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Mantenimiento Integral

de Troqueles

Inst.
Inst.Tecnológico
Tecnológicode
deEstudios
Estudios
Superiores
Superioresde
deMonterrey
Monterrey
Mayo
Mayo- -2008
2008

1
¿Qué es el Mantenimiento?

El conjunto de técnicas y sistemas, que actuando


sobre los medios de producción permiten:

◊ Especificar las normas de mantenimiento.


◊ Prever las averías.
◊ Reparar las averías cuando se presentan.
◊ Realizar revisiones y seguimiento.
◊ Realizar diagnósticos y controles.
◊ Mejorar y perfeccionar el diseño y la construcción.
◊ …..

2
Objetivos del Mantenimiento

Minimizar la suma de los siguientes valores

Cp + Cm + Ci
donde:
Cp : Pérdida de producción originada por averías o paros de máquina.
Cm : Costes propios de Mantenimiento.
Ci : Costes de los recambios de los útiles.

3
¿Que requiere el Mantenimiento?

Mantenimiento
AMFE de Proceso / Utillaje

Personal capacitado

Procedimientos de actuación

Agenda de trabajo

Herramientas
Herramientasde
dediagn óstico
diagnóstico

4
Las 6 grandes pérdidas

Tiempos muertos Ajustes


por Averías en máquina

Repetición de los Mantenimiento Deficiente


trabajos Mantenimiento

Deficiente
Paros
Rendimiento
incontrolados

5
Costes de la NO Calidad

10

0
Espanya Europa Japón

Porcentajes en % de los costes de la NO Calidad respecto a las ventas de las Empresas

6
El Mantenimiento NO es …

◊ Improvisación.
◊ Desconocimiento de los útiles.
◊ Descontrol.
◊ Desorganización.
◊ Reparar por reparar.
◊ ......

7
Efectos de un mal Mantenimiento

◊ Piezas defectuosas.
◊ Paros de producción.
◊ Pérdidas económicas.
◊ Perdida de clientes.
◊ .....

8
Beneficios de un buen Mantenimiento

&Mayor calidad de piezas.


&Reducción de los paros.
&Aumento de la producción.
&Reducción de los costes.
&Optimización de los recursos.
&Satisfacción del cliente.
&.....

9
Requisitos para un buen Mantenimiento

◊ Crear PAUTAS DE TRABAJO.


◊ Buen CONOCIMIENTO de los útiles.
◊ Buen nivel de DESTREZA del personal.
◊ Buena capacidad de ANÁLISIS de los problemas.
◊ Disponer de RECURSOS técnicos y humanos.
◊ .......

10
¿Quien se implica en el Mantenimiento?

Dirección
DirecciónTécnica
Técnica

C.
C.de
deCalidad
Calidad
Responsables
Responsables
Producción
Producción

Jefes
Jefesde
de
Equipo
Equipo

Personal
Personalde
de
Mantenimiento
Mantenimiento

11
Condicionantes del Mantenimiento

El Mantenimiento viene condicionado por:

◊ Tipología de la pieza.
◊ Severidad de las Tolerancias.
◊ Material a transformar.
◊ Calidad de los utillajes.
◊ Nº de piezas a fabricar.
◊ ....

12
Complejidad de las Piezas

◊ Material de difícil transformación.


◊ Calidad de las Tolerancias.
◊ Conformados complejos.
◊ Formas exigentes.
◊ ..…

13
Material a Transformar

◊ Cambios de espesor.
◊ Características variables.
◊ Rebabas.
◊ Curvaturas.
◊ Rayas.
◊ Deficiente recubrimiento.
◊ .......

14
Tipología de Utillaje

◊ Proyecto inadecuado.
◊ Cálculos erróneos.
◊ Deficiente dimensionado.
◊ Insuficientes fases o “pasos”.
◊ Bajo nivel estructural.
◊ …….

15
Construcción del Utillaje

◊ Construcción poco adecuada.


