ACT TransMomentum Grupo 211611 6 1

TRANSFERENCIA DE CALOR 211611-6
PRODUCTO INTELECTUAL DEL GRUPO
PRESENTADO POR
NANCY CATALINA MONÁ Código 43.153.728

ISABEL CRISTINA PINO MORALES: 43484207
NUBIA DEL SOCORRO GOMEZ
GIOVANNI ORTEGA
TUTOR:
CARLOS GERMAN PASTRANA BONILLA
INGENIERIA DE ALIMENTOS
MARZO
2015
PRACTICA N° 1 DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el fenómeno de transferencia de calor por

conducción.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Obtener el valor de calor por conducción transferido en un equipo especializado.

 Estimar el valor de la conductividad del Jugo de Guayaba, para diferentes porcentajes
de agua contenida en el jugo.
INTRODUCCIÓN
La práctica se desarrolla para determinar la conductividad térmica de Jugo de Guayaba

aplicando sobre él una corriente eléctrica a un determinado voltaje y midiendo la diferencia de
temperatura que se establece entre la probeta interior del equipo.
PROCEDIMIENTO
El usuario seleccionará el contenido de agua en el Jugo de guayaba, y sobre él aplicará una

corriente a un voltaje determinado para tomar medida de la diferencia de temperaturas que se
establece entre el inicio y el final de la prueba.
LISTA DE EQUIPOS
Consola de prueba, para medición de conductividad térmica de líquidos y

gases.
VARIABLES DE ENTRADA
Contenido de humedad. Voltaje aplicado sobre el

material.
VARIABLES DE SALIDA
Temperaturas a la salida (temperatura del fluido de prueba al final de su reco rrido en el
interior del equipo).
Tabla de Variables
PARÁMETROS DE OPERACIÓN Y
EQUIPOS DESARROLLO DE
PRÁCTICA
FUNDAMENTO TEÓRICO
La conductividad térmica de un cuerpo define su capacidad para conducir el calor, para muchos
alimentos esta propiedad se encuentra ampliamente referenciada en la literatura debido a su
importancia a la hora de determinar la cinética de transferencia de calor en procesos de
conservación y otros tratamientos térmicos.
Aunque puede ser determinada experimentalmente, hoy en día existen varias correlaciones que
permiten su cálculo con base en la composición del alimento, teniendo en cuenta la presencia
mayoritaria de agua en los tejidos vegetales que componen las frutas y verduras, las ecuaciones
matemáticas disponibles para hallar el valor de la conductividad dependen en su mayoría del
porcentaje de este líquido en el alimento. Teniendo en cuenta que para el agua en condiciones
estándar el valor de la conductividad térmica es aproximadamente de 0,597W/m2*°C, es
posible encontrar el valor de esta propiedad para fruta y verduras con contenido de agua
superior al 60% mediante la siguiente relación:
k = 0,148 + 0,00493 xH2O (W/m2*°C) (4.26)
Y a nivel general para cualquier alimento mediante la siguiente

ecuación:
k = 0,25 xHC + 0,155 xP + 0,16 xGR +0,135 xCZ + 0,48 xH2O (W/m2*°C)
(4.27)
Donde xHC, xP, xGR, xCZ y xH2O corresponden a las composiciones de carbohidratos,
1
proteínas, grasas, cenizas y agua.
INICIO DE SECUENCIA
Este es el inicio de secuencia para dar el arranque a la

simulación.
CÁLCULOS
Entrada Salida
Contenido de humedad del jugo
Voltaje de operación (V) de guayaba (%) Temperatura final (°C)
0,5 87,4 32,16
1 87,4 39,31
1,5 87,4 46,47
2 87,4 53,62
2,5 87,4 60,78
3 87,4 67,93
0,5 55,2 33,66
1 55,2 42,32
1,5 55,2 50,97
2 55,2 59,63
2,5 55,2 68,29
3 55,2 76,95
0,5 36 35,28
1 36 45,57
1,5 36 55,85
2 36 66,13
2,5 36 76,41
3 36 86,7
GRÁFICA
100
90 86,7
80 76,95 76,41
70
60,78 67,93 68,29
59,63 66,13
60 53,62 55,85
50,97 Entrada Voltaje de
50 46,47 45,57
42,32 operación (V)
39,31
40 32,16 33,66 35,28
Entrada Contenido de
30 humedad del jugo de
20 guayaba (%)
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
FÓRMULA
� = �. � = 1 ∗ 0,5 = 0,5 �
��(��− 0 ,0025 2� ( 308 . 28° 𝑘 − 298 °𝑘 )
�= ⇒ 0,5 = = � 0,02 �
��.��(��−��) ��)
𝐿 � 𝐿
0,0025 0,5 �
�2 (10,28°�)
0,5 = = � (1,285) ⇒ � = = 0,39
0,02 � 1,285 �°�
�
Donde:
Q = Calor
K = Conductividad térmica
A = Area de transferencia
L = Longitud
Tf = Temperatura final del fluido
Ti = Temperatura inicial del fluido
ANÁLISIS
 En la simulación frente a los datos arrojados y la gráfica, muestra que al aplicar

una determinada cantidad de voltaje al sistema contenido con el jugo de guayaba,
iniciando desde 0.5 V, este tiende a aumentar la temperatura, aunque el porcentaje de
entrada de contenido de humedad sea estándar como en las tres prueba. De igual manera
si se disminuye la entrada de contenido de humedad del jugo el porcentaje aumenta
aun más la temperatura de salida final.
CONCLUSIONES
 Al realizar los cálculos para determinar la conductividad térmica del jugo de

guayaba para cada porcentaje de humedad, podemos concluir que sin importar la
cantidad de voltaje que apliquemos, para cada humedad existe una conductividad
térmica, es decir si el porcentaje de humedad en el fluido es de 36%, la conductividad
térmica del fluido siempre será la misma, así apliquemos un voltaje de 0.5, 1, 1.5, 2,
2.5 o 3; solo varía al variar el porcentaje de humedad y a medida que aumenta el
porcentaje de humedad en el fluido, aumenta la conductividad térmica.
 Como síntesis de la práctica frente a la conductividad térmica de los alimentos su

valor depende de la dirección del flujo de calor en relación con la estructura del
alimento. Así la conductividad térmica en la dirección de la fibra es mayor que en la
dirección perpendicular a esta.
PRACTICA 2 FLUJO DE CALOR POR CONVECCION

RESUMEN
El equipo para el estudio de transferencia de calor por convección consiste en un segmento de

tubería provisto de una chaqueta por donde fluye vapor. Al interior del tubo fluye aire que
recibe el calor que cede el vapor al condensarse. Se ubican dos manómetros al inicio y al final
del segmento para evaluar la temperatura del aire en estos puntos.
OBJETIVO GENERAL:
Estudiar el fenómeno de transferencia de calor por convección en un fluido calentado con
vapor.
OBJETIVO ESPECÍFICO:
Determinar el coeficiente convectivo de transferencia de calor de un fluido calentado con
vapor. Evaluar la longitud de tubería enchaquetada requerida para calentar el aire
hasta una temperatura dada.
Lista de equipos:
Soplador de aire
Segmento de tubería
enchaquetada
Restricciones:
Las pérdidas de calor con los alrededores son
despreciables.
El vapor ingresa en fase de gas saturado y sale del sistema como líquido
saturado. No se tiene en cuenta la resistencia al flujo de calor debida a
incrustaciones.
PROCEDIMIENTO:
El usuario debe variar el diámetro nominal de temperatura y la temperatura de salida del

aire para encontrar la longitud de tubería necesaria para calentar el aire desde su condición
inicial hasta su condición final.
VARIABLES DE ENTRADA:
Temperatura de salida del aire

Diámetro nominal de
tubería.
VARIABLES DE SALIDA:
Longitud del segmento de tubería

enchaquetado.
La rapidez de la transferencia de calor por convección entre una superficie y
un fluido, pueden calcularse por la siguiente relación.
q= hc A T = hc A ( TS - TW)
hc= Coeficiente convectivo (watt/m2 k) ( Btu/pie2 hra
F) A= Área de transferencia de calor (m2) (pie2 )
TS= Temperatura de la superficie (K) (F)
TW =Temperatura del fluido (K)
(F)
q = flujo calórico (watt) (
Btu/hra) Numero de Reynold
q = hc A T = hc A ( Ts- TWi) ( Ts- TWo)
Ts= Temperatura de la pared (K)

TWI= Temperatura del fluido a la entrada (K)
TWO= Temperatura del fluido a la salida (K)
DT= Media Logarítmica

SIMULACIÓN:
RESULTADOS
Entrada Salida
Temperatura de salida del Diámetro nominal de la tubería que conduce el Longitud del tramo de
aire (°C) aire (pulg) tuberia (m)
30 0,5 0,01
30 0,75 0,01
30 1 0,02
30 1,25 0,04
30 1,5 0,05
30 2 0,08
30 2,5 0,12
30 3 0,18
70 0,5 0,1
70 0,75 0,17
70 1 0,28
70 1,25 0,49
70 1,5 0,67
70 2 1,1
70 2,5 1,57
70 3 2,43
100 0,5 0,26
100 0,75 0,45
100 1 0,73
100 1,25 1,26
100 1,5 1,72
100 2 2,84
100 2,5 4,05
100 3 6,25
130 0,5 0,66
130 0,75 1,16
130 1 1,88
130 1,25 3,25
130 1,5 4,42
130 2 7,29
130 2,5 10,4
130 3 16,06
PRÁCTICA N° 3 RADIACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Estudiar la transferencia de calor por radiación desde una superficie

caliente.
OBJETIVO ESPECÍFICO
 Determinar la carga energética ligada a la temperatura de la superficie radiante y

su variación durante el calentamiento del ponqué.
INTRODUCCIÓN
La práctica de radiación se desarrolla en un horno eléctrico de pastelería donde se calienta un

ponqué. La superficie radiante se ubica en el techo al interior, en tanto el ponqué se coloca
en la parte inferior; las paredes laterales, incluyendo la de la puerta, están cubiertas con un
material refractario. El horno mantiene constante la temperatura de la superficie de
calentamiento variando su demanda de energía mientras se calienta el ponqué.
PROCEDIMIENTO
El usuario seleccionará la temperatura de la superficie de calentamiento del horno y

registrará los valores de la temperatura de la superficie del ponqué y la corriente eléctrica del
horno en función del tiempo de horneado (90 minutos).
Durante la práctica, se varia la temperatura de la superficie de calentamiento del horno

y registrando los valores de la temperatura de la superficie del ponqué y la corriente eléctrica
del horno en función del tiempo de horneado (90 minutos).
Se Inicia con una temperatura de 18°C del ponqué, la cual nos va a registrar el amperaje de
operación del sistema de calefacción y la temperatura del ponqué en el horneado, trabajando
siempre con un valor constante para el tiempo de operación del horno.
Se varia la temperatura inicial del ponqué agregando de a cuatro grados centígrados, hasta
llegar a una temperatura de 30°C. Luego se registra los valores de salida en la tabla de
resultados.
LISTA DE EQUIPOS
H-L01 Horno de panadería
Temperatura de entrada del ponqué.
VARIABLES DE SALIDA
Temperatura de la superficie del
porqué.
Corriente eléctrica demandada por el horno.
Tabla de Variables
PARÁMETROS DE OPERACIÓN Y EQUIPOS

DESARROLLO DE PRÁCTICA
FUNDAMENTO TEÓRICO
La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una temperatura dada,
se produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas las direcciones. Esta energía es
producida por los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas
constitutivos y transportada por ondas electromagnéticas o fotones, por lo recibe el nombre de
radiación electromagnética.
La masa en reposo de un fotón (que significa luz) es idénticamente nula. Por lo tanto,
atendiendo a relatividad especial, un fotón viaja a la velocidad de la luz y no se puede
mantener en reposo. (La trayectoria descrita por un fotón se llama rayo). La radiación
electromagnética es una combinación de campos eléctricos y magnéticos oscilantes y
perpendiculares ent re sí, que se propagan a través del espacio transportando energía de un lugar
a otro.
A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de onda, como el sonido, que

necesitan un medio material para propagarse, la radiación electromagnética es independiente
de la materia para su propagación, de hecho, la transferencia de energía por radiación es
más efectiva en el vacío. Sin embargo, la velocidad, intensidad y dirección de su flujo de
energía se ven influidos por la presencia de materia.
Los fotones son emitidos o absorbidos por la materia. La longitud de onda de la radiación e
stá
relacionada con la energía de los fotones, por una ecuación desarrollada por Planck:
𝒉𝒄
𝑬=
λ
2
Donde h se llama constante de Planck, su valor es h = 6,63 x 10-34 Js.
INICIO DE SECUENCIA
Este es el inicio de secuencia para dar el arranque a la simulación.
CÁLCULOS
TABLA DE CÁLCULOS
Entrada Salida
Temperatura del
Temperatura inicial del Tiempo de operación Amperaje de operación del ponqué en el
horno (°C) del horno sistema de calefacción (A) horneado (°C)
18 90 0,5 192,94
22 90 0,513 195,19
26 90 0,527 197,44
30 90 0,541 199,69
GRÁFICAS
35
30
30
26
25 22
Temperatura inicial del
20 18 horno (°C)
15
Amperaje de operación del
10 sistema de calefacción (A)
5
80 30
0
70 20
60 10
100 50 0
90 40
0,5 0,513
0,527 0,541
30
22 26
1 2 3 18
4
90 90
90 90 1 2 3 4
Temperatura inicial del
horno (°C)
Tiempo de operación del
horno
250
195,19 197,44 199,69

