CONFERENCIA DE ALTA, PERTH, AUSTRALIA

Optimización del
rendimiento de las plantas de
oxígeno
Mejora de la producción y la fiabilidad de las plantas
existentes y reducción simultánea de costes

POR:
Bruce Dawson, Mohammed Kalbassi, Scott Siegmund, Matthew Thayer
Air Products & Chemicals, Inc.
Allentown, Pensilvania, Estados Unidos; Hersham, Reino Unido
Mayo de 2010

Correo electrónico: Matthew Thayer – ThayerMJ@AirProducts.com

 Optimización del rendimiento de las plantas de oxígeno

Mejora de la producción y la fiabilidad de las plantas existentes y reducción

simultánea de costes

Resumen

Tras los avances logrados en los procesos de extracción metalúrgica debidos al

aumento de la complejidad de los yacimientos minerales o al descenso de su calidad,
el uso del oxígeno ha aumentado drásticamente con el paso de los años. Los
periodos de explotación de las minas han sobrepasado la duración de la vida útil
prevista para muchas plantas de oxígeno, lo que ha añadido un nuevo obstáculo a la
fórmula para una producción continuada y rentable.

Algunas preguntas básicas surgen de inmediato: ¿están las plantas de oxígeno

diseñadas para cumplir con los estándares de seguridad actuales? ¿Es posible
mejorar la fiabilidad de una planta existente? ¿Se puede reducir el consumo de
energía sin mermar la producción (aumentar la rentabilidad del oxígeno)? ¿Es
posible modificar la pureza obtenida en una planta existente? Y finalmente, ¿es
posible aumentar la producción? En muchos casos se necesita una inversión mínima
para obtener resultados significativos y conseguir algunos o incluso la totalidad de
estos objetivos.

En este estudio se analizarán algunos casos prácticos y opciones que podrían

ponerse a disposición del propietario de una mina o de una empresa de ingeniería
que deseara mejorar la rentabilidad de una inversión existente. Aunque cada planta
presenta particularidades y los operarios desempeñan un papel fundamental en su
eficacia, las empresas cuentan ahora con la posibilidad de introducir actualizaciones
probadas que les permitan reducir los costes operativos o mejorar la capacidad de
esa planta de forma que mejoren sus estadísticas.
Introducción

Tras la reducción de los yacimientos minerales de mayor pureza durante los últimos
50 años, el uso de oxígeno ha aumentado de forma constante, ya sea sencillamente
por su capacidad de aumentar la tasa de oxidación o por el hecho de que mejora el
rendimiento de las aplicaciones pirometalúrgicas en el tratamiento de depósitos que,
de otro modo, no podrían procesarse, debido a su bajo contenido mineral. El coste
inicial de una planta de oxígeno y el mantenimiento de su fiabilidad han sido
siempre dos factores muy tenidos en cuenta, tanto si en un yacimiento de
explotación se considera la posibilidad de crearla como si, debido a la situación
económica actual, se decide ampliar la planta existente.

El mecanismo de producción de oxígeno en cantidades suficientes para el sector

minero puede dividirse en tres métodos que se emplean en la actualidad. En primer
lugar están las plantas con tecnología VSA (adsorción por oscilación de vacío), que
se encuentran aproximadamente entre las 25 t/d (toneladas diarias) y las 150 t/d. En
segundo lugar y como elemento principal de este estudio se encuentra la destilación
fraccionada criogénica, ASU (unidad de separación de aire) estándar, que produce
volúmenes desde 50 t/d hasta un único tren de más de 4.000 t/d y purezas de entre el
95% y 99,5% de oxígeno puro (o mayor si fuera necesario). En tercer lugar
encontramos la tecnología ITM (membranas de transporte de iones), una nueva
tecnología actualmente en desarrollo con posibilidades de aplicación en el futuro. La
ITM es una tecnología incipiente que no será objeto de estudio en este momento. No
obstante, si desea obtener más información, se la podremos facilitar más adelante.

