Amoniaco Proceso PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Trabajo especial de grado presentado ante la Ilustre Universidad Rafael Urdaneta para
optar al Título de Ingeniero Químico.
“Evaluación del reemplazo del sistema de control de

temperatura de un convertidor de la Planta de
Amoniaco del Complejo Petroquímico Ana María
Campos.”
Presentado por:
Br: Neomar Sánchez. C.I.: 16.991.288
elneomar@hotmail.com
Tutor Industrial: Tutor Industrial: Tutor Académico:

Ing. Karla Zambrano. Ing. Rosely Chourio. Ing. Humberto Martinez.
C.I. V-13.529.667 C.I. V-11.459.400 C.I. V-3.112.555
Maracaibo, Octubre de 2008.

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “EVALUACIÓN DEL
REEMPLAZO DEL SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE UN
CONVERTIDOR DE LA PLANTA DE AMONIACO DEL COMPLEJO
PETROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS”. Presentado por: Sánchez García
Neomar Alberto, portador de la C.I. V-16.991.288, para optar al Título de Ingeniero
Químico.
ADO S
ES ERV MARACAIBO, Diciembre de 2008
O S R
C H
DERE
Ing. Humberto Martinez.

C.I. V-3.112.555
Tutor Académico
Ing. Oscar Urdaneta Ing. María Emilia

C.I. V-4.520.200 C.I. V-10.000.000
Jurado Jurado
Ing. Oscar Urdaneta Ing. José Bohórquez
C.I. 4.520.200 C.I. 3.379.454
Director de la Facultad Ing. Química Decano de la Facultad de Ing. Química

AAggrraaddeecciim
miieennttoo
Agradecimiento
Ante todo te quiero agradecerte a ti mi Dios todo poderoso por la vida que
me has dado, el apoyo y valentía que me has otorgado a lo largo de cada
situación. Aunque pudiera escribir aquí muchas palabras con ninguna de ellas
lograría expresar mi agradecimiento hacia ti. Solo tú con tu infinita sabiduría lo
S
sabes padre celestial.
ADO
E S E RV que me siento de ti, a
O S R
Abuela solo Dios sabe lo agradecido y orgulloso
R E H
C de los desacuerdos nunca me diste la espalda ni
E
pesar de nuestros carácter
D en mi, aun cuando muchos lo hicieron. Por que siempre que
perdiste tu confianza
necesite un alma gemela eras tu que de una forma u otra me hacías entender y
me brindabas tu apoyo, tu infinito amor y carriño y es Gracias a ti Nélida Vera
que hoy soy un hombre de provecho. Te amo abuela…
Mama a ti al igual que mi abuela no se como agradecerte por el amor y

dedicación que has tenido con cada uno de tus hijos, por que día a día has
luchado por sacarnos adelante y darnos siempre el mejor ejemplo de trabajo y
dedicación. Y es de a hora en adelante mi turno de velar por ustedes, por
otorgarles la vida que siempre se han merecido y no daré descanso a mi alma
hasta intentar retribuirles algo de su esfuerzo. Te amo mama...
Hermanos a ustedes también les debo muchos de mis éxitos, aunque

siempre les parezco un cascarrabias regañón, quiero que sepan que también los
amo mucho y que mis triunfos son también de ustedes.
A toda mi familia quiero darle las agracias, a ti Naty a todos en general y

quiero decirles que donde voy me siento muy orgulloso de llevar el apellido Vera y
de formar parte de esta maravillosa familia y que ni en mil años hubiese querido
nacer en otra. Los amo…
AAggrraaddeecciim
miieennttoo
Agradecer a la familia Barrios Barrueta quienes siempre me han bendecido

como un miembro mas de la familia y de donde e recibido los mejores ejemplos de
perseverancia y sacrificios para conseguir las metas.
A la Familia Hernadez Rivas de donde e tenido apoyo y amor incondicional

en todo momento.
A DO S
A la familia Gonzales Arias quiero darle mil gracias de todo corazón por
brindarme apoyo y compañía en la soledad, por E
E S RV calor de hogar en esta
ciudad donde vine a estudiar. OS R
brindarme
R E C H
DE
A mis padrinos y madrinas, padres adoptivos quiero que sepan que les
estoy y estaré eternamente agradecidos, por que a pesar de sus muchas
ocupaciones y problemas siempre tuvieron un minuto de su tiempo para
escucharme y darme animo en los momentos difíciles, y doy gracias a Dios por
cada uno de ustedes por a vérmelos puesto en el camino.
Al personal de las Plantas de Fertilizante por su alto profesionalismo y

dedicación, por el compañerismo demostrado en todo momento.
Agradezco a todos esos maravillosos profesores por su dedicación y

profesionalismo en su trabajo, en especial al Ing. Humberto Martínez y Oscar
Urdaneta como grandes amigos y profesionales.
A mis amigos y demás familiares quiero darles una vez mas las gracias, por
su apoyo y compañía en todo momento.
DDeeddiiccaattoorriiaa
Dedicatoria
La culminación de este trabajo y con el mi carrera, lo dedico primero que

todo a Dios por darme salud y las fuerzas para culminar esta etapa tan importante
de mi vida, a mi abuela y a mi madre por el apoyo de siempre estar ahí cuando
mas los necesitaba, y por los grandes esfuerzos hechos al encontrarme
A
separado de ellos durante el desarrollo de mi carrera.
DO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
A los señores Alberto Barrios, Robinson Sanchez y Gerónimo Garcia. Que
aunque ya hace mucho que se fueron nunca me han dejado solo en los momentos
difíciles de la vida.
De igual forma les dedico este esfuerzo a todos mis familiares, padrinos y
madrinas por el apoyo y la confianza que siempre han colocado en mí, por ser
siempre una fuente de inspiración y ejemplos a seguir.
También dedico este trabajo a todas aquellas personas que me brindaron

su apoyo incondicional en los momentos difíciles y a aquellas que no hicieron mi
vida tan fácil, por que gracias a ellos me vi motivado a colocarle siempre un mayor
esfuerzo y sacrificio a esta etapa de la vida.
ÍÍnnddiiccee G
Geenneerraall
Índice General
FRONTIPICIO III
EVALUACIÓN IV
AGRADECIMIENTO V
DEDICATORIA VI
ÍNDICE GENERAL VIII
ÍNDICE DE TABLAS XII
INDICE DE FIGURAS XIII
S
ÍNDICE DE ANEXOS XV
ADO
ERV
RESUMEN XVI
ES
ABSTRACT XVII
S R
CHO
INTRODUCCION 1
DERE
CAPITULO I
EL PROBLEMA 3
1.1. Planteamiento del problema. 3
1.2. Formulación del problema. 5
1.3. Justificación e importancia de la investigación. 6
1.4. Objetivos de la investigación. 6
1.4.1. Objetivo general. 6
1.4.2. Específicos Objetivos. 6
1.5. Delimitación del estudio. 7
1.5.1. Delimitación espacial. 7
1.5.2. Delimitación temporal. 7
CAPITULO II
MARCO TEORICO 9
2.1 Descripción de la empresa. 9
I. Actividad económica: 10
II. Misión y Visión: 10
III. Proceso productivo: 10
IV. Productos: 11
V. Organización 12
2.2. Breve descripción del proceso de obtención del amoniaco. 13
2.2.1. Secuencia del proceso: 14
a) Hidrodesulfuración (hds): 14
b) Reformacion: 16
b) Conversion: 17
c) Lavado y metanacion: 17
c) Compresion y sistesis: 19
d) Refrigeracion: 20
d) Recuperacion: 20
2.2.2. Descripción de las etapas del proceso. 22
a. Reformacion: 22
9 Reformación primaria: 22
9 Reformación secundaria: 23
b. Conversion: 23
9 Convertidores de alta temperatura D-2AT: 23
9 Convertidores de baja temperatura D-2BT: 24
ÍÍnnddiiccee G
Geenneerraall
b. Lavado y metanacion: 24
9 Purificación del gas de proceso: 24
9 Lavado: 24
9 Metanación 25
c. Síntesis de amoniaco: 25
c. Sistema de refrigeración: 27
d. Recuperación del amoniaco: 27
2.3. Antecedentes. 28
2.4. Bases teóricas 31
2.4.1 Amoníaco 31
a) Propiedades físicas y químicas del amoniaco. 31
b) Usos. 32
2.4.2 Monóxido de carbono.
ADO S 33
ERV
a) Propiedades físicas y químicas del monóxido de carbono. 33
b) Intoxicación
S RES 34
CHO
2.4.3 Dióxido de carbono 35
DERE
a) Propiedades físicas y químicas del dioxido de carbono. 35
b) Efecto invernadero. 36
c) Usos. 36
2.4.4 Reacción química. 37
2.4.5 Reactor químico. 37
2.4.6 Catalizador. 37
2.4.7 Reacciones Catalíticas 38
2.4.8 Cinética 38
2.4.9 Reactor continúo. 38
2.4.10 Reactor de lecho fluidizado. 38
2.4.11 Reactor de lecho fijo. 39
2.5. Intercambiadores de calor. 39
2.5.1 Tipos de intercambiadores de calor. 39
a) Intercambiador de paso simple. 40
b) Intercambiadores de placa. 44
2.6 Transmisión de calor por conducción. 45
2.7 Transmisión de calor por convección. 45
2.8 Caldera. 45
2.8.1 Principales tipos de calderas. 46
a) Calderas pirótubulares. 46
b) Calderas acuotubulares. 47
2.9 Calor específico. 48
2.9.1 Condensado. 48
2.9.2 Condensador. 49
2.9.3 Combinación. 49
2.9.4 Isomerización. 50
2.9.5 Mezclas binarias de gases o vapores. 50
2.9.6 Naturaleza de los adsorbentes. 50
2.9.7 Alúmina. 51
2.9.8 Temperatura. 51
2.9.9 Presión. 52
2.10 Tipos de presiones 52
a) Presión absoluta 52
b) Presión atmosférica 52
ÍÍnnddiiccee G
Geenneerraall
c) Presión manométrica 53
2.10.1 Flujo masico 53
2.10.2 Flujo volumétrico 53
2.10.3 Punto de rocío 53
2.10.4 Punto de burbuja 54
2.10.5 Concentración 54
2.10.6 Equipos para medición de variables 55
a) El manómetro 55
b) Tubo bourdon 55
c) Traductores de la presión 55
d) Traductores de presiones manométricas 56
e) Traductor de presión absoluta 56
f) Traductores de presión diferencial
ADO S 56
ERV
g) Barómetro 56
h) Termómetro
S RES 56
CHO
i) Thermocouple 56
DERE
2.10.7 Control de procesos 57
2.10.8 Sistemas de control 57
a) Control de temperatura 57
b) Control de presión 58
c) Control de nivel 58
d) Control de flujo 58
2.10.9 Planos de planta 58
2.10.10 Simulación 59
2.10.11 Aspen Tech 59
2.10.12 Como está compuesto Aspen Tech 61
a) Simulación engine. 61
b) Graphic user interface 61
c) Propiedades físicas 61
2.11 Operación de variables 61
a) Definición teórica de la variable de control: 61
b) Definición practica de la variable de control: 62
2.12 Definición de términos básicos 64
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de Investigación 68
3.2. Diseño de Investigación 68
3.3. Técnicas e instrumentos para la recolección de información 69
3.4. Fases de la investigación. 69
3.4.1. Fase 1: Analizar las condiciones actuales de operación del 69
sistema de conversión (D-2BT).
3.4.2. Fase 2: verificar si es necesaria la inyección de condensado 70
para que se lleve acabo la reacción de conversión de CO a CO2.
3.4.3. Fase 3: Estudiar las distintas alternativas de reemplazo del 70
control de temperatura del convertidor (D-2BT)
3.4.4. Fase 4: Simulación de las distintas alternativas de reemplazo 71
para el sistema de control de temperatura; a través de ASPEN PLUS y
B-JACT.
3.5. Metodología 82
ÍÍnnddiiccee G
Geenneerraall
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. Fase 1: Análisis de las condiciones actuales de operación del sistema 85
de conversión de baja temperatura (D-2BT).
4.2. Fase 2: Verificar si es necesaria la inyección de agua para que se 86
origine la reacción de conversión de CO a CO2.
4.3. Fase 3: Estudiar las alternativas de sustitución del sistema de control de 89
temperatura del convertidor (D-2BT).
4.4. Fase 4: Simular las diferentes alternativas de reemplazo con el fin 92
de proponer la más favorable al proceso de conversión.
CONCLUSIONES 105
RECOMENDACIONES 107
BIBLIOGRAFÍA
ADO S 109
ERV
ANEXOS 112
S RES
CHO
DERE
RReessuum
meenn

SÁNCHEZ NEOMAR; EVALUACIÓN DEL REEMPLAZO DEL SISTEMA DE
CONTROL DE TEMPERATURA DE UN CONVERTIDOR DE LA PLANTA DE
AMONIACO DEL COMPLEJO PETROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS. Trabajo
Especial de Grado para optar al título de Ingeniero Químico. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Química. Maracaibo, Agosto 2008.
Resumen
La producción de fertilizantes a nivel nacional tiene una alta importancia, para
O S
garantizar la producción de alimentos en el país, y que este proceso sea más
AD
ES ERV
eficiente y eficaz es el objetivo de los ingenieros de La Planta de Amoniaco.
R
CHO S
Actualmente se están presentando problemas con la temperatura y el catalizador del
D ERE
convertidor (D-2BT). Por lo que se plantearon los siguientes objetivos con el fin de
solucionarlos: Analizar las condiciones actuales de operación del sistema de
conversión, verificar si es necesaria la inyección de agua para que se origine la
reacción de conversión de CO a CO2, estudiar las opciones de sustitución del
sistema de control de temperatura, simular las diferentes opciones de reemplazo con
el fin de proponer la más favorable. La investigación que se estableció fue como un
proyecto factible, puesto que se llevo a cabo en la realidad para determinar la
solución al problema; la estrategia utilizada para realizar la investigación fue
documental con la necesidad de recopilar información necesaria para establecer una
solución viable; y de campo por que se realizo donde se encuentra la fuente principal
del objetivo de estudio; las distintas soluciones a este problema se obtuvieron de
forma manual y través de los simuladores Aspen Tech, Pro II entre otros, estos
permitieron establecer los balances de materia y energía, así como también dieron
paso a una visión mas real de lo que se plantea. Entre las posibles soluciones que
se obtuvieron se puede destacar la utilizacion de la torre de enfriamiento y el
intercambiador E-2 de La Planta de Amoniaco B, asi como también se puede utilizar la
caldera WHE-1 de La Planta de Amoniaco B con la que se obtiene la temperatura de
entrada en el rango de operación y se produce vapor de 500 psi. Además de otra serie
de beneficios adicionales que se pueden tener con cada una de las propuestas.
Palabras Calves: Temperatura, conversión, CO, CO2, simulación, reemplazo,

opciones.
AAbbssttrraacctt
Sanchez Neomar; assessment of the replacement system temperature control

of a converter the ammonia plant of petrochemical complex Ana Maria fields.
Ad Hoc Working degree to qualify for certification as a chemical engineer. Rafael
Urdaneta University. Faculty of Engineering. school chemistry. Maracaibo, in August
2008.
ABSTRACT
O S
The fertilizer production at the national level has a high importance to ensure food
AD
ERV
production in the country, and that this process more efficient and effective is the
S RES
CHO
goal of engineers Ammonia Plant. It is currently being presented problems with
D E RE
temperature and the catalytic converter (D-2BT). Therefore raised the following
objectives in order to solve them: Analyze the current conditions of operation of the
system conversion, check if it is needed injection of water to be generated from the
reaction of conversion of CO to CO2 to study options replacement of the temperature
control system, simulating the various replacement options with a view to proposing
the most favorable. The investigation which was established as a project was
feasible, since it was carried out in reality to determine the solution to the problem,
the strategy used to conduct the research was documentary with the need to gather
information needed to establish a viable and Fieldwork was performed by holding the
primary source of objective studies, different solutions to this problem were obtained
by hand and using the simulators Aspen Tech, Pro II among others, helped establish
the balance sheets of matter and energy , And also gave way to a more real vision of
what is raised. Among the possible solutions that can be obtained emphasize the use
of the cooling tower and heat exchanger E-2 of the ammonia plant B, as well as the
boiler can be used WHE-1 from the ammonia plant with which B you get the inlet
temperature in the range of operation and produce steam for 500 psi. Besides a
series of other additional benefits which may be taken with each proposal.
Words Calvados: temperature, conversion, CO, CO2, simulation, replacement

options.
IInnttrroodduucccciióónn
Introducción
La producción de fertilizantes a nivel nacional tiene una muy alta

importancia, ya que esto ayuda a garantizar la soberanía alimentaría en el país, y
a fortalecer la revolución agraria.
ADO S
Pequiven (Petroquímica de Venezuela S.A), es la corporación del estado
E S E RVproductos petroquímicos
R
Venezolano encargada de producir y comercializar
C H O S
D díaRlaEindustria petroquímica nacional juega un papel importante
fundamentales con prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de
exportación. HoyE
y fundamental en la actividad económica y laboral del país, es por ello que la
misma se mantiene en una incesante mejora de la calidad de sus procesos, a
través de nuevas estrategias con visión de negocios que le permitan ir a la par de
las nuevas exigencias que se presenten en el mercado.
A estas consideraciones, en el Complejo Petroquímico Ana María Campos”

se encuentra ubicada una planta de amoníaco y una de urea. La cuan tiene como
finalidad, la obtención de amoníaco a partir del hidrógeno (H2) y el nitrógeno (N2).
Dónde el amoniaco es una de las materias prima para la producción de urea, así
como también el Dióxido de Carbono, que de igual forma es obtenido en el
proceso de producción del amoniaco.
En el cual, la secuencia para la obtención del amoníaco anhidro, se podría

sintetizar en la siguiente forma: Hidrodesulfuración, Reformación, Conversión,
Lavado, metanación, Compresión y síntesis.
En la busca del hidrogeno (H2) para la producción de amoniaco se obtiene

también un sub-producto no deseado que es el monóxido de carbono (CO) el cual
es transformado en la etapa de conversión a dióxido de carbono (CO2) y retirado
en esta forma en el proceso de lavado. Este dióxido de carbono (CO2) es enviado
a la planta de urea para la producción de la misma. El exceso de CO2 es

comercializado a la empresa Praxair para diversas empresas y productos.
Actualmente existen problemas en la etapa de conversión con el D-2BT y el

catalizador que este usa. El cual se esta viendo afectado por la inyección de
condensado, esta inyección ocurre en el tambor de enfriamiento súbito D-3 para el
control la temperatura del gas de síntesis.
A D O S
E S ERV en darle solución al
R especificando materiales y equipos,
La presente investigación se ha fundamentado
H O S
C de planta y detalle de las distintas alternativas que
E
problema, estableciendo criterios de diseño,
D E R
simulando y elaborando planos
brinden respuestas al problema existente y de esta forma hacer mas eficiente y
eficaz el proceso de producción de amoniaco.
Para alcanzar el objetivo general, el estudio se estructuró en cuatro (4)

capítulos:
En el Capítulo I “El Problema”, incluyó el planteamiento, objetivos de la

investigación (general y específicos), se desarrolló la importancia de la
investigación mediante la justificación de la misma. Y finalmente se puede
encontrar la delimitación temporal y espacial del estudio.
Por otro lado, en el Capítulo II. El “Marco Teórico”, en el cual se hizo una
pequeña descripción de la empresa, una breve explicación del proceso para la
obtención del amoniaco, una revisión de las antiguas investigaciones con
referencia a este tema u otros similares que manejan la variable objeto de estudio,
se incluyó además, las bases teóricas que fundamentan la investigación y el
sistema de variables.
El Capítulo III. Trata sobre El “Marco Metodológico”, enfoca a la estrategia

metodológica, técnica mediante la cual se abordó el estudio; definiéndose el tipo y
diseño de investigación, se describieron las técnicas de recolección de

información, así como la metodología utilizada para el procesamiento de los datos.
Por Ultimo en el Capítulo IV, se situó “El Análisis de los Resultados”. Una
vez realizada la simulación se procedió a analizar los resultados de la
investigación, donde se expusieron los datos arrojados por la misma, facilitando su
análisis e interpretación. Y finalmente, se presentaron las Conclusiones y
Recomendaciones pertinentes al presente estudio.
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
ADO S
RESERV
CHO S
DERE
CCaappííttuulloo II EEll PPrroobblleem
maa
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento Del Problema
La planta de amoníaco, instalada en el Complejo Petroquímico “Ana María

Campos” tiene una capacidad de producción, según diseño, de 900 TM/D de
ADO S
ERV
amoníaco. El proceso tiene como finalidad la obtención de amoníaco a partir del
S R ES
hidrógeno (H2) y el nitrógeno (N2). Donde el hidrógeno se obtiene de la reformación
C conOvapor de agua; y el nitrógeno se obtiene de la

H
R E
del gas natural (metano)
delEgas de salida del reformador primario producida en el tope del
combustión D
reformador secundario. Todas estas reacciones químicas del proceso se efectúan en
reactores y hornos de reformación en presencia de catalizadores especiales.
Durante el proceso de reformación se genera como producto de la reacción del gas
metano con el vapor y el aire, el hidrogeno y monóxido de carbono quien es un
componente no deseado, el cual debe ser retirado del proceso.
A estas consideraciones, para la producción de la síntesis del amoniaco, este
componente es transformado en CO2 el cual puede ser eliminado en un proceso de
absorción. La transformación de CO en CO2 se da en un proceso de conversión de
dos etapas; una a alta temperatura y otra a baja temperatura. El D-2AT es un
convertidor de alta temperatura cuya finalidad básica es convertir el monóxido de
carbono (CO) presente en el gas de proceso, en dióxido de carbono (CO2).
Este proceso es realizado en dos etapas:
− Convertidor de Alta Temperatura D-2AT