200 192,94
Temperatura inicial del horno

150 (°C)
100 Temperatura del ponqué en

el horneado (°C)
50 30
22 26
18
0
1 2 3 4
FÓRMULA
Resistencia térmica de radiación.
��− � 1
R �� 𝑎 𝑙� =
�� ℎ ��
=
Para determinar la temperatura de la superficie de la ponqué con la Ecuación 1 ó 2, según sea

el tiempo.
T2 = k1 Ln (t) + k2
192.94 = 53.17 Ln (t) + 10.667
Ln (t) = 3,428
t = 30, 8 min
195.19 = 53.17 Ln (t) + 10.667
Ln (t) = 3,470
t = 32, 1 min
197.44 = 53.17 Ln (t) + 10.667
Ln (t) = 3,512
t = 33, 5 min
199.69 = 53.17 Ln (t) + 10.667
Ln (t) = 3,555
t = 34, 9 min
Tiempo para alcanzar temperatura inicial:
18 = 53.17 Ln (t) + 10.667
Ln (t) = 0,138
t = 1.15 min.
Flujo de calor sobre la superficie de la mantecada
Q = F1,2 A1𝜎 (T_1^4-T_2^4 )
Q = 110
A = 1,200
T1 = 192.94 °C = 466.09 °k
T2 = 18 °C = 291.15 °k
110 = F1,2*1,200 * 5,671x10-8 (466,094 – 291,154)
F1,2 = 0,0404
Q = Calor y/o corriente eléctrica
F = Factor geométrico adimensional llamado factor de visión
A = Area del cuerpo emisor
T_1^4 = Temperatura cuerpo emisor
T_2^4 = Temperatura cuerpo receptor
𝜎 = Constante de proporcionalidad Stefan-Boltzmann

112,86 = F1,2* 1.200 * 5,671x10-8 (468,344 – 295.154)
F1,2 = 0,0409
q = A1𝜎 (T_1^4-T_2^4 )
q = 1.200 * 5,671x10-8 (466,094 – 291,154)
q = 2722,6
q = Flujo de calor
A = Área del cuerpo emisor

T_1^4 = Temperatura cuerpo emisor
T_2^4 = Temperatura cuerpo receptor
𝜎 = Constante de proporcionalidad Stefan-Boltzmann

Corriente eléctrica
I = Q/V 0,5 = Q/220
Q = 0,5 * 220 = 110 Q = 0.513 * 220 = 112.86
Q = 0,527 * 220 = 115.94 Q = 0.541 * 220 = 119.02
ANÁLISIS
Al analizar los datos obtenidos en la tabla de resultados y en las graficas, podemos observar
que a medida que se calienta el ponqué por radiación dentro de un horno eléctrico el cual
mantiene constante la temperatura de la superficie de calentamiento, la demanda de energía
aumenta, al igual que la transferencia de calor por radiación desde las superficies calientes del
horno.
El amperaje de operación del sistema de calefacción también aumenta a medida que se

va incrementando la temperatura del ponqué en el horneado.
El tiempo de operación de horneado siempre será constante, pero al iniciar con una
temperatura baja (18°C) el amperaje es bajo lo mismo que la temperatura del ponqué dentro del
horno, pero a medida que se incrementa la temperatura inicial, de la misma manera se
incrementan estos valores.
Por este motivo el tiempo de calentamiento para una determinada temperatura en la superficie
de calentamiento, se irá incrementando a medida que se requiera una temperatura mayor.
CONCLUSIONES
 El fin de esta práctica era conocer la radiación térmica como energía emitida por
la materia que se encuentra a una temperatura dada, como se observó en la simulación
con
los ponqués, se produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas las
direcciones. Esta energía es producida por los cambios en las configuraciones
electrónicas de los átomos o moléculas constitutivos y transportada por ondas
electromagnéticas o fotones, por lo recibe el nombre de radiación electromagnética.
 Con la simulación recordamos que con frecuencia, durante el procesamiento, de

los alimentos, los cuales son sometidos a diferentes tratamientos térmicos con la
finalidad de extender su vida anaquel, en este ensayo como en los demás se presenta
un mecanismo de transferencia de calor , y en este caso el horneo es un proceso de
transferencia de calor y de masa simultáneo, el calor se transfiere, en este caso por
radiación de las paredes del horno, y se caracteriza por la baja humedad y las altas
temperaturas.
 También se puede deducir, que a pesar de usar las altas temperaturas, el horneo es
un método lento, ya que la transferencia de calor por radiación por las paredes del horno
es poco eficiente, y el grado de efectividad de este tratamiento dependerá de las
condiciones del proceso y del alimento.
 Como conclusión final de esta práctica es que el calor irradiado es transferido por
ondas de energía desde el objeto caliente. Un horno, por ejemplo, contiene un
elemento térmico. Cuando la comida es colocada en el horno, absorbe las ondas de
calor emitida s por dicho elemento. El calor radiante también se refleja en la pared del
horno y en la comida. La energía radiante se refleja en superficies lisas, brillantes y
luminosas. Las placas, oscuras y ásperas absorben dicha energía.
PRÁCTICA 4 : REFRIGERACIÓN
RESUMEN
Cuando se tiene una disminución de temperaturas sin que ocurra un cambio de fase, tiene
lugar el enfriamiento, que puede llevarse a cabo para sustancias en cualquier estado.
Cuando se requiere mantener durante un lapso amplio de tiempo bajas temperaturas (por
debajo de la temperatura ambiente), se tiene la llamada refrigeración.
Al finalizar el proceso de elaboración de vino blanco, se requiere que éste se mantenga

refrigerado para garantizar la estabilidad del producto y para inducir la precipitación de
algunas partículas aun suspendidas. Para ello en la práctica se utiliza un recipiente isotermo
como tanque de refrigeración, el cual tiene una chaqueta que nos permite hacer fluir un
refrigerante, como medio receptor de calor proveniente de una solución de etanol – agua (como
aproximación en composición al vino). Para tal propósito se incorpora un modelo
termodinámico, con el cual se estudia la operación de refrigeración. La ejecución de la práctica
permite determinar la demanda energética relacionada con la carga de solución etanol - agua a
refrigerar, necesaria para enfriarla a una temperatura aproximada de 18ºC.
OBJETIVO GENERAL:
Estudiar el comportamiento de un sistema de refrigeración de vino (solución de etanol -
agua).
OBJETIVO ESPECÍFICO:
Determinar el efecto de la carga de solución etanol - agua sobre el tiempo requerido para el
cambio de temperatura.
PROCEDIMIENTO
El usuario seleccionará la carga de vino (solución de etanol - agua) y el flujo con que va llenar
el tanque de refrigeración; y además tiene la posibilidad de elegir el refrigerante que va por la
chaqueta. Al seleccionar estos valores de carga, flujo y refrigerante, el usuario tendrá que
tomar
nota de los datos de tiempo de llenado del tanque de refrigeració n, altura de líquido (solución)
y el tiempo para cada incremento de temperatura.
PARAMETROS DE OPERACIÓN Y EQUIPOS

VARIABLES DE LA PRÁCTICA
FORMULAS
ALGORITMO DE CÁLCULO:
a. Con la ecuación (1) determinamos las temperaturas de ebullición de cada uno de

los componentes de la solución al evaluar la presión atmosférica.
b. Con las temperaturas de ebullición, determinamos la temperatura de burbuja de la solución.

c. Tomamos del Manual del Ingeniero Químico, un valor recomendado de U (Tabla 11.7). De
igual forma tomamos un valor de Cp para la solución de la tabla 2-205. y determinamos la
cantidad de calor transferido a través de la chaqueta.
d. Como el flujo de calor transferido de la solución es igual al recibido por el refrigerante,

tenemos que despejar el flujo másico de refrigerante refm de la ecuación (5).
RESULTADOS OBTENIDOS
ENTRADA SALIDA
Tiempo
Selección Masa Tiempo de
Flujo de del llenado Flujo de Nivel de
del de vino operación
vino - del tanque refrigera vino en el de
refrigerant - la
alimento e de nte tanque
- aliment agitación
(m^3/min) refrigeraci (m^3/s) (m) (s)
chaqueta o (kg) ón (m)
Amoniaco 100 0,0154 0,000362 6,65 0,13 3263,94
125 0,0154 0,030362 8,37 0,243 4080,01

175 0,0154 0,080362 11,64 0,298 5711,96
225 0,0154 0,050362 14,98 0,363 7343,9
125 0,022176 0,020362 5,84 0,203 4079,97
175 0,022176 0,070362 8,1 0,238 5711,94
225 0,022176 0,060362 10,4 0,333 7343,87
225 0,03193344 0,040362 7,25 0,293 7343,95
175 0,03193344 0,010362 5,62 0,248 5711,91
125 0,03193344 0,050362 4,05 0,163 4079,98
125 0,038320128 0,080362 3,36 0,163 4079,95
175 0,038320128 0,030362 4,76 0,258 5711,96
225 0,038320128 0,050362 6,08 0,363 7343,94
Refrigera 125 0,0154 0,020304 8,36 0,213 4079,95
nte 134a
175 0,0154 0,080304 11,64 0,278 5711,97
225 0,0154 0,020304 14,97 0,323 7343,9 5
125 0,0266112 0,040304 4,85 0,203 4080,0 1
175 0,0266112 0,020304 6,74 0,308 5711,9 8
225 0,0266112 0,070304 8,71 0,373 7343,8 7
125 0,0383201 28 0,050304 3,38 0,213 4079,9 6
175 0,0383201 28 0,060304 4,71 0,308 5711,9 8
225 0,0383201 28 0,010304 6,03 0,373 7343,9 3
225 0,0383201 28 0,000304 6,07 0,353 7343,9 2
Agua - 125 0,0154 0,030251 8,38 0,193 4079,9 9
glicolada
175 0,0154 0,020251 11,65 0,248 5711,9 6
225 0,0154 0,030251 15,01 0,323 7343,9
125 0,0266112 0,050251 4,88 0,173 4079,9 9
175 0,0266112 0,070251 6,79 0,268 5711,9
225 0,0266112 0,050251 8,71 0,293 7343,9 4
125 0,0383201 28 0,050251 3,34 0,213 4079,9 4
175 0,0383201 28 0,070251 4,7 0,308 5711,9 5
225 0,0383201 28 0,020251 6,01 0,313 7343,9 1
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Según las gráficas, puede observarse que no existe una constante en cuanto a que cada que
aumente el flujo de vino – alimento, aumentará el tiempo de llenado del tanque de
refrigeración.
Sí existe una relación directa entre el aumento de la masa vino - alimento y la necesidad de
aumentar el flujo de refrigerante para el proceso.
Con el cambio del refrigerante, cambia el tiempo de llenado, igualmente cuando se cambia el
flujo de vino.
Al incrementar la masa del vino se requiere de más tiempo de llenado y el nivel de vino en el
tanque aumenta. Si se aumenta el flujo del vino se necesita más refrigerante además de
aumentar el nivel del vino en el tanque con un tiempo de llenado menor.
PRACTICA No 5 CONGELACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el comportamiento de un cuarto de congelación de

