1.

FASE 1 FABRICACIÓN DEL  CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso)

se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a
tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso
el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que
eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es

luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Proceso_de_fabricaci%C3%B3n

 Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros
como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas)
se utilizan excavadoras para su extracción.
 Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una
granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante
cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de
prehomogeneización.
 Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
  Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno.
En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos
sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en
un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
 Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la
materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se introduce por la parte
superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del
horno, ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC
antes de entrar al horno.
 Fabricación del clínker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones
químicas que dan lugar al clínker. Para alcanzar las temperaturas necesarias para la
cocción de las materias primas y la producción de clínker, el horno cuenta con una llama
principal que arde a 2.000ºC.
 Fabricación del clínker: Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente generado
en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión,
mejorando así la eficiencia energética del proceso.
 Molienda de clínker y fabricación de cemento
El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los molinos
pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre sí
mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las
bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento.
 Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
 Envasado o expedición a granel
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.

https://www.oficemen.com/el-cemento/proceso-de-fabricacion/

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para la

elaboración de éste, extracción y molienda de la materia prima, homogenización de la materia
prima y la clinkerización. Presten atención:

Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de
materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en camiones
para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un tamaño
máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. En
seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño
a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.

Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de
acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar
una composición química constante.

Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del
cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que
se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a
los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un

tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se
producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a
un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento

por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que
permiten obtener una finura de alta superficie específica. Como último punto, el cemento
es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo
para ser despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas
de 42.5 Kg como a granel.

http://www.asocem.org.pe/productos-a/cual-es-el-proceso-de-fabricacion-del-cemento

Proceso de producción de cemento

Nuestro cemento está presente en viviendas, infraestructura y en todo tipo de construcciones en

el país. Aunque el proceso de fabricación del cemento ha ido cambiando con el avance de la
tecnología, básicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos:

1. Extracción de materia prima

2. Trituración y prehomogenización

3. Molienda de harina cruda

4. Clinkerización

5. Molienda de cemento

6. Empaque y despacho

En todos estos pasos se observan estrictos controles de calidad, en los que se asegura cumplir y
superar las normas nacionales e internacionales para los distintos tipos de cementos.

El peso neto utilizado tradicionalmente en Centroamérica para el cemento en sacos es de 42.5

kilogramos (93.7lb). En la planta San Miguel se cuenta con 4 líneas de envasado, 2 de ellas
totalmente automatizadas y con capacidad de paletizar 3000 sacos/hora cada una, y otras dos de
2000 sacos/hora cada una.

https://www.cempro.com/index.php/quienes-somos/procesos-de-produccion/proceso-de-
produccion-de-cemento

2. FASE 2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL  CEMENTO

NO PUEDO COPIAR PERO LA INFO ESTA CHEVERE.

https://www.ieca.es/componentes-y-propiedades-del-cemento/

Composición Química del Cemento Portland.

Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los
silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de
diferentes óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se
representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos principales
resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres, formulas químicas
abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:

Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y otros. Los dos

últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del cemento, normalmente
estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada, esta  restricción 
obedece  a  que  arriba  de  este  porcentaje  y  bajo  condiciones  ambientales favorables, los
álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico, provocando la
desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se
encuentren dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.
 
Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los cementos,
su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las proporciones de 
los  ingredientes en  bruto  alimentados  al  proceso  de  producción, pequeñas variaciones en los
porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos principales del
cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen los diferentes tipos
de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento Portland convencionales
en las obras de ingeniería civil.

Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.
 

Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.

https://www.elconstructorcivil.com/2011/01/composicion-quimica-del-cemento.html

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COMPUESTOS DEL CEMENTO

El cemento es un concentrado de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxidos de aluminio y hierro, y
el trióxido de azufre aportado por el yeso. Todos estos compuestos, excepto el trióxido de azufre,
son sometidos a un proceso de sinterización del que se obtiene el clinker. Los elementos se
convierten en minerales: alita (silicato tricálcico), belita (silicato bicálcico), ferrita (modificación
alotrópica del hierro) y celita (aluminato tricálcico).

