas perforadas).

g)

El corte con soporte de la pieza, con la ayuda de un punzn


hueco con aristas cortantes, la contraplaca soporta el material
suave.

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Pg.33

TESIS FINAL:

h)

El corte segn plantilla, se hace generalmente con cizallas


circulares con moletas.

El troquel como ya lo vimos tiene dos mitades, entre las cuales se coloca la
lmina. Cuando las dos partes del troquel se juntan se lleva a cabo la
operacin de CORTE, CIZALLADO, PUNZONADO, RECORTADO,
ENTALLADO, PERFORADO, CORTE CON SOPORTE DE LA PIEZA Y
CORTE SEGUN PLANTILLA, dentro del proceso de corte se utiliza
normalmente, la mitad superior del troquel es el punzn (la parte ms pequea)
y la mitad inferior es la matriz (la parte ms grande). Cuando las dos mitades
del troquel se juntan, el punzn entra en la matriz, dando origen a una pieza
con la forma de estos como resultado.
Tomando como base los elementos antes mencionados hablaremos de la
clasificacin por el trabajo de corte que realiza cada una de las operaciones de
corte como a continuacin se describir.
2.2

CORTE.

El corte del metal entre los componentes del troquel es un proceso de


cizallamiento en el cual el metal es sometido a fuerzas de cizallamiento entre
dos bordes cortantes hasta el punto de fractura, o ms all de su ltima
resistencia. El metal es sometido a esfuerzos tanto de tensin como de
compresin, se produce alargamiento ms all del lmite elstico; continuando
con una deformacin plstica, reduccin de rea, y finalmente comienza la
fractura a travs de planos de desprendimiento en el rea reducida y se vuelve
completa. Los pasos fundamentales en corte se muestran en la siguiente
grfica (figura No. 15). La presin aplicada por el punzn sobre el metal tiende
a deformarlo dentro de la abertura de la matriz. Cuando el lmite elstico es
excedido por una carga posterior, una porcin del metal ser forzado dentro de
la abertura de la matriz obteniendo la forma en relieve de la cara inferior del
material. Segn siga aumentando la carga , el punzn penetrar en el metal a
cierta profundidad y forzar una porcin de metal del mismo espesor dentro de
la matriz, esta penetracin ocurre antes de que comience la fractura y reduce el
rea transversal del metal a cuyo travs se esta haciendo el corte. Las
fracturas comenzarn en el rea reducida tanto en el borde cortante superior
como en el inferior, si la holgura es adecuada para el material que esta siendo
cortado, estas fracturas se extendern unas hacia las otras y eventualmente se
juntarn, causando la separacin completa. La continuacin en el recorrido del
-punzn llevar la porcin cortada a travs del metal y dentro de la matriz.

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Pg.34

TESIS FINAL:

PUNZN
TENSIN
PIEZA

COMPRESIN

MATRIZ
TENSIN
Figura 15. Pasos fundamentales del corte.
El corte, consiste en la separacin por medio del troceado que una operacin
que realiza la separacin completa del material de trabajo cortndolo a lo largo
de lneas curvas o rectas.
2.3

CIZALLADO.

Es el corte realizado por medio de dos bordes cortantes hasta el punto de


ruptura, o ms all de su ltima resistencia al aplicar una carga a uno de los
bordes y hacer que el material sufra esfuerzos de tensin y de compresin,
pero adems auxiliados de una separacin entre el ambos bordes obsrvese la
figura 16.

CUCHILLA
SUPERIOR

MATERIAL

CUCHILLA
INFERIOR

Figura 16. Cizallado.


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Pg.35

TESIS FINAL:

2.4

PUNZONADO.

Consiste generalmente en hacer uno o un cierto nmero de agujeros en una


placa, una pieza formada o embutida.
El punzonado o recortado se lleva a cabo en tres etapas (vase la figura No.
17): (1) deformacin plstica, (2) penetracin y (3) fractura.
Etapa 1: el punzn hace contacto con el material y se empieza a ejercer
presin hasta el lmite elstico del material se excede y comienza la
deformacin plstica.
Etapa 2: la presin continuada hace que el punzn penetre en el material,
desplazando el recorte o plantilla de material dentro de la abertura de la matriz;
el desplazamiento iguala la cantidad de penetracin.
Etapa 3: ocurre la fractura. En este punto, el recorte o plantilla se separa del
material base.

PUNZON
MATERIAL

MATRIZ

Figura 17. Punzonado.


2.5 RECORTADO
El recortado es una operacin de cizallado o corte secundario en la cual la
superficie de un borde cortado, previamente, a una pieza se termina o hace
tersa. La holgura de troquel para un troquel de recortar es, considerablemente,
menor que la de los otros troqueles de cortar, permitiendo que se corte con
limpieza un parte de tal superficie de la pieza.

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Pg.36

TESIS FINAL:

2.6 ENTALLADO.
Consiste en la separacin parcial del material sin que se destruya totalmente su
cohesin, pero sin que el trozo se desprenda del material
2.7 PERFORADO.
Consiste en perforar un cierto nmero de agujeros redondos o aberturas de
todas formas en placas o en piezas formadas (lminas perforadas).
2.8

CORTE CON SOPORTE DE LA PIEZA.

Con la ayuda de un punzn hueco con aristas cortantes, la contraplaca soporta


el material suave.
2.9

CORTE SEGN PLANTIILA

Se hace generalmente con cizallas circulares con moletas.

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Pg.37

TESIS FINAL:

DISEO DEL TROQUEL BASE


ANALITICA.