pescado.
Determinar el efecto de la temperatura final de congelación en el tiempo de
congelación de una fruta fresca en un cuarto de congelación enfriado con aire,
aplicando la ecuación de Pham.
INTRODUCCIÓN
Luego de que los filetes de pescado son empacados al vacío en bolsas de polietileno, se
transportan al túnel de congelación donde luego de ser inspeccionados se someten a un
descenso
Critico de temperatura con el fin de inhibir el crecimiento de microorganismos que
perjudiquen su calidad durante el almacenamiento y distribución. En la presente práctica se
realizara el
Estudio de un cuarto de congelamiento con aire enfriado.
PROCEDIMIENTO
El usuario debe ingresar la temperatura de congelación de las guayabas en el campo del
termómetro T1 y el diámetro de la rodaja de pescado asociada a un cilindro finito, como salida
Obtendrá el tiempo requerido de congelación que aparecerá en el cuadro de texto respectivo.
Durante la práctica, se va hacer una variación del diámetro del filete de pescado y la
temperatura del aire de enfriamiento dentro de la cámara de congelación, para registrar el
tiempo de Congelación del filete en horas. Se Inicia con un diámetro de filete de 5 cm y se
aumentando de uno en uno hasta llegar a un filete de 12 cm y con una temperatura de aire de
-30°C. Luego
aumentar la temperatura del aire de 5 °C en 5°C hasta llegar a -50°C. Para cada temperatura
del aire interior de la cámara, trabajar cada uno de los diámetros del filete de pescado. Se
registrara el tiempo de congelación del filete de acuerdo a su diámetro y a la temperatura del
aire con que se va a trabajar, en la tabla de resultados.
LISTA DE EQUIPOS
Determinar el efecto de la temperatura final de congelación en el tiempo de congelac ión de
una fruta fresca en un cuarto de congelación enfriado con aire, aplicando la ecuación de
Pham. VARIABLES DE ENTRADA
Temperatura de aire de enfriamiento. Diámetro del filete de pescado.
VARIABLES DE SALIDA
Tiempo de congelación de acuerdo con el modelo de Pham
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
FUNDAMENTO TEÓRICO
Enfriamiento y refrigeración
Se emplea el enfriamiento de productos para obtener temperaturas adecuadas de
almacenamiento. Algunas sustancias provienen de un proceso que ha implicado
altas temperaturas para favorecer reacciones físico-químicas y se requiere llevar la
temperatura a un nivel adecuado, para un fácil manejo y almacenamiento, otras
sustancias en especial alimentos requieren de temperaturas bajas para su
Conservación y almacenaje y algunos procesos requieren de temperaturas bajas
para su desarrollo.
Cuando se tiene una disminución de temperaturas sin que ocurra un cambio de
fase, tiene lugar el enfriamiento, que puede llevarse a cabo para sustancias en
cualquier
estado. Cuando se requiere mantener durante un lapso amplio de tiempo bajas
temperaturas (por debajo de la temperatura ambiente), se tiene la llamada
Refrigeración. Los mecanismos de transferencia de calor en las dos operaciones son
muy diferentes
y aunque se ha generalizado la aplicación del término refrigeración al enfriamiento de
sólidos o de espacios amplios es importante tener presente que los fines son muy
diversos. El enfriamiento de gases y líquidos se lleva a cabo adecuadamente en los
intercambiadores de calor ya estudiados, empleando como medio de enfriamiento
líquidos
o gases a muy bajas temperaturas.
Estos fluidos tienen propiedades termodinámicas especiales, como bajos puntos de
congelación y de evaporación e igualmente de volúmenes específicos y altos valores
latentes. De los líquidos o fluidos enfriadores, también llamados refrigerantes, el que
mejor propiedades presenta es el amoniaco, NH3, con un inconveniente serio como
es su alta toxicidad, esto conlleva aun cuidadoso manejo y el empleo de equipo con
sellos o cierres herméticos. El freón 12 (dicloro difluormetano) presenta como
inconveniente
un calor latente de evaporación de 38 kcal kg, lo que lleva a emplear volúmenes

relativamente altos y limita su uso para grandes instalaciones. 5
Proceso isotérmico
Se denomina proceso isotérmico o proceso isotermo al cambio reversible en un
sistema termodinámico, siendo dicho cambio a temperatura constante en todo el
sistema. La compresión o expansión de un gas ideal puede llevarse a cabo

colocando el gas en contacto térmico con otro sistema de capacidad calorífica muy
grande y a la
misma temperatura que el gas; este otro sistema se conoce como foco calórico. De
esta manera, el calor se transfiere muy lentamente, permitiendo que el gas se
expanda realizando trabajo. Como la energía interna de un gas ideal sólo depende de
la temperatura y ésta permanece constante en la expansión isoterma, el calor tomado
del foco es igual al trabajo realizado por el gas: Q = W.
Una curva isoterma es una línea que sobre un diagrama representa los valores
sucesivos de las diversas variables de un sistema en un proceso isotermo. Las
isotermas de un gas ideal en un diagrama P-V, llamado diagrama de Clapeyron,
son hipérbolas equiláteras, cuya ecuación es P•V = constante.
Tanque Isotérmico de Vino
Tanque adecuado para mantener abajas temperaturas el vino, durante el tiempo
necesario para que se lleve a cabo el proceso de precipitación tartárica. Está
compuesto de una camisa interior por la que se hace circular una mezcla de
anticongelante, la cual enfría el vino dentro del depósito sin necesidad de agitador.
Incluye boca entrada de hombre, aislada térmicamente con doble puerta, además
tiene una tapa superior de 400 mm de diámetro con válvula de seguridad en acero
inoxidable, termómetro de -20 a40ºC, válvulas de mariposa en acero inoxidable para
salida de claros y turbios.

FÓRMULAS
B-A = C
�� í�� ó� � − (−20 °�)
�� 0 °�
�� 20 °�
�� ó� ��
�� ó� ��
�� = � − �/(� + �)

Con las temperaturas de ebullición:
�� = ��, �� ∗ � + ��, �2� ∗ (1 – �)
De igual forma tomamos un valor de Cp para la solución y determinamos la cantidad
de calor transferido a través de la chaqueta.
� = ��
Teniendo definida la temperatura inicial de la solución calculamos el tiempo que tarada
la solución en cambiar su temperatura de Ti,sln a Tf,sln.
𝛩1 = (�_��.〖��〗_�� (�_� − �_0 ))/�

Como el flujo de calor transferido de la solución es igual al recibido por el refrigerante,
tenemos que:
� = �� . �� (��, �� – ��, ��)

Y se despeja está en el flujo másico de refrigerante mref.
ANÁLISIS
Según las tablas de resultados se pueden analizar, que cuando se hizo la selección
del tipo de refrigerante, hay un cambio considerable en el tiempo de operación de la
agitación por segundos, teniendo mayor tiempo el amoniaco y un menor dato el
agua Cuando se hizo la comparación de la entrada en kg de la masa de vino con
respecto a la salida del tiempo de llenado del tanque de refrigeración en m, se
observa cambios considerables por cada entrada de masa al realizar los ensayos con
los diferentes valores de entrada de del flujo de vino (m^3/min), para las otras
masas sucede lo mismo, pero entre mayor sea la masa es mayor el tiempo de
llenado del tanque de refrigeración.

No hay un cambio en la entrada de la masa de vino frente al tiempo operación de la agitación,
es constante con el tipo de refrigerante a utilizar.
Cuando se hace la comparación de la entrada de masa de vino frente al flujo de
refrigerante se observa un cambio hay un aumento, si el ingreso en la masa es mayor también

es el flujo, de igual manera sucede con la salida del nivel de vino en el tanque, aunque con el
tipo de refrigerante no hay cambio.
Al incrementar el flujo de vino-alimentado, el tiempo de llenado del tanque de

refrigeración disminuye en comparación con los datos obtenidos cuando se trabaja con un
flujo de vino- alimentado menor, pero cuando se incrementa la masa de vino alimentadas
trabajando con el mismo flujo, vuelve nuevamente a incrementar este tiempo de llenado.
CONCLUSIONES
Cuando hacemos circular amoniaco como refrigerante a través de la chaqueta que
contiene el tanque de refrigeración, con un flujo de vino-alimento de 1,54E-02 y
una masa de vino de 100 kg, el tiempo de llenado del tanque aumenta a medida que
aumentamos la masa de vino-alimentado y el nivel de vino en el tanque también
aumenta al igual que el tiempo de operación de la agitación Como una síntesis
de los resultados al cambiar el refrigerante, lo único que varía es el
flujo de refrigerante a través de la chaqueta del tanque de refrigeración, los
demás valores son los mismos no importa el tipo de refrigerante con que se
trabaje.
PRÁCTICA 6: PASTERIZACIÓN
1. RESUMEN
Se suele llamar pasteurización al proceso que se lleva a cabo a temperaturas inferiores a
100 grados centígrados, en tanto que la esterilización se lleva a cabo por encima de los 100
grados Centígrados.
La pasterización de Leche, establece una reducción en la población microbiana equivalente

a
12D (D corresponde a una reducción en la población microbiana mayor o igual al 90%). En un
sistema continuo como el de pasterización de alta temperatura y corto tiempo, HTST,
una variación en el caudal de alimentación del agua de calentamiento nos muestra a que
temperatura debe operar este flujo, además un cambio en la temperatura de
pasteurización implica igualmente una variación en el tiempo de tratamiento. Como respuesta
a esta perturbación el modelo ofrece el tiempo requerido para lograr un tratamiento
equivalente al de referencia de
63ºC durante 400 segundos.
OBJETIVO GENERAL.
Estudiar el funcionamiento de un sistema de pasterización de alta temperatura y corto

tiempo, HTST.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar en la pasterización

de leche ante diferentes caudales de alimentación, correspondientes a diferentes tiempos de
tratamiento.
PROCEDIMIENTO
El usuario variará el valor de la temperatura de pasteurización el simulador ofrecerá como
salida el tiempo requerido para obtener un tratamiento estándar de pasterización HTST, de
acuerdo con el tiempo de residencia de la leche dentro del tubo de retención. De igual forma el
usuario podrá escoger el valor del flujo de agua como fluido de calentamiento.
VARIABLES Y PARÁMETROS DE OPERACIÓN
PARÁMETROS SIMBOLO VALOR UNIDADES
Presión atmosférica P 74648 Pa

(Bogotá)
Temperatura T 20 ºC
Propiedades de los Símbolo Valor Unidades
fluidos
Densidad de la Leche ρL 1040 Kg/m^3
Densidad del Agua ρp 1000 Kg/m^3
Parámetros de diseño Símbolo Valor Unidades
Flujo másico de Leche Wleche 0,134 kg/s
Temperatura de entrada t1 20 ºC
de la leche
Temperatura de entrada T1 80 ºC
del fluido caliente
Calor específico del agua Cp Agua 4200 J/kg· K
Calor específico del Jugo Cp leche 3894 J/kg· K
Tiempo decimal de D63 2,5 min
reducción
Factor de resistencia z 4,1 ºC
térmica
Tiempo de muerte térmica F63 30 min
a 63ºC
VARIABLES DE LA PRÁCTICA
FÓRMULAS:
Teniendo establecido el flujo de leche, sus temperaturas de entrada y salida, y además al haber
seleccionado el flujo de agua caliente, queda establecida la temperatura del agua caliente a la
salida de la sección de calentamiento del intercambiador de placas.
Como el tratamiento de pasterización corresponde a un tiempo de muerte térmica de
12D durante 400 segundos y una constante de resistencia térmica, z=4.1ºC, para una TR.= 63ºC.
Determinamos a partir de estos valores de referencia:
ALGORITMO DE CÁLCULO:
a. además al haber seleccionado el flujo de agua caliente, queda establecida la temperatura del
agua caliente a la salida de la sección de calentamiento del intercambiador de placas.
b. Como el tratamiento de pasterización corresponde a un tiempo de mu erte térmica de

12D durante 400 segundos y una constante de resistencia térmica, z=4.1ºC, para una TR.= 63ºC.
Determinamos F a partir de estos valores de referencia con la ecuación (2).
El desarrollo de esta práctica debe generar una tabla que contenga los valores las temperaturas
de pasterización en función del tiempo de pasteurización
RESULTADOS OBTENIDOS
ENTRADA SALIDA SALIDA

TEMPERATURA DE TEMPERAT
TIEMPO DE
FLUJO PASTEURIZACIÓN URA DE
MUERTE
MÁSICO (KG/S) (°C) SALIDA T2
TÉRMICA (S)
(°C)
0,1 65 585,43 24,25
67 190,47 21,81
69 61,99 19,34
71 20,14 16,82
73 6,55 14,31
74 3,77 13,12
0,3 65 585,43 61,48
67 190,46 60,61
69 61,92 59,8
71 20,18 58,94
73 6,6 58,13
74 3,81 57,76
0,5 65 585,48 68,87
67 190,41 68,42
69 61,96 67,86
71 20,16 67,4
73 6,56 66,88
74 3,77 66,65
0,7 65 585,5 72,03
67 190,48 71,68
69 61,95 71,37
69 61,92 71,38
71 20,18 71,04
73 6,57 70,64
74 3,81 70,45
0,9 65 585,42 73,82
67 190,4 73,57
69 61,98 73,25
71 20,19 73,06
73 6,58 72,71
74 3,78 72,64
1,1 65 585,48 74,94
67 190,43 74,74
69 61,97 74,51
71 20,17 74,3
73 6,62 74,06
74 3,76 73,94
ANÁLISIS DE RESULTADOS
La variación del flujo másico en aumento, no es notorio en los tiempos de muerte térmica ya
que se nota para todos los casos con iguales temperaturas de pasteurización, un tiempo casi
igual.
En el tratamiento de pasterización de la leche HTST, al variar la temperatura de pasterización

se requiere de un tiempo óptimo para que el tratamiento sea estándar, de tal manera que si
cambia la temperatura de pasterización también lo hará el tiempo.
En la tabla se puede apreciar que a mayor temperatura menor es el tiempo que la

leche permanece en el Pasteurizador, de la misma manera cambiará la temperatura del agua
caliente
que ingresa al Pasteurizador según se varié su flujo, ya que si se incrementa este, la
temperatura de salida en el recorrido que hace el agua caliente a través del Pasteurizador
aumenta, estableciéndose una relación directamente proporcional entre el flujo que
ingresa al Pasteurizador y la temperatura del mismo a la salida.
Un cambio en la temperatura de pasteurización trae como consecuencia un cambio en el

tiempo de tratamiento para que se efectúe la muerte térmica, al aumentar la temperatura el
tiempo disminuye.
La pasteurización continua tiene varias ventajas por encima del método de pasteurización por
lotes, siendo la más importante el ahorro de tiempo y energía.
Para la mayoría de los procesamientos continuos, se utiliza un Pasterizador de tiempo breve

a alta temperatura. El tratamiento de calor se lleva a cabo utilizando un intercambiador de
calor a placas.
PRACTICA No 7 ESTERILIZACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el funcionamiento de un sistema de esterilización comercial de ultra-alta temperatura,