El clinker molido constituye el cemento casi en su totalidad. Solo un 5% de la composición

corresponde al yeso agregado durante la molienda. La presencia de los iones SO4 retarda la
hidratación inicial del cemento, controla el fraguado, permitiendo su manipulación o instalación.

https://www.rocasyminerales.net/cemento/

3. FASE 3 PROPIEDADES DEL  CEMENTO

Fuerza comprensiva
El cemento tiene tres tipos de fortalezas: resistencia a la compresión, resistencia a la tracción y
resistencia a la flexión. La resistencia del mortero de cemento y la resistencia del concreto de
cemento, no están directamente relacionadas. La fuerza del cemento es simplemente una medida
de control de calidad. Las pruebas de resistencia se realizan en una mezcla de mortero de
cemento, no en pasta de cemento, para este fin, se fabrican cubos de mortero de arena de
cemento o “cubos de cemento y concreto”. 

Calor de hidratación
El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua (hidratación). Durante la hidratación, el
cemento genera calor. El calor de hidratación está influenciado por los ingredientes del cemento,
la finura del cemento y la relación agua-cemento. Durante el hormigonado de gran volumen, el
cemento crea mucho calor en el centro de la estructura de concreto. Este calor extremo puede
afectar la calidad del concreto. Por otro lado, el calor de hidratación puede ser útil durante el
hormigonado en clima frío.

Finura del cemento

La finura del cemento se refiere al tamaño de las partículas del cemento que afecta el proceso de
hidratación del cemento, lo que significa que afecta la tasa de ganancia de fuerza del cemento.

Solidez
El cemento tiene una tendencia a contraerse cuando está endurecido, situación que se llama
solidez del cemento. El cemento de buena solidez no se contrae después del endurecimiento.

Consistencia
Consistencia refiere al agua requerida para producir pasta de cemento plástico para un cemento
particular. Por lo tanto, se puede conocer la relación agua-cemento para una mejor trabajabilidad
de la mezcla.
Gravedad específica
La gravedad específica del cemento es necesaria para calcular la masa del volumen deseado de
cemento. La gravedad específica del tipo normal de cemento es 3.15.

http://todoferreteria.com.mx/propiedades-del-cemento/

Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan a elegir y
conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:

 La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de fabricación del cemento
es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los granos de cemento ocurre
desde el interior, por lo que el área superficial constituye el material de hidratación. Al
reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad de hidratación lo que
posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura. En definitiva, el tamaño de los
granos definirá la posterior resistencia a fisura del cemento.

 Definimos como firmeza  la capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen

después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la presencia de cantidades
excesivas de cal libre.

 El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se

denomina tiempo de fraguado,  es un proceso muy exotérmico y depende de varios
factores:

 La composición química del cemento

 La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rápidez)

 La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un

ralentizamiento del proceso. Sin embargo por encima de los 32 grados el
aumento de velocidad se invierte

 La finura del material

 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los primeros minutos

tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que no despide calor de forma
apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la pasta. Se debe a la parcial
deshidratación del yeso en los hornos.
  La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad más destacable
de los cementos, y puede verse afectada por el paso del tiempo, la incidencia de las
inclemencias meteorológicas y el mal almacenamiento del Clinker.  Aumenta de manera
elevada en los primeros días tras la conformación y en algunos cementos, paulatinamente
durante largos periodos de tiempo.