− Convertidor de Baja Temperatura D-2BT
En cada una de las etapas de de conversión ocurre un incremento de la

temperatura debido a que la reacción que se produce tanto en el convertidor de alta
como el de baja es exotérmica.
3
maa
La reacción que se produce es la siguiente:
CO + H2O ------> CO2 + H2 + Calor
Convertidores de Alta Temperatura D-2AT:
El gas que sale del reformador se enfría aproximadamente a 370 °C, en el

lado de los tubos de la caldera WHE-|, donde se genera vapor saturado de 500
OS
lbs/pulg2, y entra al tope del convertidor de alta temperatura. El control de la
temperatura de entrada al lecho catalítico se realiza aV A D
SER
través del desvío interno de la
caldera WHE-1. Además está previstaR
S E
C H O una conexión de condensado de proceso a la
D ERE
entrada del reactor.
El calor liberado por la reacción, incrementa la temperatura del gas a 428 °C.
Convertidores de Baja Temperatura D-2BT:
El gas que sale del convertidor de alta temperatura D-2AT, entra por los tubos
e intercambia calor en los E-25 con el mismo gas que regresa del E-2
(Intercambiador de calor del metanador). La temperatura baja a 390 °C. El gas de
proceso es enfriado de forma súbita con condensado de proceso en el tambor de
enfriamiento rápido D-3 y su temperatura desciende a 222 °C.
Con esta temperatura y una presión de 411 lbs/pulg2, el gas de proceso pasa
al convertidor D-2BT, donde se completa la conversión del CO y la temperatura
aumenta a 242 °C por efecto de la liberación de calor durante la reacción ya que la
misma es exotérmica.
El D-3 es un enfriador de gas con agua por medio del contacto directo entre
las 2 corrientes. La falta de control en la temperatura esta produciendo que en el
contacto de las 2 corrientes, el agua pase al punto de rocío, siendo esta arrastrada
hasta el lecho catalítico donde se condesa, produciendo la dilución de los sulfuros y
cloruros que puedan estar presente en pequeñas cantidades. Produciendo de esta
manera el envenenamiento y posterior desactivación del mismo. Esto produce que el
catalizador tenga que ser reemplazado con mayor frecuencia de lo habitual, lo que
implica un mayor número de gastos, ya que el catalizador de CuO que utiliza el
4
maa
convertidor de baja temperatura es uno de los más costosos del proceso de

producción de amoniaco.
El dióxido de carbono (CO2) que se obtiene de la conversión del monóxido de
carbono (CO) es un sub-producto de gran importancia en el proceso de producción
ya que este es comercializado a la planta de Praxair y cedido a la planta de UREA
como una de sus materias primas, por lo que esta inyección de agua esta
produciendo una baja conversión de estos gases al ir desactivando el catalizador.
El hidrogeno (H2) liberado en la reacción como producto de la conversión es
O S
uno de los principales elementos necesarios para la síntesis del amoniaco. Las altas
AD
RES ERV
temperaturas y presiones que se manejan en el convertidor producen que en el D-3
CHO S
no se alcance la temperatura deseada en el tiempo prudente, lo que también esta
DERE
asociado a la velocidad con la cual actúe el relacionador de flujo y temperatura.
1.2. Formulación del problema.
Los requerimientos de la planta de Amoniaco para el control de temperatura

en el proceso de conversión y equipos que conforman el proceso de conversión del
CO a CO2
Para el desarrollo de la propuesta fue necesario formular el problema con el
fin de definir las fases en que se realizaría el presente trabajo de investigación. En
primer lugar se establecieron las condiciones operacionales que se deberían cumplir
para un óptimo grado de conversión y una mayor vida util del catalizador. Dado que
se requirió la utilización de normas y criterios de diseño, fue necesario realizar un
estudio de la operación actual y de lo establecido por diseño, para conocer las
posibles modificaciones que podrían realizarse al proceso, se requirió del estudio de
la literatura lo cual facilitó el establecimiento de las propiedades físico-químicas y
termodinámicas, procediéndose de este modo a fijar la operación y funcionamiento
de cada una de las distintas alternativas por medio de la simulación, obteniéndose
de esta manera los balances de materia y energía, así como también la descripción
de algunos equipos. Las variables utilizadas fueron la presión, temperatura, caudal,
composición de las corrientes, las cuales permitieron establecer la mejor operación
del sistema de control de temperatura para el convertidor D-2BT al momento de
simular. Finalmente se procedió a realizar la ingeniería conceptual y el estudio de las
distintas opciones de reemplazo para el tambor de enfriamiento súbito D-3, que es
uno de los objeto del presente trabajo de investigación.
5
maa
1.3. Justificación e importancia de la investigación.
Con la ejecución del trabajo especial de grado se busca que el estudiante

logre estar en contacto y comprender la realidad de los procesos y relacionarse con
el ambiente de trabajo para que de esa manera se puedan aplicar todos los
conocimientos que durante el periodo de estudio fueron adquiridos. Las pasantías
industriales representan un conjunto de actividades esenciales para la preparación
del ingeniero y además sirve de inicio para el buen desempeño en el campo laboral.
S
El trabajo especial de grado tiene una gran importancia y relevancia para la
ADO
ERV
empresa ya que esto posiblemente disminuirá la frecuencia de reemplazo del
S RES
O de Venezuela S.A. y para todos los empleados
catalizador en el convertidor D2-BT.
C H
Para Pequiven,EPetroquímica
DER
que laboran dentro de la corporación, la seguridad es lo primero. La falta de control
en la temperatura del convertidor D-2 atenta contra la política de la empresa de cero
(0) accidentes, lo que motiva a la evaluación del equipo con la finalidad de hacerlo
mucho mas seguro y eficiente.
1.4. Objetivos de la investigación.
1.4.1. Objetivo general.
− Evaluar El Reemplazo Del Sistema De Control De Temperatura Del

Convertidor (D-2BT) De La Planta De Amoniaco Del Complejo
Petroquímico Ana María Campos.
1.4.2. Objetivos específicos.
− Analizar las condiciones actuales de operación del sistema de conversión (D-

2BT).
− Verificar si es necesaria la inyección de agua para que se origine la reacción
de conversión de CO a CO2.
− Definir las opciones de sustitución del sistema de control de temperatura del
convertidor (D-2BT).
− Simular las diferentes opciones de reemplazo con el fin de proponer la más
favorable al proceso de conversión.
6
maa
1.5. Delimitación del estudio.
1.5.1. Delimitación espacial.
El trabajo de investigación fue realizado en el Complejo Petroquímico “Ana

María Campos”, en la Gerencia Técnica; sección de Ingeniería de Procesos
“Gas-Fertilizantes” específicamente en la Planta de Amoniaco.
1.5.2. Delimitación temporal.

ADO S
RES ERV
CHO S
Este trabajo de investigación fue realizado en un lapso de 6 meses
DERE
comprendidos entre el periodo de enero 2008 a julio del 2008.
7
ADO S
RESERV
CHO S
DERE
CCaappííttuulloo III M
Maarrccoo TTeeóórriiccoo
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Descripción De La Empresa
Pequiven, Petroquímica de Venezuela S.A. es la empresa del Estado que se

encarga de producir y comercializar productos químicos y petroquímicos para los
mercados nacionales e internacionales y propicia a su vez la creación de empresas
A D O S
mixtas para el desarrollo de las cadenas de productos petroquímicos aguas abajo.
E S E RV las funciones y operaciones

Rde Petroquímica (IVP), inaugurado en el año
Pequiven desde que fue creada en 1977 asumió
O S
CHcuando se constituyó como filial de PDVSA, Pequiven
ERdeE1978,
de lo que fuera el Instituto Venezolano
1955. DesdeD marzo
ha vivido sucesivas etapas de reestructuración hasta llegar a convertirse en la
Corporación Petroquímica estratégica nacional.
Con el cometido de manufacturar y comercializar productos químicos y
petroquímicos de alta calidad, en el mercado nacional e internacional, maximizando
el valor del gas y de las corrientes de refinación, a fin de impulsar el desarrollo
industrial y agrícola de nuestro país.
I. Actividad Económica
Pequiven (Petroquímica de Venezuela, S.A.), filial de Petróleos de Venezuela,

S.A. (PDVSA), es una industria compleja que se basa en la transformación del gas
natural para la producción y comercialización de productos petroquímicos en el
mercado venezolano e internacional.
Su propósito es desarrollar una industria líder regional y de alcance global
sobre las bases de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela:
− País petrolero con abundantes reservas de gas natural.
− Posición geográfica favorable para acceder a mercados regionales y
globales en crecimiento.
− Disponibilidad de una importante infraestructura industrial en áreas
claves para la expansión.
9
Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes y logrando el mayor

rendimiento posible para sus accionistas en armonía con el ambiente y con las
comunidades en las cuales se desarrollan sus actividades.
II. Misión y Visión:
La Misión De Pequiven Es
ADO S
La misión organizacional de Pequiven es lograr alcanzar las metas de
ERV
producción acordadas con nuestros clientes, garantizando la calidad de los
S RES
CHO
productos y servicios, el mejoramiento continuo de nuestros procesos y el
E RE
cumplimiento de las normas de Seguridad, Higiene y Ambiente, para contribuir con
D
su rentabilidad a través de la producción y comercialización de productos
petroquímicos básicos e intermedios, enfocados principalmente hacia derivados de
metano y etano, aprovechando las ventajas comparativas que tiene Venezuela con
el gas natural asociado.
La Visión De Pequiven Es
− Lideres en la región, tanto en ventas como en rentabilidad, en los

sectores de fertilizantes nitrogenados, productos oxigenados y en
derivados de etileno, así como participación en mercados regionales y
globales.
− Empresa con participación mayoritaria de capital privado, representado
por numerosos inversionistas individuales e institucionales, bajo el
control de PDVSA.
− Ser un Complejo Petroquímico de clase mundial reconocido por su
confiabilidad operacional, fortaleza técnica y eficiencia, donde cada
persona contribuya con estos objetivos en un ambiente de retos y
satisfacción.
10
III. Proceso Productivo:
La producción de Pequiven cubre más de 40 renglones, entre materias primas

básicas, productos intermedios y productos destinados al consumidor final. La
capacidad de producción total de la empresa en sus plantas propias, sumada a la de
las empresas mixtas en las cuales presenta participación, es de 7 millones 800 mil
toneladas al año. Entre los principales productos tenemos:
• Cloro Soda: Cloro (40000 TMA), Soda Cáustica (40000 TMA), Ácido
S
Clorhídrico (16500 TMA).
ADO
ERV
• Gas Natural: Gas Natural (165000 MPC), Etano (150000TMA), Propano
(94000 TMA).
S RES
E RE CHO
• Olefinas: Etileno (150000 TMA), Propileno (32000 TMA).
D
• Fertilizantes: Amoniaco (297000 TMA), Urea (396000 TMA).
• MVC: Monocloruro de vinilos (130000 TMA).
IV. Productos:
PLANTA CAPACIDAD (TM/A) PRODUCTO APLICACIONES

40000 Cloro
PVC y Tratamiento
45000 Soda Cáustica
Cloro Soda de agua
16500 Acido Clorhídrico
165 Gas Natural
Amoniaco , Olefinas y
150000 Etano
LGN Gas Combustible
94000 Propano
Polietileno Lineal, de
150000 Etileno Alta y de Baja
Olefinas
32000 Propileno densidad, propileno,
detergentes
297000 Amoniaco
Fertilizantes Fertilizantes
369000 Urea
Cloruro de
40000 Cloruro de polivinilo Plásticos
Polivinilos
Tabla # 1 Capacidad de Producción y Productos Elaborados en el Complejo Petroquímico Ana María
Campos;
Fuente: Pequiven (1999)
11
V. Organización
La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en

Pequiven S.A., obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales
busca que cada complejo sea responsable de la producción y comercialización de
los mercados de los productos que le son asignados.
Es así como se establecen tres unidades de negocio que atienden el
desarrollo de una amplia gama de productos, agrupados en tres sectores
principales: Olefinas y Plásticos (UNOP) Complejo Zulia, Fertilizantes (UNF)
ADO S
ERV
Complejo Morón y Productos Industriales (UNIPI) Complejo Oriente.
S R ES
Su organización incluye además cuatro empresas filiales: International
E C H O constituida en el exterior, Unidad Nacional olefinas

DER
Petrochemical Holding Ltd (IPHL)
y Plásticos, Servifertil y Servicios Industriales Jose; participa en 16 empresas mixtas
del sector con socios nacionales e internacionales, 15 en Venezuela y una en
Barranquilla, Colombia.
El complejo Zulia se encuentra situado en la región Nor-Oriental del Lago de
Maracaibo, más concretamente en la bahía el Tablazo en los Puertos de Altagracia,
Municipio Miranda, Estado Zulia. El sector básico del complejo comenzó a
construirse en 1969 habiéndose concluido en 1973 la mayor parte del mismo. este
complejo se extiende sobre un área industrial de 858 hectáreas. Su construcción en
1976 aumentó significativamente la expansión de las actividades petroquímicas
venezolanas e impulsó el aprovechamiento del gas natural como fuente básica de
insumos para estas operaciones.
Sus instalaciones se distribuyen en dos fajas de terreno claramente
delimitadas. En una faja central están ubicadas las plantas básicas del complejo:
LGN I y II, PPE, Olefinas I y II y Cloro soda. En el norte de la faja central se
encuentran instaladas las demás plantas pertenecientes a los procesos intermedios
y finales de producción, como lo son: Amoniaco A, Urea A, PVC I y II, MVC I y II,
mientras las demás instalaciones existentes pertenecen a las empresas mixtas:
Polinter, Indesca, Química Venoco, Propilven, Cloro Vinilos del Zulia, Olefinas del
Zulia.
También operan en el complejo las empresas privadas Estizulia, que produce
poliestireno, Dow Chemical, dedicada a la elaboración de látex, y Praxair, destinada
a la producción de anhídrido carbónico.
12
2.2. Breve descripción del proceso de obtención del amoniaco.
La planta de amoníaco, instalada en el Complejo Petroquímico “Ana Maria

amoníaco.
La planta de amoníaco, instalada en el Complejo Petroquímico “Ana María
amoníaco. El proceso tiene como finalidad la obtención de amoníaco a partir del
hidrógeno (H2) y el nitrógeno (N2). El hidrógeno se obtiene de la reformación del gas
ADO S
ERV
natural (metano) con vapor de agua; y el nitrógeno se obtiene de la combustión del
S R ES
gas de salida del reformador primario producida en el tope del reformador
E C H O químicas del proceso se efectúan en reactores

ER
secundario. Todas estas reacciones
y hornos de D
reformación en presencia de catalizadores especiales.
El gas natural de alimentación, antes de ser utilizado en el proceso se purifica,
luego se reforma y se convierte en lo que llamaremos “gas de síntesis”. Este gas se
purifica, eliminándole por transformaciones sucesivas, los elementos no deseables
considerados perjudiciales al proceso, y luego se comprime para su posterior
conversión en amoníaco.
LGN-PPE PRAXAIR
CO2
1044
864
AMONIACO UREA
GAS METANO
50 MMPCED 1200 TMD
UREA
Nitrógeno 46 % Mín
Biureto 1 % Máx
Humedad 0.5 % Máx
Formaldehído 0.35-0.40%
AMONIACO
732
900 TMD
COMPOSICÍON UREA
Amoniaco 99.5 % Máx
Granul. +20 97.5 %
Agua 0.5 % Máx
Aceite 5 ppm máx 168 Granul. +8 1 % Máx
Fondo 1.5 %
Figura 1: Balance de las plantas de fertilizantes.

Fuente: Pequiven año 2006.
13
2.2.1. Secuencia del proceso:
La secuencia del proceso para la obtención del amoníaco anhidro, se podría

sintetizar en la siguiente forma:
9 Hidrodesulfuración
9 Reformación
9 Conversión
9 Lavado y metanación
S
9 Compresión y síntesis.
ADO
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 2: Diagrama de bloque del proceso de producción de amoniaco

Fuente: Rosely Chourio año 2005
a) Hidrodesulfuración (hds):
Esta sección tiene como finalidad la preparación del gas natural de

alimentación para las plantas de amoníaco, mediante los procesos de hidrogenación
y desulfuración y en reactores especialmente acondicionados para ello.
En el proceso de hidrogenación, al gas natural de alimentación se le agrega
una pequeña cantidad de hidrógeno, de forma que todos los sulfuros orgánicos se
convierten en sulfuro de hidrógeno (H2S) y también se saturen las olefinas que
pudieran estar presentes en el gas natural.
14
Las reacciones químicas que se producen en el reactor D-1A (COMO), son:
(Sulfuro de Carbonilo) COS + H2 H2S + CO

(Mercaptano) RSH + H2 RH + H2S
(Sulfuro Orgánico) RSR + H2 RH + R’H+H2S
(Olefinas) CH2 = CH2 + H2 CH3 - CH3
En el proceso de desulfuración se remueven los compuestos sulfurosos que

en forma de sulfuro de hidrógeno (H2S) están presentes en la corriente de gas de
ADO S
RES ERV
alimentación provenientes del reactor de hidrogenación. La corriente de gas pasa a
CHO S
través de los lechos del absorbente de óxido de zinc donde se produce la siguiente
DERE
reacción.
ZnO + H2S ZnS + H2O
Gas Natural Hacia

LGN II Booster B
H 2 de S íntesis
D - 52 D-204 BOOSTER
BOOSTER HDS
“A” “A ” S-101 D-1 A D -1B D -1C
TC-200
TC-200
A/B/C
A/B/C
Vapor de
500 Psig
Vapor de
45 Psig
Gas Combustible
Gas Natural
LGN I
Figura 3: Sistema de Hidrodesulfuración.

Fuente: Manuales de Operación del Sistema de Hidrodesulfuración_1993
b) Reformacion:
La reformación se define como la descomposición química del gas natural,

llevada a cabo mediante la aplicación de calor.
15
El gas desulfurado se mezcla con vapor, en una proporción 4 a 1 (vapor / gas)

y luego fluye a través de los tubos del reformador primario, donde la mezcla gas /
vapor reacciona en presencia del catalizador a base de níquel para formar H2, CO y
CO2.
Será en el tope del reformador secundario, el gas reformado proveniente del
reformador primario reacciona con el oxigeno del aire precalentado y por efecto de la
combustión producida, se libera el nitrógeno requerido para la formación del
amoníaco. El calor que se produce con la reacción en el tope del reformador,
suministra el calor necesario para reformar casi todo el metano remanente del
ADO S
reformador primario.
RES ERV
CHO S
Las reacciones química que se producen en el reformador primario, son las
siguientes:
DER E
CH + 4 H2O + Calor -------> CO + 3H2
CH4 + 2H2O + Calor -------> CO2 + 4H2
CO + H2O + Calor -------> CO2 + H2
En el tope del reformador secundario se producen las reacciones siguientes:
2H2 + O2 + N2 ------> 2H2O + N2 + Calor
CH4 + O2 + 4N2 --------> 2H2 + 4N2 + CO2 + Calor
CH4 + 2O2 + 8N2 ------> 2H2O + 8N2 + CO2 + Calor
En el lecho del catalizador del reformador secundario se producen las
siguientes reacciones:
CH4 + H2O + Calor ------> CO + H2
CO + H2O + Calor ------> CO2 + H2
2”
PTO-1 ATM
Gas + Vapor
Aire Precalentado
PTO-29 FR-11 FE-11

Vapor H-1
FV-41 FE-41
Aire
Gas de proceso
PTO-28
E-27
PTO-27
EC-3
H-2
SK-3
E-1
EC-1 FV-2 Vapor Saturado

B-1 Vapor
WHE-3
FE-2 FE-14
HDS PTO-2
FE-60.1 FE-3 FV-3
WHE-1
MUF-1 Gas Combustible PV-130 PTO-32
MUF-1
PV-85
FV-35
Gas de Proceso a Conversión

MV-4A
Figura 4: Sistema de Reformación Primaria y Secundaria

Fuente: Manuales de Operación del Sistema Reformación_1993
16
c) Conversion:
La finalidad básica es convertir el monóxido de carbono (CO) presente en el

gas de proceso, en dióxido de carbono (CO2), el cual puede ser fácilmente eliminado
en un proceso de absorción.
Este proceso es realizado en dos etapas:
− Convertidor de Alta Temperatura D-2AT
− Convertidor de Baja Temperatura D-2BT
ADO S
ERV
La reacción exotérmica que se produce es la siguiente:
S RES
CHO
DERE
CO + H2O ------> CO2 + H2 + Calor
d) Lavado Y Metanacion:
El sistema de MEA consiste en un proceso continuo en contracorriente gas /

MEA para depurar y recuperar el dióxido de carbono (CO2) del gas de proceso.
La solución de MEA se regenera fácilmente haciéndola bullir a baja presión,
despojándola del CO2 que contiene.
La mayor parte del vapor de agua que permanece en la mezcla de gas de
proceso, antes de entrar en la sección del lavado, se remueve mediante
condensación a baja temperatura, con el fin de evitar dilución de la MEA.
Los residuos de CO y CO2 son convertidos a metano el metanador. La
reacción de metanación es como sigue:
CO + 3H2 ------> CH4 + H2O + Calor
CO + 4H2 ------> CH4 + 2H2O + Calor
El gas de proceso así reformado y purificado se llamará de aquí en adelante,

gas de síntesis.
17
MV-3 PV-130 MUF-1

De Reformación PTO - 34
PTO - 30
MV-4
FV-16
85 PV-69 0
88
Vapor Sobrecalentado 86 89 D-2AT
TV-57 E-2
87
0
TV-16 90 E-25
MUF-1
Vapor Saturado MUF-2
SS-11 E-4
FE-34 PTO - 35 PV-68
FV-5 FE-5
MV-2 0
TV-99 MV-9
WHE-4
85 TV-95
86 PTO - 35
D-2BT D-3 PV-22
87
0
PTO-36 FE-8 A Síntesis
S-4
92
93
94
MV-1 95 D-8
S
D- 7
DO
AGUA PV-23.1
PTO - 38
A
ALIM. 0
ERV
AL D-203
CALDERA PV-69
E-28 PV-23.2
ES
MUF-1
R
MEA
S
FE-19 MV-6
H O
EREC
E-10 PTO - 82
0
T-2
D
MV-8 0 0 T-1
D-4 E-5 E-3
Cw D-6
CW
MV-5
MV- 7
Figura 5: Sistema de Lavado, Conversión y Metanación.