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Pg.38

TESIS FINAL:

3.1 DISEO DEL TROQUEL PARA ARANDELAS.


Como abordemos el estudio del diseo de troqueles, debemos comenzar
cuidadosamente aplicando cada uno de los fundamentos o principios
perfectamente antes de pasar a la siguiente aplicacin. De lo contrario es muy
probable que pronto nos encontremos envueltos en las complejidades de lo
que vamos aplicar, y desalentados ante el asombro, nmero y diversidad de
principios que deben ser comprendidos.
La palabra troquel es muy general y habr que definir el significado con se
emplea en nuestro trabajo. Se les usa en dos acepciones distintas:

Cuando se emplea en sentido general: significa una herramienta de


prensa completa con todos sus componentes reunidos.

Cuando se usa en una acepcin ms limitada nos referimos aqu al


componente que es mecanizado para recibir el material, a diferencia del
componente llamado punzn, que es un miembro opuesto y
complementario.

3.1.1 TROQUEL PROGRESIVO PARA LA ELABORACIN DE UNA


ARANDELA.
De acuerdo a las caractersticas que presenta la pieza a realizar llamada rollo
(ver No. De diseo IPN-M-0801), conviene disear un troquel progresivo,
donde aprovecharemos la carrera del descenso y retroceso de la prensa, con
la finalidad de que salga totalmente terminada la pieza, aumentando as, la
produccin, calidad y disminuyendo el tiempo de fabricacin.

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Pg.39

TESIS FINAL:

3.2 DISEO DE LA TIRA A TROQUELAR


Los factores que determinan las dimensiones de una matriz y la posicin de la
abertura en la matriz propiamente dicha, son la forma y el tamao de la pieza.
sta se presenta frecuentemente en forma irregular, tanto que, si viene
dispuesta transversal o longitudinalmente en el centro de la matriz, ocasiona
una notable prdida de espacio con el consiguiente desperdicio de material. En
este caso, es conveniente estudiar la mejor disposicin, de modo que permita a
todos los lados de la figura encontrar cada uno en su sitio, reduciendo al
mnimo la prdida de material.
En base a nuestros requerimientos, ser suficiente una tira de una sola fila, por
lo tanto, haciendo los clculos pertinentes tenemos:

DATOS:
Acero Galvanizado (Acero Dulce 1010)
Calibre 14 = e = 2 mm.
Medidas de la lamina 4 x 10 (pies)
Peso Aproximado 16.5 Kg. / m2
Resistencia a la traccin Ks.= 50-70 Kg. /mm^2
rea til = 3.1416 x r = 3.1416 x 8.5

Utilizando las frmulas:


Anchura del alma = B = 1 X e

(1)

Paso de la tira = C = L + B

(2)

Ancho de la tira = W = H + 2B

(3)

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Pg.40

TESIS FINAL:

Figura 18. Diseo de la tira


Sustituyendo los valores en ecuaciones (1), (2) y (3) tenemos:

B = 1 mm. x 2 mm. = 2 mm.


C = 17 mm. + 2 mm. = 19 mm.
W = 17 mm. + 2(2 mm.) = 21 mm.
3.2.1 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS TIRAS A RECORTAR.
Para calcular las dimensiones de todas las tiras, se utilizan las formulas
siguientes:
Th = Ah / C. (4)
Th = Ah / W (5)
Th = Lh / W (6)
Pt = Lh / C.. (7)
Ph = Pt x Th (8)
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Pg.41

TESIS FINAL:

Donde:
Th = Tiras por hoja.
Ah = Ancho de la hoja.
C = Paso del troquel.
W = Ancho de la tira.
Lh = Largo de la hoja.
Pt = Piezas por tira.
Ph = piezas por hoja
Siendo:
Medidas de la lamina = 4 x 10 Pies = 1.2192 m. x 3.0480 m. = 3.7 m
Sustituyendo valores en ecuacin (5) tenemos:
Th = 1219 mm. / 21 mm.
Th = 58.05 58 Tiras.
Se puede obtener 58 tiras de 21 x 3048 mm

rea de la tira de material 64008mm = 0.064m

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Pg.42

TESIS FINAL:

rea del primer cuadro = 420mm

rea del cuadro sucesivo = 399mm

rea del aro de la rondana = 227mm


rea del barreno = 55.4 mm
rea total por arandela = 171.6 mm
Sustituyendo valores en ecuacin (7) tenemos:
Pt = 3,048 mm. / 19 mm.
Pt = 160.42 160 Arandelas
De toda la tira se pueden obtener un total de 160 arandelas, al final de esta
sobrara un pequeo desperdicio de material, equivalente a 6.8 mm.
Desperdicio en el primer cuadro:
420 mm 171.6 mm = 248.4 mm
Desperdicio en el resto de los cuadros sucesivos:
(399 mm (171.6)) *159 = 36156.6 mm.
Desperdicio al final de la tira:
6.8 mm * 21 mm = 142.8 mm

Total de desperdicio por tira

248.4 mm + 36156.6 mm + 142.8 mm = 36547.8 mm = 0.0365478m


rea ocupada por el total de las arandelas en una tira:
27456mm = 0.02745m
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Pg.43

TESIS FINAL:

Suma del rea total ocupada por el desperdicio y las arandelas:


0.0639978m
Sustituyendo valores en ecuacin (8) tenemos:
Ph = 160 x 58 = 9,280 Arandelas
Por cada tira de material obtendremos 160 arandelas
)

De toda la lmina de materia prima obtendremos 58 tiras de material y


con ellas un total de 9280 arandelas

rea ocupada en toda la lmina por el total de las arandelas


171.6mm x 9280 = 1592448mm = 1.5m
rea total de desperdicio en la lmina
0.0365478m * 58 = 2.1m
Suma del total del rea ocupada por todas las arandelas y todas la reas de
desperdicio en toda la lamina de materia prima = 3.6m
El porcentaje de la lamina que se va a convertir en desperdicio es del 56.8%
aprox.
NOTA: De lo anterior se utilizaron las tablas 1, 2,3 y 4 para especificar datos de
la tira de material, con la finalidad de hacer los clculos pertinentes