 El peso especifico que se define como la relación entre la cantidad dada y el volumen

absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para determinar la mezcla y es muy
similar en todos los cementos Portland

 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una cierta
cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de fraguado. EL
requerimiento de agua varía entre distintos cementos y puede llegar a suponer una
variación de un 20-30%

https://sites.google.com/site/cemyhor/el-cemento-portland-componentes/propiedades-fisicas-y-
quimicas-del-cemento-portland

4. FASE 4 CEMENTOS ESPECIALES

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Cementos portland especiales[editar]

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

Portland férrico[editar]
Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales
de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor
presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO 2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad,
son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos[editar]

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,

aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris
más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar
la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama
clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas[editar]

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes

como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico[editar]

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas
antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el
fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse
a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el
cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico[editar]

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede
ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento
siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de  fraguado  rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se
puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico,
pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]

Artículos principales:  Cemento aluminoso  y  Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de

hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Tipos_de_cemento

ESTO TE PUEDE SERVIR

http://www.venceremos.com.ve/productos-cementos
http://www.cscvenezuela.com.ve/index.php/productos-y-servicios/productos/cemento/27-
productos-y-servicios/productos/cemento/43-cementos-petroleros

5. FASE 5    ADITIVOS QUE SE UTILIZAN DURANTE LOS TRABAJOS DE CEMENTACIÓN Y LA

IMPORTANCIA QUE TIENEN DE ACUERDO A LAS SITUACIONES OPERACIONALES QUE
PUEDAN PRESENTARSE.

NO PUEDO COPIARLO PERO LA INFORMACIÓN NO ES MALA, QUIZÁS AYUDE TAMBIÉN CON LO DE

CEMENTOS ESPECIALES

https://es.slideshare.net/YeisonAlmarza1/cementos-y-aditivos

Se pueden distinguir dos grupos principales:

 Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como

la consistencia, docilidad, etc.

 Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus condiciones.

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes

minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los aditivos
que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o construcciones donde las
condiciones climáticas evitan un curado rápido.

Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe ser
transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla por mayor tiempo.

Clasificación[editar]

De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la siguiente
manera:

Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir

el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido de agua,
aumenta el asiento /escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin modificar la

consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta considerablemente
el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la exudación.

Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del
endurecimiento.

Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para

pasar del estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de

resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.

Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición de la

mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.

Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón endurecido del
concreto.

Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los aditivos
mencionados anteriormente.

Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin clasificarse
como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del hormigón, como
ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color hormigón, los generadores de gas
que lo hacen sobre la densidad, etc.

https://es.wikipedia.org/wiki/Aditivos_para_hormig%C3%B3n

CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el punto de vista de
las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el aspecto básico al cual se apunta en
obra cuando se desea buscar una alternativa de solución que no puede lograrse con el concreto
normal (Ref. 6.1)

ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran
el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras

e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas

f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado

g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor
velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto medios con
métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403 (Ref. 6.2) que permiten
cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la penetración.

Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación de carga

que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de tamizar el concreto por la malla
N° 4.

Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se necesita

aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y el fraguado final
cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para producir la misma penetración.

Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya rapidez de acción
permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en los no convencionales que se
emplean para casos especiales como el del concreto lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos
como el de las agujas Gillmore (Ref. 6.3) dado que el endurecimiento es mucho más rápido.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien provocan un
incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto normal, por lo general
producen resistencias menores a 28 días. Mientras más acelerante se emplea para lograr una
mayor resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la resistencia a largo plazo.

Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente con

incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el contenido de aire
incorporado y su acción lubricante.

Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado y

consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen una gran
cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con cierto tipo de
agregados.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son mas sensibles a
los cambios volumétricos por temperatura.
Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos, silicatos,
fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como trietanolamina, siendo la
proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso del cemento.

Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio, hidróxido de

calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se suministren líquidos o en polvo,
deben emplearse diluidos en el agua de mezcla para asegurar su uniformidad y el efecto
controlado (Ref. 6.4).

El acelerante mas usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos comerciales es

el cloruro de calcio (C12Ca).

Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y actuando además como

catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización más rápida en la forma de cristales
fibrosos.

Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe depositar en
agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una película dura muy difícil de
disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión en el acero de
refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy controlada.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración
inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando el
material.