UHT.
 Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar en la

esterilización comercial de leche ante diferentes caudales de alimentación,
correspondientes a diferentes tiempos de tratamiento.
INTRODUCCIÓN
El proceso de esterilización comercial continua a temperatura ultra-alta, conocido también

con el nombre de ultra pasterización, UHT; implica un tratamiento térmico de la leche a
138ºC durante 4 segundos que garantiza la obtención de un producto de larga vida,
eliminando prácticamente la totalidad de los microorganismos y esporas. El modelo de
la práctica de esterilización permite establecer la temperatura requerida para lograr un
tratamiento térmico equivalente de esterilización UHT para distintos caudales de leche,
correspondientes a distintos tiempos de tratamiento.
PROCEDIMIENTO
El usuario variará el caudal de leche alimentada al sistema de esterilización. El simulador

ofrecerá como salida la temperatura requerida para obtener un tratamiento estándar de
esterilización UHT de acuerdo con el tiempo de residencia de la leche dentro del tubo de
retención. Durante la práctica, vamos a variar la entrada del caudal de leche al intercambiador
de placas, para determinar la temperatura requerida para la esterilización de la leche.
Iniciaremos la práctica con un caudal de alimentación de 2 m3/hora el cual nos reportará la
temperatura óptima para la esterilización. Luego incrementaremos el caudal de alimentación de
la leche en un metro cúbico hora hasta llegar a 10 metros cúbicos hora. Registramos en la tabla
de resultados la temperatura requerida para la esterilización, de acuerdo al caudal de
alimentación con el que se trabajará
LISTA DE EQUIPOS
E-203 Intercambiador de platos con regeneración. P-203 Bomba de alimentación de leche

cruda. P-204 Bomba de intermedia de leche. V-202 Tanque de estabilización y mezcla. CF-
202
Descremadora (Centrífuga de discos). TC Controlador de
temperatura
Caudal de la leche.
VARIABLES DE SALIDA
Temperatura de esterilización en el termómetro

T.
Tabla de Variables
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
FUNDAMENTO TEÓRICO
Esterilización
Es la eliminación completa de toda forma de vida microbiana de objetos inanimados,

incluyendo esporas. Puede conseguirse a través de métodos físicos, químicos o gaseosos. Cabe
destacar que la esterilización, es el resultado de un PROCESO y no sólo la exposición al
agente esterilizante. Y de ningún modo debe concebirse como un método de exposición a un
agente microbicida. Dentro de los utilizados en el Servicio de Salud, tenemos 2 métodos
principales: Físicos y Químicos.El proceso de esterilización es fundamental para prevenir las
infecciones cruzadas dentro de la clínica odontológica, es por esto, que se hace imperativo
conocer el funcionamiento
de éste; pero no sin antes, aclarar algunos conceptos claves para el buen entender de la
información.
Autoclave (calor húmedo): Elimina microorganismos por desnaturalización de proteínas,

proceso que es acelerado por la presencia de agua, requiriendo temperaturas y tiempo s
menores de exposición que el calor seco. Se considera el método más efectivo, económico
y rápido disponible en la actualidad, por lo que debe ser la primera opción en la selección de
métodos de esterilización. Hoy en día, la mayoría de los materiales y artículos que requieren
ser estériles en un establecimiento, pueden ser procesados en autoclave.
Leche UHT:
Es, como en los dos casos anteriores el tratamiento mediante el aumento de la temperatura, en
esta ocasión entre 135 ºC y 150ºC durante 1 segundo (mínimo legal exigido) hasta los
4 segundos normalmente, posteriormente se baja la temperatura y se envasa en condiciones
asépticas. Prácticamente no se producen modificaciones en la composición de la leche
pudiendo notarse no obstante ligeras modificaciones en el sabor (dejando un sabor especial
debido a la caramelización de parte de los azúcares de la leche). Esta leche tiene una alta fecha
de caducidad
y es conocida también como la “leche de brick” o “leche de caja”
4
INICIO DE SECUENCIA

simulación.
CÁLCULOS
TABLA DE CÁLCULOS
Entrada Salida
Caudal de alimentación (m3/h) Temperatura de esterilización (°C)
2 121,75
3 122,48
4 122,99
5 123,4
6 123,72
7 123,97
8 124,2
9 124,42
10 124,6
TEMPERATURA DE ESTERILIZACION (°C)
GRÁFICAS
Caudal de Alimentación vs Temperatura

Esterilización
125
124,5
124
123,5
123
122,5
122
121,5 T. Esterilización
121
120,5
120
2 3 4 5 6 7 8 9 10
CAUDAL DE ALIMENTACION (m3/h)
Caudal de Alimentación vs Tiempo

TIEMPO DE RETENCIÓN (s)
de
1,5 Retenci
ón
1
0,5 t. Retención
0
2 3 4 5 6 7 8 9
10
CAUDAL DE ALIMENTACIÓN
(m3/h)
FÓRMULA
Tiempo de residencia en el tubo de retención.

𝐿 ∗𝑎
tr = �
(1)
Temperatura de pasterización.
T = T° - z log (t r/t°)
(2)
ANÁLISIS
Al analizar los datos obtenidos en la tabla de resultados y en las gráficas, podemos

observar que la temperatura requerida para esterilizar aumenta a medida que aumenta el
caudal de entrada de
la leche., ya que a mayor cantidad de producto a esterilizar, mayor debe ser la
temperatura empleada para realizar este proceso.
De igual manera si observamos que al alcanzar la óptima temperatura y se sostienen en los

segundos requeridos esto me garantiza que el producto logra una larga vida de utilidad.
Los datos arrojados y según modelo de la práctica de esterilización también me indican que si
se realiza un buen proceso de esterilización se elimina prácticamente la totalidad de los
microorganismos y esporas.
Y frente a la gráfica de retención podemos analizar que el tiempo de retención (tiempo durante
el cual el alimento es mantenido a la temperatura necesaria para lograr el efecto deseado)
es importante porque determina la intensidad del tratamiento térmico de acuerdo al tipo de
microorganismo patógeno o espora que se desee eliminar.
A mayor temperatura de esterilización, menor será el tiempo de retención necesario

para eliminar estos microorganismos que se encuentran en el producto a esterilizar.
CONCLUSIONES
 La ultra pasteurización UHT, es un proceso de esterilización continúa a temperaturas

por encima de los 100 °C. Para llevarla a cabo, se debe realizar el tratamiento térmico
por aproximadamente 4 segundos y de esta manera garantizar un producto con buenas
cualidades organolépticas y sano ya que elimina la totalidad de microorganismos
patógenos dañinos para la salud de las personas.
 Como resumen en esta práctica de esterilización pudimos observar cómo se establece

la temperatura requerida para lograr una esterilización ultra-rápida con distintos
caudales de leche, en si a mayor caudal mayor será la temperatura requerida a distintos
tiempos de tratamiento.
 La temperatura recomendada para el tratamiento térmico de la leche es de 121
°C máximo 138°C por tres a 4 segundos, en un equipo de intercambio de calor tubular o
de placas para procesos continuos.
 Un concepto más útil y realista es el de "efecto esterilizante” o "eficiencia

de esterilización". Estos términos establecen el número de reducciones decimales
en el recuento de esporas bacterianas logrado por un proceso dado de esterilización.
 Cada vez que es llevado a cabo un proceso de esterilización, éste puede ser
caracterizado por un cierto efecto esterilizante En cualquier proceso térmico de
esterilización, el efecto esterilizante es determinado por la combinación de tiempo/
temperatura aplicada.
 Durante el proceso UHT se considera que la mayoría de los componentes sensibles

al calor se mantienen y se ha observado que algunos varían respecto a la composición
del producto inicial tratado, como por ejemplo las vitaminas.
PRACTICA No 8 EVAPORACIÓN CONTINUA
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el comportamiento de un evaporador continuo
 Estudiar el efecto que tiene el caudal de alimento, sobre la cantidad de vapor

vivo requerido, y la cantidad de fluido evaporado en el primer y segundo efecto.
INTRODUCCIÓN
A partir de la guayaba es posible producir concentrado de pulpa realizando una evaporación al

producto que se obtiene a la salida de la despulpadora. En este proceso se requiere un
sistema de evaporación continua de doble efecto en el que se retira la cantidad de agua
suficiente para que la pulpa alcance una concentración de sólidos de 62º Brix,
aproximadamente.
PROCEDIMIENTO
El usuario variará el caudal el de alimentación de pulpa al evaporador y tomará los valores de

operación correspondientes a los pesos del condensado de vapor vivo y vapor proveniente del
primer efecto, así como la altura de los tanques de almacenamiento del condensado del vapor
generado en el segundo efecto y el licor concentrado.
Durante la práctica, vamos a variar el caudal de pulpa de guayaba a concentrar y se

registrarán
los valores dados en la balanza 1 “Peso de condensado de vapor de calentamiento, en la
balanza
2 “Peso del condensado de vapor generado en primer efecto”, la altura o nivel en el tanque
de
licor concentrado de guayaba y nivel en el tanque de condensado de vapor segundo
efecto.
Iniciaremos con un caudal de 3 metros cúbicos hora, el cual nos proporcionará los primeros
registros en las dos balanzas y en los dos tanques.
Luego variaremos el caudal, incrementándo lo de a un metro por vez hasta llegar a 7 metros
total de caudal de pulpa. Se registrarán todos los valores de salida en la tabla de resultados.
LISTA DE EQUIPOS
E-104 Evaporador continuo de película ascendente. E-105 Condensador. P-112 A/B Bomba de
alimentación de pulpa (de tornillo).
Caudal de alimentación al
evaporador
VARIABLES DE SALIDA
Peso balanza de condensado de vapor de calentamiento. Peso balanza de condensado de vapor

generado en primer efecto. Altura tanque de almacenamiento de vapor segundo efecto. Altura
tanque de almacenamiento de licor concentrado.
Tabla de Variables

FUNDAMENTO TEÓRICO
Evaporación múltiple efecto
En las plantas de evaporación, el coste del proceso depende fundamentalmente del vapor de
agua consumido. Para reducir el coste de la producción de vapor se emplean los sistemas de
evaporación de múltiple efecto o evaporación multiefecto. En un sistema que cuenta con un
solo evaporador, el vapor generado por el producto se desecha, es lo que se conoce como
evaporación de simple efecto.
Si se utiliza el vapor generado por el producto como fuente de energía de un segundo

evaporador, y el producto concentrado en el primer efecto continúa su concentración en
el segundo efecto, entonces tenemos un sistema de evaporación de doble efecto. En
general, cuando el número de efectos es mayor de 1 se conoce como sistema de evaporación de
múltiple efecto o evaporación multiefecto. En cada efecto, la presión es menor que la del
efecto del cuál recibe el vapor y superior a la del efecto al que suministra el vapor, por lo que
la temperatura disminuye en relación a la disminución de presión en dicho efecto. Veamos un
ejemplo del ahorro obtenido. En un evaporador de triple efecto, utilizando 1 kg de vapor se
evapora una cantidad de agua dada. Para evaporar la misma cantidad en uno de simple efecto
(con la misma superficie y caída de temperatura) se necesitan unos 3 kg de vapor. Además
se produce un ahorro en el agua de enfriamiento empleada en el condensador del último
efecto. Para la construcción de los evaporadores de cada efecto, se emplea el intercambiador
de calor con superficie rascada Astute, adaptado para trabajar en modo ebullición libre (pool
boiling). Este equipo ha sido diseñado para solucionar el pobre rendimiento y el efecto de
resecado de la pared del tubo (con el consiguiente depósito de ensuciamiento), inherentes a la
ebullición en el interior
5
de tubos en vertical.
Evaporador de película descendente:

Permiten que los materiales muy sensibles al calor soporten un mínimo de exposición a la
superficie caliente, también son buenos para la concentración de productos viscosos, son
usados para la concentración de jugo de frutas
Evaporador de película ascendente:
Son típicos los tubos de 1 a 2 pulgadas de diámetro y 3,5 a 10 metros de largo.