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Pg.44

TESIS FINAL:

3.2.2 ETAPAS PARA TROQUELAR LA ARANDELA.


A continuacin debe ser diseada la tira de recorte que sirve de base para
establecer las vistas del troquel de corte. Las figuras muestran la tira de
material tal como aparece despus de haber sido perforada los agujeros y
recortada la pieza. Podemos decir que la distancia entre ellas es corta y el
tiempo invertido en el desplazamiento de la tira de una estacin a la siguiente
es poco.
De acuerdo a los datos obtenidos para el diseo de la tira y haciendo un
anlisis detallado de la pieza, nos conviene realizar la fabricacin de la pieza
en 3 etapas como se puede ver en la siguiente figura.

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Pg.45

TESIS FINAL:

ETAPA 1
Se dar un avance a la tira de material de 9.5 mm., en donde se detendr por
un tope; este ser accionado manualmente. Cuando la tira llegue a ese punto
el troquel har un movimiento de descenso para realizar el barreno interno de
la arandela.

ETAPA 2
La tira tendr un avance de 19 mm. (es igual al paso), con respecto al centro
de el primer barreno, esta ser detenida y a su ves guiada por un perno (como
su nombre lo indica, perno gua) esto con la finalidad que se aproveche al
mximo la tira y que haya una mejor distribucin.

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Pg.46

TESIS FINAL:

ETAPA 3
En esta ltima etapa a la tira se le dar el ltimo avance a un paso de 19 mm.
con respecto al centro del punzn gua, la tira llegando a este punto, el troquel
har de nuevo el trabajo de descenso para as troquelar y obtener la arandela
terminada.

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Pg.47

TESIS FINAL:

Finalmente aqu mostramos la pieza obtenida por medio del troquelado:

La obtencin de la distribucin nos llevo a la deduccin a que hiciramos


cambios en la distribucin sobre la tira del material, se debi a que en el primer
intento se desperdiciaba mucho material por este motivo se tuvo la necesidad
de recurrir a otro medio ms efectivo que es la obtencin de nuestra arandela
por un troquel progresivo.

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TESIS FINAL:

3.3 DISEO DE LA MATRIZ


METODO (REGLA DEL DEDO)
Suponiendo una matriz de acero para herramientas, su espesor deber ser
19.05 mm. mnimo para un permetro de corte de 76 mm. o menos; 25.4 mm.
para permetros entre 76 y 250 mm. y 32 mm. de grosor para permetros
mayores. Deber haber un margen mnimo de 1.25 veces el espesor de la
matriz. Entre el borde cortante y el exterior de la matriz.
La abertura de la matriz deber ser recta por un mnimo de a 1 grados
para la salida. Los lados rectos proporcionan lugar para el afilado de la matriz.
La porcin cnica permite a las piezas que pasen sin acuarse.
Para asegurar la matriz a la placa de la misma, las siguientes reglas proveern
una construccin slida.
1.- En bloques de la matriz de hasta 76 mm. con permetro de corte, emplear
dos tornillos de cabeza hueca y dos pasadores de 9.5 mm de dimetro.
2.- En secciones de hasta 250 mm. de permetro de corte, emplear tres o
cuatro tornillos y dos pasadores de 9.5 mm. de dimetro.
3.- Para troquelar material pesado y con permetros de corte mayores de 250
mm., utilizar tornillos de 12.7 mm. y dos pasadores de 9.52 mm. de dimetro.
Resumiendo lo anterior tenemos:
Para un permetro de corte 76 mm. o menos, el espesor de la matriz ser de
19.05 mm. y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz ser
de 23.8 mm., utilizando dos tornillos y dos pasadores de 9.5 mm. de dimetro,
a una distancia 14.25 entre el borde exterior de la matriz y el centro de sus
dimetros.
Para un permetro de corte entre 76 y 250 mm., el espesor de la matriz ser de
25.4 mm y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz de 31.18
mm., utilizando tres o cuatro tornillos y dos pasadores de 9.52 mm. de
dimetro, a una distancia de 14.25 mm. entre el borde exterior de la matriz y el
centro de sus dimetros.
Para un permetro de corte mayor de 250 mm., el espesor de la matriz ser de
32 mm. y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz 40 mm.,
utilizando tornillos de 12.7 mm y dos pasadores de 9.52 mm. de dimetro, a
una distancia de 19.05 mm. entre el borde exterior de la matriz y el centro de
sus dimetros.

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Pg.49

TESIS FINAL:

EJEMPLO DE LA SELECCIN DE LAS DIMENSIONES.


H =Ancho de la Pieza.
L = Largo de la Pieza.
T = Espesor de la matriz.

Figura 19.Matriz de una estacin.


Dimensin de la matriz.
Ancho = H + 2(2 x T)
Largo = L + 2(2 x T)

Figura 20.Matriz de dos estaciones


Dimensin de la matriz
Ancho = H + 2(2 x T)
Largo = X + C + Y + 2(2 x T) = Z + 2(2 x T

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Pg.50

TESIS FINAL:

Por el mtodo usual de la regla del dedo previamente descrita, el espesor de


la matriz (acero de herramientas) deber ser de 19.05 mm. (0.75 pulg.), puesto
que el permetro de corte es igual 53.41mm.
Tomando como referencia el dibujo del diseo de nuestra tira tenemos:
El ancho de nuestra abertura en la tira es de 19.05 mm. con un material extra
de cada lado de la abertura de 23.8 mm., se tendr:
19.05 + 23.8 + 23.8 = 66.65 mm. de ancho de la matriz.
La distancia del lado izquierdo de la abertura en el paso 2 al borde de la
abertura en el paso 1 es igual:
18.75 mm. + 19 mm. + 19 mm. + 18.25 mm. = 75 mm. (largo de la matriz.)
Por lo tanto la matriz deber ser:
19.05 x 66.65 x 75 mm.
De acuerdo a lo establecido antes tendremos que sujetar nuestra matriz con 4
tornillos milimtricos de un dimetro de 6 mm. (M6) cabeza de clavija y con dos
pernos de un dimetro de 4 mm (M4), con un ajuste H7/g6 (ver No. De diseo
IPN-M-0802)
De lo anteriormente escrito se determinan las tablas 5 y 6 para seguir un
criterio de seleccin de las dimensiones de la matriz.
NOTA: El acero de herramientas que utilizaremos ser D2 NOM AISI dureza
despus del tratamiento trmico de 60 a 62 Rc. (tabla No.7)

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Pg.51

TESIS FINAL:

3.4 CENTRO DE PRESIN.


Con respecto al clculo de la matriz se procede a localizar el centro de presin
de esta misma con la finalidad de ver en que punto de la matriz se concentran
los esfuerzos en el trabajo del troquel.
Para determinar el centro de presin tenemos que localizar las coordenadas en
un plano como lo son los planos X y Y (ver figura 21).
Utilizando las ecuaciones siguientes:
X = P1X1+P2X2+P3X3
P
Y=

P1Y1+P2Y2+P3Y3
P

.. (9)
.. (10)

Figura 21. Centro de presin en la matriz.

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Pg.52

TESIS FINAL:

Donde:
P1 = Permetro del primer barreno.
P2 = Permetro del segundo barreno.
P3 = Permetro del tercer barreno.
Sustituyendo en la ecuacin (9) tenemos:

X=

[(26.39 x 18.75) + (26.39 x 37.75) + (53.41 x 19)] mm


106.19

X = 42.58 mm.

Y=

[(26.39 x 33.32) + (26.39 x 33.32) + (53.41 x 33.32)] mm


106.19

Y = 33.32 mm.

Las coordenadas establecen el centro de presin para que los esfuerzos sean
distribuidos uniformemente con la finalidad de tener un mejor troquelado y una
mayor durabilidad en nuestras herramientas de corte, este centro se puede ver
a detalle en el plano IPN-M-0802 que se anexa al final de este trabajo.

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Pg.53

TESIS FINAL:

3.5 FUERZA NECESARIA PARA EL CORTE


El punzn, en el instante en que desciende y toma contacto con la plancha,
inicia su accin de compresin, seguida inmediatamente del corte o
punzonado. En todo el contorno definido por el punzn y la matriz sobreviene
una presin continua por parte del punzn, y la reaccin que se opone al
esfuerzo aplicado, por parte del material. El punzn sigue presionando, en su
descenso, hasta que la presin con que ataca es superior a la de la resistencia
a la cizalladura del material y entonces bruscamente son seccionadas las fibras
de este y queda cortada la pieza.
DATOS:
Material: Acero Galvanizado (Acero Dulce 1010)
Espesor = e = calibre 14 = 2 mm.
Resistencia al corte = = 70 Kg. / mm
Para determinar la fuerza necesaria para estampar la chapa, lo dividiremos en
dos etapas:
ETAPA 1: Fuerza necesaria para punzonar el barreno.
ETAPA 2: Fuerza necesaria para el corte de la chapa exterior
Utilizando la ecuacin siguiente:
F=Pxex

. (11)

Donde:
F = Fuerza necesaria para el corte
P = Permetro de corte.

Para la ETAPA 1 tenemos:


1 agujero de 8.4 mm. de dimetro
Permetro = 3.1416 x D int. = 3.1416 x 8.4 mm. = 26.39 mm.

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Pg.54

TESIS FINAL:

Sustituyendo en la ecuacin (11) tenemos:


F1 = 26.39 mm. x 2 mm. x 70 Kg. / mm.
F1 = 3,694.6 Kg.

Para la ETAPA 2 tenemos:


Permetro = 3.1416 x D ext. = 3.1416 x 17 mm. = 53.41 mm.

Sustituyendo en la ecuacin (11) tenemos:


F2 = 53.41 mm. x 2 mm. x 70 Kg. / mm
F2 = 7,477.4 Kg.
Por lo tanto, la fuerza total necesaria para estampar es:
Ft = F1 + F2
Sustituyendo valores tenemos:
Ft = 3,694.6 Kg. + 7,477.4 Kg. = 11,172 Kg.
Ft = 11 TON.

3.6 CALCULO DE LOS PUNZONES (LONGITUD MXIMA)


Con el fin de evitar un fallo o rotura, debido a una inestabilidad llamada pandeo
determinaremos la longitud mxima admisible mediante la ecuacin:
P = (3.1416 E I) / L = 3.1416 D e

(12)

Donde:
P = Fuerza al corte (Kg.)
E = Mdulo de elasticidad (Kg. / mm)
I = Modulo de inercia (mm4)

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TESIS FINAL:

Despejando L de la ecuacin (12) tenemos:


L = 3.1416 E I / D e

. (12)

Siendo:
E = 21500 Kg. / mm para el acero de herramientas
I = 3.1416 (D4) / 64
Sustituyendo valores:
I = 3.1416 (8.4) 4 / 64 = 244.39 mm4
= 70 Kg. / mm
D = 8.4 mm.
e = 2 mm.
Sustituyendo valores en ecuacin (12):
L = 3.1416 (21500) (244.39) / (70) (2) (8.4) = 16,507.137 / 1,176
L = 14036.68
L = 118.5 mm (longitud mxima admisible)
Una vez verificada la longitud mxima admisible, conviene mantener una
longitud normal de 65 mm. en todos los punzones de ejecucin.
Para nuestro caso y con el fin de distribuir la fuerza necesaria para cortar. Un
punzn ser de 75 que es el que alineara a la tira de material y 2 punzones
sern de 65 mm.
3.7 NGULO DE ESCAPE EN LA MATRIZ
En base al material utilizado para punzonar que es un acero dulce de calidad
SAE 1010 calibre 14, tenemos el siguiente ngulo:
El ngulo comienza despus de una parte recta igual a 2 veces el espesor de
la placa que se quiere cortar y el ngulo comprendido equivalente a 3 (ver
No.de diseo M-0802 y Figura No.22).
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TESIS FINAL:

Figura 22. ngulo de escape en la matriz.