Fuente: Manuales de Operación del Sistema de de Lavado, Conversión y
Metanación _1993
e) Compresion Y Sistesis:
El gas de síntesis, para la obtención del amoníaco, se comprime a una

presión de 2.300 lbs/pulg2 aproximadamente. Esta compresión se efectúa en cuatro
de las cinco etapas del compresor centrífugo C-1, el cual es impulsado por una
turbina a gas y otra a vapor.
La quinta etapa del compresor C-1 consiste en hacer recircular el gas de
síntesis a través de los convertidores D-17.
El amoníaco se produce al hacer reaccionar el hidrógeno con el nitrógeno, en
dos reactores con catalizador cuyo ingrediente activo es el hierro.
La reacción química que se produce en los reactores, es la siguiente:
N2 + 3H2 ---------> 2NH3 + Calor
18
MU-
PV-22
PV-
FR-
FV-29
FT-
FV- FV-
C-1
PVP-353
Gas
de FR- H-
Sínte Ure
sis PT-55 a
del FV-21 40-E-
D-8 FT- D-
TT-56
S
S- LS-15 14
ADO 1
ERV
40-E-
ES
FV-
S R
CHO
LV-16
40-E-
DERE
E- 42-P-
TH-67 MU-
S- LT-
LT-14 2 LIC-
D-14
FV-26FT-
LIC-14 LV-14 PV-4
FR-
A Sistema
de
Amoníaco del
Sistema FT- S-
LV-17
Amoníaco a Sistema de PT-52 PIC-52
PV-52 IPF-
Figura 6: Sistema de Compresión y Síntesis.

Fuente: Manuales de Operación del Sistema de Comprensión y Síntesis_1993
f) Refrigeracion:
La refrigeración es un circuito cerrado cuya finalidad es la de enfriar y

condensar el amoníaco formado en la sección de síntesis.
19
E-12
CW
224#
2254#
S-12
43° C
C-3
110° C
ADO S
ERV
21 #
E-14
S RES
CHO
-14° C
DERE
S-2
Vapor 45 Psig E-13 223 # 41° C
D-16
D-49
40-E-20
Figura 7: Sistema de Refrigeración.

Fuente: Manuales de Operación del Sistema de Refrigeración_1993
g) Recuperacion:
El sistema de recuperación de gas de purga consiste en remover el amoníaco

del gas de purga, aprovechando la solubilidad del amoníaco en agua. El gas libre de
amoníaco puede ser utilizado como gas combustible.
20
Vapor Gas Natural

Venteo
E-501 a
Reformación
Gas Natural
T-501 3.9 GPM
40-E-18
2
Amoniaco
2
Recuperado
4
4
O S
2
AD
ERV
Amoníaco
ES
3
d l
S R
CHO
2
DERE
40-E-17
5 Vapor
2 d
De S-3 Vapor
Sistema de 4 E-
Síntesis 40-E-19 48
Agua Amoniacal
P-8 A/B P-9 A/B
T-6
Condensado T-7
Figura 8: Sistema de Recuperación.

Fuente: Manuales de Operación del Sistema Recuperación_1993
Descripción del flujo:
La descripción del flujo se desarrollará según la ubicación secuencial de los

equipos del proceso y se pueden sintetizar en la siguiente forma:
La planta de Amoníaco recibe el gas natural desde los compresor Booster
TC-202 A/B/C, situados en la planta de Servicios (Off-Sites)
En el separador S-101 se elimina todo el aceite proveniente de la lubricación
forzada de los compresores de gas y se separa el condensado acumulado.
A la corriente de gas de proceso se le inyecta un pequeño flujo de gas
síntesis, para mantener un residual de 5% de hidrógeno en el gas natural de
alimentación a los reformadores primarios.
El gas natural de alimentación pasa luego por el horno precalentador de gas
de proceso H-5, donde se calienta hasta 370 °C. La corriente de gas pasa a través
del hidrogenador D-1A, donde se saturan las olefinas y donde los compuestos de
azufre orgánicos se transforman en H2S.
21
A la salida de D-1A, el gas pasa a los desulfuradores o lechos de óxido de

zinc, el cual queda retenido en el lecho del catalizador.
520# 508# 370°C

Conversión
Conversión Metanación
Metanación
H2 de Síntesis 414# 371°C 370#
428 #
38 ° C 40-H5
521° C D2-AT 310° C

473# Vapor
Gas Natural
Condensado
D-7
SK-3 430° C
Vapor
E-27 381#
E-1 T-1
S
B-1 WHE-1A
O
BOOSTER
H1-A
D
“A”
A
52° C
ERV
TC-200 364#
A/B/C
ES
D-1C D-1B D-1A
WHE-3A
R
500#
S
H2-A 41° C
O
Compresión 420# 960°C
D2-BT
RECH
Aire
430# 734°C CO2
875° C
DE
Hidrodesulfuración
Hidrodesulfuración
Hidrodesulfuración
Vapor Reformación Lavado
Lavado
240# 4°C
Reformación Primaria
Primaria yySecundaria
Secundaria
214# Gas de Purga Gas
Natural
40° C
Síntesis
Síntesis de
de Amoníaco
Amoníaco
E-18
N
T-7 T-6 C-1
S-3 2280# 2280# 2309#
D-17 E-13
295# E-11 S-2 E-20
213#
2220# -5° C 19° C 41° C
Gases Efluentes
40° C 38° C D-14 2260# Para producción
144° C
de vapor
36° C
Recuperación
Recuperación
Recuperación
Amoníaco Líquido 200# 5°C Compresión
Compresión
Figura 9: Sistema de Obtención de Amoníaco.

Fuente: Manuales de descripción general del proceso de Amoníaco_1993
2.2.2. Descripción de las etapas del proceso.
a. Reformacion:
Reformación primaria:
El gas de alimentación, que de aquí en adelante llamaremos “gas de proceso”

se mezcla con vapor saturado a 500 lbs/pulg2 en forma controlada y se continúa
precalentando hasta 430 °C en el ducto de humos aprovechando los gases de
combustión del reformador primario. Luego de esta precalentamiento, la mezcla
pasa a través de los tubos (200 en total) de las cuatro celdas del reformador primario
H-1. En el reformador el gas se calienta a unos 784 °C, mediante el calor recibido en
el horno, quedando la corriente de gas de proceso parcialmente reformada.
22
Los gases de combustión del reformador primario son aprovechados para

producir por convección vapor, precalentar el gas, el aire de proceso y el agua de
alimentación de calderas.
Reformación secundaria:
El gas reformado al salir del reformador primario H-1, entra por el tope del
reformador secundario H-2, donde se mezcla con aire precalentado (550°C). Este
O S
aire es comprimido previamente en el compresor centrífugo C-2, adicionalmente se
AD
ES ERV
le agrega un flujo de vapor saturado, con el objeto de controlar la temperatura a la
R
CHO S
salida del precalentador de aire de proceso E-27.
D ERE
En el tope de reformador secundario se produce la liberación del nitrógeno
requerido para la formación del amoníaco por combustión del gas de salida del
reformador primario. La reacción es exotérmica.
El calor que se libera por la reacción hace que la temperatura aumente,
suministrando el calor necesario para reformar casi todo el metano remanente del
reformador primario.
b. Conversion:
Convertidores de alta temperatura D-2AT:
El gas reformado que sale del reformador se enfría aproximadamente a

370°C, en el lado tubos de la caldera WHE-|, donde se genera vapor saturado de
500 lbs/pulg2, y entra al tope del convertidor de alta temperatura. El control de la
temperatura de entrada al lecho catalítico se realiza a través del desvío interno de la
caldera WHE-1. Además está prevista una conexión de condensado de proceso a la
entrada del reactor.
El calor liberado por la reacción, incrementa la temperatura del gas a 428 °C.
23
Convertidores de baja temperatura D-2BT:
El gas que sale del convertidor de alta temperatura D-2AT, entra por los tubos
e intercambia calor en los E-25 con el mismo gas que regresa del E-2
(Intercambiador de calor del metanador). La temperatura baja a 390 °C. El gas de
proceso es enfriado de forma súbita con condensado de proceso en el tambor de
enfriamiento rápido D-3 y su temperatura desciende a 222°C.
Con esta temperatura y una presión de 411 lbs/pulg2, el gas de proceso pasa
al convertidor D-2BT, donde se completa la conversión del CO y la temperatura
ADO S
ERV
aumenta a 242 °C por efecto de la liberación de calor durante la reacción.
S RES
E C H O
DER
c. Lavado y metanacion:
Purificación del gas de proceso:
El gas que sale del D-2BT pasa a la caldera WHE-4, donde la temperatura se
reduce a 177 °C. La caldera produce vapor de 45 lbs/pulg2. El gas de proceso pasa
al S-4, un tambor separador de condensado del convertidor. El calor que tiene el
gas de proceso es utilizado para el precalentamiento del agua de alimentación de las
calderas WHE-1 y WHE-3 en el precalentador de agua de alimentación E-28 y la
temperatura del gas de proceso se reduce a unos 172 °C.
El gas de proceso, de allí en adelante, se enfría en los rehervidores de MEA
(E-10), pasa al separador de condensado D-4, luego a los condensado E-5 y
finalmente en el enfriador de gas de proceso E-3, hasta una temperatura de 52 °C.
Mientras el gas de proceso se enfría en esta serie de etapas, el vapor
presente en la corriente de gas se condensa y se remueve como condensado de
proceso en el S-4, D-4 y en las botas del E-28, E-5 y E-3.
Este condensado se almacena en el D-215 y se utiliza posteriormente como
agua de alimentación de calderas. Otra parte del condensado proveniente del D-4
se utiliza como medio de enfriamiento, tanto en el D-3 como a la entrada del D-2AT.
Lavado:
El gas de proceso a 52 °C y 396 lbs/pulg2, entra al fondo del absorbedor de

CO2 (T-1), donde el CO2 se remueve por absorción en contracorriente con una
solución de MEA al 20% que desciende en la torre.
24
La solución de MEA, rica de CO2 del fondo del absorbedor se regenera en

reactivador de MEA (T-2), que opera a 4 lbs/pulg2. Además del calor de proceso
también se usa vapor de 45 lbs/pulg2 para hacer bullir la MEA en el rehervidor, a fin
de regenerarla. El CO2 recuperado del tope de la T-2 se enfría luego y se envía a la
Planta de Urea.
La solución de MEA arrastrada y el condensado formado se separan del CO2
en el tambor D-9 y se usan como reflujo al reactivador T-2.
La solución de MEA reactivada a 118 °C, se retira por el fondo de la T-2 y se
ADO S
enfría en los intercambios de amina (E-9) con la solución rica proveniente del
RES ERV
absorbedor (T-1). Luego es enfriada por el conjunto de enfriadores de aire E-8 hasta
CHO S
una temperatura de 56 °C y posteriormente en los intercambiadores de calor de
E RE
agua de enfriamiento E-7 hasta 45 °C. Esta solución pobre es luego bombeada al
D
tope del absorbedor T-1.
El gas proveniente del tope de la T-1 pasa a través del separador D-6, donde
se separa la solución de MEA que haya sido arrastrada.
Metanación:
El gas que sale del separador D-6 se precalienta por el lado de la carcasa de
los intercambiadores de calor del metanador (E-2) y del convertidor (E-25) a una
temperatura de 310 °C, para luego entrar al lecho catalífico, del metanador donde el
CO y el CO2 residual se convierten en metano.
El gas de proceso, al salir del metanador, es enfriado en el intercambiador del
metanador E-2 y en el enfriador de gas de síntesis E-4 hasta 41 °C, donde se separa
el condensado formado.
El gas de proceso así reformado y purificado, llega al D-8 y se llamará de aquí
en adelante, gas de síntesis.
d. Síntesis De Amoniaco:
El gas de síntesis, para la obtención del amoníaco, se comprime a una

presión de 2.300 lbs/pulg2 aproximadamente.
Esta compresión se efectúa en cuatro de las cinco etapas del compresor
centrífugo C-1, el cual es impulsado por una turbina a gas y una turbina a vapor; la
quinta es una etapa de reciclo.
25
Este gas es una corriente que recircula del circuito de síntesis y una vez
enfriado en los enfriadores interetapas E-35, se une con la corriente de salida de la
cuarta etapa.
Las corrientes de salida de las etapas 1, 2, 3 y 4, pasan previamente por los
enfriadores interetapas E-31, E-32, E-33 y E-34 y se les remueve el vapor de agua
antes de unirse con la descarga de la quinta etapa.
El gas de síntesis fresco, comprimido por las primeras cuatro etapas y la
porción de gas de reciclo del sistema, entran por la carcasa del intercambiador del
ADO S
circuito de síntesis de amoníaco E-20 a una temperatura de 41 °C. El gas se enfría
RES ERV
hasta 19 °C al intercambiador calor en el E-20 con el gas de síntesis frío que
CHO S
proviene del separador secundario de amoníaco E-13. El amoníaco líquido se
DERE
separa en el separador secundario S-2 y se envía al tope del tambor de amoníaco
D-14.
El gas que sale por el tope del separador secundario S-2 se calienta al pasar
por los tubos del E-20 y absorbe el calor del gas de síntesis que sale del Compresor
C-1. Alcanza una temperatura de 36 °C y de allí continúa hasta los reactores
convertidores de amoníaco D-17A y B, donde se produce el amoníaco. La
temperatura sube hasta más o menos 470 °C en el segundo lecho del convertidor y
a su salida se enfría en el intercambiador de calor que está en el fondo de los
reactores D-17A/B, llegando a una temperatura de 176 °C.
El gas luego se enfría a 52 °C en los enfriadores de aire E-15 y pasa de allí al
separador primario S-1 antes de ser succionado por la quinta etapa (gas de reciclo)
del compresor C-1 la cual recircula el gas hacia el sistema de síntesis.
Una porción de gas de reciclo se purga continuamente para controla la
concentración de gases inertes (CH4 y Ar) del circuito de síntesis. Este gas de purga
se enfría aproximadamente a 40 °C en el E-11, con el amoníaco que sale del D-14 y
pasa por el separador de gas de purga S-3 donde se recupera el amoníaco del gas
de purga.
El amoníaco proveniente del tanque D-14 es bombeado a la Planta de Urea y
el exceso hacia los tanques de almacenamiento de amoníaco.
26
e. Sistema De Refrigeración:
El proceso de compresión y refrigeración en las Plantas de Amoníaco es un

circuito cerrado que se usa para enfriar y condensar el amoníaco del gas de síntesis.
Este proceso se realiza en los condensadores secundarios de amoníaco E-13.
En estos condensadores se mantiene un nivel de amoníaco, suplido por el
tambor de almacenamiento de amoníaco D-49. El calor del gas de síntesis al fluir a
través de los tubos de los E-13, hace bullir el amoníaco líquido.
Los vapores de amoníaco salen por el tope de los E-13 y pasan al tambor
ADO S
ERV
separador D-16, donde el amoníaco líquido se va al fondo regresando a los E-13 y
S RES
el amoníaco gaseoso se libera por el tope del tambor y es succionado por la primera
E C H O C-3, y de allí a la segunda etapa.

ER
etapa del compresor de refrigeración
CadaD etapa del compresor está provista de su respectivo enfriador. El
amoníaco gaseoso, luego de salir del enfriador de la segunda etapa, pasa por los
enfriadores E-12 y de allí a los condensadores de amoníaco de refrigeración E-14.
El amoníaco líquido, producto a la condensación, pasa al tambor de almacenamiento
D-49 y luego es transferido a los E-13 (carcasa), cerrándose así el ciclo.
f. Recuperación Del Amoniaco:
El objetivo de esta sección es separar el amoníaco del gas de purga que no

es condensado en el separador de gas de purga S-3.
El sistema de recuperación de amoníaco consta de una torre purificadora T-6
y una torre despojadora T-7. El gas de purga entra por la parte inferior de la T-6
donde el amoníaco, debido a su solubilidad en el agua, es absorbido a 38 °C y 240
lbs/pulg2, mientras que los gases H2, N2, Ar y CH4, insolubles en el agua, salen al
sistema de venteo de gas de purga ó al sistema de gas combustible de baja presión.
La solución de agua amoniacal es bombeada desde el fondo de la T-6 con las
bombas P-8, una parte de la cual pasa por el enfriador de agua amoniacal E-17 y
recircula a la parte media de la T-6, mientras que la otra parte fluye a la sección
media del despojador T-7.
La solución de agua amoniacal en la T-7 se calienta en el rehervidor de fondo
E-48, el cual trabaja con vapor sobrecalentado de 500 lbs/pulg2. Los vapores suben
a través de la torre T-7 y se encuentran con la corriente fría que viene de la T-6 y el
vapor de agua se condensa. El resto de vapores ascendentes son enfriados con
27
una inyección de amoníaco líquido proveniente del D-14 para controlar la

temperatura del tope y a la vez condensar el resto de agua arrastrada. El agua
separada baja al fondo de la T-7 y por el tope sale amoníaco gaseoso casi puro,
este se enfría y se condensa y se envía al tanque de almacenamiento de amoníaco
en el Área 41.
El agua proveniente del fondo de la T-7 se enfría en el enfriador de
condensado E-19 y se recircula al tope de la T-6, para continuar con la absorción de
amoníaco de la corriente de gas de purga.
ADO S
2.3. Antecedentes.
RES ERV
CHO S
E RE
Por su parte, PADRÓN ZAMBRANO LISSET. (2002) en su trabajo especial
D
de grado titulado: “REHABILITACIÓN DE LA CALDERA GENERADORA DE VAPOR
SOBRE CALENTADO DE LA PLANTA DE AMONIACO “A” DEL COMPLEJO
PETROQUÍMICO EL TABLAZO”. Para la Universidad Rafael Urdaneta. Facultada de
ingeniería en el área de pregrado de ingeniería química.
Donde los objetivos de dicha investigación fueron: 1) Identificar los
requerimientos necesarios para la operación de la caldera de vapor sobre calentado,
2) Evaluar la unidad generadora de vapor sobre calentado aprovechando la energía
proveniente de los gases de combustión de la turbina de gas del compresor C-1,
además de usar como medio de aporte de calor adicional el quemador auxiliar,
verificando el tipo de combustible adecuado según condiciones de diseño y actuales
en el complejo, 3) Preparar el paquete de la ingeniería conceptual.
Algunos autores con los cuales se sustento la investigación fueron; 1) Cengel,
Yunus A. (2004). Transferencia de Calor (2da. Edición). México: Mc GRAW-HILL. 2)
CALGON (Tratamiento químico). 3) Tubular Exchanger Manufacturers Association.
Heat Exchange (Section 1). 4) Manual Básico del simulador de proceso Aspen Plus
10.2 (2001)
El aporte que brinda este trabajo a la investigación es de gran importancia ya
que por medio de los modelos que en el se describen se logro la evaluación de una
de las propuestas de reemplazo a través del simulador Aspen Plus. La metodología
utilizada fue de tipo descriptiva por que se tenían cocimientos generales del
funcionamiento de la planta de amoniaco al igual que lo hicieron mediante la
simulación y la revisión bibliográfica.
28
A su vez, C. BETANCOR, J. CEREZO, A. VEGA (2005). En su investigación

titulada “DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA” En el
Departamento de Ingeniería Electrónica y Automática, Instituto Universitario de
Microelectrónica Aplicada (IUMA), para la Universidad de Las Palmas de Gran
Canaria.
En el cual, sus objetivos de investigación fueron: 1) Encontrar un modelo
matemático de la planta que presente cierta exactitud y probar el o los controladores
diseñados con la planta físicamente disponible, 2) Realiza el control analógico de
ADO S
temperatura de un sistema, desde su fase inicial de identificación hasta la fase de
RES ERV
comprobación apoyándose en el toolbox Real-Time Windows Target de MATLAB
CHO S
para realizar las simulaciones en tiempo real.
E RE
Algunos autores con los cuales se sustento la investigación fueron; 1) Using
D
Simulink. © COPYRIGHT 1990 - 2001 by The MathWorks, Inc. 2) Real-Time
Windows Target User’s Guide. © COPYRIGHT 1999-2001 by The MathWorks,
Inc. 3) Identificación y Control Adaptativo. Alberto Aguado Behar y Miguel
Martínez Iranzo. Prentice-Hall, 2003. 4) Ingeniería de Control Moderna, 4ªedición,
2003. Katsuhiko Ogata. Prentice Hall. 6) Sistemas de control continuos y discretos,
2005. John Dorsey. McGraw-Hill.
Este trabajo sirve de aporte a esta investigación, en el diseño de los sistemas
de control de temperatura por que plantea muchos de los conceptos básicos
adaptables al contexto de esta evaluación. La metodología utilizada fue tanto de tipo
exploratoria con un diseño de campo por que se tenían cocimientos generales del
funcionamiento de la planta de amoniaco al igual que lo hicieron mediante la
simulación y implementación del sistema en una planta piloto mediante la revisión
bibliográfica.
Por otro lado, FERNANDO J. MONTES U. (2007) en su trabajo especial de

grado titulado “ESTUDIO CONCEPTUAL DE RECUPERACIÓN DE HIDRÓGENO
PROVENIENTE DE LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE UNA PLANTA DE
AMONÍACO”. Para La Universidad del Zulia. Facultada de ingeniería en el área de
Pregrado De Ingeniería Química.
Para lo cual entre sus objetivos estaban: 1) Determinar los requerimientos y
necesidades técnicas sobre la recuperación de Hidrógeno (H2) contenido en el gas
de purga que sale de la torre purificadora 40A-T-6: Unidad de Hidrógeno y Sistema
de Compresión, 2) Realizar balance de masa de hidrógeno recuperado y evaluar la
29
factibilidad de inyección hacia Hidrodesulfuración (HDS), así como también la venta

actual hacia las Empresas Mixtas y al momento de sus ampliaciones, 3) Calcular la
producción de Amoníaco (NH3) que se obtendrá al inyectar Hidrogeno hacia
Hidrodesulfuración (HDS) desde la unidad en cuestión, 4) Análisis económico del
proyecto.
Algunos de los autores en los que se sustento su investigación fueron: 1)
Raymond, Chang (1992). Química (7ma Edición). México: Mc GRAW HILL. 2)
Porras, Julio. Manual de operaciones de la Planta de Amoníaco del Complejo
Petroquímico “El Tablazo” 1979. 3) Green, Richard W. Compresores (2005).
ADO S
RES ERV
Selección, uso y mantenimiento (1era Edición). México: Mc GRAW HILL. 4)
CHO S
Fernández Diez, Pedro (1997). Ingeniería térmica y de fluidos (1era Edición).
E RE
El aporte brindado por el presente trabajo especial de grado a esta investigación fue
D
en uno de los objetivos más importantes. Por medio del mismo se estudio la forma
en la cual se podría determinar la cantidad de agua necesaria para que se llevara a
cabo la reacción de conversión en el D-2BT. La metodología en la cual estuvo
enfocado dicho trabajo lo ubican en una forma descriptiva- explicativa.
Y por ultimo, BRAVO RANGEL, MARYANGELA. (2007), que realizó el

trabajo especial de grado titulado: “SIMULACIÓN DE LOS PROCESOS DE
HIDRODESULFURACIÓN Y REFORMACIÓN DE UNA PLANTA DE AMONÍACO”.
En La Universidad del Zulia; para la Facultada de ingeniería en el área de Pregrado
De Ingeniería Química.
Donde el objetivo principal de dicha investigación fue: Simular los procesos de
hidrodesulfuración, reformación primaria y secundaria, de la planta de amoníaco de
Pequiven El Tablazo, con la finalidad de obtener una herramienta que permita
observar y predecir de una manera más práctica y sencilla el comportamiento de la
planta (aún cuando esta no este diseñada). Esta herramienta es de suma
importancia, ya que a través de ella, se realizó un análisis para verificar la tendencia
que tienen las variables que intervienen a lo largo del proceso.
Algunos autores con los cuales se sustento la investigación fueron; 1) Cengel,
Yunus A. (2004). Transferencia de Calor (2da. Edición). México: Mc GRAW-HILL. 2)
American Petroleum Institute (API) (Junio 1995). Reciprocating Compressors for
Petroleum, Chemical, and Gas Industry Services. 3) Tubular Exchanger
Manufacturers Association. Heat Exchange (Section 1).
30
Este trabajo sirvió de aporte a esta investigación, ya que la misma le brindo

una gran orientación al momento de la selección de los modelos termodinámicos
que podían describir mejor el proceso, de igual modo plantea muchos de los
conceptos básicos adaptables al contexto de esta evaluación. La metodología
utilizada fue tanto de tipo exploratoria como de campo por que se tenían cocimientos
generales del funcionamiento de la planta de amoniaco al igual que lo hicieron
mediante la simulación y la revisión bibliográfica.
2.4. Bases Teóricas