◊ Materiales inadecuados.
◊ Tratamientos incorrectos.
◊ Deficientes acabados.
◊ Ajustes deficientes.
◊ Tolerancias no adecuadas.
◊ …….

16
Medios de Transformación

◊ Prensa inadecuada.
◊ Periféricos inapropiados.
◊ Equipos insuficientes.
◊ Funcionamiento deficiente.
◊ …...

17
Tipos de Mantenimiento

Correctivo
Correctivo Preventivo
Preventivo Funcional
Funcional Predictivo
Predictivo

18
Tipos de Mantenimiento

9 Los 4 tipos de mantenimiento se


complementan entre si.

1º. Preventivo
Correctivo


4º Funcional
Predictivo

19
Pautas del Mantenimiento

1
Identificar Problema
6 2
Archivar Datos Fijar Prioridades

Mantenimiento
5 3
Documentar Trabajo Plan de Trabajo
4
Realizar Trabajo

20
Mantenimiento Correctivo

◊ Se reparan todos aquellos defectos


que han ocurrido o que se sabe que
puedan ocurrir.

21
Mantenimiento Preventivo

◊ Se realizan rondas de revisión o de


sustitución de ciertos elementos en
periodos fijos de tiempo.

22
Ventajas del Preventivo

& Se puede estudiar la evolución temporal de ciertos


parámetros y asociarlos a los fallos que se producen.

& De este análisis previo podremos determinar en que


momento el fallo tomará una relevancia importante
y en consecuencia poder
planificar las intervenciones
que eviten consecuencias
más graves.

23
Mantenimiento Funcional

◊ Se buscan fallos no evidentes y se


hacen comprobaciones periódicas
para que no aparezcan.

24
Mantenimiento Predictivo

◊ Se analizan parámetros de funcionamiento cuya


evolución permite detectar algunos fallos, antes de
que estos tengan consecuencias graves.

25
Pautas del Predictivo

◊ En ningún caso debe alterar el funcionamiento


de la producción.

◊ La inspección se puede realizar


de forma continua o periódica,
dependiendo de:
tipo de troquel, tipo de fallo,
inversión a realizar, etc..

26
Ventajas del Predictivo

& Permite reducir los tiempos de paro.


& Seguir la evolución en el tiempo.
& Optimizar la gestión del mantenimiento.
& Requiere menos personal.
& Permite confeccionar archivos históricos.
& Conocer el tiempo de actuación.
& ….

27
Ventajas del Predictivo

& Permite tomar decisiones en momentos críticos.


& Normalizar la compra de recambios.
& Conocer el histórico de actuaciones anteriores.
& Facilitar el análisis de las averías.
& Permitir el análisis estadístico del sistema.
& ......

28
SI en el Correctivo

& Revisiones del troquel.


& Control de los punzones.
& Control de placas.
& Control de resortes (fatiga, roturas, …).
& Desgaste de elementos guía.
& Roturas o desprendimientos.
& …..

29
NO en el Correctivo

' Improvisación.
' Afilados parciales.
' Modificaciones sin control.
' Resortes multicolores.
' Cambios improvisados.
' …..

30
SI en el Preventivo

& Afilado o sustitución de punzones.


& Cambio de resortes.
& Vida útil de matrices y punzones.
& Ajuste de las Tolerancias de corte.
& Holguras elementos deslizantes.
& …..

31
NO en el Preventivo

' NO esperar a la próxima vez.


' NO creer que se arreglará solo.
' NO dejarlo para el siguiente.
' NO aplicar alguna solución.
' ……..

32
SI en el Funcional

& Conocimiento del troquel.


& Conocimiento del problema.
& Causa del problema.
& Origen del problema.
& Análisis del problema.
& Aplicar solución.
& …..

33
NO en el Funcional

' NO actuar sin un análisis previo.


' NO actuar sin conocer el origen del problema.
' NO actuar sin conocer la causa del problema.
' NO aplicar soluciones sin hacer una valoración.
' ……..