Este estudio se centrará en las oportunidades que ofrece el grupo de metodologías de

producción de oxígeno más utilizado en el sector de la minería: la unidad ASU
criogénica. Aunque la unidad ASU está formada por miles de componentes,
trataremos de dividirla en segmentos que arrojen luz sobre algunas de las áreas
específicas de las plantas de oxígeno que, de actualizarse, pueden aumentar la
producción, reducir los costes y mejorar la fiabilidad.
 Sistema inicial de TSA y PSA

 Maquinaria y expansor

 Controles del sistema

 Procedimientos de funcionamiento

Aunque aquí no se incluyan todos los elementos que deberían revisarse para mejorar
una planta, a través de estas áreas generales podremos dar más información e
incluso mostrar casos prácticos que prueben las ventajas que se obtienen al trabajar
sobre ellas.

Sistemas iniciales

La purificación del aire de la unidad de separación de aire (ASU) criogénica se

realiza mediante los procesos de PSA (adsorción por oscilación de presión) o TSA
(adsorción por oscilación térmica), que extraen el agua, el CO2, los óxidos de
nitrógeno y los hidrocarburos. Las especificaciones iniciales de prepurificación
desempeñan un papel fundamental en la estabilidad, la rentabilidad y la seguridad
del proceso de creación de oxígeno. Por motivos de seguridad, es necesario que el
C2H2, que presenta una baja solubilidad en el oxígeno líquido, se extraiga por
completo de las corrientes de aire.

Desde mediados de los años 70, los sistemas de TSA con malla molecular 13X
sustituyeron a los intercambiadores de calor de inversión (REVEX). Algunos
sistemas no emplean refrigeración inicial, aunque el diseño óptimo de un sistema de
TSA requiere una refrigeración previa que disminuya la carga de agua para
minimizar el uso de adsorbentes y el tamaño de los recipientes. El período de
funcionamiento de un sistema de estas características está normalmente entre las 2 y
las 8 horas. La necesidad de un completo equipo de hardware y de unidades de
regeneración de energía repercute de forma negativa en la rentabilidad de los
sistemas de TSA. Desde principios de los años 90, Air Products viene desarrollando
procesos de PSA para plantas de pequeño y gran tonelaje. El proceso de PSA se
basa en ciclos de tiempo más reducidos dentro del intervalo de temperatura de 20 a
50 °C de la entrada de aire.

TSA: el aire entra al sistema de TSA (1, 2, 3, 4) como se muestra esquemáticamente

en la Figura 1 y se somete a un proceso de subenfriado, ya sea mediante un
dispositivo de enfriamiento mecánico o mediante un intercambiador de contacto
directo (DCAC), tal como describe Kerry (9). Durante mucho tiempo, la reducción
de los gastos relativos de capital y energía de los sistemas de TSA ha sido un
objetivo fundamental a la hora de optimizar los costes. En un sistema de TSA con
entrada de aire a temperatura ambiente, el aire va directamente al sistema. Por tanto,
la carga de agua en la entrada es mayor y es necesario aumentar la energía de
regeneración. Elegir entre incorporar un DCAC o alimentar el sistema con aire a
temperatura ambiente es una decisión basada en los costes que conlleva y que tiene
repercusiones tanto económicas como operativas.
 Figura 1: configuración típica del sistema inicial de TSA

MAC MAC
After-Cooler Intercambiador
Seperator Separador
Sub-Cooler Subenfriador
Ar Ar
O2 O2
Cold Box Depósito criogénico
N2 N2
Heater Calentador
Silencer Silenciador
TSA TSA
Vent Purgador

Los sistemas de PSA (Figura 2) se han consolidado como procesos de adsorción

para la purificación en tan solo tres décadas. Los secadores de PSA se llevan
utilizando durante años a escala industrial para la deshumidificación del aire
comprimido. A finales de los años 50, Skarstrom (6, 7) inventó el primer proceso de
adsorción realmente cíclico para secar el aire: el secado sin calor o adsorción por
oscilación de presión (PSA). Skarstrom revisó el desarrollo del secado sin calor en
1972 (8). White (10, 11) describió varias metodologías que originaron principios de
diseño para la purificación del aire a través de la PSA. La introducción de los
sistemas de PSA en las unidades ASU es un tema de estudio reciente (13). Los
sistemas de PSA, al igual que los sistemas de TSA con entrada de aire a temperatura
ambiente, funcionan sin intercambiadores DCAC ni preenfriamiento. Para su
regeneración no es necesario el calor externo. El funcionamiento de un sistema de
PSA consta de las siguientes fases:

1. Despresurización de la primera capa hasta alcanzar la presión atmosférica;

2. Regeneración de la primera capa con gas seco a baja presión;
3. Represurización de la primera capa hasta alcanzar la presión de entrada con
gas seco;
4. La primera capa pasa a la entrada.