A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que originan una
estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y minimizar los efectos
indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con los
incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a durabilidad
ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los porcentajes sugeridos en
cada caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las características generales de este tipo de
aditivos.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):

a) Líquido, o en polvo soluble en agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales
lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos grasosos y
resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de los llamados aniónicos,
que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados negativamente que se repelen causando
la dispersión y separación entre las partículas sólidas y un efecto lubricante muy importante al
reducirse la fricción interna.

Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener incorporadores de
aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de vacíos adecuada para combatir el
hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran labor de investigación por parte de los fabricantes y
científicos para hallas las combinaciones mas eficientes contra el fenómeno.

Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al exceso de
mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por lo que su utilización
debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para asegura los resultados pues de otro
modo estaremos incorporando menos vacíos y de calidad diferente a la requerida.

Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona además como un
lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos adicionales en su estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el 0.02% y el 0.10%
del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un porcentaje que varía usualmente entre
el 3% y el 6% dependiendo del producto y condiciones particulares.

b) En partículas sólidas

Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy grande como
algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea etc.

Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una porosidad
del orden del 30% por volumen.

La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más estables ya que
son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su obtención y uso más complicados
desde el punto de vista logístico, de fabricación y de transporte, los grandes fabricantes a nivel
mundial han desarrollado más los primeros.

Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa, que como se
sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del 25% al 30%, que indican que
podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente, por lo que debería investigarse con mayor
profundidad en este sentido

En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea importados o de

fabricación nacional con insumos importados , estando el campo virgen para desarrollar
incorporadores de aire con materiales locales de adquisición corriente, que puedan abaratar su
uso, de modo de poder difundir su empleo normal en regiones donde por las condiciones
climáticas son imprescindibles.

Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún fabricante
puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende como hemos dicho de
muchos factores, por lo que se requiere un chequeo permanente con equipos para medición de
aire incorporado (Ref. 6.6) y compatibilizar estas mediciones con las operaciones de mezclado y
transporte, para asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se usaría en
condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad y
también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el cemento y el
agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se mejora el
proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de los
incorporadores de aire.

Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.

Tienen una serie de ventajas como son:

a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.

b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas permite
menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano de obra.

c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.

d) Mejora significativa de la impermeabilidad

e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya que actúan
como lubricantes, reduciendo la segregación.

En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que en el concreto
normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.

Las sustancias mas empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales, modificaciones y
derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados carboxílicos y sus sales, carbohidratos y
polioles etc. (Ref. 6.7).

La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan diluidos en el
agua de mezcla.
ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha multiplicado

notablemente.

A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto pues han
permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.

En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen mejoras
adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de agua que no se
pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla
dentro del proceso de dosificación y producción del concreto, pero también se pueden añadir a
una mezcla normal en el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados
impresionantes en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.

Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el añadirle
superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin alterar la relación
Agua/Cemento.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo del
producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si es necesario
para volver a conferirle plasticidad al concreto.

La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse cuidado con las
sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las mezclas tienen tendencia hacia los
gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan a prolongar e intensificar el curado,
algunas veces durante varios días, aunque después se desarrolla el comportamiento normal.

Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un contenido de finos
ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se puede producir segregación si se
exagera el vibrado.

Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo que ha que

optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de esta operaciones, para
reducir las burbujas al mínimo.

Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua, permiten descensos

hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a 3”, lo que ha permitido el desarrollo
de concretos de muy alta resistencia (750 kg/cm2) con relaciones Agua/Cemento tan bajas como
0.25 a 0.30, obviamente bajo optimizaciones de la calidad de los agregados y del cemento.

Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar características
autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales para vaciados con mucha
congestión de armadura donde el vibrado es limitado.
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo uno de los
casos mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en Huarangal – Lima, donde la
alta concentración de armadura y elementos metálicos embutidos, motivó que los empleáramos,
con excelentes resultados debido a sus características de mejoradores de la trabajabilidad.