34
Defectos en Materiales de construcción

Grietas / Roturas
Desgastes 25% Adherencias
40% 15%

Deformaciones Melladuras
5% 15%

35
Defectos en Materiales de construcción

' Desgaste Adhesivo y Abrasivo.


' Roturas y Desprendimientos.
' Deformaciones.
' Adherencias.
' .......

36
Desgaste Adhesivo

¿Qué es y por que se produce?

' Se trata de la formación de soldadura en frío


ocasionada por el desplazamiento de material
en las crestas mas altas de las rugosidades.

& Se puede corregir utilizando


material de mas dureza, con
bajo coeficiente de fricción y
mayor ductilidad.

37
Desgaste Abrasivo

¿Qué es y por que se produce?

' Hay arranque o desprendimiento de virutas


de muy pequeño tamaño, generadas por la
fricción de partículas duras del propio material.

& Se puede corregir utilizando


material de mas dureza, con
mayor cantidad y tamaño
de grano.

38
Grietas y Roturas

¿Qué son y por que se producen?

' Se trata de grietas o roturas en las piezas,


ocasionadas por tensiones internas.

& Se pueden corregir utilizando un


material de mayor tenacidad o
de menor dureza.

39
Desprendimientos

¿Qué son y por que se producen?

' Se trata de partículas desprendidas


a causa de la fatiga en el material.

& Se puede corregir utilizando material de


mayor ductilidad.

40
Deformaciones

¿Qué son y por que se producen?

' Se trata de un movimiento o desplazamiento del


material a causa de su baja dureza. Aparece cuando
se ha excedido el límite elástico del material.

& Se puede corregir utilizando un


material con mayor dureza o con
tratamiento térmico.

41
Adherencias

¿Qué son y por que se producen?

' Son partículas desprendidas que se adhieren


a la superficie de la pieza con la que roza. Sucede
al trabajar con materiales blandos y adhesivos.

& Se puede corregir reduciendo


el coeficiente de fricción entre
las caras de contacto.

42
Mejoras en el Mantenimiento

43
Recubrimientos duros

Recubrimientos duros de PVD / CVD:


(Physical Vapor Deposition / Chemical Vapor Deposition)

& Mejoran el rendimiento.


& Reducen la fricción.
& Alargan la vida de los útiles.
& Reducen el mantenimiento.
& Alargan la producción.
& ......

44
Organización

& Recambios / Normalizados.


& Segmentación de Punzones y Matr.
& Soldadura (TIC / MIG).
& Organización.
& Entorno “5S”
& ……

45
¿Qué son las “5S”?

Es un entorno de ..... :

& Seiri: Organización.


& Seitón: Orden.
& Seiso: Limpieza.
& Seiketsu: Estandarización.
& Shitsuke: Disciplina.

46
AMFE de Mantenimiento

Actuaciones:

9 AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efecto)


9 Normas de mantenimiento.
9 Registro de incidencias.
9 Anomalías.
9 Modificaciones / cambios.
9 Control y seguimiento.
9 ……

47
¿En que consiste el AMFE?

En identificar Fallos, Causas y Efectos.


AMFE de: Proceso, Producto, Diseño, Servicios,..
Índice de Ocurrencia (O).
Severidad del Fallo (S).
Índice de Detección (D).

Valor Ocurrencia Probabil. de fallo Valor Severidad Percepc. Cliente Valor Detección Funcionamiento
1-2 1 en 1/2M. Improbable 1-2 Pequeña Imperceptible 1-2 Muy Alta Defectuoso total
3-4 1 en 100mil. Relativo 3-4 Baja No molesta 3-4 Alta Malo
5-6 1 en 10 mil Fortuito 5-6 Moderada Quejas 5-6 Moderada Regular
7-8 1 en 1000 mil Probable 7-8 Alta Selección 7-8 Baja Débil
9-10 1 en 100 Seguro 9-10 Muy Alta Rechazo 9-10 Nula No detectable

48
AMFE de Mantenimiento
(Ejemplo)

49
ETAPAS DEL AMFE

OBJETIVO DEL AMFE:


Anticiparse a la aparición de problemas
potenciales, Identificando los riesgos
Pieza a Fabricar
existentes y una vez evaluados
planificar acciones correctoras
que los eliminen o los minimicen,

AMFE:
Se utiliza en el:
Análisis de la Identificación,
Evaluación y Minimización de Fallos
potenciales en el MANTENIMIENTO de
Utillajes.