3.8 JUEGO ENTRE EL PUNZN Y LA MATRIZ


La razn de establecer un juego viene impuesta corrientemente por la
necesidad de reducir, en la medida de lo posible, la presin requerida para el
corte. Sin embargo, la determinacin de este factor depende a su vez de otros,
tales como el espesor del material, la clase y la calidad del mismo.
A) El corte (Dimetro Exterior de la arandela) debe ser exacto. La placa
matriz se construir de modo que sus dimensiones definitivas
correspondan exactamente a las de las piezas acabadas.
B) El contorno interior (Dimetro Interior de la Arandela) debe ser exacto.
La placa matriz se construir aumentando su dimetro segn la holgura
admitida. El punzn deber tener exactamente las dimensiones
deseadas para la pieza acabada.

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Pg.57

TESIS FINAL:

Figura 23.Holgura del dimetro interior.


Las dimensiones de la abertura de la matriz son las mismas que las de las
piezas; las del punzn son mas pequeas por la holgura (6% del grueso del
material 0.120 mm. por lado) lo que resulta en la produccin de piezas de
acuerdo con el tamao de la matriz y las dimensiones del dibujo.
Para determinar la holgura (Ver figura No.23) del dimetro interior tenemos la
formula:
H = (D d) / 2 . (13)
Donde:
H = Holgura entre el punzn y la matriz
D = Dimetro de la matriz (se considero respecto al material a utilizar)
d = dimetro del punzn.
Sustituyendo valores:
H = (8.64 mm. 8.40 mm.) / 2
H = 0.24 / 2
H = 0.120 mm.
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TESIS FINAL:

Figura 24.Holgura del dimetro exterior.


Utilizando de nuevo la formula No. (13) para determinar la holgura del dimetro
exterior (Ver figura No. 24) tenemos:
H = (17 mm. 16.76 mm.) / 2
H = 0.24 / 2
H = 0.120 mm.

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Pg.59

TESIS FINAL:

3.9 SELECCIN DE ARMAZN


(CATALOGO DE PORTA TROQUELES AIBE S.A.)
Despus de haber sido diseados todos los detalles, se selecciona un armazn
del tamao o forma apropiados en el catlogo de un fabricante y se les dibuja
en su posicin como lo muestra los planos (IPN-M-0808, IPN-M-0809 Y IPN-M0810)
Los componentes del armazn, fueron seleccionados de un catalogo de
elementos normalizados para matricera (TALLERES AIBE S.A.), esto fue una
seleccin que adopt el equipo por que este porta troquel cumple con las
expectativas del trabajo que se va a realizar y mas que nada con sus
elementos que lo conforman que hacen eficiente el trabajo.
Este mismo incluye sus accesorios que pueden ser intercamviables, el material
empleado y los procedimientos de fabricacin garantizan una calidad, siempre
constante, de alto nivel tcnico en todo el equipo de porta troqueles.
3.10 SELECCIN DE LA ESPIGA DE SUJECIN
En base a la capacidad de carga obtenida para punzonar es de 11 TON. Y
viendo el catalogo, obtenemos las dimensiones de la espiga como puede
observarse en el plano IPN-M-0810 y en la tabla No. 8
3.11 SELECCIN DE ELEMENTOS DE UNIN
La seleccin de sujetadores o elementos de unin es importante a causa de
que los componentes se aplican muy frecuentemente y se les emplea en
grandes cantidades. Aunque pequeos realizan funciones importantes. El
diseo de herramientas y troqueles, los elementos de unin suelen ser el
eslabn ms dbil de la herramienta y si no son seleccionados correctamente
pueden ser causa de fallas o averas de la herramienta o troquel.
En la figura No. 25 estn ilustrados los tipos de sujetadores o elementos de
unin que fueron seleccionados para el troquel, estos son los ms comnmente
utilizados para la construccin de troqueles:
1.- Tornillos de cabeza cilndrica hueca.
2.- Pasadores.
3.-Tornillos de cabeza avellanada hueca.

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TESIS FINAL:

Figura 25. Tornillos de cabeza cilndrica, pasadores y tornillo de cabeza


avellanada hueca.
En cuanto a los tornillos de cabeza cilndrica hueca, se debern observar las
reglas siguientes:
-

Los agujeros A de la figura No. 26 en que entran los cuerpos de


los tornillos deben ser de un dimetro de 0.39 mm. (1/64) mayor
que el dimetro del cuerpo.

Los agujeros ensanchados B de la figura No. 34 deben ser 0.79


mm. (1/32) ms grandes que el dimetro de la cabeza del
tornillo.

La Profundidad C del ensanchamiento es la misma que la altura


de la cabeza del tornillo.

El dimetro D es igual al dimetro de la cabeza del tornillo de la


cabeza avellanada. En la figura No. 26, la vista 1 muestra la
seccin longitudinal de un agujero para un tornillo de cabeza
cilndrica; en la vista 2 muestra el agujero para un tornillo de
cabeza cilndrica hueca; y la vista 3 el agujero para un tornillo de
cabeza avellanada hueca.