Como consecuencia de la acción de ebullición el líquido y el vapor ascienden por el
interior de los tubos, mientras que el líquido que se separa desciende por gravedad hasta el
fondo de los tubos. La alimentación diluida, con frecuencia a temperaturas próximas al
ambiente, se introduce en el sistema mezclándose con el líquido que retorna del separador. La
mezcla entra por el fondo de los tubos, en el exterior de los cuales condensa vapor de agua. Al
comenzar la ebullición se forman burbujas en el líquido, dando lugar a un aumento de la
velocidad lineal y de la velocidad de transmisión de calor. Los evaporadores de tubos largos
son especialmente eficaces para concentrar líquidos que tienden a formar espuma, puesto
que la espuma se rompe cuando la
6
mezcla de vapor y líquido choca a elevada velocidad contra la placa deflectora.
INICIO DE SECUENCIA

CÁLCULOS
TABLA DE CÁLCULOS
Entrada Salida
Peso de
Peso de condensado de Altura del
condensado de vapor generado Altura del tanque tanque de
vapor de en primer efecto de licor condensado
Caudal (m3/h) calentamiento (kg) (kg) concentrado (m) (m)
3 1955,58 1513 0,83 1,22
4 2607,44 2017,34 1,1 1,62
5 3259,3 2521,67 1,38 2,03
6 3911,15 3026 1,66 2,44
7 4563,01 3530,34 1,93 2,84
GRÁFICAS
PESO CONDENSADOS VAPOR (KG) Caudal vs Peso condensados de Vapor de
Calentamiento (balanza 1) y Vapor
Generado en Primer Efecto (balanza 2)
8800
8000
7200
6400
5600
4800
4000
3200 Balanza 2
2400
1600 Balanza 1
800
0
3 4 5 6 7
CAUDAL DE PULPA DE GUAYABA (m3/h)
Caudal vs Nivel Tanque de Licor Concentrado

NIVEL TANQUES (m)
(2) y Nivel Tanque Condensado de Vapor

Segundo Efecto (1)
3
2,7
2,4
2,1
1,8
1,5 Tanque 1
1,2
0,9 Tanque 2
0,6
3 4 5 6 7
CAUDAL DE PULPA DE GUAYABA (m3/h)
FÓRMULA
-Harbeck (datos de varios lagos,1962)
-Rimsha y Donchenko (ríos con descargas térmicas, 1957)

Para convertir cualquiera de las expresiones anteriores a tasa de evaporación se debe dividir
Q, por el calor latente l, y la densidad del agua ƿ=.
Calculo de flujo másico del producto

�� ∗�
mp = (1)
�𝑓
��𝑝
Calculo flujo total de agua evaporada
mv1 + mv2 = mf - mp (2)
Calculo gradiente total de temperatura
��T1+ ��T2 = Ts – T2
(3)
Calculo entalpía del alimento al primer efecto
HF = CPF * (tF - 0) (4)
Calculo entalpía del alimento al segundo efecto
Hf1 = Cp1 * (T1 – 0) (5)
Calculo entalpía del producto
Hp = Cpp * (T2 – 0) (6)
Calculo de entalpías de vapor
Hv = (1.3244 * T) + 2528.3 (7)
Calculo de entalpías de líquido saturado
Hc = (4.2829 * T) – 1.3211 (8)

Sistema de ecuaciones:
�� ∗�
mp = (1)
�𝑓
��𝑝
mv1 + mv2 = mf – mp (2)

� � ∗ ( ��𝑣� − ��𝑐� ) � 𝑣1 ∗(
= (3)
��𝑣 1 − ��𝑐 1 )
�1 ∗(��−�1) �2 ∗(�1−�2 )
mf * Hf + ms * Hvs = mv1 * Hv1 + mf1 * Hf1 + ms * Hcs (4)
mf1 * hf1 + mv1 * Hv1 = mv2 * Hv2 + mp * Hp+ mv1 * Hc1 (5)
Calculo de altura de condensado de vapor generado en segundo efecto.
� 𝑣2
1ℎ = ∗ �/�
�1
988
(9)
Calculo de altura de licor concentrado en tanque de almacenamiento

�𝑝
ℎ= ��𝑝
∗ ��/� � (10)
ANÁLISIS
En la operación en estado estacionario las velocidades de flujo y las velocidades de

evaporación son tales que tanto el disolvente como el soluto no se acumulan ni disminuyen en
cada efecto. La concentración, temperatura y velocidad de flujo de la alimentación están
ligadas, las pr esiones en la entrada del vapor vivo y el condensador están establecidas, y todos
los niveles de las disoluciones se mantienen en cada efecto.
Como pudimos observar en la tabla de resultados y en las gráficas, la disolución a concentrar

era algo concentrada ya que estábamos trabajando con pulpa de fruta, la cual se quería
concentrar más, esto significa que trabajamos con una velocidad algo alta. Los caudales de
alimentación con que se trabajó la práctica, nos mostraron que a mayor caudal, mayor
será el peso de
condensado de vapor requerido para el calentamiento por la cantidad de producto a condensar,
el cual se registra en la balanza 1 y también será mayor el peso del condensado generado en
primer efecto ya que trabajamos con mayor caudal de producto a concentrar. Esto significa a
mayor caudal mayor peso en las dos balanzas de condensado de vapor tanto de calentamiento
como del generado en el primer efecto.
Al igual ocurre con el nivel en los tanques tanto de licor concentrado como del de
vapor condensado de segundo efecto. A mayor caudal de alimentación de producto a
concentrar, mayor será el nivel en cada tanque, observándose que el nivel del producto
concentrado es inferior al nivel del condensado de vapor de segundo efecto.
Otro análisis es que una unidad de doble efecto requiere alrededor de 0.6 Kg de vapor por Kg
de caudal de producto a condensar. La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de
agua que condensa sobre tubos metálicos. Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a 3
atm absoluto, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío moderado, de
hasta 0,05 atm absolutas. Al reducir la temperatura de ebullición del líquido aumenta la
diferencia de temperatura entre el vapor condensante y el líquido de ebullición y, por
tanto, aumenta la velocidad de transmisión de calor en el evaporador.
Además que la presión en cada efecto es menor que la del efecto del cual recibe el vapor de
agua y superior a la del efecto al cual suministra vapor.
CONCLUSIONES
 La evaporación es un proceso que encuentra una gran aplicación en la

industria alimenticia en la elaboración de jugos, concentrados de frutas y soluciones
acuosas, consiste en la separación de un disolvente (agua) volátil de un soluto no volátil
por vaporización parcial del disolvente, el medio calefactor es generalmente vapor de
agua a baja presión.
 También podemos decir que el vapor que sale de un evaporador puede utilizarse
como medio de calentamiento de la calandria de un segundo evaporador siempre que la
temperatura de ebullición de este evaporador sea lo suficientemente baja para mantener
una diferencia de temperatura apropiada, tal como es el caso de nuestra práctica,
que tiene una diferencia de temperaturas de 50°C, mediante la operación de efectos
sucesivos a presiones cada vez más reducidas.
 Otra síntesis de la práctica es que el calor del vapor de agua original es reutilizado en
el segundo efecto, y la evaporación obtenida por unidad de masa del vapor de agua de
alimentación al primer efecto es aproximadamente el doble. En nuestro caso particular
el vapor de primer efecto lo damos en kilogramos y el de segundo efecto lo damos
en metros.
 Otra conclusión es que el objeto de la operación de doble efecto consiste en mejorar

la economía térmica global del proceso y no en aumentar la capacidad de la planta.
 En si todas las concentraciones internas, velocidades de flujo, presiones y

temperaturas se mantienen automáticamente constantes por sí mismas durante la
operación del proceso. La concentración de la disolució n concentrada solamente se
puede modificar cambiando la velocidad de flujo de la alimentación. Si la
disolución concentrada es demasiado diluida, se reduce la velocidad de alimentación al
primer efecto y, contrariamente, se aumenta si es demasiado concentrada. La
concentración en el último efecto y de la disolución concentrada que descarga del
mismo alcanzará eventualmente un nuevo estado estacionario para el nivel deseado.
PRACTICA No 9 EVAPORACIÓN POR LOTES
OBJETIVO GENERAL
Estudiar la operación de concentración de soluciones por evaporación
simple.
 Evaluar el desempeño de un evaporador por lotes en la concentración de pulpa

de guayaba para la elaboración de zumo.
 Determinar la variación del volumen en el tanque de condensado, en función del
tiempo de operación y de la concentración de la solución inicial.
 Observar la tendencia de la solución a elevar su temperatura de ebullición
INTRODUCCIÓN
En el proceso de elaboración de concentrados de fruta-Bocadillo, se desea elevar la

concentración de sólidos solubles (de X carga de ºBrix, seleccionada) de la mezcla de pulpa de
guayaba para la elaboración de zumo por lotes, ésta operación tiene lugar en un evaporador de
tubos horizontales, con el cual, se retira la cantidad de agua necesaria para obtener un
producto con un contenido de sólidos solubles de y 66ºBrix.
PROCEDIMIENTO
En esta práctica, el estudiante deberá asignar una carga de alimentación al evaporador, esto
es, un caudal en la carga para un tiempo de carga calculado (como dato de salida), requiriendo
que terminado este tiempo se suspenda la alimentación de la solución insaturada. Luego
elegirá la concentración de la solución de alimentación, la presión manométrica del
vapor de calentamiento y la presión manométrica del vapor de vacío. Por último tomará luego
los datos de temperaturas en el evaporador, nivel de vapor de proceso condensado en el tanque
recolector al transcurso del tiempo de operación, y el flujo de vapor de servicio
condensado, correspondientes a cada intervalo de tiempo, para poder realizar análisis de
variables.
LISTA DE EQUIPOS
Evaporador de calándria. Báscula. Bomba de centrífuga. Condensador. Bomba de vacío.

Báscula e instrumentos de medida.
Caudal de alimentación en la carga. Concentración de la solución inicial. Presión

manométrica de vacío en el evaporador. Presión manométrica del vapor de calentamiento.
VARIABLES DE SALIDA
Tiempos totales de operación. Temperatura en el fondo del evaporador a inicio y al final del
tiempo de operación. Nivel de vapor de proceso condensado en el tanque V-101. Temperatura
en la sima del evaporador.
Tabla de Variables.

FUNDAMENTO TEÓRICO
Evaporador de tubos horizontales:
El vapor calefactor es vapor de agua saturado que cede su calor de condensación y sale
como agua líquida a la misma temperatura y presión de entrada. Este evaporador se denomina
de tubos horizontales porque los tubos están dispuestos horizontalmente.
En el siguiente evaporador, la cámara de calefacción está formada por los tubos

horizontales, que están soportados por dos placas. El vapor entra en los tubos y se condensa al
cedes su calor de condensación. Puede quedar vapor no condensable, que se elimina mediante
una purga. La cámara de evaporación formada por un cuerpo cilíndrico vertical, cerrado por las
bases, con una salida para el disolvente evaporado por la parte superior y otra salida para la
disolución concentrada en la parte inferior. Estos evaporadores suelen ser de chapa de acero o
hierro con un diámetro aproximado de 2 metros y 3 metros de altura. El diámetro de los tubos
acostumbra a ser
7
de 2 a 3 centímetros.
Concentración
La concentración, de la solución es un factor fisicoquímico muy importante en el proceso de
evaporación, porque es la que determina otros dos elementos fundamentales de la
transferencia de calor, como lo son la capacidad calorífica y la elevación del punto de
ebullición de la solución, puesto que, según se definió el soluto es no volátil, entonces el
punto de ebullición aumenta, con lo cual se requiere una energía adicional, que la necesaria
para evaporar agua. La elevación del punto de ebullición es una propiedad coligativa que
depende sólo del número de partículas disueltas y no de la identidad de las partículas. En el
proceso de cristalización de azúcar, la solución azucarada se vuelve más concentrada, hay
un aumento en su punto de ebullición y por lo tanto un aumento en el requisito de la
energía necesario para efectuar la
ebullición y por lo tanto la evaporación del disolvente.
8
INICIO DE SECUENCIA