En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como reductores de

agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con trabajabilidades altas (Agua/Cemento <
0.50, slump 3” a 4”), al existir estos condicionantes por razones de impermeabilidad y durabilidad
de las estructuras hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y sulfatos de los
suelos circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.

Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las invecciones o
rellenos (grouting), por su efecto plastificante.

En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es interesante anotar
que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de estos productos, con versiones
sumamente especiales.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la práctica,
los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician disminuir la
permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de las
estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones adecuadas
al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos un reductor de
agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el diseño estructural la ubicación
adecuada de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza el proceso constructivo y el
curado para prevenir agrietamiento.

Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones técnicas se
indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es correcto y lleva a confusión
pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido principalmente los fabricantes, pero en
la práctica no son en general otra cosa que reductores de agua.

Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan sobre el
principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del concreto, pero su uso
no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente confieran impermeabilidad y
definitivamente reducen resistencia. Las sustancias empeladas en este tipo de productos son
jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales y emulsiones asfálticas.
Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad son las
cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el cemento generan una
estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso es mas restringido.

ADITIVOS RETARDADORES

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con miras a
disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto provocaría
juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de las mezclas

convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a interrumpir

temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se retrasa el suministro del
concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la reacción,

produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de atracción entre partículas.

En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación el de

hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.

Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones en el
desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.

Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados en su

fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los plastificantes y
adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.

Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.

CURADORES QUÍMICOS

Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con el
cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto vaciado para evitar la
pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el proceso de hidratación.
El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto que
contrarreste la pérdida de agua por evaporación.

Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer sus
características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes locales
producen versiones excelentes.

Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):

a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora sobre la
superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los rayos solares y reducir
la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el pigmento es de otro color sólo para
poder controlar el progreso de la aplicación. Al cabo de un cierto número de días el pigmento
normalmente desaparece.

Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de cera
permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del concreto y la acción
solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en particular, ya que en algunos esto
origina que sean permeables permitiendo la fuga de agua, y en otros constituye una ventaja pues
se vuelve menos viscosa la cera y penetra en los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona de las
juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie limpia para la
colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al arenado para eliminar la
capa de curador.

b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto de una capa
de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.

A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y la

película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del contenido de sólidos en la
solución.

Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con escobilla metálica o
con gasolina.

En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de acuerdo a
como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas de concreto,
aplicándoles el curador de igual manera como se hace con las estructuras y dejándolas al pied de
obra para que estén sometidas a las mismas condiciones ambientales. Paralelamente se curan
bajo condiciones controladas en laboratorio, otra serie de cilindros del mismo concreto,
ensavándose ambas series a los 28 días. Se considera que el sistema de curado es efectivo si la
resistencia de las curadas en obra es mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones
controladas, no siendo necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de las curadas
en obra supera en 35 kg/cm2 al f´c especificado.
La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso particular,
debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando previamente el concreto para
reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la operación de curado. Cuando se aplica
sobre superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas haya desaparecido el agua superficial
o esté por desaparecer.

ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE (Ref. 6.10)

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos productos de uso o
disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del concreto y que ofrecen una fuente
potencial de investigación local para desarrollar aditivos baratos.

a) Acelerantes

El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido láctico de la
leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que sirven para quitar
manchas y limpiar metales.

b) Incorporadores de aire.

Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.

c) Plastificantes retardadores

Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:

El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la celulosa (0.10%),
el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11 y 6.12)
establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse en concreto, siendo
una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza a la prueba efectiva con el cemento,
la mezcla y las condiciones de obra particulares que enfrentemos, en que debe cuidarse de
comprobar su efectividad en forma científica, evaluando con métodos y pruebas estándar las
propiedades que se modifican , de manera de poder cuantificarlas y obtener conclusiones
valederas.

https://civilgeeks.com/2011/12/11/tipos-de-aditivos-para-concreto/

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