Figura 2: sistema de PSA

 MAC MAC
After-Cooler Intercambiador
Seperator Separador
Ar Ar
O2 O2
Cold Box Depósito criogénico
N2 N2
Waste Gas Gas residual
Silencer Silenciador
Vent Purgador

Es importante tener en cuenta que, a diferencia de los sistemas de TSA, el ciclo

operativo de un sistema de PSA es corto, aproximadamente de 20 minutos. Al
finalizar el tiempo de entrada o de funcionamiento descritos anteriormente, se
despresuriza la primera capa. La despresurización reiterada de los sistemas de PSA
conlleva la liberación de aire presurizado a la atmósfera. Este hecho se conoce como
"pérdida de carga" y repercute negativamente en el consumo de energía del
compresor de aire principal (MAC) de la unidad ASU. Por tanto, es recomendable
que el sistema de PSA funcione durante el mayor tiempo posible, lo que puede
lograrse con adsorbentes de PSA mejorados (14).

Opciones de actualización del proceso de purificación de aire inicial

Durante los últimos años, Air Products ha desarrollado y puesto en marcha varias
innovaciones tecnológicas patentadas y actualizables que mejoran la productividad,
la fiabilidad y la operatividad de las unidades ASU. En total, desde 2001, Air
Products ha actualizado más de 100 unidades ASU a nivel mundial utilizando
tecnologías iniciales avanzadas.

Se desarrollaron tecnologías patentadas como los sistemas PSA térmicamente

mejorados (TEPSA) y los sistemas de adsorción por oscilación de presión térmica
(TPSA) (15, 16, 17) para superar los inconvenientes asociados con los sistemas de
TSA y PSA y conseguir significativas mejoras operativas (como el aumento del
rendimiento o la reducción del consumo de energía de funcionamiento). El uso en
propiedad del adsorbente de la tecnología CaX (18) para extraer el N2O mejora la
seguridad y la fiabilidad de las plantas.

Los procesos de los sistemas TPSA y TEPSA son en muchos aspectos similares a
los de los sistemas de TSA convencionales, aunque incorporan varias ventajas
fundamentales. Ambos procesos utilizan avanzados sistemas de adsorción en
combinación con los efectos del sistema de PSA para extraer los componentes
adsorbidos con mayor fuerza, principalmente el agua. En un sistema TPSA, este
proceso reduce significativamente la energía de regeneración necesaria. Estos
nuevos sistemas podrían operar en la mayoría de los casos en un intervalo de
temperatura de 0 a 50 °C del aire de entrada, por lo que se evitarían los costosos
procesos asociados con el enfriamiento previo de este aire.

Estas tecnologías se pueden incorporar a plantas existentes para solucionar un

problema determinado (descongelaciones frecuentes), reducir el consumo de energía
de funcionamiento o incluso para mejorar el flujo de la unidad ASU y generar más
productos como el oxígeno.

Tecnologías de regeneración y adsorción mejoradas

El continuo avance de la tecnología adsorbente y de los métodos de regeneración de