simulación.
CÁLCULOS
TABLA DE CÁLCULOS
Entrada Salida
Conce Caudal Presión Presión Temper. Tempe Temp Tiempo Temper Tiemp Nivel
ntrado de Jugo del de de la r. en el er. en de carga . en el o de de
3
Del (m /s) Vapor de Vacio Cima del fondo el de la fondo opera Conden
Jugo Calenta en el Evaporad del fondo solución del ción sa.
(ºBrix m.(kPa) Evapor or Evapo del al evapora del (m)
) ador (°C) rador Evapo evaporad dor al conde
(kPa) al rador or tiempo nsa
tiempo al (min) t11 (s)
t2 tiemp (°C)
(°C) o t1
(°C)
10 3.5E-04 30 5 100.3 90.31 25 16.16 94.69 528 0.65
20 3.5E-04 30 5 100.3 90.58 25 16.16 94.69 477 0.54
30 3.5E-04 30 5 100.3 91.08 25 16.16 94.69 438 0.42
10 4.7E-04 30 5 100.3 90.31 25 12.14 94.69 528 0.65
20 4.7E-04 30 5 100.3 90.58 25 12.14 94.69 477 0.54
30 4.7E-04 30 5 100.3 91.08 25 12.14 94.69 438 0.42
10 5.6E-04 30 5 100.3 90.31 25 10.03 94.69 528 0.65
20 5.6E-04 30 5 100.3 90.58 25 10.03 94.69 477 0.54
30 5.6E-04 30 5 100.3 91.08 25 10.03 94.69 438 0.42
10 3.5E-04 50 5 104.5 90.31 25 16.16 94.69 528 0.65
20 3.5E-04 50 5 104.5 90.58 25 16.16 94.69 477 0.54
30 3.5E-04 50 5 104.5 91.08 25 16.16 94.69 438 0.42
10 4.7E-04 50 5 104.5 90.31 25 12.14 94.69 528 0.65
20 4.7E-04 50 5 104.5 90.58 25 12.14 94.69 477 0.54
30 4.7E-04 50 5 104.5 91.08 25 12.14 94.69 438 0.42
10 5.6E-04 50 5 104.5 90.31 25 10.03 94.69 528 0.65
20 5.6E-04 50 5 104.5 90.58 25 10.03 94.69 477 0.54
30 5.6E-04 50 5 104.5 91.08 25 10.03 94.69 438 0.42
10 3.5E-04 90 5 112.2 90.31 25 16.16 94.69 528 0.65
20 3.5E-04 90 5 112.2 90.58 25 16.16 94.69 477 0.54
30 3.5E-04 90 5 112.2 91.08 25 16.16 94.69 438 0.42
10 4.7E-04 90 5 112.2 90.31 25 12.14 94.69 528 0.65
20 4.7E-04 90 5 112.2 90.58 25 12.14 94.69 477 0.54
30 4.7E-04 90 5 112.2 91.08 25 12.14 94.69 438 0.42
10 5.6E-04 90 5 112.2 90.31 25 10.03 94.69 528 0.65
20 5.6E-04 90 5 112.2 90.58 25 10.03 94.69 477 0.54
30 5.6E-04 90 5 112.2 91.08 25 10.03 94.69 438 0.42
10 3.5E-04 150 5 121.94 90.31 25 16.16 94.69 528 0.65
20 3.5E-04 150 5 121.94 90.58 25 16.16 94.69 477 0.54
30 3.5E-04 150 5 121.94 91.08 25 16.16 94.69 438 0.42
10 4.7E-04 150 5 121.94 90.31 25 12.14 94.69 528 0.65
20 4.7E-04 150 5 121.94 90.58 25 12.14 94.69 477 0.54
30 4.7E-04 150 5 121.94 91.08 25 12.14 94.69 438 0.42
10 5.6E-04 150 5 121.94 90.31 25 10.03 94.69 528 0.65
20 5.6E-04 150 5 121.94 90.58 25 10.03 94.69 477 0.54
30 5.6E-04 150 5 121.94 91.08 25 10.03 94.69 438 0.42
10 3.5E-04 30 10 100.3 88.45 25 16.16 92.83 499 0.65
20 3.5E-04 30 10 100.3 88.72 25 16.16 92.83 452 0.54
30 3.5E-04 30 10 100.3 89.21 25 16.16 92.83 415 0.42
10 4.7E-04 30 10 100.3 88.45 25 12.14 92.83 499 0.65
20 4.7E-04 30 10 100.3 88.72 25 12.14 92.83 452 0.54
30 4.7E-04 30 10 100.3 89.21 25 12.14 92.83 415 0.42
10 5.6E-04 30 10 100.3 88.45 25 10.03 92.83 499 0.65
20 5.6E-04 30 10 100.3 88.72 25 10.03 92.83 452 0.54
30 5.6E-04 30 10 100.3 89.21 25 10.03 92.83 415 0.42
10 3.5E-04 50 10 104.5 88.45 25 16.16 92.83 499 0.65
20 3.5E-04 50 10 104.5 88.72 25 16.16 92.83 452 0.54
30 3.5E-04 50 10 104.5 89.21 25 16.16 92.83 415 0.42
10 4.7E-04 50 10 104.5 88.45 25 12.14 92.83 499 0.65
20 4.7E-04 50 10 104.5 88.72 25 12.14 92.83 452 0.54
30 4.7E-04 50 10 104.5 89.21 25 12.14 92.83 415 0.42
10 5.6E-04 50 10 104.5 88.45 25 10.03 92.83 499 0.65
20 5.6E-04 50 10 104.5 88.72 25 10.03 92.83 452 0.54
30 5.6E-04 50 10 104.5 89.21 25 10.03 92.83 415 0.42
10 3.5E-04 90 10 112.2 88.45 25 16.16 92.83 499 0.65
20 3.5E-04 90 10 112.2 88.72 25 16.16 92.83 452 0.54
30 3.5E-04 90 10 112.2 89.21 25 16.16 92.83 415 0.42
10 4.7E-04 90 10 112.2 88.45 25 12.14 92.83 499 0.65
20 4.7E-04 90 10 112.2 88.72 25 12.14 92.83 452 0.54
30 4.7E-04 90 10 112.2 89.21 25 12.14 92.83 415 0.42
10 5.6E-04 90 10 112.2 88.45 25 10.03 92.83 499 0.65
20 5.6E-04 90 10 112.2 88.72 25 10.03 92.83 452 0.54
30 5.6E-04 90 10 112.2 89.21 25 10.03 92.83 415 0.42
10 3.5E-04 150 10 121.94 88.45 25 16.16 92.83 499 0.65
20 3.5E-04 150 10 121.94 88.72 25 16.16 92.83 452 0.54
30 3.5E-04 150 10 121.94 89.21 25 16.16 92.83 415 0.42
10 4.7E-04 150 10 121.94 88.45 25 12.14 92.83 499 0.65
20 4.7E-04 150 10 121.94 88.72 25 12.14 92.83 452 0.54
30 4.7E-04 150 10 121.94 89.21 25 12.14 92.83 415 0.42
10 5.6E-04 150 10 121.94 88.45 25 10.03 92.83 499 0.65
20 5.6E-04 150 10 121.94 88.72 25 10.03 92.83 452 0.54
30 5.6E-04 150 10 121.94 89.21 25 10.03 92.83 415 0.42
10 3.5E-04 30 50 100.3 65.99 25 16.16 70.38 266 0.65
20 3.5E-04 30 50 100.3 66.26 25 16.16 70.38 248 0.54
30 3.5E-04 30 50 100.3 66.76 25 16.16 70.38 234 0.42
10 4.7E-04 30 50 100.3 65.99 25 12.14 70.38 266 0.65
20 4.7E-04 30 50 100.3 66.26 25 12.14 70.38 248 0.54
30 4.7E-04 30 50 100.3 66.76 25 12.14 70.38 234 0.42
10 5.6E-04 30 50 100.3 65.99 25 10.03 70.38 266 0.65
20 5.6E-04 30 50 100.3 66.26 25 10.03 70.38 248 0.54
30 5.6E-04 30 50 100.3 66.76 25 10.03 70.38 234 0.42
10 3.5E-04 50 50 104.5 65.99 25 16.16 70.38 266 0.65
20 3.5E-04 50 50 104.5 66.26 25 16.16 70.38 248 0.54
30 3.5E-04 50 50 104.5 66.76 25 16.16 70.38 234 0.42
10 4.7E-04 50 50 104.5 65.99 25 12.14 70.38 266 0.65
20 4.7E-04 50 50 104.5 66.26 25 12.14 70.38 248 0.54
30 4.7E-04 50 50 104.5 66.76 25 12.14 70.38 234 0.42
10 5.6E-04 50 50 104.5 65.99 25 10.03 70.38 266 0.65
20 5.6E-04 50 50 104.5 66.26 25 10.03 70.38 248 0.54
30 5.6E-04 50 50 104.5 66.76 25 10.03 70.38 234 0.42
10 3.5E-04 90 50 112.2 65.99 25 16.16 70.38 266 0.65
20 3.5E-04 90 50 112.2 66.26 25 16.16 70.38 248 0.54
30 3.5E-04 90 50 112.2 66.76 25 16.16 70.38 234 0.42
10 4.7E-04 90 50 112.2 65.99 25 12.14 70.38 266 0.65
20 4.7E-04 90 50 112.2 66.26 25 12.14 70.38 248 0.54
30 4.7E-04 90 50 112.2 66.76 25 12.14 70.38 234 0.42
10 5.6E-04 90 50 112.2 65.99 25 10.03 70.38 266 0.65
20 5.6E-04 90 50 112.2 66.26 25 10.03 70.38 248 0.54
30 5.6E-04 90 50 112.2 66.76 25 10.03 70.38 234 0.42
10 3.5E-04 150 50 121.94 65.99 25 16.16 70.38 266 0.65
20 3.5E-04 150 50 121.94 66.26 25 16.16 70.38 248 0.54
30 3.5E-04 150 50 121.94 66.76 25 16.16 70.38 234 0.42
10 4.7E-04 150 50 121.94 65.99 25 12.14 70.38 266 0.65
20 4.7E-04 150 50 121.94 66.26 25 12.14 70.38 248 0.54
30 4.7E-04 150 50 121.94 66.76 25 12.14 70.38 234 0.42
10 5.6E-04 150 50 121.94 65.99 25 10.03 70.38 266 0.65
20 5.6E-04 150 50 121.94 66.26 25 10.03 70.38 248 0.54
30 5.6E-04 150 50 121.94 66.76 25 10.03 70.38 234 0.42
GRÁFICAS
VOLUMEN EN TANQUE DE
Concentrado Solución Inicial vs Volumen Tanque de

2,5
Condensado
Presión de
CONDENSADO (m)
2 Vacio 50 kPa
1,5 Presión de
Vacio 10 kPa
1 Presión de
vacio 5kPa
0,5
0
10 20 30
CONCENTRADO SOLUCIÓN INICIAL (°Brix)
TIEMPO DE OPERACION DEL
Concentrado Solución Inicial vs Tiempo de

Operación Condensador
550 Presión de
CONDENSADOR (s)
500 vacio 5kPa
450 Presión de
400 Vacio 10 kPa
Presión de
350 Vacio 50 kPa
300
250
200
10 20 30
CONCENTRADO SOLUCION INICIAL (°Brix)
TIEMPO DE CARGA SOLUCION AL
Tiempo de Carga Solución al Evaporador vs Caudal
de Jugo
EVAPORADOR (min)
Presión vapor
Calentamiento 30kPa
17
16 Presión Vapor
15 calentamiento 50 kPa
14
13
12 Presión Vapor
11
10 Calentamiento 90 kPa
9
8 Presión Vapor
3,50E-04 Calentamiento 150 kPa
4,70E-04
5,60E-04
CAUDAL DE JUGO (m3/s)
FÓRMULAS
La ecuación es la siguiente:
�� = � ⋅ (� ⋅ �� + ( 1 − �) ⋅ �( � ) ⋅ ( �𝑎 − �� )) ��. (1)

Siendo,
ETo: evaporación de referencia en
[mm/día].
W: factor de ponderación relativo a la

temperatura
Rn: Radiación neta, corresponde a la diferencia entre todos los ingresos y salidas de
radiación. Expresada en equivalente [mm/día].
f (u): función relativa al viento medido a 2 metros de elevación sobre el

suelo.
(�𝑎 − �1 ): Diferencia entre la presión de vapor de saturación para la temperatura media del
aire y la presión de vapor actual en [mbar].
c: factor que compensa el efecto de las condiciones climáticas del día y la noche, y se
encuentra tabulado para distintas condiciones meteorológicas.
Al establecer los parámetros que definen la dimensión de los tubos de la calándria y del
espacio de llenado de solución en el evaporador, y al tener seleccionados los valores de las
variables de entrada tenemos que:
Llevamos las presiones manométricas a presión
absolutas: Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica (1)
Pabsoluta de vacío = Patmosférica - Pmanométrica (2)
Teniendo estas dos presiones, determinamos su temperatura de saturación, respectivamente,

con regresión sobre las tablas de vapor del agua.
2
Tsat, vapor = -0.0003*P + 0.2764*P + 74.267 (3)
2
Tsat, vacío, agua = -0.0042* P + 0.9394*P + 44.918 (4)
Ahora se determina la elevación del punto de ebullición para la concentración inicial y final,
al hacer regresión polinomial sobre la gráfica que nos da el libro de Kern en su gráfica 14.34a:
ELEVACIÓN DEL PUNTO DE EBULLICION
Y se la sumamos a la temperatura de saturación antes calculada, para tener una

aproximación más real de la temperatura de ebullición. Ahora tomamos el valor de coeficiente
de transferencia
de calor de diseño, que nos sugiere el libro de Kern en su apéndice A, en la tabla 8. Y con este
valor y las temperaturas definidas anteriormente calculamos el calor al iniciar la evaporación
del agua de la solución y al terminar ésta evaporación, con:
Q = U.A.(Tv – Tsln) (5)
Y al restar estos dos calores, obtenemos el calor transferido a la solución para la evaporación
del agua, teniendo en cuenta una pérdida de calor del 10%.
Qefectivo = (Qo + Qf) * 0.9 (6)
Calculamos el calor latente de evaporización con la ecuación obtenida de la regresión de

los datos de las tablas de vapor.
Con el cociente entre el calor sensible y el calor latente de vaporización, obtenemos el flujo
de vapor proveniente de la evaporación.
Q/λ = Flujo de vapor proveniente de la solución = Fv

(7)
Haciendo un balance de agua sobre el evaporador,

tenemos:
Agua en solución inicial = Agua en solución final + Agua

evaporada
Con de los tres términos de la ecuación de balance anterior están determinados dos, de
esta forma:
Agua en solución inicial = V. ρ. (1 – Xo) (8 y