ADO S
RES ERV
2.4.1 Amoníaco
CHO S
DERE
Es un gas formado por la combinación de un átomo de nitrógeno y tres de
hidrógeno. Es incoloro, más ligero que el aire, tiene un olor desagradable que irrita
los ojos y las vías respiratorias. Tiene un sabor cáustico.Es el derivado más
importante del nitrógeno y es el camino para hacerlo activo. A través de él, se
obtienen los restantes compuestos. Licua a −33 ºC dando un líquido fuertemente
asociado con moléculas polares y enlaces por puentes de hidrógeno. Tiene elevada
constante dieléctrica y por lo tanto, es un solvente ionizante. El NH3 arde al aire con
formación de N2 y H2O a una temperatura de 900 ºC. El hecho de que el amoníaco
presente este tipo de enlace entre sus moléculas hace que sus puntos de fusión y
ebullición, el calor de vaporización, la constante dieléctrica, entre otros; sean
anormalmente altos.
a) Propiedades físicas y químicas del amoniaco
Propiedades Físicas y Químicas del Amoníaco

Fórmula NH3
Peso molecular 17,04
Punto de ebullición -33 ºC
Punto de Fusión -77 ºC
Temperatura crítica 133 C
Presión critica 111 atm
Densidad 0,72 g / l
Calor de vaporización 5'6 kcal / mol
Estado físico Gas comprimido
Apariencia Gas o líquido
Solubilidad en agua 100%
Solubilidad en otros productos Alcohol. Forma hidratos enlazando las moléculas de agua por puentes
químicos de hidrógeno.
Corrosividad Algunos tipos de plásticos, gomas y revestimientos, oro y mercurio
Tabla # 2: Propiedades Físicas y Químicas del Amoníaco
Fuente: N. Sánchez (2008)
31
A D O S
S E R V
S E
Figura 10: Estructura del
R (2008)
Amoníaco
CH O
Fuente: Wikipedia
DERE
b) Usos
A temperatura ambiente es un gas difícilmente licuable.

Es muy soluble en agua. El amoníaco en estado líquido es muy poco
conductor de la electricidad, bastante menos que el agua. Y por las características
de la molécula es un disolvente ionizante. En éste estado el amoníaco se emplea
como refrigerante y como disolvente. Arde en presencia del oxígeno puro con una
llama poco luminosa, desprendiendo vapor de agua y de nitrógeno. Si se eleva la
presión de la mezcla de oxígeno puro y amoníaco el resultado puede ser una
explosión.
Es estable a temperatura ambiente pero se descompone por la acción del
calor. Por otra parte, la reacción del amoníaco con metales, especialmente con
alcalino y alcalinotérreos, puede dar lugar a amidas, imidas o nitruros.
La disolución del amoníaco se emplea en usos domésticos. Como elimina la
dureza temporal del agua, se emplea para limpiar y lavar, con el ahorro consiguiente
de jabón. Recientemente se ha ideado un método para descomponer el amoníaco
mediante un catalizador y producir una mezcla del 75% de hidrógeno y 25% de
nitrógeno, en volumen, que puede utilizarse en sopletes oxhídricos para soldar
metales raros y aceros especiales. Un tubo de amoníaco líquido proporciona así
más hidrógeno que el que pudiera comprimirse en el mismo volumen. Para
transporte y almacenaje resulta, pues, una fuente conveniente y compacta de
hidrógeno. El amoniaco es usado principalmente por las plantas petroquímicas para
la producción urea, resinas ureicas, fertilizantes (NPK/NP), fosfatados, nitrato de
amoníaco, sulfato de amoníaco, entre otros.
32
2.4.2 Monóxido De Carbono.
El monóxido de carbono u óxido de carbono (II) cuya fórmula química es CO,

es un gas inodoro, incoloro, inflamable y altamente tóxico. Puede causar la muerte
cuando se respira en niveles elevados. Se produce cuando se queman materiales
combustibles como gas, gasolina, keroseno, carbón, petróleo, tabaco o madera en
ambientes de poco oxígeno. Las chimeneas, las calderas, los calentadores de agua
o calefones y los aparatos domésticos que queman combustible, como las estufas u
hornallas de la cocina o los calentadores a kerosina, también pueden producirlo si no
ADO S
ERV
están funcionando bien. Los vehículos detenidos con el motor encendido también lo
despiden.
S RES
E RE CHO
a)
D
Propiedades físicas y químicas del monóxido de carbono
Óxido de carbono (II)

Nombre (IUPAC) sistemático
Óxido de carbono (II)
General
Fórmula semidesarrollada CO
Propiedades físicas
Estado de agregación Gas
Apariencia Incoloro
Densidad 1.145 kg/m3; 0,001145 g/cm3
Masa 28,0 u
Punto de fusión 68 K ( °C)
Punto de ebullición 81 K ( °C)
Propiedades químicas
Solubilidad en agua 0,0026 g en 100 g de agua
KPS n/d
Compuestos relacionados
Óxidos de carbono Óxido de carbono (IV), monóxido de dicarbono, trióxido de carbono
Peligrosidad
Temperatura de autoignición 882 K (609 °C)
Riesgos
Ingestión Puede causar vómito y diarrea.
Inhalación Muy peligroso, puede ser fatal.
Piel Inhalación puede causar lesiones cutáneas. Evitar contacto con líquido criogénico.
Ojos Inhalación puede causar problemas a largo plazo en la visión.
Tabla # 3: Propiedades Físicas y Químicas del monóxido de carbono
Fuente: Wikipedia (2008)
33
b) Intoxicación
Si se respira, aunque sea en moderadas cantidades, el monóxido de carbono

puede causar la muerte por envenenamiento en pocos minutos porque substituye al
oxígeno en la hemoglobina de la sangre. Una vez respirada una cantidad bastante
grande de monóxido de carbono (teniendo un 75% de la hemoglobina con monóxido
de carbono) la única forma de sobrevivir es respirando oxígeno puro. Cada año un
gran número de personas pierde la vida accidentalmente debido al envenenamiento
con este gas. Las mujeres embarazadas y sus bebés, los niños pequeños, las
A D O S
V
personas mayores y las que sufren de anemia, problemas del corazón o
S Eal R
R E
respiratorios pueden ser mucho más sensibles
S
monóxido de carbono. Los efectos
son los siguientes:
E CH O
D E R
CONCENTRACIÓN EN AIRE EFECTO
0,01 % Exposición de varias horas sin efecto
0,04 – 0,05 % Exposición una hora sin efectos
0,06 – 0,07 % Efectos apreciables a la hora
0,12 – 0,15 % Efectos peligrosos a la hora
165 mg/m3 (1500 ppm) IPVS
0,4 % Mortal a la hora
Tabla # 4: Efectos del monóxido de carbono

2.4.3 Dióxido de carbono
El dióxido de carbono, también denominado óxido de carbono (IV) y anhídrido

carbónico, es un gas cuyas moléculas están compuestas por dos átomos de oxígeno
y uno de carbono. Su fórmula química es CO2.
Su representación por estructura de Lewis es: O=C=O. Es una molécula lineal
y no polar, a pesar de tener enlaces polares. Esto se debe a que dada la hibridación
del carbono la molécula posee una geometría lineal y simétrica.
34
a) Propiedades físicas y químicas del dióxido de carbono
Óxido de carbono (IV)

Nombre (IUPAC) sistemático
Dióxido de carbono
Óxido de carbono (IV)
General
ADO S
ERV
Anhidrído carbónico
ES
Otros nombres
Gas carbónico
S R
CHO
Fórmula
CO2
ERE
semidesarrollada
D
Estado de agregación
Propiedades físicas
Gas
Apariencia Gas incoloro
Densidad 1.6 kg/m3; 0,0016 g/cm3
Masa 44,0 u
Punto de fusión 195 K (–78 °C)
Punto de ebullición 216 K (-57 °C)
Estructura cristalina Parecida al cuarzo
Viscosidad 0,07 cP a −78 °C
Propiedades químicas
Acidez (pKa) 6,35 y 10,33
Solubilidad en agua 1,45 kg/m³
KPS n/d
Momento dipolar 0D
Compuestos relacionados
Compuestos Monóxido de carbono, Dióxido de tricarbono, Monóxido de
relacionados dicarbono, Trióxido de carbono
Riesgos
Puede causar irritación, náuseas, vómitos y hemorragias en el tracto
Ingestión
digestivo.
Produce asfixia, causa hiperventilación. La exposición a largo plazo
Inhalación
es peligrosa.
Piel En estado líquido puede producir congelación.
Ojos En estado líquido puede producir congelación.
Tabla # 5: Propiedades Físicas y Químicas del dióxido de carbono
35
b) Efecto Invernadero
El dióxido de carbono es uno de los gases de efecto invernadero (G.E.I.) que

contribuye a que la Tierra tenga una temperatura habitable. Por otro lado, un exceso
de dióxido de carbono se supone que acentuaría el fenómeno conocido como efecto
invernadero, reduciendo la emisión de calor al espacio y provocando un mayor
calentamiento del planeta; sin embargo, se sabe también que un aumento de la
temperatura del mar por otras causas (como la intensificación de la radiación solar)
provoca una mayor emisión del dióxido de carbono que permanece disuelto en los
ADO S
ERV
océanos (en cantidades colosales), de tal forma que la variación del contenido del
S R ES
gas en el aire podría ser causa o consecuencia de los cambios climáticos, cuestión
E C H Ociencia.
ER años la cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera ha
que no ha sido dilucidada por la
Dúltimos
En los
presentado un aumento. Se ha pasado de unas 280 ppm en la era preindustrial a
unas 379 ppm en 2005 (aún cuando su concentración global en la atmósfera es de
apenas 0,03%). Este aumento podría contribuir, según el Grupo intergubernamental
de expertos sobre el cambio climático promovido por la ONU, al calentamiento global
del clima planetario;1 en oposición, otros científicos (Global Warming Petition Project)
dudan de que la influencia de los gases llamados "de efecto invernadero"
(básicamente anhídrido carbónico y metano) haya sido crucial en el calentamiento
que se lleva registrando en promedio en la superficie terrestre (0,6 grados
centígrados) en los aproximadamente últimos 100 años.
c) Usos
Se utiliza como agente extintor eliminando el oxígeno para el fuego.

En Industria Alimenticia, se utiliza en bebidas carbonatadas para darles
efervescencia.
También se puede utilizar como acido inocuo o poco contaminante. La acidez
puede ayudar a cuajar lácteos de una formas más rápida y por tanto barata, sin
añadir ningún sabor y en la industria se puede utilizar para neutralizar residuos
alcalinos sin añadir otro acido mas contaminante como el sulfúrico.
En agrícultura, se puede utilizar como abonado. Aunque no pueden
absorberlo por las raices, se puede añadir para bajar el Ph, evitar los depositos de
cal y hacer más disponibles algunos nutrientes del suelo.
36
También en refrigeración como una clase líquido refrigerante en máquinas

frigoríficas o congelado como hielo seco. Este mismo compuesto se usa para crear
niebla artificial y sensación de hervor en agua en efectos especiales en el cine. Otro
uso que está incrementándose es su empleo como agente extractante cuando se
encuentra en condiciones supercríticas dada su escasa o nula presencia de residuos
en los extractos. Este uso actualmente se reduce a la obtención de alcaloides como
la cafeína y determinados pigmentos, pero una pequeña revisión por revistas
científicas puede dar una visión del enorme potencial que este agente de extracción
ADO S
presenta, ya que permite realizar extracciones en medios anóxidos lo que permite
obtener productos de alto potencial antioxidante.
RES ERV
CHO S
Es utilizado también como material activo para generar luz coherente. (Laser
de CO2)
D E RE
Junto con el agua es el disolvente más empleado en procesos con fluidos
supercríticos.
También se usó como agente químico para el genocidio de prisioneros
esclavos, judíos y disidentes durante la Alemania nazi. El CO2 desplaza el O2 de la
hemoglobina provocando la asfixia celular
2.4.4 Reacción Química
Se conoce como reacción química a aquella operación unitaria que tiene por
objeto distribuir de forma distinta los átomos de ciertas moléculas (compuestos
reaccionantes o reactantes) para formar otras nuevas (productos). El lugar físico
donde se llevan a cabo las reacciones químicas se denominan REACTOR
QUÍMICO.
2.4.5 Reactor Químico
Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su

interior se lleve a cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora
esta constituida por un recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y
salida para sustancias químicas, y esta gobernado por un algoritmo de control.
37
2.4.6 Catalizador.
Un catalizador propiamente dicho es una sustancia que está presente en una

reacción química en contacto físico con los reactivos, y acelera, induce o propicia
dicha reacción sin actuar en la misma. De esta forma se dice que la reacción es
"catalizada". Ejemplos de uso: reactores de producción de amoníaco, en donde se
utilizan sustancias para acelerar y elevar el nivel de producción de NH3, sin que las
mismas intervengan en las uniones atómicas pero que si estén presentes en la
mezcla. En este caso el catalizador es un liquido, pero puede ser sólido o gaseosos.
ADO S
RES ERV
CHO S
2.4.7 Reacciones Catalíticas
DERE
Son aquellas reacciones que requieren de una sustancia adicional (que no
aparece en el balance global) para modificar la velocidad de reacción; esta sustancia
por su mera presencia provoca la reacción química, reacción que de otro modo no
ocurriría.
2.4.8 Cinética
Está referido a cuan rápido ocurren las reacciones, el equilibrio dentro del
reactor, y la velocidad de la reacción química; estos factores están condicionados
por la transferencia (balance) de materia y energía.
El balance de masa esta dado por la relación:

entra – sale + genera – desaparece = acumula
El balance de energía esta dado por la relación:
entra – sale ± genera ± transmite = acumula
2.4.9 Reactor Continúo
Mientras tiene lugar la reacción química al interior del reactor, éste se

alimenta constantemente de material reactante, y también se retira
ininterrumpidamente los productos de la reacción.
38
2.4.10 Reactor De Lecho Fluidizado
Se utiliza para reacciones donde intervengan un sólido y un fluido

(generalmente un gas). En estos reactores la corriente de gas se hace pasar a
través de las partículas sólidas, a una velocidad suficiente para suspenderlas, con el
movimiento rápido de partículas se obtiene un alto grado de uniformidad en la
temperatura evitando la formación de zonas calientes.
2.4.11 Reactor De Lecho Fijo

ADO S
RES ERV
CHO S
Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con
E RE
partículas de catalizador, que opera en posición vertical. Las partículas catalíticas
D
pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc. En algunos
casos, especialmente con catalizadores metálicos como el platino, no se emplean
partículas de metal, sino que éste se presenta en forma de mallas de alambre. El
lecho está constituido por un conjunto de capas de este material. Estas mallas
catalíticas se emplean en procesos comerciales como por ejemplo para la oxidación
de amoniaco y para la oxidación del acetaldehídico a ácido acético.
2.5. Intercambiadores De Calor
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor de

un fluido a otro, sea que estos estén separados por una barrera sólida o que se
encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico.
Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el
fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la corriente de
aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a
circular en el interior del mismo. Simon Singh (1998) describe los diferentes tipos de
intercambiadores de calor.
Consideraremos como parte del conjunto de los intercambiadores de calor, no
sólo los clásicos formados por la carcasa y tubos, sino también otros, como los de
lecho fluido, o los que aprovechan la energía solar, o las tuberías de calor o
calefacción, entre otros.
39
2.5.1 Tipos De Intercambiadores De Calor
“Las distintas aplicaciones de la transferencia de calor requieren diferentes

tipos de accesorios y configuraciones del equipo para dicha transferencia. El intento
de acoplar los accesorios para la transferencia de calor a cada tipo de necesidades,
dentro de las restricciones específicas, ha conducido a numerosos tipos de diseños
innovadores de intercambiadores de calor”.
“El intercambiador de calor más sencillo se compone de un tubo dentro de
S
otro tubo, este montaje de corrientes paralelas funciona, tanto en contracorriente
ADO
ERV
como en equicorriente, circulando el fluido caliente o el frío a través del espacio
S RES
anular, mientras que el otro fluido circula por la tubería interior”.
CHO
DERE
Figura 11: Intercambiador simple de tubos concéntricos.

Fuente: P. Fernández.
a) Intercambiador De Paso Simple
El intercambiador más sencillo que consta de dos tubos concéntricos, no es

adecuado cuando el gasto másico es elevado. Si se utilizan varios tubos
concéntricos en paralelo, el peso del material de los tubos que se necesita se haría
tan grande, que es mucho más económico el construirlos formando un conjunto de
carcasa y tubos, de forma que se utiliza una carcasa común para muchos tubos;
éste intercambiador, debido a que funciona con un solo paso de fluido en el lado de
la carcasa y un solo paso de fluido en el lado de los tubos se denomina
intercambiador.
40
ADO
Figura 12: Intercambiador de carcasa y tubo (1-1) con mezcla de fluidos.S
RES ERV
CHO S
DERE
En este tipo de intercambiador, uno de los fluidos circula por el interior de los
tubos, mientras que el otro fluido se ve forzado a circular entre la carcasa y la parte
exterior de los tubos, normalmente a ellos. Cuando la temperatura caliente del fluido
del lado caliente y la temperatura fría del fluido del lado frío son variables de un
punto a otro, a medida que el calor va pasando del fluido más caliente al más frío, la
velocidad de intercambio térmico entre los fluidos también variará a lo largo del
intercambiador, porque su valor depende, en cada sección, de la diferencia de
temperaturas entre los fluidos caliente y frío.
En un flujo paralelo en equicorriente, la temperatura final del fluido más frío
nunca puede llegar a ser iguala la temperatura de salida del fluido más caliente. Sin
embargo, en un flujo en contracorriente, la temperatura final del fluido más frío (que
es el que se calienta) puede superar la temperatura de salida del fluido más caliente
(que se enfría), puesto que existe un gradiente de temperaturas favorable a todo lo
argo del intercambiador de calor.
En un intercambiador en contracorriente, los coeficientes de transmisión de
calor del lado de la carcasa y del lado de los tubos deben ser del mismo orden de
magnitud y ser grandes para obtener un coeficiente global satisfactorio.
La velocidad y turbulencia del líquido del lado de la carcasa son tan
importantes como las del líquido del lado de los tubos. Para evitar el debilitamiento
de las placas tubulares es preciso mantener una distancia mínima entre los tubos,
por lo que no resulta práctico colocar los tubos tan juntos que la sección libre para el
flujo del fluido por el exterior de los tubos sea tan pequeña, como la del interior de
los mismos.
41
Figura 13: Intercambiador de carcasa y tubos (1-1) sin mezcla de uno de los fluidos
S
ADO
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 14: Distribución de temperaturas en:

a) Condensadores de un paso de tubos; b) Vaporizadores de un paso de tubos
c) Intercambiadores de calor de flujos en equicorriente y de un paso de tubos.
Si las dos corrientes son del mismo orden de magnitud, la velocidad del lado
de la carcasa es menor que la del lado de los tubos; por esta razón se instalan
placas deflectoras con el fin de disminuir la sección de flujo del líquido del lado de la
carcasa y obligarlo a circular en dirección cruzada a la bancada de tubos en vez de
hacerlo paralelamente a ellos; de esta forma se consigue un coeficiente de
transferencia de calor más elevado en flujo cruzado, que en circulación paralela a los
tubos.
El flujo pasa perpendicularmente a los tubos, circulando hacia abajo en la
primera sección, hacia arriba en la segunda, y así sucesivamente; la turbulencia
adicional que se crea mediante este tipo de flujo aumenta el coeficiente de
transmisión de calor del lado de la carcasa.
Las pantallas, (placas deflectoras), son discos circulares de una plancha
metálica a los que se ha cortado, para estos intercambiadores, un cierto segmento
42
circular, de forma que la altura de este segmento sea igual a la cuarta parte del
diámetro interior de la carcasa, por lo que las placas deflectoras así obtenidas se
denominan placas del 25%, viniendo perforadas para recibir los tubos; para evitar
fugas, o hacer que estas sean mínimas, las holguras entre las placas y la carcasa, y
entre las placas y los tubos deben ser pequeñas. Este tipo de construcción resulta
práctico solamente para carcasas pequeñas.
Los tubos se fabrican en todos los metales corrientes con un determinado
diámetro exterior y un definido espesor de pared, según el número BWG. Los tubos
ADO S
se disponen según una ordenación triangular (tresbolillo) o rectangular (regular);
RES ERV
cuando el lado de la carcasa tiene gran tendencia a ensuciarse no se utiliza la
CHO S
disposición triangular por cuanto los espacios entre tubos son de difícil acceso, cosa
E RE
que no sucede en la disposición cuadrada, que a su vez provoca una menor caída
D
de presión en el lado de la carcasa que la disposición triangular.
Figura 15: Pantallas utilizadas en los intercambiadores de carcasa y tubos.