las capas de adsorbente posibilitan la mejora de los sistemas iniciales de las
unidades ASU existentes. Los nuevos adsorbentes mejorados aumentan la capacidad
de extracción de impurezas hasta en un 80%; es decir, con el mismo volumen de
adsorbente pueden extraerse más impurezas. Estos adsorbentes mejorados permiten
la entrada de un caudal de aire mayor a través de sus capas, ayudan a optimizar el
consumo de energía de regeneración y mejoran la adsorción de algunas impurezas
específicas. A continuación, se muestran algunos ejemplos de adsorbentes
mejorados:
 Alúmina tratada con base (19): la alúmina utilizada normalmente en sistemas de
PSA se trata con carbonato de potasio (K2CO3), lo que aumenta su capacidad en
relación con el CO2.
 Desecantes de alta capacidad para H2O: en los sistemas de TSA pueden utilizarse
desecantes alternativos con mayor capacidad que la alúmina para el H2O.
 NaX de alta capacidad para el CO2 (20): los materiales de NaX empleados en los
sistemas de TSA para extraer CO2 pueden crearse con menor cantidad o sin
necesidad alguna de aglutinante, e incluso con distintas formulaciones para
mejorar la capacidad de los productos de NaX estándar.
 Calcio-X (CaX) (18, 21): el CaX presenta una mayor capacidad de adsorción de
N2O que el NaX, y puede emplearse en sistemas de TSA.
A continuación se muestra una tabla con algunas de las nuevas generaciones de
adsorbentes y las áreas en las que pueden mejorar el rendimiento inicial.
Tabla 1: tecnologías de adsorción mejoradas para la actualización de los sistemas iniciales de unidades ASU existentes

Ciclo de
adsorción y Adsorbente Adsorbente Oportunidades de
componente estándar mejorado mejora
extraído

Alúmina Mejora del

PSA Alúmina tratada con rendimiento
K2CO3 inicial (7%)

Desecantes con Mejora del

mayor rendimiento
inicial (10%),
TSA-H2O Alúmina capacidad para reducción del
H2O consumo de
energía del
calentador
(30%)

NaX con Mejora del

mayor rendimiento
capacidad para inicial (10%)
CO2
TSA: Mayor capacidad
extracción de NaX/CaX de extracción de
CO2, HC y N2O y C2H4.
N2O Reducción de
CaX descongelaciones
en la planta que
redunda en una
mayor
productividad.

Las tecnologías avanzadas de regeneración de las capas de adsorbente existentes

permiten a las unidades ASU consumir menos energía y, en algunos casos, aumentar
el rendimiento inicial. En los sistemas de TSA anteriores, la regeneración se
realizaba haciendo pasar un pulso de calor a través de la capa. En muchos sistemas
antiguos, la energía suministrada por el calentador era mucho mayor que la que, en
teoría, se requería para desorber las impurezas. Esta energía adicional sale de la capa
en forma de gas residual a elevadas temperaturas. Para reducir el consumo de
energía, el sistema de TSA puede actualizarse a un sistema de adsorción por
oscilación de presión térmica (TPSA) [18, 19].

En los sistemas TPSA, el calentador suministra menos energía durante la

regeneración y la energía calórica se consume dentro de la capa, por lo que no se
eliminan gases residuales a través del purgador. Dado que el grado de regeneración
es menor que en un sistema de TSA, el período de funcionamiento del sistema
TPSA es menor.

Los sistemas de PSA requieren represurizaciones frecuentes en la purga para

suministrar presión. Un sistema de PSA puede convertirse en un sistema PSA
térmicamente mejorado (TEPSA). Para ello, se instala un pequeño calentador que
emite un corto pulso de calor de aproximadamente 70 °C durante la regeneración.
Esta pequeña cantidad de calor aumenta la capacidad de la capa e incrementa de
forma notable el periodo de funcionamiento. Aunque el calentador requiere energía
adicional, el consumo total de energía de la unidad ASU disminuye, ya que cuanto
mayor es el periodo de funcionamiento, menor es el número de represurizaciones
necesarias y menor es la pérdida de carga (se reduce en un 2%).