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Pg.61

TESIS FINAL:

Figura 26. Vista en seccin de agujeros que deben de alojar tornillos de cabeza
hueca.
En cuanto a los pasadores mantienen elementos perfectamente alineados por
absorcin de presiones y empujes laterales figura No. 27. Facilitan tambin el
rpido desmontaje de los componentes y el montaje en su forma primitiva.
En la actualidad, los pasadores son componentes de herramientas de precisin
y diseados y proyectados cuidadosamente. Se producen con gran precisin
tanto a lo que se refiere a sus dimensiones como a sus caractersticas fsicas.
Los pasadores se construyen de acero aleado, tratado trmicamente para
producir una superficie exterior extremadamente dura con un ncleo algo ms
blando, pero robusto para que resista a la cortadura y al aplastamiento cuando
se les introduce en agujeros de ajuste forzado.
En nuestro caso tendremos dos tipos de ajuste que son:
-

Ajuste de deslizamiento en el caso de la placa matriz y los porta


punzones, con pernos de M4 se dara un ajuste de H7/g6 (como
lo indica la tabla No. 10.)

Ajuste de ubicacin en el caso de los DIE SET, con pernos de


M4 se dara un ajuste de H7/h6 (como lo indica la tabla No.10)

Figura 27. Aplicacin tpica de pasador.


En el plano (IPN-M-12) se tiene el despiece del troquel para elaborar
arandelas, todos los elementos de unin han sido seleccionados de catlogos
de fabricantes como se muestra, las cantidades y especificaciones se describe
a continuacin:
4 tornillos de cabeza cilndrica hueca (Catlogo RABOURDIN INDUSTRIE):
D = M6
L = 60 mm.
Ref. 527
2 Pasadores (Catlogo matrices J. PAQUIN):
D = M4
L = 15 mm.
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TESIS FINAL:

4 Tornillos de cabeza avellanada hueca (Catlogo RABOURDIN INDUSTRIE):


D = M4
L = 12 mm.
Ref. 530
4 Tornillos de cabeza con cuenca (Catlogo RABOURDIN INDUSTRIE):
D = M4
L = 6 mm.
Ref. 535
4 Pasadores para DIE SET (Catlogo de matrices J. PAQUIN):
D = M4
L = 18 mm.
4 Tornillos de cabeza avellanada hueca para DIE SET (Catlogo
RABOURDIN INDUSTRIE):
D = M4
L = 23 mm.
REF. 527.

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Pg.63

TESIS FINAL:

3.12 SELECCIN DE PRENSA


Prensa Troqueladora de Avance Automtico
De acuerdo a nuestros clculos obtenidos en el punto 4 se procedi a
seleccionar la prensa para nuestro troquel con las siguientes caractersticas:
Alta produccin de piezas chicas con tolerancias cerradas.
Alimentacin de lmina en rollo.
Avance mecnico automtico Gua de cuatro columnas.
Para troqueles progresivos
Transmisin de poder a base de engranes
Datos de operacin:
- Aproximadamente 3,000 golpes por hora. Potencia aprox. 12 toneladas
- rea de troquel: 14 cm. x 28 cm
- Altura til: 14 cm,
- Voltaje del motor: 220 volts a 1.5 hp

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Pg.64

TESIS FINAL:

COSTOS DEL MAQUINADO Y


PIEZAS DEL TROQUEL.

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Pg.65

TESIS FINAL:

4.1 COTIZACIN DEL MAQUINADO DE ELEMENTOS DEL TROQUEL

NOMBRE

CANTIDAD

OPERACIONES
SECUNADARIAS

PRECIO
$

400

PORTA PUNZON

500

PUNZONES

MATRIZ

GUIA DE
LA TIRA
DE MATERIAL
MONTADO Y
ARMADO EN EL
DIE SET

800

350

BASAMENTO
PORTAMATRIZ

TEMPLE Y
RECTIFICADO
TEMPLADO Y
RECTIFICADO
EN CARA
INFERIOR

TOTAL =

350
800 + 1200

5200

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TESIS FINAL:

4.2 COSTOS DE MANUFACTURA ANUALES


Concepto
1. Materia prima (2.5 tiras x dia)
2. Mano de obra
3. Gastos indirectos
4. Depreciacin
5. Herramienta y equipo
Total en pesos

Costo $
675,000
39,735
136,800
4,000
30,000
885,535

Ganancia Prom. = 0.50 x 9510 x 30x12 =

1,711800-885,535 = 826,265

4.3 ESTUDIO ECONMICO DE FABRICACIN


Concepto
1.-Costo materia prima

Peso lam. De acero (4 x 10)


N pzs/ lam. De acero (9510)
Costo Kg. De lamina de acero
Costo mat.prima/pieza
Costo de materia prima /millar de piezas
2.-Calculo M.O
Costo est./min.
Tiempo est. Pza. y costo unitario x min. (50
golpes x minuto) = 1 pieza x 1.2 seg.