50
ETAPAS DEL AMFE

ETAPAS DEL AMFE:


1. Identificar fallos, causas y efectos.
2. Valoración de los fallos.

Desarrollo Pieza
3. Definir el Índice de prioridad al Riesgo.
4. Clasificar fallos.
5. Acciones correctivas.

ETAPAS DEL AMFE:


Partiendo del plano de pieza, se define
y estructura el proceso de
transformación, teniendo en cuenta el
aseguramiento de las cotas así como
los requerimientos del mantenimiento
de la herramienta.

51
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

Estudio Inicial del


Proceso de Transformación
en Matriz Progresiva

52
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

1. Punzonar y
Recortar

2. Doblar 45º

3. Doblar 90º

4. Doblar 45º

Planteamiento del
Proceso de Transformación
5. Doblar 90º
en Matriz Progresiva

6. Cortar

53
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

Proceso de Transformación
visto en
Planta Inferior

54
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

Planta Superior de Matriz


con Punzones Cortantes y
Dobladores

55
ÍNDICES DE VALORACIÓN DE LOS FALLOS

Índice de Ocurrencia (O):


Evaluar la posibilidad de que se produzca un fallo por cada una de las
causas potenciales, teniendo en cuenta dos posibilidades:
1) Que se produzca la causa potencial de cada fallo.
2) En caso de que ocurra, que produzca el efecto nocivo que se le supone.

Valor Ocurrencia Probabil. de fallo


1-2 1 en 1/2M. Improbable
3-4 1 en 100mil. Fortuito
5-6 1 en 10 mil Relativo
7-8 1 en 1000 mil Probable
9-10 1 en 100 Seguro

56
ÍNDICES DE VALORACIÓN DE LOS FALLOS

Índice de Severidad (S):


Evaluar la importancia del efecto de un fallo, teniendo en cuenta la
degradación del producto o servicio, y el coste necesario
(en tiempo y dinero) para solventar el perjuicio ocasionado.

Valor Severidad Percepc. Cliente


1-2 Pequeña Imperceptible
3-4 Baja No molesta
5-6 Moderada Quejas
7-8 Alta Selección
9-10 Muy Alta Rechazo

57
ÍNDICES DE VALORACIÓN DE LOS FALLOS

Índice de Detección (D):


Evaluar la probabilidad de detectar una causa o fallo antes de que éste
llegue al cliente. La evaluación se lleva a cabo teniendo en cuenta
todas las medidas de detección previstas y su capacidad para
detectarlas.

Valor Detección Funcionamiento


1-2 Muy Alta Defectuoso total
3-4 Alta Malo
5-6 Moderada Regular
7-8 Baja Débil
9-10 Nula No detectable

58
ÍNDICE DE PRIORIDAD AL RIESGO -IPR-

Calcular el Índice de IPR:


Para cada fallo se calcula el Índice de Prioridad al Riesgo (IPR),

siendo éste: IPR = O · S · D


Una vez determinado, habrá que aplicar las acciones correctivas
necesarias para reducir o eliminar los fallos detectados.

59
Conclusiones

◊ La implantación de cualquier programa de mantenimiento,


comporta un período de aprendizaje del personal.

◊ Se trata de una trabajo laborioso donde todas las partes han


de participar de unas habilidades que conduzcan a una
mejora de la productividad.

◊ Por esta razón, es necesario establecer las pautas de


mantenimiento adecuadas que permitan el uso de
indicadores y frecuencias de trabajo.

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