Los sistemas iniciales REVEX pueden sustituirse por cualquier ciclo de

regeneración basado en la adsorción. Este cambio reduce la frecuencia de las
pérdidas de carga, lo que amplía la vida útil de los intercambiadores y hace posible
un funcionamiento más estable. Todos los ciclos de adsorción extraen el C2H2, lo
que elimina el riesgo que este compuesto implica tanto en materia de seguridad
como de funcionamiento. Los sistemas de TSA, TPSA y TEPSA requieren un
menor caudal residual para la regeneración, con lo que el aire queda disponible para
otros propósitos. La tabla 2 resume la forma en que los ciclos de adsorción pueden
mejorar el sistema inicial de una unidad ASU.
 Tabla 2: ciclos de regeneración mejorados para la actualización de sistemas iniciales de unidades ASU existentes

Ciclo original Ciclo mejorado Oportunidades de

mejora
Menor consumo de
energía de
Sistema PSA regeneración y menor
PSA térmicamente caudal residual,
mejorado (TEPSA)
mejora del
rendimiento inicial

Sistema de adsorción Menor consumo de

TSA por oscilación de energía de
presión térmica regeneración y menor
(TPSA) caudal residual

Operatividad más
segura y fiable,
REVEX Cualquier ciclo de
adsorción menor caudal residual
con TSA, TPSA o
TEPSA

Caso práctico 1: Actualización de una planta de producción de oxígeno gaseoso

(GOX) con un volumen de 2.000 t/d en Oriente Medio

Para este trabajo en particular, un cliente que había experimentado problemas

operativos y que además deseaba mejorar el rendimiento de la planta se puso en
contacto con Air Products. Una evaluación exhaustiva de la planta llevada a cabo
por el personal de Air Products detectó graves fallos mecánicos en el interior del
recipiente del adsorbente. Se recomendó la sustitución del interior del recipiente por
un diseño más resistente y la utilización de un adsorbente de alto rendimiento
patentado que permitiera aumentar de forma notable la productividad de la planta de
GOX. En febrero de 2010 finalizaron las modificaciones necesarias y la planta
volvió a ponerse en marcha; la producción de GOX se incrementó en 150 t/d y la
inversión se rentabilizó en un período muy breve, menos de seis meses.

Caso práctico 2: Actualización del sistema inicial de una unidad ASU de PSA a
TEPSA en una planta de producción de oxígeno gaseoso (GOX) con un volumen de
160 t/d en Polonia.

Las evaluaciones de Air Products detectaron la degradación del adsorbente y fugas

internas en el sistema inicial de PSA. Como consecuencia, la unidad ASU
funcionaba de forma ineficaz y con cobertura parcial. También se detectó que el
sistema de PSA era incapaz de extraer el N2O, lo que generaba fallos en el
intercambiador que exigían descongelaciones frecuentes. En abril de 2009, se reparó
el interior del recipiente y se actualizó la planta con la tecnología TEPSA patentada.
En agosto de 2009, los resultados de la planta mostraron una extracción de N2O del
99%, una reducción del 2% en el consumo de energía específica de la planta y un
incremento de la producción de GOX de 17 t/d. Las imágenes que aparecen a
continuación muestran la planta antes y después de la actualización.
 Imagen 1: antes de la modificación

Imagen 2: después de la modificación

Maquinaria

Las unidades ASU fabricadas hasta hace 20 años o más y las actuales tienen algo en
común: aproximadamente el 90% de la energía empleada en la separación del aire se
consume en el sistema de compresión. La refrigeración producida por los
expansores consume gran parte del gas presurizado que se genera en los sistemas de
compresión.

El aumento de la eficacia de la maquinaria reduce el consumo de energía de la

planta. Los compresores de hace 20 años pueden ver reducida su eficacia entre un 5
y 8% en relación con una máquina de vanguardia, lo que conlleva un aumento
proporcional del consumo de energía. El gráfico de la tabla 3 muestra los costes
asociados al deterioro de un expansor o de un compresor-expansor con el paso del
tiempo.

Estos deterioros son el resultado de repetidos inicios y cierres del sistema, errores de
los operarios, el desgaste natural y picos de tensión. Muchas instalaciones solo se
plantean la sustitución de los expansores o de los compresores-expansores cuando se
produce un accidente de gran magnitud. El ahorro de energía derivado del aumento
de la eficacia de la maquinaria también puede justificar la sustitución de una pieza
antigua.

Hoy día, el promedio de tiempo transcurrido entre errores de los

expansores/compresores-expansores con tecnología de fabricación actual supera los
diez años si se utilizan de manera adecuada.