En general, el intercambiador de calor de carcasa y tubos tiene unas placas

(cabezales) en donde se fijan los tubos por ambos extremos, mediante soldadura u
otro tipo de fijación; este tipo de construcción tiene un bajo costo inicial, pero sólo se
puede utilizar para diferencias pequeñas de temperatura entre el fluido caliente y el
43
frío, puesto que no se ha hecho ninguna previsión para evitar las tensiones
mecánicas de origen térmico debidas a la dilatación entre los tubos y la carcasa.
Otra desventaja consiste en que el montaje del haz de tubos no se puede
desmontar para su limpieza; estos inconvenientes se solucionan fácilmente haciendo
que una de las placas de tubos esté fija, mientras que la otra se sujeta mediante
pernos a un cabezal flotante que permite el movimiento relativo entre el haz de tubos
y la carcasa; la placa de tubos flotante está sujeta con mordazas entre la cabeza
flotante y unas bridas, de modo que es posible retirar el haz de tubos para su
limpieza.
ADO S
RES ERV
CHO S
b) Intercambiadores De Placa
D E RE
Consisten en placas estándares, que sirven como superficies de transferencia
de calor y un armazón para su apoyo. Son de uso frecuente en fluidos de baja
viscosidad con demandas moderadas de temperaturas y presión, típicamente por
debajo de los 150 °C. El material de los sellos se elige preferentemente para
soportar la temperatura de operación y conforme a las características del líquido de
proceso.
Los intercambiadores de placas logran una alta eficiencia gracias a la gran
superficie de intercambio que existe entre las dos corrientes fluidas, pero en cambio
presentan fácilmente problemas de ensuciamiento y una pérdida de carga
relativamente elevada; estos pueden construirse soldados o desmontables. Los
soldados son muy económicos, pero no pueden desmontarse para su limpieza, lo
que les hace inutilizables en aplicaciones en los que alguno de los dos fluidos no sea
muy limpio. Debe tenerse en cuenta que los intercambiadores de placas logran una
gran eficiencia porque las corrientes fluidas circulan por canales muy estrechos en
los que es posible lograr una gran superficie de contacto entre ambos fluidos.
En aplicaciones industriales lo más habitual es recurrir a los modelos
desmontables, que en tamaños grandes incorporan ya soportes y otros accesorios
que facilitan un desmontaje rápido y permiten realizar las operaciones de limpieza de
manera simple y en poco tiempo.
Aunque lo más habitual es que los intercambiadores de placas se utilicen
para intercambios líquido-liquido, se construyen también modelos previstos para
emplear vapor como fluido calefactor.
44
2.6 Transmisión De Calor Por Conducción
La conducción de calor es un proceso de transferencia de energía térmica

que tiene lugar en los medios materiales entre regiones de diferente temperatura.
Cuando las moléculas absorben energía térmica vibran alrededor de sus posiciones
medias, aumentan la amplitud de la vibración y, por lo tanto, aumentan su energía
cinética. La conducción puede darse en cualquier estado de agregación de la
materia, pero no en el vacío. La formula para calcular el calor por conducción es
(tomando H como el flujo de calor): H=kA (^T/1) k=conductividad termica A=área ^=
ADO S
ERV
diferencia T=temperatura
S R ES
Una teoría ampliamente aceptada sugiere que la transferencia de calor por
E C O parte a la transmisión de las vibraciones entre

porHuna
DER y por otra parte al movimiento de los electrones libres,
conducción es debida,
moléculas adyacentes,
transportando energía. Esta teoría es acorde con que los materiales que son buenos
conductores del calor, también suelen ser buenos conductores eléctricos.
2.7 Transmisión De Calor Por Convección
Cuando un fluido circula en contacto con un sólido, por ejemplo por el interior
de una tubería, existiendo una diferencia de temperatura entre ambos, tiene lugar un
intercambio de calor. Esta transmisión de calor se debe al mecanismo de
convección.
El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más
habituales de transmisión de calor por convección. Dependiendo de si el flujo del
fluido es provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: convección forzada
y convección libre (también llamada natural). La convección forzada implica el uso
de algún medio mecánico, como una bomba o un ventilador, para provocar el
movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden provocar un movimiento laminar
o turbulento del fluido.
2.8 Caldera
Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado

para generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado liquido, se
calienta y cambia de estado.
45
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato a presión en donde el calor

procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a
través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.
Las calderas son un caso particular de intercambiadores de calor, en las
cuales se produce un cambio de fase. Además son recipientes a presión, por lo cual
son construidas en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores
de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua,
ADO S
las calderas son muy utilizadas en la industria para generarlo para aplicaciones
como:
RES ERV
CHO S
Esterilización (Tindarización), es común encontrar calderas en los hospitales,
E RE
las cuales generan vapor para esterilizar los instrumentos médicos, también en los
D
comedores con capacidad industrial se genera vapor para esterilizar los cubiertos.
Calentar otros fluidos, por ejemplo, en la industria petrolera se calienta a los
petroles pesados para mejorar su fluidez y el vapor es muy utilizado.
Generar electricidad a través de de un ciclo Rankine. Las calderas son parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia
es que el segundo genera vapor sobrecalentado.
2.8.1 Principales Tipos De Calderas
Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas,

cada una de las cuales puede tener características propias, las calderas se pueden
clasificar en dos grandes grupos; calderas pirotubulares y acuatubulares, algunas de
cuyas características se indican a continuación.
a) Calderas Pirótubulares
Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la

combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo exterior
esta bañado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de
calor por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos
que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de
calor por conducción y convección. Según sea una o varias las veces que los gases
46
pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios pasos. En
el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos solo
atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se logra mediante las
denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio térmico, los
humos son expulsados al exterior a través de la chimenea.
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 16: Caldera pirótubular

Fuente: Wikipedia.
b) Calderas Acuotubulares.
En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el

agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado a
través del calderín o calderines que constituye la superficie de intercambio de calor
de la caldera. Adicionalmente, pueden estar dotadas de otros elementos de
intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador, recalentador,
economizador, etc.
Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y
refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del
combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera.
Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son
conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles de tubos
y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente, los gases son
enviados a la atmósfera a través de la chimenea.
47
Figura 17: Caldera acuotubulares

ADO S
RES
Fuente: Wikipedia. ERV
CHO S
DERE
2.9 Calor Específico
El calor específico o más formalmente la capacidad calorífica específica de

una sustancia es una magnitud física que indica la capacidad de un material para
almacenar energía interna en forma de calor. De manera formal es la energía
necesaria para incrementar en una unidad de temperatura una cantidad de
sustancia; usando el SI es la energía necesaria para elevar en un 1 K la temperatura
de 1 kg de masa. Se le representa por lo general con la letra c.
Se necesita más energía calorífica para incrementar la temperatura de una
sustancia con un alto valor del calor específico que otra con un valor pequeño. Por
ejemplo, se requiere ocho veces más energía para incrementar la temperatura de un
lingote de magnesio que para un lingote de plomo de la misma masa. El calor
específico es pues una propiedad intensiva, por lo que es representativa de cada
sustancia, mientras que la capacidad calorífica, de la cual depende, es una
propiedad extensiva y es representativa de cada cuerpo particular.
Matemáticamente el calor específico es la razón entre la capacidad calorífica
de un objeto y su masa.
2.9.1 Condensado
Este puede referirse a cualquier mezcla de hidrocarburos relativamente

ligeros que permanecen líquidos a temperatura y presión normales. Tendrán alguna
cantidad de propano y butano disueltos en el condensado. A diferencia del aceite
48
crudo, tienen poca o ninguna cantidad de hidrocarburos pesados de los que

constituyen el combustible pesado. Hay tres fuentes principales de condensado.
a) Los hidrocarburos líquidos que se separan cuando el gas crudo es
tratado. Este condensado típicamente consiste de C5 a C8 .
b) Los hidrocarburos líquidos provenientes del gas no asociado que son
recuperados en la superficie.
c) Los hidrocarburos líquidos que provienen de los yacimientos de
gas/condensado. Estos pueden ser apenas distinguibles de un crudo
ligero estabilizado.
ADO S
RES ERV
2.9.2 Condensador
CHO S
D E RE
Para A. Marcia Gomis, (2002). La evaporación es una operación unitaria
consistente en la separación de una mezcla líquida, generando a partir de la misma,
por ebullición, un vapor integrado por los componentes más volátiles de aquélla; La
condensación es la operación inversa a la evaporación, por la que un vapor pasa a
estado líquido al intercambiar calor con un líquido frío. No se puede considerar una
operación de separación aunque tiene gran interés en la industria.
Según Roberth h. Perry y Don W. Green; 2001 la condensación se produce
cuando el vapor saturado entra en contacto con una superficie cuya temperatura
está por debajo de la saturación. Normalmente, se forma una película de
condensado sobre la superficie. Esto se conoce como condensación de tipo película.
De igual manera Perry y Green; 2001 muestran otro tipo de condensación,
denominado por goteo, tiene lugar cuando la pared no está humedecida
uniformemente mediante el condensador, con el resultado de que en este ultimo
aparecen muchas gotitas pequeñas en diversos puntos de la superficie. A
continuación, las pequeñas gotas individuales crecen y las adyacentes finalmente se
reúnen para formar un pequeño chorro. A la fuerza de adhesión la vence la fuerza
de gravedad y el chorro fluye con rapidez hasta el fondo de la superficie, capturando
y absorbiendo todas las gotitas que se encuentran es su trayectoria y dejando una
superficie seca tras ella. Normalmente la condensación de tipo película es común y
más segura; y la condensación por goteo se debe fomentar mediante la introducción
de alguna impureza en la corriente de vapor.
49
2.9.3 Combinación
Esta se realiza cuando una molécula o átomo se une con otra especie para
formar un compuesto nuevo.
2.9.4 Isomerización
En este caso la molécula no efectúa ninguna descomposición externa o

adición a otra, es simplemente un cambio de configuración estructural interna.
ADO S
RES ERV
CHO S
2.9.5 Mezclas Binarias De Gases O Vapores
DERE
Cuando los dos componentes de una mezcla binaria de gases o vapores se
adsorben por separado en la misma proporción, aproximadamente, la cantidad
adsorbida de cualquiera de los dos, a partir de la mezcla, será modificada por la
presencia del otro. Ya que estos sistemas están formados por tres componentes
cuando se incluye el adsorbente, los datos en el equilibrio se muestran
adecuadamente en la forma que se utilizó para los equilibrios líquidos ternarios Con
este propósito conviene considerar al adsorbente sólido como analogo al disolvente
líquido en las operaciones de extracción. Sin embargo, la adsorción depende mucho
de la temperatura y la presión, a diferencia de la solubilidad de los líquidos, que
apenas es modificada por la presión en circunstancias ordinarias.
En consecuencia, los diagramas en el equilibrio se grafican mejor a
temperatura constante y presión total constante; por lo tanto son isotermas e
isobaras al mismo tiempo.
2.9.6 Naturaleza De Los Adsorbentes
Rovert. E. Traybals, Los sólidos adsorbentes por lo general se utilizan en

forma granular; varían de tamaño: desde aproximadamente 12 mm de diámetro
hasta granos tan pequeños de 50u. Los sólidos deben poseer ciertas propiedades
relativas a la Ingeniera, según la aplicación que se les vaya a dar. Si se utilizan en
un lecho fijo a través del cual va a fluir un líquido o un gas, por ejemplo, no deben
ofrecer una caída de presión del flujo muy grande, ni deben ser arrastrados con
facilidad por la corriente que fluye. Deben ‘tener adecuada consistencia para que no
50
se reduzca su tamaño al ser manejados o para que no se rompan al soportar su

propio peso en lechos del espesor requerido. Si se van a sacar y meter con
frecuencia de los recipientes que los contienen, deben fluir libremente. Estas son
propiedades fácilmente reconocibles.
La adsorción es un fenómeno muy general; incluso los sólidos comunes
adsorberán gases y vapores, cuando menos a cierto grado.
Sin embargo, sólo ciertos sólidos exhiben la suficiente especificidad y
capacidad de adsorción para ser útiles como adsorbentes industriales. Puesto que
ADO S
los sólidos poseen frecuentemente una capacidad muy específica para adsorber
RES ERV
grandes cantidades de ciertas sustancias, es evidente que la naturaleza química del
CHO S
solidó tiene mucho que ver con sus características de adsorción, pero, la simple
E RE
identidad química no es suficiente para caracterizar su utilidad.
D
En el caso de la adsorción de gases, la superficie significativa no es la
superficie total de las partículas granulares que generalmente se utilizan, sino la
superficie mucho mayor de los poros internos de las partículas; Los poros
generalmente son muy pequeños, algunas veces de unos cuantos diámetros
moleculares de ancho, pero su gran número proporciona una enorme superficie para
la adsorción. Por ejemplo, se calcula que el carbón típico de una máscara de gases
tiene una superficie efectiva de 1.000.000 m2/kg. Hay muchas otras propiedades que
son evidentemente de gran importancia y que no se comprenden totalmente; se
tiene que depender en gran medida de la observación empírica para reconocer la
capacidad de adsorción.
2.9.7 Alúmina.
Es un óxido de aluminio hidratado, duro, que se activa por calentamiento para

eliminar la humedad. El producto poroso se puede conseguir como gránulos o
polvos; se utiliza principalmente como desecante de gases y líquidos. Puede
reactivarse para volverse a utilizar.
2.9.8 Temperatura
Para J.M Smith y Van Ness (2003) se define como un valor numérico
asignado al grado de calentamiento, la temperatura se mide comúnmente con los
termómetros de liquido en capilares de vidrio en donde el liquido se expande cuando
51
se calienta. Así un tubo uniforme, parcialmente lleno de mercurio, alcohol o algún

otro fluido, esta variable se denota con la letra t , y sus unidades pueden estar
establecerse en grados centígrados (°C), kelvin (K), Farenheit (°F).
2.9.9 Presión.
Para J.M. Smith y Van Ness (2003) dla define como la fuerza normal ejercida
por el fluido por unidad de area de la superficie, para la mayoría de los casos se
ADO S
mide directamente por su equilíbrio directamente con otra fuerza, conocidas que
RES ERV
puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un peso o
CHO S
un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una
DERE
deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
2.10 Tipos De Presiones
a) Presión Absoluta
Para Roberth L. Mott (2006). Es la presión de un fluido medido con referencia

al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente cuando no
existe choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en
estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Ester termino se creó
debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños
se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un
termino absoluto unifica criterios.
b) Presión Atmosférica
De igual manera par el autor Roberth L. Mott (2006). El hecho de estar

rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso actuando sobre
la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión
ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del
barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el
valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35 Kpa), ,disminuyendo estos
valores con la altitud.
52
c) Presión manométrica
Roberth L. Mott (2006). Son normalmente las presiones superiores a la

atmosférica, que se mide por medio de un elemento que se define la diferencia entre
la presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor
absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica aumenta, la presión
manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña mientras que en
las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es
ADO S
evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse adicionando el valor
real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
RES ERV
CHO S
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión
EREAbsoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

atmosférica a la lectura del manómetro.
DPresión
2.10.1 Flujo masico
Roberth L. Mott (2006). Es la diferencia de la masa con respecto al tiempo.

Esto ocurre dentro de un sistema termodinamico cuando un fluido atrviesa un are en
un tiempo determinado y se denota con la letra (M).
2.10.2 Flujo volumétrico
Roberth L. Mott (2006). Es el volumen del fluido que circula en una sección
por unidad de tiempo determinado y se denota con la letra (V).
2.10.3 Punto de rocío
El punto de rocío o temperatura de rocío es la temperatura a la que empieza a

condensar el vapor de agua contenido en el aire, produciendo rocío, neblina o, en
caso de que la temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha.
Para una masa dada de aire, que contiene una cantidad dada de vapor de
agua (humedad absoluta), se dice que la humedad relativa es la proporción de vapor
contenida en relación a la necesaria para llegar al punto de saturación, expresada en
porcentaje. Cuando el aire se satura (humedad relativa igual al 100%) se llega al
punto de rocío.
53
Para el cálculo se puede utilizar esta fórmula:
Pr = Punto de rocío.
T = Temperatura en grados Celsius
H = Humedad relativa.
2.10.4 Punto De Burbuja
A D O S
S E RVforzar el líquido desde el poro
Medida de la presión del aire necesaria para
E
O S R Sirve como un indicador del tamaño del
CdelHfiltro para actuar como barrera de partículas. El punto
húmedo mas grande de una membrana.
poro y mide la E
D R E
capacidad
de burbuja depende del líquido utilizado que se emplea para humedecer la
membrana: para un tamaño de poro dado el punto de burbuja será más elevado en
un líquido con mayor tensión superficial (como el Agua) que en un líquido con menor
tensión superficial (como el alcohol isopropílico). El punto de burbuja se establece
cuando el poro más grande emite una burbuja; cuanto mayor sea el poro, menor
será presión necesaria para formar la burbuja.
2.10.5 Concentración
La concentración es la magnitud química que expresa la cantidad de un

elemento o un compuesto por unidad de volumen. En el SI se emplean las unidades
mol·m-3. Cada substancia tiene una solubilidad que es la cantidad máxima de soluto
que puede disolverse en una disolución, y depende de condiciones como la
temperatura, presión, y otras substancias disueltas o en suspensión. En química,
para expresar cuantitativamente la proporción entre un soluto y el disolvente en
una disolución se emplean distintas unidades: molaridad, normalidad, molalidad,
formalidad, porcentaje en peso, porcentaje en volumen, fracción molar, partes por
millón, partes por billón, partes por trillón, etc. También se puede expresar
cualitativamente empleando términos como diluido, para bajas concentraciones, o
concentrado, para altas.
54
2.10.6 Equipos Para Medición De Variables
a) El Manómetro
Yunus A. Cengel. Michael A Boles (2004). Utilizado para medir cambios de

elevación, lo que sugiere una columna de fluido que puede ser utilizada para medir
diferencias de presión, y se usa comúnmente para medir de pequeñas a medianas
diferencias de presión. Un manómetro consiste principalmente en un tubo de
ADO S
plástico o vidrio en forma de U y contiene en su interior uno o más fluidos tal como
RES ERV
agua, alcohol o aceite; para mantener el tamaño del manómetro se utilizan fluidos
CHO S
pesados como el mercurio si se prevén grandes diferencias de presión.
D E RE
b) TUBO BOURDON
Yunus A. Cengel. Michael A Boles (2004). Consiste en un tubo hueco de

metal doblado en forma de gancho cuya punta esta sellada y conectada a una aguja
indicadora de disco; cuando el tubo esta abierto a la atmosfera, el tuvo no esta
desviado y la aguaja sobre el disco en este estado se calibra a una lectura de cero
(presión manométrica). Cuando el fluido dentro del tubo es presurisado, el tubo se
extiende y mueve la aguja en proporción a la presión aplicada.
c) Traductores De La Presión
Son equipos electrónicos, que están echo de semi conductores con silicio y
convierten el efecto de la presión en un efecto eléctrico representado por un cambio
de de voltaje, resistencia o capacitancia. Los traductores de presión son pequeños y
rápidos, más sensibles, confiables y precisos que su contraparte mecánico, puede
medir presiones desde una millonésima de 1 atm a varios miles de atm.
d) Traductores De Presiones Manométricas
Utiliza la presión atmosférica para como una referencia para aliviar la parte
posterior del diafragma sensor de presión a la atmosfera y proporcionan una señal
de salida cero sin importar la altitud.
55
e) Traductor De Presión Absoluta
Se calibra para tener una señal de salida cero a vació total.
f) Traductores De Presión Diferencial
Miden la diferencia depresión directamente entre dos posiciones en lugar de

usar dos traductores y tomar su diferencia.
ADO S
g) Barómetro
RES ERV
CHO S
E RE
Yunus A. Cengel. Michael A Boles (2004). Mide la presión atmosférica,
D
formados por una columna de líquido encerrada en un tubo cuya parte superior está
cerrada. El peso de la columna de líquido compensa exactamente el peso de la
atmósfera
h) Termómetro
Un termómetro es un instrumento u operador que sirve para medir la

temperatura, basado en el efecto que un cambio de temperatura produce en algunas
propiedades físicas observables y en el hecho de que dos sistemas a diferentes
temperaturas puestos en contacto térmico tienden a igualar sus temperaturas.
www.astromia.com/glosario/termometro.htm
i) Thermocouple
Una termocupla básicamente es un transductor de temperaturas, es decir un

dispositivo que convierte una magnitud física en una señal eléctrica. Está constituida
por dos alambres metálicos diferentes que unidos, desarrollan una diferencia de
potenciad eléctrica entre sus extremos libres que es aproximadamente proporcional
a la diferencia de temperaturas entre estas puntas y la unión. Se suelen fabricar con
metales puros o aleaciones (caso más común) y la característica más notable es que
son empleadas para medir temperaturas en un rango noblemente grande
comparadas con otros termómetros. Valores típicos del rango están entre 70 K y
56
1700 K, pudiéndose llegar en algunas circunstancias con aleaciones especiales

hasta los 2000 K.
Una termocupla, en rigor, mide diferencias de temperaturas y no temperaturas
absolutas. Esto hace necesario el uso de una temperatura de referencia, por lo que
suele emplearse un baño de agua con hielo (0º C). El empleo de termocuplas para
medir temperaturas está fundamentado en el efecto seebeck que a su vez es una
combinación de dos efectos: el Thompson y el Peltier.
www.blogelectronico.com/2007/06/termocupla
ADO S
2.10.7 Control De Procesos
RES ERV
CHO S
E RE
Katsuhiko Ogata (2006) establece que el control automático a desempeñado
D
un papel vital en el avance de la ingeniería y de la ciencia, el control automático se
ha convertido en una parte importante e integral de los procesos modernos e
industriales y de fabricación , en las operaciones industriales como el control de
temperatura , presión, humedad, viscosidad y flujo en la industria de procesos, el
avance en la teoría y práctica del control automático proporciona los medios para
conseguir un comportamiento optimo de los sistemas dinámicos , mejorar la
productividad , simplificar el trabajo de muchas operaciones manuales respectivas y
rutinarias, así como otras actividades , la mayoría de los ingenieros y científicos
deben tener un buen conocimiento de este campo.
2.10.8 Sistemas De Control
a) Control De Temperatura
Katsuhiko Ogata (2006) sostiene, que un sistema de control de temperatura

mide la temperatura o ambiente mediante un termómetro que es un dispositivo
analógico; que puede ser una termocupla RTD o cualquier otro dispositivo analógico
capaz de medir temperatura; posteriormente la temperatura es trasformada a una
temperatura digital a través de un convertidor, esta temperatura se introduce a un
controlador mediante una interfaz. La temperatura digital se compara con la
temperatura requerida por el proceso (temperatura de entrada programada) y si hay
discrepancia (error) el controlador envía una señal al equipo, a través de la interfaz,
57
amplificadora y relé para hacer que la temperatura del equipo adquiera el valor
deseado.
b) Control De Presión
Katsuhiko Ogata (2006). Señala que el control de presión, parte del mismo
principio de control que se aplica al de la temperatura pero cambia el dispositivo de
medición, en este caso se utiliza un manómetro y la variable a medir y comparar,
ADO S
para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son
tan importantes para mantener la estabilidad del proceso .
RES ERV
CHO S
DERE
c) Control De Nivel
Con frecuencia los procesos industriales implican un flujo, el cual es

almacenado en tanques y recipientes a los cuales se les debe hacer seguimieno de
su nivel para evitar que se desborden o puedan quedarce sin fluido.
d) Control De Flujo
En la industria el control de flujo es una de las varibles mas importantes, ya

que mediante esta se puede establecer un control de cuantos insumos se consumen
y cuanto producto se produce, al igual que es el que permite marcar el ritmo de
trabajo de dicho proceso.
2.10.9 Planos De Planta
P & Id o DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) o DPI (Diagrama de

Proceso e Instrumentos).
El P & ID (por sus siglas en inglés Diagrama de Tubería e Instrumentación) es
la base de cualquier diseño de procesos. Básicamente es un diagrama que puede
medir más de 40 pies (12.2 m) de longitud, dado que los recipientes, bombas y otros
componentes se muestran en este tipo de dibujo. Las líneas en el DTI representan,
la tubería que se requiere para operar el proceso. Así, el DTI es un "diagrama de
rutas" de los caminos tomados por los diferentes fluidos del proceso. Las
dimensiones de bombas y los tubos están contenidos en el DTI. Un DTI bien
58
detallado, simplifica sus decisiones sobre cómo controlar o instrumentar el proceso.