9)
Agua en solución final = V. ρ. (1 –

Xf)
Despejando de (), el Agua evaporada, tenemos determinado el tiempo de operación de

la siguiente forma:
��𝑎
Top = (10)
��𝑎
�
�
ANÁLISIS
Según los datos cuando se concentra una solución, como la pulpa de guayaba, se debe
aumentar los grados ºBrix durante su concentración; esto se logra evaporando parte del agua
que contiene
la pulpa. A través de un evaporador de tubos horizontales, la pulpa de guayaba se
concentra hasta obtener un producto de 66 ºBrix (66% de sacarosa y sólidos disueltos y 34%
de agua), utilizando y evaluando el desempeño de un evaporador simple, y analizando los
datos obtenidos con pulpa de diferentes concentraciones como son 10, 20 y 30°Brix, con
diferentes caudales de alimentación al evaporador y diferentes presiones de vapor de
calentamiento y de vacío en el evaporador.
La temperatura en el fondo del evaporador, al tiempo t1 se mantuvo constante, es decir

no mostro ninguna variación cada vez que se cambiaban los valores de cada una de las
variables de entrada, esto nos indica que sin importar como se trabaje el evaporador, esta
temperatura siempre permanecerá constante durante todo el proceso.
Al trabajar con el mismo caudal de jugo o pulpa y las mismas presiones de vapor de
calentamiento y de vacío, la temperatura en el fondo del evaporador, al tiempo t2 se
va incrementando también; la temperatura de la cima del evaporador, el tiempo de carga de la
solución al evaporador y la temperatura en el fondo del evaporador al tiempo t11, permanecen
constantes, pero el tiempo de operación del condensador y el nivel de condensado disminuyen
debido a que si alimentamos el evaporador con una solución más concentrada, por lógica el
tiempo de trabajo será menor lo mismo que el nivel de condensado.
La temperatura en el fondo del evaporador al tiempo t2, aumenta únicamente cuando aumenta
la concentración del jugo que alimenta el evaporador. Estos valores vuelven y se repiten una y
otra vez, cada vez que aumentamos el caudal de alimentación y la presión de vapor de
calentamiento; pero disminuye cuando aumentamos la presión de vacío en el evaporador, para
ir incrementando dentro de este nuevo rango al incrementar la concentración del jugo o pulpa.
Al aumentar el caudal de alimentación y se trabaja con los mismos parámetros anteriores, se

observa que se obtiene los mismos valores para todas las variables de salida menos para el
tiempo de carga de la solución al evaporador, la cual disminuye con respecto a la anterior ya
que si el caudal de alimentación al evaporador aumenta, el tiempo requerido para cargar el
evaporador con esta solución será por lógica menor, en pocas palabras, a mayor caudal menor
tiempo de carga.
Al trabajar con la misma presión de vapor de calentamiento, y utilizando diferentes valores
para las otras variables de entrada, siempre se obtiene el mismo resultado de temperatura de
la cima del evaporador, esta aumenta únicamente, a medida que aumentamos la presión de
vapor de calentamiento.
El tiempo de carga de la solución al evaporador presenta valores de disminución (disminuye)

únicamente cuando se aumenta el caudal de entrada de jugo o pulpa al evaporador. La
temperatura en el fondo del evaporador al tiempo t11 disminuye únicamente cuando se
aumenta la presión de vacío en el evaporador. El tiempo de operación del condensador
disminuye a medida que se aumenta la concentración en ºBrix del jugo o pulpa a concentrar en
el evaporador y cuando se aumenta la presión de vacío en el evaporador. Y el nivel del
condensado disminuye únicamente cuando aumentamos la concentración en ºBrix del jugo o
pulpa a concentrar.
CONCLUSIONES
 Los grados ºBrix (símbolo °Bx) sirven para determinar el cociente total de
sacarosa disuelta en un líquido. Una solución de 25 °Bx contiene 25 g de azúcar
(sacarosa) por
100 g de líquido. Dicho de otro modo, en 100 g de solución hay 25 g de sacarosa y 75
g de agua. La escala Brix se utiliza en el sector de alimentos, para medir la cantidad
aproximada de azúcares en zumos de fruta, vino o bebidas suaves, y en la industria
azucarera. Para los zumos de fruta, un grado ºBrix indica cerca de 1-2% de azúcar por
peso. Ya que los grados ºBrix son relativos al contenido de sólidos disueltos (sobre todo
sacarosa) en un líquido, se refieren a la densidad del líquido.
 En si para obtener un óptimo rendimiento con un evaporador simple de

tubos horizontales, entre más concentrada esté la solució n a concentrar en el
evaporador menor será el tiempo que utilizaremos en evaporarla para obtener un
concentrado mayor, por ejemplo 66 ºBrix, y debemos trabajar con una presión
también alta de vacío en el evaporador.
 Una pequeña síntesis de la practica como algo teórico se puede decir que un zumo
tiene una concentración de sólidos solubles disueltos de un grado Brix, cuando su índice
de refracción es igual al de una solución de sacarosa al 1 % (p/v). Como los sólidos no
son solamente sacarosa, sino que hay otros azúcares, ácidos y sales, un grado
Brix no equivale a una concentración de sólidos disueltos de 1g/10ml. Los grados Brix
son, por tanto, un índice comercial, aproximado, de esta concentración que se acepta
convencionalmente como si todos los sólidos disueltos fueran sacarosa.
 En esta práctica puedo concluir que esta operación es unitaria ya que su finalidad es
la concentración de una solución, teniendo encuenta lo de la evaporación, que consta de
un soluto no volátil y un solvente volátil sin llegar al secado. Consiste de un
intercambiador de calor capaz de hacer hervir la solución, y un dispositivo para separa
la fase vapor del líquido. En procesos industriales se diseñan para la operación continua.
PRACTICA 8:
DE CALOR DE DOBLE TUBO
Resumen
En el proceso de producción de yogurt, en la etapa de pasterización; el fluido es

bombeado hacia un intercambiador de doble tubo para disminuir su temperatura hasta los
4ºC .Para el fenómeno de transferencia de calor asociado con el yogurt generalmente se
utiliza un intercambiador de placas; sin embargo el intercambiador de doble tubo también
puede cumplir con esta función. En la presente práctica se analizara el funcionamiento
de este tipo de intercambiador en la etapa mencionada dentro de la producción de yogurt.
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el funcionamiento de un intercambiador de calor de doble

tubo.
Determinar el efecto que tiene sobre el desempeño de un intercambiador de calor el caudal
de fluido de proceso.
Determinar el coeficiente global de transferencia de calor para el intercambiador de
calor. Estimar el coeficiente de transferencia de calor para el agua yogurt.
LISTA DE EQUIPOS
Intercambiador de calor de doble
tubo. Bomba de yogurt
RESTRICCIONES
Las pérdidas de calor con los alrededores son

despreciables.
El efecto de la temperatura en la viscosidad de los fluidos de proceso y servicio
puede despreciarse.
Las propiedades físicas de la mezcla y el yogurt permanecen constantes en el intervalo
de temperatura de trabajo.
PROCEDIMIENTO
El usuario debe variar el caudal de yogurt y hacer lectura del flujo de agua requerido y su
temperatura de salida para generar la información necesaria para estimar el coeficiente
convectivo de transferencia de calor del yogurt y el efecto que el caudal tiene sobre él.
Variables de entrada y salida
Variables de entrada
Caudal del yogurt que ingresa al
intercambiador.
Variables de salida
Caudal de agua requerido.
Temperatura de salida del agua de
enfriamiento.
Parámetros
Variables
Resultados obtenidos
Entradas Salidas
Caudal de yogurth (kg/h) Flujo de agua (kh/h) Temperatura de salida del agua (°K)
1500 578,37 290,35
1650 666,75 289,28
1800 762,49 288,26
1900 830,82 287,61
1950 866,44 287,28
2100 979,4 286,33
2250 1102,49 285,4
2400 1236,82 284,51
2550 1383,82 283,63
2700 1545,12 282,78
2850 1722,62 281,95
3000 1918,62 281,14
Análisis de resultados
Calculo de la temperatura media logarítmica
∆�1 = 283.15� − 267.15� = 16�

∆�2 = 318.15� − 298.15� = 20�
20 − 16
20
�� = ln = 17.9257
16
�
Calculo del área de flujo en el anulo

��(0.05250182 − 0.0421642)
�𝑎 = = 0.000768619 �
4
2
Calculo del diámetro equivalente en anulo
�� = (0.05250182 − 0.0421642) = 0.000978636

Graficas
PRACTICA No 11 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar comportamiento de un intercambiador de calor de placas.
 Evaluar el desempeño de un intercambiador de placas ante cambios en el caudal

de alimentación del fluido de proceso
 Determinar el efecto del caudal del fluido de proceso sobre el caudal y la temperatura
de salida del fluido de servicio.
INTRODUCCIÓN
En la etapa de enfriamiento, el yogurt se somete a un tratamiento térmico continuo que busca

detener la actividad biológica y por ende el proceso de acidificación. Este
procedimiento consiste en enfriar el yogurt hasta una temperatura de 4ºC, para esto se
hace uso de un intercambiador de placas que utiliza agua fría glicolada como fluido de
servicio. En esta práctica se analizar el funcionamiento del intercambiador de placas y el
efecto que tiene en este la variación del caudal de leche.
PROCEDIMIENTO
El usuario variará el caudal del fluido de proceso a través de la válvula de diafragma y

el número de placas térmicas que utilizara y hará un registro de los datos generados para el
caudal de fluido de servicio (agua) requerido. Esta información será útil para estimar los
coeficientes de transferencia de calor y determinar el efecto que el caudal tiene el desempeño
del equipo.
LISTA DE EQUIPOS
HM-0101 Tanque homogeneizador. E-0101 Intercambiador de calor de placas. P-107 Bomba

de leche. FC Controlador de flujo de agua de enfriamiento
Caudal del fluido de proceso. Número de placas habilitadas en el

intercambiador
VARIABLES DE SALIDA
Caudal del fluido de
servicio Tabla de Variables.

PRACTICA 11: INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
Los intercambiadores de calor de placas son ideales para aplicaciones en las que los
fluidos tienen una viscosidad relativamente baja y no contienen partículas. Además son una
elección ideal donde existe un pequeño salto térmico entre la temperatura de salida del
producto y la temperatura de entrada del servicio. Los intercambiadores de calor a placas
consisten en delgadas planchas corrugadas, empaquetadas (gásquet / desmontables con
juntas) o bien soldadas con Cobre. Las placas son apretadas unas contra otras formando el
paquete de placas dentro de un bastidor, en el que el flujo de producto se encuentra en canales
alt ernos y el servicio entre los canales del producto.
Los intercambiadores de placas compactos diseñados por HRS son de construcción de

alta calidad y diseñados para una inspección sencilla. Las unidades se presentan con placas de
acero inoxidable AISI 304 / 316 y juntas EPDN como standard, con otros materiales también
disponibles dependiendo del medio a procesar. Las juntas se organizan de modo que los dos
medios (producto y servicio) se encuentren en los canales alternos creados por las placas. Un
doble sello asegura que si cualquiera de los fluidos fuga, pase directamente a la atmósfera,
evitandose la contaminación cruzada.
En el intercambiador de calor de placas de HRS, el paquete de placas consiste en un número de

placas individuales que presentan un patrón de espigas grabadas mediante presión. Éstas son
ensambladas en una formación inversa para crear dos conjuntos de canales paralelos, uno para
cada líquido. Como el patrón de espiga apunta en direcciones opuestas se alcanza un
gran número de puntos de apoyo, creandose un enrejado en cada canal. Esto proporciona un
alto nivel de turbulencia, lo cual ayuda a alcanzar un alto coeficiente de intercambio térmico.
Todos los intercambiadores de calor de placas de HRS se calculan para obtener la longitud
necesaria para el trabajo de intercambio térmico requerido, dentro de ciertos parámetros.
Existen dos tipos de placas, según su longitud térmica, alta y baja theta, para que las
dimensiones de las unidades puedan ser optimizadas dentro de un amplio abanico de trabajos.
Mezclando los dos tipos de placas theta, se puede proporcionar la solución más económica
de un modo efectivo. Los intercambiadores de calor de placas de HRS tienen también un
diseño flexible para que sea
posible ensamblar unidades multi-sección consistentes en dos o más paquetes de
placas separadas mediante placas de presión o placas-C.
Aplicaciones típicas: Calentamiento, Calentamiento de vapor, Enfriamiento, Recuperación