En pesos

750
750
14
0.078
78.84
Salario estipulado de 3200
0.22
0.078 x 50 = 3.9

Nota: el costo es cada 3 horas de


produccin, ya que 9510 piezas = 180 min.
Costo unitario/pieza
Costo anual mano de obra

0 .50
( 3200 x 12 ) + (3.9 x 2.66 x 30 x 12)
Total = 36000+ 3734.64 = 39,735
Salario + costo por produccin

3.-Gastos indirectos
Incremento de Mano de obra (5% mx.
anual), servicio de luz, agua,
mantenimiento de maquinaria, utilizacin
de lubricantes y contrato de servicios
(publicidad) .
4.-Depreciacin de maquinaria
Depreciacin a 5 aos
5.- Herramientas y equipo
Costos de herramientas
Costos de equipo Aux. (a 1 ao)

150+2500+250+2500+6000
total 11,400

20,000
17000+2500+5000=24,500
5000

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TESIS FINAL:

CONCLUSIONES.
Para concluir esta etapa despus de obtener resultados, analizar y revisar el
trabajo del troquelado y muy especial sobre el trabajo de corte de metales en
fri, podemos decir que los conceptos bsicos para llevar a cabo la fabricacin
de troqueles de corte estn relacionados con el trabajo de metales en la
prctica as como los conceptos de resistencia de los materiales mas
indispensables, cada uno de estos puntos se han tratado tanto tericos como
prcticos que envuelven a este proceso, se buscaron herramientas para
agilizar el manejo de datos como son las tablas, graficas, catlogos y dibujos,
ya que de alguna manera son herramientas que nos sirven dentro de lo que es
el diseo de ingeniera, tambin se recurri a algunos programas de computo
con la finalidad de reducir tiempos en el diseo.
Otro de los puntos importantes que tiene el diseo de cualquier herramental
para el troquel, es la relacin que deben guardar los materiales a trabajar con
respecto alas herramientas en cuanto a su holgura, resistencia, su espesor, por
que de esto depende la vida de las herramientas as como la de las maquinas,
ya que si se hace a un lado los espesores usados en la fabricacin de piezas
de troqueles predestinados para el material, al utilizar otros diferentes se puede
reducir la vida til de los materiales para herramientas.
De lo anterior es de suma importancia el manejo de troqueles con elementos
de fcil intercambio de piezas normalizadas segn lo establecido en las
herramientas de trabajo, ya que actualmente es ms rpido regenerar,
modificar o convertir un troquel con partes intercambiables que nos permita
realizar, cambiar o adicionar nuevos elementos en un mismo troquel con la
finalidad de que estos influyan en el costo y tiempo.
Hay que destacar que los puntos tratados en este trabajo referente a la
fabricacin, siendo este el que abarca en gran cantidad del trabajo fueron los
catlogos ya que estos fueron de gran importancia para escoger materiales
comerciales y estandarizados, relacionadas con las herramientas de corte y
que da a da aumenta su campo de aplicacin.
Por ltimo coincidimos los del equipo que tanto el diseo del troquel como en la
pieza son dos operaciones sumamente importantes en las que tiene que
participar el diseador con una gran cantidad de criterios y conocimientos de el
trabajo en troqueles y las materias que se incorporan para tener un mayor
anlisis y visin para poder obtener una mejor pieza con el mnimo de
problemas y con una gran facilidad para su ensamble y produccin.

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TESIS FINAL:

BIBLIOGRAFIA
Procesos Bsicos de Manufactura.
H.C. Kasanas, Glenn E. Baker.
1er. Edicin.
Ed. Mc. Graw Hill.
Ingeniera de Materiales.
W. J. Ellis.
1era. Reimpresin, 1976.
Ed. Representaciones y Servicios de Ingeniera.
Dibujo y Diseo de Ingeniera.
Jensen.
Ed. Mc. Graw Hill.
Estampado en Fro de la Chapa.
Mario Rosi.
Ed. Dossat, s.a.
Diseo de matrices.
V. R. Paquin.
Ed. Montaner y Simn.
Troquelado y estampacin.
T. Lpez Navarro.
Ed. Gustavo Gili.
Catlogo de Elementos Normalizados de Matricera de los Talleres AIBE S.A.
Catlogo de Tornillos Normalizados RABOURDIN INDUSTRIE.
Catlogo de Aceros Fortuna.

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TESIS FINAL:

ANEXOS A PLANOS DEL


TROQUEL, TABLAS Y
CATALOGOS.

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E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.71

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.72

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.73

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.74

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.75

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.76

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.77

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.78

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.79

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.80

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.81

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.82

TESIS FINAL:

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.83

TESIS FINAL:

ESTANDARES DE FABRICANTES
CALIBRES

GALGAS ESTANDARES

CALIBRE
No.

Plg.

t
mm

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38

0.2391
0.2242
0.2092
0.1943
0.1793
0.1644
0.1495
0.1345
0.1196
0.1046
0.0897
0.0787
0.0673
0.0598
0.0538
0.0478
0.0418
0.0359
0.0329
0.0299
0.0269
0.0239
0.0209
0.0179
0.0164
0.0149
0.0135
0.0120
0.0105
0.0097
0.0090
0.0082
0.0075
0.0067
0.0064
0.0060

6.07
5.69
5.31
4.94
4.56
4.18
3.80
3.41
3.04
2.66
2.28
2.00
1.71
1.52
1.37
1.21
1.06
0.91
0.84
0.76
0.68
0.61
0.53
0.45
0.41
0.38
0.34
0.305
0.267
0.246
0.229
0.208
0.190
0.170
0.163
0.152

OBTENIDA DEL MANUAL DE INGENIERO MECANICO MARKS


TABLA No. 1
DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.84

TESIS FINAL:

ADAPTADO DE BASIC DIEMAKING POR LA NATIONAL TOOL.