No todos los instrumentos mostrados en el P & ID trabajan como instrumentos de
control.
Los indicadores de presión, temperatura o registradores, son meramente
Indicadores. Todos aparecen en el DTI en su posición apropiada y los instrumentos
incluidos en el DTI son aquellos que son básicos en el proceso reflejan el
conocimiento del diseñador en la operación. El DTI muestra el proceso entero y
proporciona una guía completa para las operaciones del proceso y los instrumentos
ADO S
involucrados, también permite al técnico, instrumentista o mecánico, visualizar todos
RES ERV
los sistemas de control. Así, a pesar de su tamaño, el DTI es una herramienta
CHO S
valiosa. http://www.esimez.ipn.mx/controlvii/DIAGRAMASrev4.PDF
D E RE
2.10.10 Simulación
Simulación es una técnica numérica para conducir experimentos en una

computadora digital. Estos experimentos comprenden ciertos tipos de relaciones
matemáticas y lógicas, las cuales son necesarias para describir el comportamiento y
la estructura de sistemas complejos del mundo real a través de largos periodos de
tiempo (Thomas H. Taylor).
Una definición más formal formulada por R.E. Shannon, es el proceso de
diseñar un modelo de sistema real y llevar a términos experiencias con él mismo,
con la finalidad de comprender el comportamiento del sistema o evaluar nuevas
estrategias dentro de los límites impuestos por un cierto criterio o un conjunto de
ellos, para el funcionamiento del sistema. Las principales ventajas de la simulación
son las siguientes: experimentar a bajo costo, con posibilidad de minimizar el tiempo
y estimar rápidamente el impacto de un cambio de una variable del proceso.
2.10.11 Aspen Tech
Es un simulador estacionario, secuencial modular (permite la estrategia

orientada a ecuaciones, es utilizado tanto en la industria química y petroquímica,
modela cualquier tipo de proceso por el cual hay un flujo continuo de materiales y
energ8ia de una unidad de proceso a otra.
Según el manual de Aspen Tech 11.1 (2001). Es un programa que facilita la
construcción y el mantenimiento de un proceso de simulación por el modelo que le
59
proporciona un sistema completo de línea indicaciones, hipertexto ayuda, y el

sistema de orientación de expertos en cada paso en muchos casos, usted será
capaz de desarrollar un proceso de Aspen Plus un Modelo de simulación sin hacer
referencia a manuales impresos.
Un proceso consta de componentes químicos que se mezclan, se separan,
calientan, enfrían, y que son convertido por la unidad de operaciones. Estos
Componentes son transferidos de la unidad a la unidad a través de las corrientes del
proceso.
Para traducir un proceso en un proceso de simulación Aspen Plus
ADO S
debes seguir los siguientes pasos:
RES ERV
CHO S
http://www.diquima.upm.es/docencia/modysim2000/docs/tema3_p4.pdf
D E RE
1) Definir El Proceso De Diagrama De Flujo:
• Definir la unidad de operaciones en el proceso.
• Definir el proceso de las corrientes que fluyen hacia y desde la unidad
Operaciones.
• Seleccionar los modelos de Aspen Plus Modelo de la Biblioteca
Describir cada unidad de operación, el lugar en el proceso y el Diagrama De Flujo.
• Coloque la etiqueta de las corrientes en el proceso de diagrama de flujo y
conectar a la unidad de los modelos de operación.
2) Especifique los componentes químicos en el proceso.

Puede tomar estos componentes de la Aspen Plus bancos de datos, o bien
puede definirlas.
3) Especifique Modelos Termodinámicos Para Representar A La Física

Propiedades De Los Componentes Y Las Mezclas En El Proceso.
Estos modelos se construyen en Aspen Plus.
Especifique el componente de las tasas de flujo y la termodinámica
Condiciones (por ejemplo, la temperatura y la presión) de las corrientes.
Especifique las condiciones de funcionamiento de la unidad de operación de
los modelos con Aspen Plus puede cambiar interactivamente tales especificaciones
como, el diagrama de flujo de configuración; de las condiciones de funcionamiento, y
las composiciones de alimentación, para ejecutar nuevos casos y analizar
alternativas de proceso.
60
Además de la simulación del proceso, Aspen Plus le permite realizar una

amplia gama de otras tareas como la estimación y reduce las propiedades físicas, la
generación de gráficos y personalizados salida tabular los resultados, instalación de
plantas de datos a modelos de simulación, la optimización de su proceso, y los
resultados de la interconexión a las hojas de cálculo.
2.10.12 Como Está Compuesto Aspen Tech
a) Simulación Engine.
ADO S
RES ERV
CHO S
Es el núcleo del programa, escrito en Fortran es el que soporta todo el modelo
E RE
desde la lectura del archivo de entrada que describe el proceso hasta su resolución
D
por algoritmo numérico, tien diferentes módulos aparte del de simulación:
optimización, estimación, regresión, entre otros.
b) Graphic User Interface
Es el entorno grafico de modelado.
c) Propiedades Físicas
Banco de datos con modelos termodinámicos y propiedades de un gran

número de componentes: Orgánicos, inorgánicos, electrolíticos y sólidos.
2.11 Operación De Variables
a) Definición Teórica De La Variable De Control:
Sistema de control de temperatura mide la temperatura mediante un

termómetro o termocupla, RTD o cualquier otro dispositivo analógico capaz de medir
temperatura; posteriormente la temperatura es trasformada a una temperatura digital
a través de un convertidor, esta temperatura se introduce a un controlador mediante
una interfaz. La temperatura digital se compara con la temperatura requerida por el
proceso y si hay discrepancia (error) el controlador envía una señal al equipo, a
61
través de la interfaz para hacer que la temperatura del equipo adquiera el valor
deseado.
b) Definición Practica De La Variable De Control:
Para este punto del proceso el control de temperatura es fundamental, debido

a que si este falla permitiendo que el agua alcance su punto de roció se podría ver
afectado el proceso aguas a bajo.
ADO S
S E R Vy
Objetivo
S
Variable
RE subvariable
Indicador
O
dimensión
RE C H
D E Temperatura, caudal,
Analizar las condiciones Condiciones presión, composición,
actuales de operación del actuales del grado de conversión y
sistema de conversión (D- sistema de frecuencia de reemplazo
2BT). conversión. del catalizador, relación
vapor-gas
Verificar si es necesaria la
inyección de agua para
que se origine la reacción
Inyección de agua. Estequiometría.
de conversión de CO a
CO2.
Reemplazo
del sistema de
-Utilizando la torre de
control de
enfriamiento y un
temperatura
intercambiador E-2B.
de un
-Utilizando la caldera -
Estudiar las alternativas de convertidor Alternativas de
WHE-1B y producir vapor
sustitución del sistema de sustitución del
de 500psi.
control de temperatura del sistema de control
-Utilizando la corriente de
convertidor (D-2BT). de Temperatura.
gas natural y el
intercambiador E-2B
ahorrar gas combustible
en el horno H-5.
Simulación del espacio

Simular las diferentes
Mejor alternativa Simulador Aspen Tech y
opciones de reemplazo
de reemplazo Pro II.
Tabla # 6: Cuadro de variables.

Fuente: N. Sánchez 2008
62
2.12 Definición De Términos Básicos
Adsorción: proceso por el cual una molécula se une a la superficie de otra fase.
http://www3.uji.es/~calatayu/adsorcion.html.
Adhesión: Es la propiedad de la materia por la cual se unen dos superficies de

sustancias iguales o diferentes cuando entran en contacto, y se mantienen juntas
por fuerzas intermoleculares. http://es.wikipedia.org/
ADO S
RES ERV
Calor latente: es el cambio de temperatura de una sustancia conlleva una serie de
CHO S
cambios físicos. Es la energía adsorbida por la sustancia al cambiar de estado, de
E RE
solidó a liquido (calor latente de fusión) o de liquido a gaseoso (calor latente de
D
vaporización). Al cambiar de de gaseoso a liquido y de de liquido a solidó se
devuelve la misma cantidad de energía.
http://www.fisicanet.com.ar/fisica/termodinamica/ap09_calorimetria.php
Criterio: regla o pauta que permite realizar una elección, lo que implica que sobre
un criterio se puede basar una decisión o juicio de valor.
http://www.wordreference.com Introducción a la termodinámica en ingeniería
química Smitt y Van Ness. Quinta edición 1996.
Descomposición: Consiste en que una molécula se divide en moléculas más

pequeñas, átomos o radicales. In Concentración: es la magnitud química que
expresa la cantidad de un elemento o un compuesto por unidad de volumen. En el SI
se emplean las unidades mol•m-3. Cada sustancia tiene una solubilidad que es la
cantidad máxima de soluto que puede disolverse en una disolución, y depende de
condiciones como la temperatura, presión, y otras sustancias disueltas o en
suspensión. En química, para expresar cuantitativamente la proporción entre un
soluto y el disolvente en una disolución se emplean distintas unidades: molaridad,
normalidad, molalidad, formalidad, porcentaje en peso, porcentaje en volumen,
fracción molar, partes por millón, partes por billón, partes por trillón, etc. También se
puede expresar cualitativamente empleando términos como diluido, para bajas
concentraciones, o concentrado, para altas. Microsoft Encarta 2006.
63
Densidad Especifica O Gravedad Especifica: Gravedad específica es un caso

especial de densidad relativa. En este caso, la densidad de una sustancia se divide
por la densidad del agua a 4 F (0 C).
http://www.tech-faq.com/lang/es/specific-gravity.shtml.
Diseño: se utiliza habitualmente en el contexto de las artes aplicadas como

ingeniería arquitectura y otras disciplinas creativas, diseño es considerado tanto
sustantivo como verbo. Diseño como verbo “diseñar” se refiere al proceso de
ADO S
creación y desarrollo para producir un nuevo objeto o medio de comunicación para
RES ERV
uso humano (objetos, servicios, procesos, conocimiento o entorno).
www.avizora.com.
CHO S
D E RE
Equilibrio Termodinámico: situación que se da en un sistema físico (es decir, un
sistema que podemos atribuir un energía interna) cuando todos los factores exterior
y/o procesos internos no producen cambios de presión, temperatura u otras
variables microscópicas. Introducción a la termodinámica en ingeniería química Smitt
y Van Ness. Quinta edición 1996.
Isotermas: son los datos de equilibrio de y la temperatura adsorción reunidos en un

determinado trazado o tabulados como la capacidad de carga o frente a la fase de
líquido de concentración (o presión parcial de gases y vapores).
Kent S. Knaebel; Adsorption Research, Inc. Dublín, Ohio.
Isobaras: son líneas que unen los puntos que poseen igual presión atmosférica. Se
habla también de superficies isobáricas para referirse a áreas en donde la presión es
constante. Smith y Van Ness. Quinta edición 1996.
Modelo: se define un modelo como un ente que representa de forma precisa algo
que será realizado o que ya existe. Para los efectos de simulación de sistemas, se
considera un modelo a una descripción matemática de un sistema físico que puede
obtenerse a partir de la evaluación de su conducta basada en mediciones
estimadas, observadas o realizadas directamente sobre el sistema que se pretende
modelar. Diccionario: www.Wesbster.com .
64
Presión de vapor: o más comúnmente conocida como presión de saturación, es la

presión a la que a cada temperatura de la fase liquida y vapor se encuentra en
equilibrio termodinámico y su valor es independiente de la cantidad de liquido y
vapor presentes mientras existan ambas.
Mecánica de fluidos; Robert, L. Mott. Sexta edición, 2006.
Presión parcial: de un gas en atmósfera, en una mezcla o solución; seria

aproximadamente la presión de dicho gas si se elimina repentinamente y sin que
ADO S
hubiese variación de temperatura en todos los demás componentes de la mezcla o
RES ERV
solución. La presión parcial de un gas en una mezcla es una medida de la actividad
CHO S
termodinámica de las moléculas de dicho gas, es proporcional a la temperatura y
DERE
concentración del mismo. Mecánica de los fluidos; Robert, L. Mott. Sexta edición,
2006.
Proceso Irreversible: Un proceso irreversible es aquel en que tras pasar del estado
inicial al estado final es imposible volver al estado inicial sin producir algún cambio
en el entorno.
Termodinámica de procesos fuera del equilibrio. Felipe Moreno M. en la página:
*http://macul.ciencias.uchile.cl/~gonzalo/cursos/termo_II-04/seminarios/alumnos/
FueraEquil_FMoreno04.pdf.
Reacciones Homogéneas : Cuando se afecta solamente una fase, ya sea gaseosa,

sólida, o líquida. Introducción a la termodinámica en ingeniería química Smitt y Van
Ness. Quinta edición 1996.
Sistema: es un conjunto ordenado de elementos interrelacionados que interactúan

entre si; estos conjuntos se denominan módulos.
www.ccong.org.co/bancoproyectos/glosario.php.
65
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
CCaappííttuulloo IIII M
Maarrccoo M
Meettooddoollóóggiiccoo
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de Investigación
Para Rodríguez et al (2003), citado por Finol et al (2006) “los proyectos

factibles constituyen propuestas para transformar una realidad, al cubrir una
A D O S
RseVconsidera un proyecto de tipo
necesidad o solucionar un problema, aportando el diseño o creación de un modelo”.
E S E
Rnecesidad de la planta de amoniaco en cuanto
S
Por lo tanto, el presente trabajo de investigación
E C H O
R
factible, ya que permitirá satisfacer la
al control D E
de temperatura del convertidor de baja D-2BT para así tener un proceso
más óptimo y económico.
3.2. Diseño de Investigación
Toda investigación para dar respuesta a los objetivos que persigue y las
inquietudes que se originan, debe desarrollar un diseño. El término diseño se refiere,
según Hernández et al (2003), al “plan o estrategia que se desarrolla para obtener la
información que se requiere en una investigación”. En este orden de ideas, Finol et
al (2006), define el diseño de campo como “los métodos a emplear cuando los datos
de interés se recogen en forma directa de la realidad”.
Es preciso señalar que, Sabino (1992), dice que los diseños de campo “son
los que se basan en informaciones o datos primarios, obtenidos directamente de la
realidad”. Posteriormente añade que, “los diseños de campo más frecuentes son: el
diseño experimental, el diseño post-facto, el diseño encuesta, el diseño panel y el
diseño de casos”. Por tal motivo, el tipo de diseño es de campo, ya que la
información se recolectará directamente en el campo de estudio, donde ocurren los
hechos.
68
Maarrccoo M
3.3. Técnicas E Instrumentos Para La Recolección De Información
Arias, (1997:95) define, técnica de recolección de datos como “los medios

materiales que se emplean para recoger y almacenar información, o las distintas
formas o maneras de obtener información. Por instrumento de recolección de datos
se tiene, que es cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se
utiliza para obtener, registrar o almacenar información.
O S
Según Bavaresco, Aura (1.997: 41), la documentación primaria es aquella que
A D
S E RV
contiene información no abreviada y en su forma original. Son todos los
E
conocimientos científicos o hechos R
H O S e ideas estudiados bajo nuevos aspectos. Se
Cpara esta investigación, en la revisión de la documentación
D E R E
encuentra conformado
existente proporcionada por PEQUIVEN, entre ellas se tiene el documento que
compone la ingeniería conceptual, donde se muestra la información necesaria para
desarrollar la siguiente fase del proyecto “Ingeniería Básica”, la cual es el objetivo
fundamental de este trabajo de investigación; también se revisarán las normas
establecidas por PEQUIVEN, PDVSA y otros organismos internacionales que son
criterios para estandarizar todos los diseños de ingeniería.
3.4. Fases De La Investigación
3.4.1. Fase 1: Analizar Las Condiciones Actuales De Operación Del

Sistema De Conversión (D-2BT).
Inicialmente se realizo una comparación entre las variables de diseño y las

condiciones actuales de operación. La misma se llevo a cabo mediante la revisión de
los manuales de diseño y operación de la planta de amoniaco, Así como también las
diferentes entrevistas a los operadores y panelistas.
Según Arias, Fidias (2.006: 69), la observación directa es una técnica que
consiste en visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho,
fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de
unos objetivos de investigación preestablecidos.
Es participante según Fidias, Arias (2.006: 70), porque en este caso el
investigador pasa a formar parte de la comunidad o medio donde se desarrolla el
69
Maarrccoo M
estudio. Ahora bien, es estructurada, ya que además de realizarse en correspondencia

con unos objetivos, utiliza una guía diseñada previamente, en la que se especifican los
elementos que serán observados.
Los datos de operación actuales han sido tomados de la sala de control de
amoniaco y de los instrumentos ubicados en el campo. La tendencia de los valores
actuales a tenido un seguimiento de aproximadamente unos 45 días a través de los
reportes de contacto que se llevan diariamente entre los operadores y ingenieros de
procesos de esta planta.
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
3.4.2. Fase 2: Verificar Si Es Necesaria La Inyección De Condensado
Para Que Se Lleve Acabo La Reacción De Conversión De CO a CO2.
Para determinar si es necesaria o no, la inyección de condensado en el D-3 para

que se lleve a cabo la reacción de conversión de monóxido a dióxido de carbono, fue
necesaria la revisión de las diversas literaturas tales como; libros, informes, trabajos de
grado, manuales, páginas digitales de Internet, entre otros. Los PDF y P&DT fueron de
gran importancia ya que a través de estos fue que se permitió calcular los distintos
balances de masa de este proceso, la cantidad de condensado necesaria para que se
lleve acabo la reacción también fue evaluada por medio de la reacción estequiometríca
del monóxido con el agua, teniendo en cuenta la relación de los componentes que
reaccionan hasta el punto mínimo o valor de diseño permitido en el monóxido.
3.4.3. Fase 3: Estudiar Las Distintas Alternativas De Reemplazo Del

Control De Temperatura Del Convertidor (D-2BT)
Las distintas alternativas de reemplazo del tambor de enfriamiento súbito D-3,

fueron presentadas por el proponente de este Trabajo Especial de Grado a los distintos
Ingenieros, operadores, panelistas y asesores. Con los cuales se discutieron los
beneficios y perjuicios de cada una de las propuestas. De igual modo la evaluación de
estas a través de los distintos instrumentos y simuladores para elegir la que se mas
favorable al proceso.
Como herramienta para el desarrollo de este trabajo se empleo la observación,
documental o bibliográfica, criterios de ingeniería y mediciones en el campo. La
70
Maarrccoo M
bibliografía comprende las normas TEMA, ANSI, PDVSA Manual de diseño de procesos
y fabricación de intercambiadores, Manual de ingeniería de diseño; Manual de
operaciones de la planta de amoniaco del Complejo Petroquímico Ana Maria Campos.
Normas COVENIN (Comisión Venezolana de Normas Industriales). Permitiendo la
obtención de información y criterios bases de diseño como presiones, temperaturas,
caudales, velocidades, longitud de tuberías, diámetro y dimensiones de los
intercambiadores para el control de temperatura y la especificación de material de las
tuberías y equipos como también las conexiones.
ADO S
ES ERV
Otras bases de diseño, fueron tomadas directamente del campo como la
O S R
C H
municipio Miranda, en los puertos de Altagracia, también los datos de la corriente que
DERE de baja temperatura D-2BT

se alimenta al convertidor a las condiciones de operación
actual de la planta lo que permite validar los cálculos realizados .temperatura ambiente,
las presiones; las cuales fueron tomadas de las condiciones del
3.4.4. Fase 4: Simulación De Las Distintas Opciones De Reemplazo

Para El Sistema De Control De Temperatura; A Través De ASPEN
PLUS y B-JACT.
Generalmente para realizar una simulación se deben seguir una serie de pasos,
los cuales ayudaran a conseguir la información necesaria que requiere el programa de
simulación para realizar los cálculos pertinentes.
En primera instancia se tomaron los datos necesarios que servirían de base para
la realización de esta fase. Estos datos fueron recopilados en los documentos llamados
Levantamiento en Campo en donde se muestran las características operacionales y
físicas del sistema a diseñar.
Para la simulación computarizada de las distintas alternativas de reemplazo al
sistema de control de temperatura se utilizaron los Simuladores ASPEN TECH y PRO II
aprobados por PEQUIVEN y PDVSA para desarrollar la evaluación de ingeniería en las
distintas alternativas de sustitución.
Los datos que requirió el simulador fueron: Características fisicoquímicas de las
distintas corrientes entre las que se iba a dar la transferencia de calor, gravedad
especifica del gas y el agua, densidad, capacidad calorífica datos operacionales
(presión, temperatura, caudal, velocidad) y por ultimo la longitud, diámetro, espesor y
71
Maarrccoo M
accesorios de los distintos equipos que se estaban evaluando en la simulación.