9
de calor.
INICIO DE SECUENCIA
CÁLCULOS
TABLA DE CÁLCULOS
Entrada Salida
Caudal de Entrada Número Caudal de Agua
de Yogurt de de Enfriamiento
Placas
(kg/h) (kg/h)
3.500 58 5941,48
3.500 59 5370,19
3.500 60 4884,19
3.500 61 4466,64
3.500 62 4104,89
3.500 63 3789,04
3.600 58 6493,75
3.600 59 5852,17
3.600 60 5308,82
3.600 61 4843,94
3.600 62 4442,58
3.600 63 4093,26
3.700 58 7092,72
3.700 59 6372,49
3.700 60 5765,42
3.700 61 5248,16
3.700 62 4803,22
3.700 63 4417,25
3.800 58 7742,74
3.800 59 6934,43
3.800 60 6256,46
3.800 61 5681,28
3.800 62 5188,39
3.800 63 4762,26
3.900 58 8448,63
3.900 59 7541,61
3.900 60 6784,71
3.900 61 6145,43
3.900 62 5599,76
3.900 63 5129,64
4.000 58 9215,82
4.000 59 7353,2
4.000 60 6039,18
4.000 61 5520,82
4.000 62 10959,0
7
4.000 63 8624,6
4.200 58 7010,26
4.200 60 6381,2
4.200 62 10030,7
2
4.200 63 10101,73
4.400 58 8119,76
4.400 60 7357,46
4.400 62 14212,1
7
4.400 63 12393,3
9
4.500 58 10929,0
2
4.500 60 9729,68
4.500 62 8732,97
4.500 63 7894,16
CAUDAL AGUA DE ENFRIAMIENTO
GRÁFICAS
Número de Placas vs Caudal Agua Enfriamiento con

diferentes Caudales de Entrada
15500
14500
13500 Caudal Yogurt 3.500
12500
11500
10500
9500 Caudal Yogurt 3.900
8500
7500
6500 Caudal Yogurt 4500
5500
4500
3500
2500
58 59 60 61 62 63
NUMERO DE PLACAS EN EL INTERCAMBIADOR
FÓRMULAS
Para un tubo cilíndrico desnudo o plano:
La tasa de transferencia de calor entre el fluido en el interior del tubo y la superficie

del interior del film de suciedad viene dado por una ecuación en la forma:
Donde el área es Ai y similarmente para el proceso convectivo exterior donde el área es Ao.
Los valores de hi y ho tienen que ser calculados con las correlaciones apropiadas.
En la mayoría de las superficies de intercambiador de calor real en servicio act ual,
se desarrollará antes o después un film o depósito de sedimento, escala, crecimiento orgánico,
etc. Algunos fluidos tales como el aire o gas natural licuado están usualmente lo bastante
limpios como para que el fouling esté ausente. La transferencia de calor a través de estos films
es preferentemente por conducción, pero el diseñador raramente sabe lo bastante sobre espesor
o conductividad térmica del film para tratar la resistencia de transferencia de calor como
un problema de conducción. El diseñador estimará de tablas estandarizadas o a partir de la
experiencia un factor de fouling Rf. Rf se define en términos de flujo de calor Q/A y
la diferencia de temperatura a través del fouling ∆Tf por la ecuación:
De la ecuación anterior está claro que Rf es equivalente a un coeficiente de transferencia de

calor para el fouling, hf.
La tasa de flujo de calor por unidad de longitud del tubo debe ser la misma a través del film
del fluido interior, el film sucio del interior, la pared, el film sucio del exterior, y el film del
fluido exterior. Si requerimos que las diferencias de temperaturas a través de cada una
de estas resistencias para transferencia de calor añadan diferencia de calor, (Ti – To), la
obtendremos a partir de la siguiente ecuación:
En la ecuación anterior, el fouling se asume tiene un espesor despreciable, así que los valores
de ri, ro, Ai y Ao son de tubos limpios y son independientes de la acumulación de fouling. No
solamente es conveniente.
Ahora definimos un coeficiente U* basado en cualquier área de referencia conveniente

A*
Comparando las últimas dos ecuaciones

damos:
Frecuentemente, pero no siempre, A* se elige como igual a Ao, en cuyo caso U* = Uo, y la
ecuación anterior queda:
Si el área de referencia A* es elegido como Ai, el coeficiente de transferencia de calor

total, viene dado por:
La resistencia de la pared es ordinariamente relativamente pequeña, y a un grado suficiente de

precisión por tubos desnudos, usualmente escribimos:
ANÁLISIS
Observando los datos con el mismo caudal de entrada, al aumentar el número de placas en el
intercambiador, disminuye el caudal de agua de enfriamiento requerida, pero al aumentar el
caudal de entrada, aumenta el caudal de agua de enfriamiento requerida, es decir a mayor
caudal de entrada mayor caudal de agua de enfriamiento y a mayor número de placas menor
será el caudal de agua de enfriamiento. Esto porque en un intercambiador de placas, el fluido
caliente (yogurt) y el fluido frio (agua para enfriamiento), intercambian su calor a través de las
placas corrugadas.
Al presentar un aumento de placas observamos que el caudal de H2O de enfriamiento

disminuye formando una pendiente inversamente proporcional; y esta disminución del caudal
de H2O se debe a que cada unidad de placas aumentada en el sistema, representa un
crecimiento significativo de superficie que reduce el tiempo de transferencia de calor al
sistema y hace factible la refrigeración del fluido (yogurt); y así mismo hace efectivo el
rendimiento de la maquinaria.
También se puede analizar que cuando hay muy poco numero de placas el agua a
menor temperatura, aria el papel secundario de refuerzo, como conductor térmico y
aumentaría la velocidad de transferencia de calor; lo que remplazaría a las placas adicionales.
Según los datos arrojados un intercambiador de calor con gran numero de placas minimiza el
gasto de agua refrigerante; el aumento del caudal de agua de enfriamiento ayuda a remplazar
las placas faltantes en el intercambiador de calor para refrigerar el volumen de materia entrante
requerida y la cantidad de caudal de masa entrante significa un uso doble del caudal de agua
en enfriamiento para su refrigeración o cambio de temperatura (según el proceso) de igual
manera
el número de placas hacen determinante el rendimiento del sistema al igual que un
significativo aumento del caudal de agua en enfriamiento.
CONCLUSIONES
 Frente al equipo que se utiliza en esta práctica se deduce que los intercambiadores
de placas se suelen utilizar para la transferencia de energía en dos fluidos diversos y a
diferente presión; además estos intercambiadores cuentan con una gran disponibilidad
de placas de alta y de baja capacidad de transferencia, pudiéndose optar por uno de los
dos diseños o la combinación de los mismos, logrando de esta manera compatibilizar el
coeficiente de transferencia de calor balanceado con una óptima velocidad de
circulación para evitar las incrustaciones.
 En fin de esta práctica es conocer el funcionamiento del intercambiador de placas en

la industria de alimentos entre las placas del intercambiador de calor se forman
canales y los orificios de las esquinas están dispuestos de manera que los dos líquidos
circulen por canales alternos. El calor se transfiere por la placa entre los canales. Para
incrementar la eficiencia al máximo se genera un flujo en contracorriente. La
corrugación de las placas provoca un flujo en torbellino que aumenta la eficiencia
de intercambio térmico y protege la placa contra la presión diferencial.
 En general las limitaciones de temperatura y presión quizás son los factores

que determinan el campo de aplicación de este tipo de intercambiadores.
PRACTICA 12: INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA

OBJETIVO GENERAL
Estudiar el funcionamiento de un intercambiador de calor de tubos y coraza.

Evaluar el desempeño de un intercambiador de calor de tubos y coraza ante cambios en
el caudal de alimentación del fluido de servicio.
Determinar la cantidad de tubos necesarios para satisfacer la demande de calor que se
requiere para el calentamiento del fluido de servicio.
Determinar la temperatura de salida del vapor.
Lista de equipos
V-107 Pasteurizador
E-115 Intercambiador de tubos y coraza
P-110 Bomba de reflujo y alimentación de agua de servicio
Restricciones
Las pérdidas de calor con los alrededores son despreciables.

No se predice ningún cambio de fase de los fluidos, total o parcial, al interior del
intercambiador de calor.
Además de lo anterior, que hay mezcla perfecta del fluido que pasa por la coraza, po r efecto
de los deflectores.
Procedimiento
Revisión del equipo. Ver si las válvulas correspondientes están cerradas o están
abiertas. Abrir las válvulas del intercambiador y revisar los termómetros.
Poner en circulación el agua de proceso y el de calentamiento mediante las válvulas

que correspondan y fijar el flujo de agua de proceso.
Poner en circulación el vapor mediante la válvula correspondiente y fijar la temperatura en
uno de los valores de la lista.
Permitir la estabilización del equipo y tomar los datos indicados en la

tabla.
Abrir las válvulas correspondientes al siguiente para aumentar o disminuir flujo, para un
nuevo ensayo.
Volver a la toma de datos correspondiente a la de la tabla de

datos.
Abrir la válvula que da paso al vapor, para ajustar una nueva temperatura de entrada de vapor
y también aumentar o disminuir el flujo de agua de servicio para observar los efectos en
temperatura y número de tubos necesarios.
El usuario debe variar el caudal del fluido de servicio a través de la válvula de diafragma
y tomar los datos requeridos y su temperatura de salida. Esta información será útil para
estimar los coeficientes de transferencia de calor y determinar el efecto que el cauda l tiene
sobre el desempeño del equipo.
Variables de entrada y salida
Variables de entrada
Caudal del fluido de proceso y de servicio.
Temperatura del fluido de proceso y de
servicio.
Variables de salida
Número de tubos necesarios para la transferencia de calor
efectiva. Temperatura de salida del vapor de calentamiento.
Presiones de los fluidos a la entrar del
intercambiador..
Parámetros
Variables
Variable Símbolo Valor Valor Valor Unidad Instrumento
inicial mínimo máximo
Flujo másico W 1.5 1.5 2.5 Kg/s Rotámetro
de agua en la
coraza
Temperatura T1 170 170 200 ºC Termómetro
de entrada del
vapor de
calentamiento
Temperatura T2 113 90 144 ºC Termómetro
de salida del
vapor de
calentamiento
Numero de No* 23 16 40 - -
tubos por paso
Resultados obtenidos
Entradas Salidas
Número de
Flujo de agua Temperatura de entrada Temperatura de salida salidas por paso
(Kg/s) del vapor (°C) del vapor (°C) (tubos)
1,5 443 113 23
1,5 448 118 22
1,5 453 123 20
1,5 458 129 19
1,5 463 134 18
1,5 468 139 17
1,5 473 144 16
Análisis de resultados
Calculo del área de transferencia de la superficie de calor:
3
� = 𝜋 ∗ 0.0625 �� ∗ 12�� = 𝜋 ��
2
4
Calculo de la entalpia
Cuando la temperatura es de 55ºC
0.472118 ∗ 552 0.00133878 ∗ 553 0.00000131424 ∗ 554

ℎ = [18.2964 ∗ 55 + + + ]
2 3 4
− 17.19674 ∗ 103 = −15399.10649

0.472118 ∗ 902 0.00133878 ∗ 903 0.00000131424 ∗ 904

ℎ = [18.2964 ∗ 90 + + + ]
2 3 4
− 17.19674 ∗ 103 = −13291.10574
0.472118 ∗ 94 0.00133878 ∗ 943 0.00000131424 ∗ 944

ℎ = [18.2964 ∗ 94 + 2+ + ]
2 3 4
− 17.19674 ∗ 10 = −12994.75237
3
Calculo del calor transmitido hacia el fluido de servicio
� = 1.5 ∗ (−13291.10574 − (−15399.10649)) = 3162.001125
Graficas
BIBLIOGRAFÍA – CIBERGRAFÍA
Pastrana, C.; Fonseca V. Bogotá 2010. Guía Componente Práctico transferencia de

Calor. UNAD. Fuente:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/301219/guia_laboratorios_calor.pdf. Recuperado Abril
2015.
Fundamento teórico de las prácticas. UNAD Laboratorio virtual. Fuente:

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211611/Fundamento_Teorico_de_las_practicas.pd
f. Recuperado Abril 2015.
Manual de Usuario para el software VirtualPlant 2. Fuente:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211611/Manual_de_Usuario_Final_Virtual_Plant_1_.pd
f. http://plantasvirtuales.unad.edu.co/. Recuperado. Abril 2015.
Aurum Process Technology. Tecnología de proceso térmico. Evaporación múltiple efecto.

Fuente: http://www.aurumprocess.com/es/aplicaciones/soluciones-y-
articulos/evaporacion- multiple-efecto. Recuperado. Abril 2015.

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TRANSFERENCIA DE CALOR 211611-6

PRODUCTO INTELECTUAL DEL GRUPO

NANCY CATALINA MONÁ Código 43.153.728

CARLOS GERMAN PASTRANA BONILLA

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k = 0,148 + 0,00493 xH2O (W/m2*°C) (4.26)

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Este es el inicio de secuencia para dar el arranque a la

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TS= Temperatura de la superficie (K) (F)

TW =Temperatura del fluido (K)

q = flujo calórico (watt) (

Btu/hra) Numero de Reynold

q = hc A T = hc A ( Ts- TWi) ( Ts- TWo)

Ts= Temperatura de la pared (K)

TWO= Temperatura del fluido a la salida (K)

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H-L01 Horno de panadería

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PARÁMETROS DE OPERACIÓN Y EQUIPOS

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Este es el inicio de secuencia para dar el arranque a la simulación.

195,19 197,44 199,69

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100 Temperatura del ponqué en

Para determinar la temperatura de la superficie de la ponqué con la Ecuación 1 ó 2, según sea

192.94 = 53.17 Ln (t) + 10.667

195.19 = 53.17 Ln (t) + 10.667

197.44 = 53.17 Ln (t) + 10.667

199.69 = 53.17 Ln (t) + 10.667

Tiempo para alcanzar temperatura inicial:

18 = 53.17 Ln (t) + 10.667

Q = F1,2 A1𝜎 (T_1^4-T_2^4 )

110 = F1,2*1,200 * 5,671x10-8 (466,094 – 291,154)

Q = Calor y/o corriente eléctrica

F = Factor geométrico adimensional llamado factor de visión

A = Area del cuerpo emisor

T_1^4 = Temperatura cuerpo emisor

T_2^4 = Temperatura cuerpo receptor

𝜎 = Constante de proporcionalidad Stefan-Boltzmann

110 = F1,21,200 5,671x10-8 (466,094 – 291,154)

�� í�� ó� � − (−20 °�)

�� 0 °�

�� ó� ��

�� ó� ��

�� = � − �/(� + �)