TABLA No. 2

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.85

TESIS FINAL:

RESISTENCIA AL CORTE DE ALGUNOS MATERIALES Kg. / mm

RESISTENCIA
AL CORTE S

MATERIALES
ALUMINIO S 0
ALUMINIO 2 S DURO
ALUMINIO 24 S DURO
ALUMINIO 24 S T
ALUMINIO 52 S - DURO
ASBESTO (LAMINA)
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( SUAVE )
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( DURO )
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( DURO )
LATON ROLADO TIPO MUELLE ( TEMPLADO )
BRONCE FOSFORADO LAMINA ( SUAVIZADO )
BRONCE PARA MUELLE ( TEMPLADO )
COBRE ( SUAVE )
COBRE ( DURO )
FIBRA ( DURA )
ORO 14 KILATES ( SUAVE )
ACERO ( SUAVE )
ACERO PLACA PARA CALDERA
SILICON
ACERO INOXIDABLE 18 8 ( SUAVIZADO )
ACERO PARA NAVAJA O CUCHILLO ( DURO )
ACERO PARA NAVAJA O CUCHILLO ( DURO )
ACERO PARA CUCHARA Y TENEDOR
ACERO PARA TROQUELADO O DOBLEZ PROFUNDA
ACERO S.A.E 1010 ( ROLADO EN FRIO )
ACERO S.A.E 1020 ( ROLADO EN FRIO )
ACERO S.A.E 1030 ( ROLADO EN FRIO )
ACERO S.A.E 1020 ( ROLADO EN FRIO )

7.44
8.525
13. 95
31.775
16.275
3.1
24.8
34.1
38.75
44.175
31.0
50.375
18.6
28.675
18.6
27.125
70.0
42.625
46.5
58.125
116.25
50.375
46.5
32.55
32.55
40.3
48.825
63.55

OBTENIDA DEL LIBRO DISEO Y CONSTRUCCIN DE PARTES DE


MAQUINAS Y ADITAMENTOS.

TABLA No. 3
DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.86

TESIS FINAL:

TABLA OBTENIDA DEL CATLOGO DE ACEROS FORTUNA, MEDIDAS


COMERCIALES DE LAS HOJAS DE LMINA.

TABLA No. 4

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.87

TESIS FINAL:

TABLAS PARA LA OBTENCION DE DATOS EN MEDIDAS DE LA MATRIZ.

< 76

19.05

23.8

9.52

9.52

14.25

76 A 250

25.4

31.8

9.52

9.52

14.25

3A4

> 250

31.8

40

12.7

9.52

19.05

>4

TABLA No. 5

ANCHO
DE LA
MATRIZ
LARGO
DE LA
MATRIZ

UNA
ESTACION

DOS
ESTACIONES

TRES
ESTACIONES

CUATRO
ESTACIONES

H + 2(2 x T)

H + 2(2 x T)

H + 2(2 x T)

H + 2(2 x T)

L + 2( 2 x T)

X + C + Y + 2(2
x T)

X + 2C + Y + 2(2
x T)

X + 3C + Y + 2(2 x
T)

TABLA No. 6

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.88

TESIS FINAL:

Donde:
A = Distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz.
B = Dimetro de los tornillos.
C = Paso del troquel.
D = Dimetro de los pasadores.
E = Distancia entre el exterior de la matriz y el centro de los dimetros de los
tornillos.
F = Cantidad de tornillos.
G = Cantidad de pasadores.
*H = Ancho de la pieza.
*L = Largo de la pieza.
*P = Permetro del corte de la pieza.
T = Espesor de la matriz.
X = Distancia entre el borde exterior de la longitud de la pieza y el punto
donde termina el paso.
Y = Mitad de la longitud de la perforacin ubicada al inicio de la primera
estacin.

NOTA: Datos obtenidos del diseo de la tira.

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.89

TESIS FINAL:

MATERIAL DE LA MATRIZ Y EL PUNZON

- CATALOGO DE ACEROS FORTUNA


- MANUAL DE INGENIERO MECANICO MARKS

TABLA No. 7

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.90

TESIS FINAL:

POTENCIAS EN tm.
DATOS
4

D
A
B
C

20
1/2
40
30
10

30

30
9/16
57
45
12

10

30
9/16
57
45
12

20

35
5/8
67
50
17

30

40
3/4
75
60
15

40

40
3/4
75
60
15

60

45
7/8
95
70
25

TABLA DE MACHOS PORTA PUNZONES NORMALIZADOS

TABLA No. 8

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.91

TESIS FINAL:

PORTA TROQUEL DE COLUMNAS TRASERAS


MATERIAL: PTNF 3
PTNFP 3 CON PLACA PRENSA CHAPAS

CATALOGO DE TALLERES AIBE S.A.


TABLA No. 9

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.92

TESIS FINAL:

COLUMNAS LISAS
CLN COLUMNAS LISAS
MATERIAL: ACERO HRC 60 62

CATALOGO DE TALLERES AIBE S.A.

TABLA No. 10
DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.93

TESIS FINAL:

CASQUILLOS
GN CASQUILLO GUIA
MATERIAL: ACERO HRC 60 62 BRONCE

CATALOGO DE TALLERES AIBE S.A.

TABLA No. 11
DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.94

TESIS FINAL:

AJUSTES DE HOLGURA BASICOS DE ORIFICO PREFERENTE

TABLA No. 12

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.95

TESIS FINAL:

TORNILLOS DE CABEZA CILNDRICA HUECA

REF. 527

CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE)


TABLA No. 13

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.96

TESIS FINAL:

TORNILLOS DE CABEZA AVELLANADA HUECA

REF. 530

CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE.

TABLA No. 14

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.97

TESIS FINAL:

TORNILLOS DE CABEZA AVELLANADA HUECA

REF. 535

CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE.

TABLA No. 15

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.98

TESIS FINAL:

TABLA DE ESPECIFICACIONES PARA TORNILLERIA

TABLA No. 16

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.99

TESIS FINAL:

TABLA DE DISMENSIONES DEL PASADOR

10.12
22.22
25.4
28.57
15
18
31.75
34.92
38.1

2.38
2.38
3.17
3.17
4
4
4.76
4.76
4.76

DATOS OBTENIDOS DE DISEO DE MATRICES J. PAQUIN.

TABLA No. 17

DISEO Y FABRICACIN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE

E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO

Pg.100