La validación de los simuladores se realizo a través de una corrida utilizando las
condiciones actuales reales para corroborar la efectividad de la herramienta a utilizar.
Finalmente, luego de haber obtenido los datos necesarios de operación en los
equipos, se procedió a la simulación de las distintas opciones de reemplazo para el
sistema de control de temperatura; a través de “ASPEN TECH“.
De manera consecutiva se procedió a establecer las características del
DO S
intercambiador de calor, por medio de una herramienta que esta soportado por el
A
ES ERV
simulador “Aspen Tech”; Aspen B-Jact es un modulo del paquete de aspen Tech que es
O S R
C H
especifico para diseñar, simular y comprobar intercambiadores de tubo y carcasa,
DERE
regido por las normas TEMA, ASME, ANSI entre otros. Se Calculo la capacidad de los
intercambiadores requeridos a partir de las condiciones de operación establecidas. Los
intercambiadores de tubo y carcasa permiten dar solución a la inyección directa de
condensado al gas de proceso. Lo que evita que puedan entrar contaminantes en el
condensado hasta el lecho catalítico y producir su posible desactivación.
Con el uso de este tipo de equipos se le da una mayor confiabilidad al sistema y
por ende el alargamiento de la vida útil del catalizador.
72
Maarrccoo M
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 18: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Opciones de aplicación

Fuente: Aspen Tech (2008).
Luego de establecer la función que realizara el intercambiador dentro del sistema

se procede a alimentar las condiciones de operación como se muestra a continuación,
tomando en consideración las condiciones que se tienen, y las que se desean calcular
para cada uno de los equipos.
73
Maarrccoo M
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 19: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Datos operacionales.

Las composiciones de las corrientes entre las que se desea intercambiar calor,
se toman a través del banco de datos del simulador donde se tienen las propiedades
físicas y químicas de cada uno de los componentes.
74
Maarrccoo M
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ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 20: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Composición de las corrientes
El simulador emite una hoja de resultados llamada hoja tema, donde van
expresadas todas las condiciones de operación importante, así como también parte de
la estructura mecánica del equipo.
75
Maarrccoo M
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C H
DERE
Figura 21: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Resultados.

De igual manera se emite un plano mecánico del equipo para su construcción, y

a modo de dar una referencia grafica de lo que se tiene o se quiere. En este plano se
indican la longitud, diámetro, espesor así como el arreglo que contienen los tubos de
dicho intercambiador.
76
Maarrccoo M
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE


Luego de haber obtenido la data necesaria para cada una de las alternativas
77
Maarrccoo M
presentadas, se estableció el diagrama de flujo del sistema de recuperación de calor

con la finalidad de realizar los distintos balances y obtener las condiciones de operación
mas favorables al proceso; con las condiciones de operación ya establecidas se
procedió a simular cada uno de los equipos que están en el sistema, para de esta
manera replicar las características especificas de cada equipo. Seguidamente, se
realizaron los planos de detalle de los equipos donde se presenta la estructura real de
cada equipo y la forma en la que van interconectados, es una visión lo mas parecida a
la realidad.
ADO S
ES ERV
Finalmente, luego de haber obtenido los datos necesarios y la posición de los
O S R
C H
equipos se procedió a la simulación del sistema, a través de “ASPEN PLUS “. Dicha
E el método termodinámico de PENG-ROB por que es la única
DERcon
simulación se realizo
ecuación de estado puede describir con precisión tanto la fase de líquido como la de
vapor, de igual forma esta ecuación fue comprobada en simulaciones anteriores como
pudo ser evidenciada en los antecedentes.
La primera fase de la simulación comprende el diseño del diagrama flujo del
proceso a evaluar, donde se seleccionan cada uno de los equipos con los que se puede
representar las distintas alternativas y interconectándolas a través de las corrientes
respectivas, los equipos son tomados de la barra inferior que aparece en el simulador
donde se encuentran ubicados por categorías
78
Maarrccoo M
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 24: Simulador “Aspen Plus” Diagrama de proceso de los equipos

Una vez conectados todos los equipos que representan el proceso, se procedió a
Introducir los valores y composiciones de cada corriente y las especificaciones para
cada equipo de la información tomada en el campo y recogida de los manuales de
operación.
79
Maarrccoo M
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 25: Simulador “Aspen Plus” Datos de las corrientes de alimentación

Figura 26: Simulador “Aspen Plus” Especificación de los equipos

80
Maarrccoo M
Luego de haber introducido todos los datos requeridos de presión, composición,

temperatura, geometría, termodinámica, etc. Se procede a realizar la corrida el por el
simulador donde cada equipo arroja los resultados de las condiciones a las cuales se
encuentra cada tramo de la simulación.
ADO S
ES ERV
O S R
C H
DERE
Figura 27: Simulador “Aspen Plus” Resultados de la corrida.

81
Maarrccoo M
3.6. Metodología
Fases. Metodología y Herramientas.
¾ Revisión Bibliográfica.
Fase 1: Analizar las condiciones actuales de ¾ Levantamiento en campo.
operación del sistema de conversión (D-2BT). ¾ Entrevista a los Ingenieros, panelistas y
operadores.
A D O S
¾ Cálculos manuales.
ES ERV ¾ Revisión de la bibliografía.
O S R ¾ Estequiometría de la reacción.
C H
Fase 2: Verificar si es necesaria la inyección
D REse lleve acabo

paraEque
¾ Revisión de los PDF y P&DT.
de condensado la
¾ Cálculos manuales.
reacción de conversión de CO a CO2.
¾ Convertidores de unidades.
¾ Steamtab.
¾ Revisión de la bibliografía.
¾ Levantamiento en campo.
Fase 3: Estudiar las distintas alternativas de
¾ Entrevista a los Ingenieros, panelistas y
reemplazo del control de temperatura del operadores.
convertidor (D-2BT). ¾ Criterios de Diseño.
¾ Consultas a través de Internet.
¾ Revisión de procesos similares en otros

complejos.
¾ Revisión de la bibliografía.
¾ Consultas a través de Internet.
¾ Evaluación de los planos mecánicos y

Fase 4: Simulación de las distintas alternativas data sheet de los equipos.
de reemplazo para el sistema de control de
¾ Levantamiento en campo.
temperatura.
¾ Modelo termodinámico de PENG-ROB.
¾ Simulador Aspen Plus Use Interface.
¾ Simulador Aspen B-JAC Design System.
Tabla # 7: cuadro metodológico. Fuente: N. Sánchez 2008
82
ADO S
RESERV
CHO S
DERE
CCaappííttuulloo IIVV AAnnáálliissiiss ddee RReessuullttaaddooss
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
A continuación se presentarán los resultados obtenidos en el presente trabajo,

los cuales se mostrarán acorde a las fases de investigación definidas previamente:
4.1. Fase 1: Análisis De Las Condiciones Actuales De Operación Del

Sistema De Conversión De Baja Temperatura (D-2BT).
A D O S
E S E RVlas variables de diseño y las
Inicialmente se realizó una comparación entre
O S LaR
H
RECy operación de la Planta de Amoniaco, así como también
condiciones actuales de operación. misma se llevo a cabo mediante la revisión de
DEdiseño
los manuales de
las diferentes entrevistas a los operadores y panelistas.
Los datos de operación actuales han sido tomados de la sala de control de la
Planta de Amoniaco y de los instrumentos ubicados en el campo. Los valores
actuales tuvieron un seguimiento de aproximadamente unos 45 días a través de los
reportes de contacto que se llevan diariamente entre los operadores e ingenieros de
procesos de esta planta. Dichas comparaciones se muestran a continuación en la
tabla # 8, donde se evaluaron las variables más criticas y de mayor importancia en el
proceso.
Entrada al convertidor de baja temperatura D-2BT

Variables Diseño Actual
Temperatura (°C) 220 (229,215)
Presión (psig) 411 410
Relación Vapor/Gas (O,90-0,96) -
Flujo (Lbs/hr) 379845 -
Actividad del catalizador 2 (años) -
Tabla # 8: Comparación entre las variables actuales y de diseño.
Fuente: N Sánchez 2008.
Actualmente en el convertidor de baja solo se le lleva un seguimiento continuo

a las variables de Presión y Temperatura mediante los instrumentos que se
encuentran ubicados en la sala de control y el campo, ya que para las de más
84
variables no hay instrumentos instalados. La composición de las corrientes son

chequeadas semanalmente en un análisis de laboratorio completo que se le efectúa
a los equipos principales. La relación Vapor/Gas se controla de forma manual a la
entrada del reformador primario H-1A/B manteniendo en este punto una relación de
4-1. Con lo que se presume, que es ideal para todo el proceso aguas abajo, Aunque
por medio de la presente ecuación se puede calcular la relación existente en el D-
2BT.
Rel V/G =
(%CO salida D - 2AT - %CO salida D - 2BT)
*10 − 1
ADO S
ERV
ΔTD − 2 BT (°C )
S R ES
CHO (1.99 - 0.12)
DERE
Rel V/G =
(233.75 − 229.215)
*10 − 1 = 3.1234
La vida real del catalizador anterior es indeterminada, debido a que antes de

su reemplazo hubo muchos problemas en la planta con el suministro de gas. Dicho
catalizador no alcanzo la vida útil indicada por el fabricante.
El catalizador anterior fue cargado en diciembre del 2005, para la
rehabilitación de la planta de amoniaco después del paro petrolero.
Una de las cosas que ocasiona mayor daño a los equipos y catalizadores son
las paradas inesperadas de planta y el tiempo que éstas puedan durar fuera de
servicio, esto es debido a que los equipos se enfrían al igual que la corriente de
gases, lo que produce que el vapor de agua condense y humedezca el catalizador
produciéndole un gran daño y disminuyendo su nivel de conversión.
4.2. Fase 2: Verificar Si Es Necesaria La Inyección De Agua Para Que

Se Origine La Reacción De Conversión De CO a CO2.
En esta fase es necesario determinar si el vapor que se encuentra presente

en la corriente de gas proveniente de los intercambiadores de calor E-25 es
suficiente para que se lleve a cabo la reacción de conversión del monóxido a dióxido
de carbono. La revisión de las diversas literaturas tales como; libros, informes,
trabajos de grado, manuales, páginas digitales de Internet, entre otros. Estas
consultas fueron necesarias para el logro de dicho objetivo, así como también los
85
PDF y P&DT que fueron de gran importancia ya que a través de estos fue que se
permitió calcular los distintos balances de masa en dicho proceso.
La cantidad de condensado necesaria para que se lleve acabo la reacción
también fue calculada por medio de la reacción estequiometríca del monóxido con el
agua como se muestra a continuación, teniendo en cuenta para esto la relación de
los componentes presente en ella, y considerando los principios del reactivó limitante
y reactivo en exceso. El balance de las corrientes involucradas se puedo realizar
mediante el plano N° 736-17-IG-101 llamado “DIAGRAMA DE FLUJO
GENERACION DE GAS DE SINTESIS PARA 900 TM/D DE AMONIACO”
ADO S
RES ERV
CHO S
CO + H2O CO2 + H2
DERSiEla relación es mol a mol 1:1 en el D-2BT.
Figura 28: Esquema del convertidor D-2BT y tambor de enfriamiento subito D-3
Fuente: N. Sanchez 2008.
Componentes Corriente 11 corriente 12 Formado Desaparece

(Nm3/hr) (Nm3/hr) (Nm3/hr) (Nm3/hr)
H2 83970 83970 2853 0
CO 3090 244 0 2846
CO2 22216 25084 2868 0
H2O 106114,96 103188 0 2926,96
CH4 397 397 0 0
N2 28029 28030 1 0
Tabla # 9: Balance volumétrico de las corrientes de entrada y salida al D-2BT y D-3.
Fuente: N. Sánchez 2008.
86
1 Nm3 0,045 Kmol
2853 Nm3 X= 127,28 Kmol
Componentes Nm3/hr Kmol/hr

H2 2853 127,28
CO 2846 126,97
CO2 2868 127,95
S0
H2O 2926,96 130,59
ADO
ERV
CH4 0
1 S
N2
RE
S del flujo volumétrica a molar.
0,045
E C H O
DER2008.
Tabla # 10: Balance de la conversión
Fuente: N. Sánchez
Flujo molar(kol/hr) PM (Kg/Kmol) Flujo masico (Kg/hr)

127,28 2 254,57
126,97 28 3555,26
127,95 44 5630,025
130,58 18 2350,54
0 16 0
0,045 28 1,25
Tabla # 11: Balance de la conversión del flujo molar a masico.
Fuente: N. Sánchez 2008.
El vapor de agua presente en la corriente 11 es producto de la sumatoria de la

corriente 87 que es la inyección de condensado al D-3 y el vapor de agua que se
encuentra en la corriente 10 “gas de proceso” a la salida de los E-25 es de 78309
Nm3/hr (62886,19 Kg/hr).
1Kmol de CO 1Kmol de H2O

126,97Kmol de CO X= 126,97kmol de H2O
87
Si reaccionan 126,97Kmol/hr de CO que equivalen a 3555,26 Kg/hr con

126,97kmol/hr de H2O equivalentes a 2285,53 Kg/hr. Se puede concluir que la
cantidad de agua presente en la corriente 10 es suficiente para que se lleve acabo la
reacción. Ya que en esta la cantidad de agua disponible es de 62886,19 Kg/hr por lo
que no se hace necesaria la inyección de condensado en el D-3 al menos para que
se lleve a cabo la reacción de conversión.
Verificando el balance de masa donde: Forma = Desaparece

254.56 + 5630.02 + 1.25 = 3555.26 + 2350.54
ADO S
ERV
5905.80 Kg/hr - 5885.84 Kg/hr = 19.46 Kg/hr
S R ES
E C H O trazas de otros componentes como C H , C H ,
ER
Considerándose que existen
Ar, que sonD
2 6 3 8
omitidos en el PDF plano N° 736-17-IG-101 llamado “DIAGRAMA DE

FLUJO GENERACION DE GAS DE SINTESIS PARA 900 TM/D DE AMONIACO” se
pudo concluir que el balance de masa cierra y que la pequeña diferencia de 19.46
Kg/hr es atribuida a ellos y otros inertes.
4.3. Fase 3: Estudiar Las Alternativas De Sustitución Del Sistema De

Control De Temperatura Del Convertidor (D-2BT).
Las distintas alternativas de reemplazo del tambor de enfriamiento súbito D-3,

fueron presentadas por el proponente de este Trabajo Especial de Grado al personal
técnico de la planta, con los cuales se discutieron los beneficios y perjuicios de cada
una de las propuestas. De igual modo fue discutida la metodología de evaluación a
través de los distintos instrumentos y simuladores para elegir la mas favorable al
proceso.
Las distintas alternativas de sustitución se muestran en una forma
esquemática, acompañada cada una de ellas con su respectiva explicación y
proceder.
OPCIÓN # 1:
Con la puesta en marcha de esta alternativa se lograría disminuir la

temperatura a la corriente de gas que sale de los intercambiadores E-25 a unos
88
388°C hasta alcanzar los 220 °C valor requerido a la entrada del convertidor de baja
temperatura D-2BT, este diferencial de temperatura se puede alcanzar utilizando el
intercambiador de tubo y carcaza (E-2), en el que la transferencia de calor se llevaría
a cabo con el sistema de agua de enfriamiento proveniente de la torre de servicios
de Fertilizantes. El (E-2) es un equipo que se encuentra disponible en la Planta de
Amoniaco B, el flujo del agua para enfriar la corriente gas en el intercambiador
pasaría a través de los tubos a una tasa aproximada de unos 880 m3/hr.
E-25A-B
S
D-2AT
ADO
ERV
1
2 4
RES
Nuevo
C H O S intercambiador
DERE B2 7
D-2BT
3
Torre de
8
enfriamiento
BOMBA
Figura 29: Esquema de la propuesta # 1, utilizando la torre de enfriamiento y el

intercambiador E-2 de la Planta de Amoniaco B.
OPCIÓN # 2:

388°C hasta alcanzar los 220°C, valor requerido a la entrada del convertidor de baja
temperatura D-2BT, este diferencial de temperatura se puede alcanzar utilizando
una caldera de calor residual en la que se podrían producir alrededor de unas
42TMH de vapor saturado de 500 psig. En donde el agua de alimentación a está,
provendría del tanque de almacenamiento de condensado D-215 la cual sera
impulsada al sistema por una bomba con una tasa de flujo de unos 220GPM
aproximadamente y donde se usaría la caldera WHE-1 de la planta de Amoniaco B.
89
E-25A-B
D-2AT
1 2 D-215
CALDERA Vapor 500 psi

Tanque de
6
condensado
B4
D-2BT 3
7
8
ADO S
ERV
BOMBA
S RES
CHO
Figura 30: Esquema de la propuesta # 2, utilizando la caldera WHE-1 de la Planta
DERE
de Amoniaco B para producir vapor de 500psi.
OPCIÓN # 3:

388°C hasta alcanzar los 220 °C valor requerido a la entrada del convertidor de baja
temperatura D-2BT, este diferencial de temperatura se puede alcanzar utilizando la
corriente gas natural de alimentación al horno H5 con la finalidad de enfriar la
corriente de entrada al D-2BT hasta su punto optimo de reacción y simultáneamente
precalentar la corriente de entrada al horno con lo que se podría disminuir
considerablemente el consumo de gas combustible. Viéndose esto reflejado en una
disminución de los costos de producción, utilizando el intercambiador de calor E-2 de
la planta de Amoniaco B.
Para la siguiente propuesta se realizaron todos los cálculos respectivos,
dando como resultado una temperatura optima de (220 °C) a la entrada del
convertidor D-2BT y una temperatura bastante ideal para la alimentación del horno
H5. Pero teniendo esto como consecuencia una mayor demanda de gas a la
alimentación, ya que el gas actual de alimentación al horno no es suficiente para
lograr el intercambio de temperatura entre las dos corrientes. Por lo que podría
quedar como una propuesta a futuro en una posible ampliación de la carga de
producción.
90
Gas
6
Vapor Hidrodesulfuración
H-5
8 B9
5
B8 E-25A-B
D-2AT
2 1
H2 de 7 conversión
O S
E-2 D-2BT
AD
3
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 31: Esquema de la propuesta # 3, utilizando la corriente de gas natural y el
intercambiador E-2 de la Planta de Amoniaco B y asi ahorrar gas combustible en el
horno H-5.
4.4. Fase 4: Simular Las Diferentes Alternativas De Reemplazo Con El

Fin De Proponer La Más Favorable Al Proceso De Conversión.
Generalmente para realizar una simulación se deben seguir una serie de

pasos, los cuales ayudaran a conseguir la información necesaria que requiere el
programa de simulación para realizar los cálculos pertinentes.
OPCIÓN # 1:
La alternativa # 1 fue evaluada a través de esta herramienta debido a que es

una de las que puede describir e imitar el comportamiento de estos equipos en la
realidad. Los resultados de la alternativa # 1 se presentan de forma tal como lo emite
la hoja de resultados del simulador Aspen B-Jact.
91
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 32: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jact. Resultados de la alternativa

# 1 para intercambiar con agua de enfriamiento de la torre.
Fuente: Aspen Tech (2008)
92
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 33: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jact. Planos mecánicos del
intercambiador de calor E-2 para la alternativa # 1.
Análisis de los resultados:
El equipo necesario para la puesta en marcha de esta opción se encuentra

disponible en la Planta de Amoniaco B, la descarga de esta propuesta permite que
se alcance la temperatura de 220 °C y una presión de 420psi, la disposición de agua
de enfriamiento se encuentra garantiza desde la torre de enfriamiento de
fertilizantes, por otro lado, la velocidad espacial de los fluidos, la caída de presión y
demás variables se encuentran dentro de los limites deseados por lo que se
recomienda desde el punto de vista técnico la implementación de esta propuesta.
OPCIÓN # 2:
La alternativa # 2 fue evaluada por medio del simulador Aspen Plus,

basándose simultáneamente en las aplicaciones del Aspen B-jact. Ya que se debía
describir la geometría del equipo que se deseaba evaluar, como en esta oportunidad
se deseaba calcular la capacidad de la caldera WHE-1 de la Planta de Amoniaco “B”
que se encuentra actualmente fuera de servicio, con el fin de lograr disminuirle la
temperatura a la corriente del gas de proceso que entra al convertidor de baja
93
temperatura D-2BT y paralelamente generar vapor saturado de 500 psi, el cual

podría ayudar a disminuir los costos de producción del amoniaco y la urea.
Los resultados de la alternativa # 2 se muestran de forma tal como es
generado por el simulador Aspen Plus.
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 34: Simulador “Aspen Plus” diagrama de flujo simulación de la alternativa # 2

para intercambiar calor a través de una caldera
94
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Tabla # 12: Tabla de resultados emitida por el simulador Aspen Plus para la
alternativa # 2 de intercambiar calor a través de una caldera.

se alcance la temperatura de 220°C y una presión de 420psi, la disposición del
condensado para enfriar la corriente y producir de vapor de 500psig se encuentra
garantizada desde el tanque D-215. La temperatura y presión de descarga del vapor
lo ubican dentro del rango de vapor saturado el cual tiene una basta aplicación y
95
puede ser introducida a la red de vapor de la planta. Este es descargado a unos

243°C aproximadamente y a unas 515psig.
La velocidad espacial de los fluidos, la caída de presión y demás variables se
encuentran dentro de los límites deseados por lo que se recomienda desde el punto
de vista técnico la implementación de esta propuesta.
OPCIÓN # 3:
O S
Los resultados de la propuesta # 3 también fueron obtenidos a través del
AD
ERV
simludor Aspen Tech en su aplicación Aspen B-jact. Ya que esta se calculo con un
S RES
CHO
equipo existente en la planta de Amoniaco “B” al cual se le debía especificar su
DERE
geometría con la finalidad de obtener las condiciones de operación de las corrientes
que salen.
Aun que la propuesta # 3, no es viable con las condiciones actuales de
operación de la planta, se muestran los resultados de forma tal como los presenta el
simulador Aspen B-jact. Los resultados indican las condiciones necesarias a las cual
podría ser viable dicha propuesta.
96
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 35: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Resultados de la alternativa

# 3 para intercambiar calor con la corriente de gas natural.
97
ADO S
RES ERV
CHO S
DERE
Figura 36: Simulador “Aspen Tech” Aplicación B-Jac. Planos mecánicos del
intercambiador de calor E-2 para la alternativa # 3.

se alcance la temperatura de 220°C y una presión de 420psi, para la puesta en
marcha de esta propuesta se requiere de una tasa de flujo de unos 170500lb/h a una
temperatura promedio de 45°C y una presión de 520psi, por lo que actualmente no
puede ser implementada debido a que el flujo disponible de gas es de unas
50000lb/h con lo que no es suficiente actualmente.
Las demás variables se encuentran dentro de los valores permisibles por lo
que se recomienda una evaluación mas detallada de esta propuesta con las
condiciones especificadas en una futura ampliación de la capacidad de producción.
98
Evaluación de selección:
Para seleccionar la opción mas favorable al proceso, se recurrió a una tabla

donde se colocan de manifiesto las ventajas y desventajas de cada una de las
propuestas a evaluar en la tabla # 13.
Opción Ventajas Desventajas
S
• El equipo ya existe en planta.
ADO
RV
• Bajos costo de instalación.
deE
• RequerimientosS
S R E servicios
ECH O
disponibles.
DER • Cumple con los requerimientos de la

temperatura de diseño.
• Altas cargas térmicas
a la torre.
Intercambio de calor entre la • Ayudara a aumentar la vida útil del • Costo operacionales
corriente de gas proveniente catalizador. asociados.
de los intercambiadores E-25 y • En caso de ruptura de algún tubo no • Tiene una resistencia
el sistema de agua de afectaría al catalizador. al ensuciamiento
enfriamiento de la torre. • Riesgos mínimos a las instalaciones. mucho menor que el
• Riesgos mínimos al personal. de la propuesta #2
• No requiere equipos auxiliares.
• No requiere personal adicional para
su operación.
• No requiere de una capacitación
adicional para su operación.
99
• El equipo ya existe en planta. • Altos costo de

• Aporta 42 TM/hr de vapor saturado instalación con
de 500 psi. respecto a la
Intercambio de calor entre la • Requerimientos de servicios alternativa # 1.
corriente de gas proveniente disponibles. • costos de
de los intercambiadores E-25, • Los costos de operación son mantenimiento.
con una caldera de calor menores que los de la alternativa # 1 • En caso de ruptura de
residual en la que se podrían partiendo del tratamiento al algún tubo podría
producir vapor saturado de condensado del D-215. afectar al catalizador.
500 psi. • Cumple con los requerimientos de la • Presenta riesgos
AdelDO Sconsiderables desde el

V
temperatura de diseño.
Ayudara a aumentar laR
•
E S E vida útil punto de vista SHA
CH O SR
catalizador. por las altas presiones
D E R E • No requiere personal adicional para que maneja.

su operación. • Requiere equipos
• No requiere de una capacitación auxiliares.
adicional para su operación. • Costo operacionales
asociados.
• El equipo ya existe en planta. • Actualmente no es

• No genera costos operacionales. viable esta alternativa.
• Podría ayudar a disminuir los costo • Los requerimientos de
Intercambio de calor entre la de producción del amoniaco operación no están
corriente de gas proveniente generando a la planta un ahorro de disponibles
de los intercambiadores E-25 y 1,5MMCFD aproximadamente. actualmente.
la corriente gas natural de • Cumple con los requerimientos de la • En caso de ruptura de
alimentación al horno H5. temperatura de diseño. algún tubo podría
• Ayudara a aumentar la vida útil del afectar al catalizador.
catalizador. • Presenta riesgos
• No requiere equipos auxiliares. considerables desde el
• No requiere personal adicional para punto de vista SHA
su operación. por las altas presiones
• No requiere de una capacitación que maneja.
adicional para su operación.
Tabla # 13: Ventajas y desventajas de las distintas opciones de sustisión al tambor
de enfriamiento súbito D-3.
100
Despues de observar las comparaciones que se presentanen la tabla # 13

entre las ventajas y desventajas de las distintas opciones se puede manifestar una
clara diferencia entre las alternativas 1 y 2, viendose la numero 1 con un mayor
numero de ventajas lo que le da una alta factivilidad a su implementacion sobre las
demas.
S
Matriz de selección de tecnologias:
ADO
R ES ERV
C H S
Otras de las herramientas utilizadas para elegir la mejor propuesta entre las
Ode investigación,
DER E
presentadas en este trabajo fue el uso de una matriz de
evaluación, donde se tomaron en consideración una serie de criterios de diseño y
operación como lo son, costo de inversión, requerimientos de servicios y costos
operacionales, continuidad y confiabilidad del sistema entre otros. A cada uno de los
criterios evaluados se le asigno un valor en una escala de 1 al 4 donde el 4
representa una alta importancia mientras que el 1 indica que no tiene ninguna
importancia.
La evaluación de las distintas alternativas se realizo de un modo muy similar,
donde se usó una escala del 1al 4, siendo el 4 excelente y brindándole a la opción el
mayor número de puntos, mientras que el número 1 la clasificaba como suficiente.
La opción ganadora cera aquella que posea mayor número de puntos en la
sumatoria total.
Se incluye el instructivo de cómo funciona y deben suministrarse los datos a
la matriz de evaluación para una mejor comprensión.
101
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE OPCIONES

INSTRUCTIVO
Generales
1.- El área sombreada no puede ser modificada
2.- Esta hoja de cálculo está hecha para manejar una matriz con un máximo de ocho (08) criterios y cinco (05) opciones.
Criterios de evaluación
Los criterios de evaluación son los soportes de las opciones a evaluar, por lo que sirven para seleccionar la alternativa más
apropiada a los intereses de la corporación.
1.- Se deben seleccionar los criterios que apliquen al proyecto y vaciarlos en la matriz.
2.- Cada criterio se asociará a la letra correspondiente, es decir, el que corresponde a la fila A, será el criterio A, el de la fila B
S
será el criterio B y así sucesivamente.
ADO
ES ERV
3.- Cada criterio se ponderará por comparación con los otros, seleccionando el grado de importancia relativa, el cual será tomado
R
S
O DE OPCIONES
de la tabla "Grados de importancia", y colocado en la casilla correspondiente. A continuación se ilustra lo indicado:
E C H
DER
MATRIZ DE EVALUACION
PROYECTO: RESPONSABLE:
CRITERIOS DE EVALUACION Grados de Importancia

A. Ubicación de resultado de 4 Alta 3 Media
3A
B. comparación A con B. 2 Baja 1 Ninguna
C.
D.
E.
G F E D C B A
RESULTADO DE PONDERACION
MATRIZ DE OPCIONES
PESO 1 AL 10
OPCIONES: 1 SUFICIENTE 2 BUENO 3 EXCELENTE

4.- Una vez realizadas y vaciadas en la matriz todas las comparaciones, la tabla procederá a realizar automáticamente los cálculos.
5.- Los resultados de la ponderación se linealizan, es decir, se convierten en puntos de una recta donde el valor 1 representa el
mínimo y 10 el máximo del eje de las abscisas.
6.- Los valores máximo y mínimo pueden ser cambiados a criterio del evaluador.
Opciones estratégicas evaluadas

1. En la parte inferior de la matriz deben colocarse las opciones a ser evaluadas
2. Cada opción debe compararse con cada criterio. Por ejemplo, la opción 1 puede ser no apropiada para el criterio A, se coloca 1
en la casilla correspondiente y así se compara cada opción con cada criterio.
3.- Una vez finalizada esta comparación la hoja multiplica el valor de cada columna por los pesos y totaliza el resultado en la
columna "TOTAL".
4.- La mejor opción es aquella que obtenga mayor puntuación.
Figura 37: Instructivo para el uso de la matriz de evaluación de tecnologías.
Fuente: N. Sánchez (2008)
102
MATRIZ EVALUACION DE TECNOLOGÍAS PROYECTO DE REMPLAZO DEL D-3
PROYECTO: REMPLAZO DEL TAMBOR D-3 RESPONSABLE: NEOMAR SANCHEZ

CRITERIOS DE EVALUACION
GRADOS DE IMPORTANCIA
OBTENCION DE TEMPERATURA A LA ENTREDA DEL 4 Alto 3 Mediano
A
D-2BT 4A 2 Bajo 1 Ninguno
REQUERIMIENTO DE SERVICIOS / COSTOS
B 4A
OPERACIONALES
4B 4A
C CONTINUIDAD Y CONFIBIALIDAD DEL SISTEMA 4B 4A
4C 4B 4A
D FLEXIBILIDAD OPERACIONAL 4C 4B 4A
3D 4C 4B
E COSTO DE INVERSIÓN 3D 4C
4E 3D
F SEGURIDAD 4E
ADO S
ERV
3F
ES
G APORTES AL PROCESO
R
4G
H
H O S
EREC
H G F E D C B A
D
RESULTADO DE LA PONDERACION 4 3 8 9 16 20 24 84,00
MATRIZ DE OPCIONES
PESO 1 AL 100 0,00 4,76 3,57 9,52 10,71 19,05 23,81 28,57 TOTAL
INTERCANBIADOR DE CALOR CON AGUA DE LA 1 4 4 4 4 3 4
1
TORRE 0 5 14 38 43 76 71 114 361
INTERCAMBIO DE CALOR UTILIZANDO UNA 4 1 2 3 2 1 4
2
CALDERA PARA PRODUCIR VAPOR SATURADO DE 0 19 4 19 32 38 24 114 250
INTERCAMBIO DE CALOR CON LA CORRIENTE DE 4 1 2 3 3 4 4
3
GAS NATURAL DE ALIMENTACION AL H5 0 19 4 19 32 57 95 114 340
4
0 0 0 0 0 0 0 0 0
OPCIONES: 1SUFICIENTE 2 BUENO 3 MUY BUENO 4 EXCELENTE
Figura 38: Matriz de evaluación de tecnologías para las distintas alternativas de

sustitución del tambor D-3.
Fuente: N. Sánchez (2008).
Después de tomar en cuenta los criterios técnicos y económicos de

evaluación mas importante para las distintas propuestas y actuando de forma tal
como lo expresa la matriz antes comentada, se puede evidenciar que la propuesta
numero 1 es la que predomina sobre el resto, por lo que se recomienda esta como la
propuesta a implementar. Aun cuando las demás tienen su fortaleza en aportes
adicionales al proceso, que se verían reflejados directamente en una mayor
eficiencia de la planta.
103
CCoonncclluussiioonneess
Conclusiones
Después de haber evaluado las distintas opciones de sustitución del

sistema de control de temperatura del convertidor D-2BT se puede concluir en
lo siguiente:
• Las condiciones actuales de operación de la planta se encuentran dentro

del rango de diseño, la presión que se registra normalmente es de
A D O S
410psig, mientras que la temperatura si mantiene una constante variación
E S E RelVflujo de gas con el cual se

se R
entre 215 y 229°C siendo 220°C la de diseño.
C H O S
DERE
llevan a cabo las mediciones realiza con los 2 trenes al 100% a unas
380000lb/h.
• La relación actual de vapor gas en el convertidor se encuentra en 3,13

muy por encima de la que sugiere el diseño que son 0,96.
• La propuesta # 1 es la que cuenta con mayor grado de aprobación para su

implementación, por lo que se concluye que es la opción de remplazo al
tambor de enfriamiento súbito D-3.
• Las paradas inesperadas de planta y el tiempo que estas puedan durar

causa gran impacto en los equipos y catalizadores.
• La vida útil del catalizador y el porcentaje de conversión se podrían estar

viendo disminuido en un 20 0 30% debido a las recurrentes paradas de
planta y al exceso de agua que se le inyecta. (información obtenida de los
informes técnicos elaborados por el personal de SUD-CHEMY).
• También se puede concluir que la cantidad de agua presente en la

corriente que proviene de la etapa de reformación es suficiente para
culminar la reacción de CO a CO2 en el convertidor de baja temperatura
D-2BT.
• La inyección de condensado no se hace necesaria en el D-3 al menos

para que se lleve acabo la reacción de conversión.
105
CCoonncclluussiioonneess
• La evaluación de las distintas alternativas hace concluir que pueden

actualmente cumplir con los requerimientos que necesita el proceso de
presión, flujo y temperatura en la etapa de conversión.
• Al aplicar cualquiera de las alternativas la capacidad productiva de La

Planta seria aumentada, lo que aumentaría la rentabilidad económica de
la empresa que a su vez se transforma en una mayor producción de
fertilizantes para sustentar los sectores agrícolas del país que en estos
últimos años se han visto en continuo crecimiento. Sin embargo, cabe
ADO S
ERV
destacar que esta producción adicional de amoníaco solo seria posible si
S R ES
el suministro de gas de proceso es enviado al Complejo de manera
constante y en unaH
E C O confiable por
DER de gas.
forma parte de las Plantas de
Fraccionamiento
• Una mayor conversión de CO a CO2 generaría una serie de beneficios

económicos a la planta. Ya que una mayor cantidad de CO2 podría dar
lugar a una mayor producción de urea y a aumentar los niveles de
comercialización con Praxair.
106
RReeccoom
meennddaacciioonneess
Recomendaciones
Después de realizar todas las evaluaciones técnicas que el proyecto

necesita, se puede proceder a emitir las siguientes recomendaciones en pro de la
ejecución y solución de los problemas.
ADO S
RV
Para la Empresa:
RES E
C H O S
DERE
• Ejecutar la opción # 1 con el intercambiador de tubo y carcasa E-2 de La
Planta de Amoniaco B y el sistema de agua de enfriamiento de la torre de
servicios de fertilizante.
• Realizar la evaluación respectiva a los distintos equipos que se

recomiendan en cada una de las propuestas, con el fin de verificar si se
encuentran en condiciones óptimas o no y pueden ser rehabilitados.
• En caso de que los equipos que se encuentran existentes en la planta no

superen las evaluaciones técnicas, que les permitan ser rehabilitados, se
sugiere la compra de equipos nuevos, teniendo como referencia la
información técnica que se incluye en este trabajo para cada una de las
opciones.
• Realizar un estudio de ingeniería de detalle a las diferentes alternativas con

el fin de seleccionar cual es la más viable y rentable desde el punto de vista
técnico y económico, para así tener de una forma mas acertada la mejor
opción para el proceso.
RReeccoom
meennddaacciioonneess
• Implementar la mejor propuesta después de hacer la evaluación más

exhaustiva, con el fin de corregir el problema existente y aumentar la
eficacia y eficiencia de la planta.
• Considerar la propuesta # 3, los proyectos de ampliación de la capacidad

de la planta con la finalidad de hacer cada día más eficaz la producción de
fertilizantes.
A D O S
E S E RV
•
O S R
Realizar inspecciones y correcciones en diferentes áreas de la planta
R E H
Ccondiciones inseguras (como rejillas desajustadas,
E
debido a que hay
D levantadas, etc.), las cuales pueden afectar la seguridad del
hundidas,
personal y pueden generar un accidente de trabajo.
Para la Universidad:
• Incorporar en el Pensum de estudio una materia de Ingles Técnico debido a

la gran cantidad de información que se encuentra en este idioma.
• Debido a la frecuente necesidad de simular sistemas de tuberías, equipos,

tanques, calderas etc. Para las distintas fases y distintos compuestos como
hidrocarburos, líquidos y gases, se recomienda a la Universidad Rafael
Urdaneta que en el programa de la materia “Técnicas de Simulación” de la
Escuela de Ingeniería Química, se incluya el manejo de los simuladores
Aspen Tech, Pipephase y Hysys en las versionas más actuales.
BBiibblliiooggrraaffííaa
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Petroquímico “El Tablazo” 1979.
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La R
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PETROQUÍMICO EL TABLAZO.O EnS
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Departamento de Ingeniería Electrónica y Automática, Instituto Universitario de
Microelectrónica Aplicada (IUMA), Universidad de Las Palmas de G.C.
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ESTUDIO CONCEPTUAL DE RECUPERACIÓN DE HIDRÓGENO
PROVENIENTE DE LA SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE UNA PLANTA DE
AMONÍACO. En La Universidad del Zulia. Facultada de ingeniería en el área de
pregrado de ingeniería química.
BRAVO RANGEL, MARYANGELA. (2007) Realizo el trabajo especial de grado

titulado: SIMULACIÓN DE LOS PROCESOS DE HIDRODESULFURACIÓN Y
REFORMACIÓN DE UNA PLANTA DE AMONÍACO. En La Universidad del Zulia.
Facultada de ingeniería en el área de pregrado de ingeniería química.
MARTÍNEZ BENITE, HUMBERTO ALI. (2008) Realizo el trabajo especial de grado

titulado: “INGENIERÍA BÁSICA DEL NUEVO TANQUE DE ALMACENAMIENTO
DE CRUDO SEGREGACIÓN MENEMOTA EN PDT BACHAQUERO, PDVSA”.En
108
La Universidad Rafael Urdaneta. Facultada de ingeniería en el área de pregrado

de ingeniería química.
GONZÁLEZ ARIAS SOFÍA. (2008) Realizo el trabajo especial de grado titulado:

DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE HEXANO Y NITRÓGENO
EN LA PLANTA DE POLIPROPILENO DE VENEZUELA; PROPILVEN S.A” En La
Universidad Rafael Urdaneta. Facultada de ingeniería en el área de pregrado de
ingeniería química.
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(Pequiven)). Entrevista estructurada sobre equipos y el procesos de producción de
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URRIBARRI ALEXANDER (Jefe de la Planta de Amoníaco (Pequiven)). Entrevista

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MOLERO JOSÉ LUÍS (Custodio de la Planta de Amoníaco (Pequiven)). Entrevista

CHACIN HENDER (Ingeniero de Producción de la Planta de Amoníaco

(Pequiven)). Entrevista estructurada sobre equipos y el procesos de producción de
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MÉNDEZ ALEJANDRO (Superintendente de fertilizantes (Pequiven)). Entrevista

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QUIVA ROBINSON (Ingeniero de corrosión y materiales (Pequiven)). Entrevista

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ANDRES PARRA (Asesor de la consultora I.D.S y ex-ingeniero de proceso de La

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lycos.es/geografia2/twodesphotos.html
www.caballano.com
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111

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

“Evaluación del reemplazo del sistema de control de

Tutor Industrial: Tutor Industrial: Tutor Académico:

Maracaibo, Octubre de 2008.

Ing. Humberto Martinez.

Ing. Oscar Urdaneta Ing. María Emilia

Ing. Oscar Urdaneta Ing. José Bohórquez

C.I. 4.520.200 C.I. 3.379.454

Director de la Facultad Ing. Química Decano de la Facultad de Ing. Química

Mama a ti al igual que mi abuela no se como agradecerte por el amor y

Hermanos a ustedes también les debo muchos de mis éxitos, aunque

A toda mi familia quiero darle las agracias, a ti Naty a todos en general y

Agradecer a la familia Barrios Barrueta quienes siempre me han bendecido

A la Familia Hernadez Rivas de donde e tenido apoyo y amor incondicional

Al personal de las Plantas de Fertilizante por su alto profesionalismo y

Agradezco a todos esos maravillosos profesores por su dedicación y

La culminación de este trabajo y con el mi carrera, lo dedico primero que

También dedico este trabajo a todas aquellas personas que me brindaron

La producción de fertilizantes a nivel nacional tiene una alta importancia, para

Palabras Calves: Temperatura, conversión, CO, CO2, simulación, reemplazo,

Sanchez Neomar; assessment of the replacement system temperature control

Words Calvados: temperature, conversion, CO, CO2, simulation, replacement

La producción de fertilizantes a nivel nacional tiene una muy alta

A estas consideraciones, en el Complejo Petroquímico Ana María Campos”

En el cual, la secuencia para la obtención del amoníaco anhidro, se podría

En la busca del hidrogeno (H2) para la producción de amoniaco se obtiene

a la planta de urea para la producción de la misma. El exceso de CO2 es

Actualmente existen problemas en la etapa de conversión con el D-2BT y el

Para alcanzar el objetivo general, el estudio se estructuró en cuatro (4)

En el Capítulo I “El Problema”, incluyó el planteamiento, objetivos de la

El Capítulo III. Trata sobre El “Marco Metodológico”, enfoca a la estrategia

diseño de investigación, se describieron las técnicas de recolección de

1.1. Planteamiento Del Problema

La planta de amoníaco, instalada en el Complejo Petroquímico “Ana María

C conOvapor de agua; y el nitrógeno se obtiene de la

Este proceso es realizado en dos etapas:

− Convertidor de Alta Temperatura D-2AT

En cada una de las etapas de de conversión ocurre un incremento de la

La reacción que se produce es la siguiente:

CO + H2O ------> CO2 + H2 + Calor

Convertidores de Alta Temperatura D-2AT:

El gas que sale del reformador se enfría aproximadamente a 370 °C, en el

Convertidores de Baja Temperatura D-2BT:

convertidor de baja temperatura es uno de los más costosos del proceso de

1.2. Formulación del problema.

Los requerimientos de la planta de Amoniaco para el control de temperatura

1.3. Justificación e importancia de la investigación.

Con la ejecución del trabajo especial de grado se busca que el estudiante

1.4. Objetivos de la investigación.

1.4.1. Objetivo general.

− Evaluar El Reemplazo Del Sistema De Control De Temperatura Del

1.4.2. Objetivos específicos.

− Analizar las condiciones actuales de operación del sistema de conversión (D-

1.5. Delimitación del estudio.

1.5.1. Delimitación espacial.

El trabajo de investigación fue realizado en el Complejo Petroquímico “Ana

1.5.2. Delimitación temporal.

2.1. Descripción De La Empresa

Pequiven, Petroquímica de Venezuela S.A. es la empresa del Estado que se

E S E RV las funciones y operaciones

Pequiven (Petroquímica de Venezuela, S.A.), filial de Petróleos de Venezuela,

Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes y logrando el mayor