Las últimas tecnologías pueden adaptarse a maquinaria antigua para incrementar su

eficacia y fiabilidad, ahorrar gastos y aumentar la productividad de la planta.
La eficacia de los expansores está directamente relacionada con la productividad de
las plantas. El aumento de la eficacia de los expansores puede dar como resultado la
recuperación de oxígeno en mayores cantidades y, por tanto, el aumento de los
niveles de producción.

Reducción de los costes operativos a través del mantenimiento y la actualización

de los equipos de expansión criogénica

El consumo de energía es un uno de los factores clave a la hora de evaluar los costes
operativos de una planta de separación de aire. Aunque hay muchas áreas en estas
plantas que pueden repercutir significativamente en el consumo de energía, el
aumento (o disminución) del rendimiento de los expansores criogénicos puede llegar
a incidir en el total de consumo de energía con una relación de 5:1 en función de
cómo se configuren y se optimicen los ciclos. Esto significa que por cada kW que
aumente la refrigeración del expansor, una planta puede llegar a ahorrar cinco kW
de electricidad.

En la tabla 3 se muestra una planta de gas con un volumen de producción de 1.000

t/d utilizada en una aplicación minera con un aprovechamiento del ciclo de
aproximadamente 3:1 y una tarifa de consumo eléctrico de 0,14 USD/kW/h. En esta
aplicación, cada mejora porcentual de la eficacia isoentrópica reduce los costes
operativos en 39.000 USD al año. Cuando los propietarios/operarios amplían la vida
de las plantas 20, 30 e incluso 40 años, es frecuente ver aumentar el rendimiento
potencial del expansor en 5 puntos o más, lo que, en este ejemplo, se traduce en un
ahorro en costes operativos de 200.000 USD anuales.
Las mejoras de rendimiento potencial de los expansores pueden introducirse en los
siguientes campos:
 Los revestimientos abrasibles de cubiertas y sellados pueden desgastarse con
el tiempo, lo que aumenta el espacio entre los mismos y el impulsor y los
 sellados. Además, puede que el equipamiento de las plantas antiguas no
contara con los últimos avances en tecnologías de revestimiento. Volver a
aplicar o añadir revestimientos abrasibles puede mejorar la eficacia de los
expansores y reducir el consumo de gas de sellado.
 Algunas partes que están en contacto con fluidos del proceso, como los álabes
de las toberas y los impulsores, pueden erosionarse con el paso del tiempo y
sufrir modificaciones que repercuten negativamente en el rendimiento.
Además, la eficacia mecánica de las partes erosionadas presentan un
problema de fiabilidad que puede reducir la calidad del funcionamiento.
 En las plantas en las que se ha llevado a cabo una actualización para aumentar
la productividad puede haber un desajuste entre los puntos del diseño del
expansor y los puntos de operatividad actuales. Volver a calibrar el equipo
con las fases adecuadas puede mejorar el rendimiento del expansor o
aumentar la producción de la planta.
 Los avances en las técnicas de diseño permiten a los fabricantes crear
fases más eficaces que las de los equipos diseñados hace tan solo 5 ó 10
años. Entre ellas se encuentran los álabes de las toberas diseñados conforme
a la dinámica de fluidos computacional, que pueden aumentar tanto el
rendimiento como la fiabilidad de la fase.
 Las mejoras en la tecnología de cojinetes y engranajes pueden reducir las
pérdidas parásitas.
 Tabla 3

Power Penalty for Expander Penalización de energía por ineficacia

Inefficiency del expansor
1000 MT/D 41 barg GOX,99.6 % O2 GOX 1.000 tm/d 41 barg, 99,6 % O2
Incremental Power (KW) Energía incremental (kW)
Expander Efficiency Eficacia del expansor

Caso práctico 3: Actualización de un expansor de principios de los años 80 y

conversión a la tecnología actual en una planta canadiense de producción de
líquidos con un volumen de 250 t/d.

Air Products realizó la inspección de una planta de producción de líquidos de

principios de los años 80 para determinar el modo más rentable de aumentar la
producción y mejorar la refrigeración de la planta, además de reducir los costes de
producción. Las instalaciones producían más de 250 t/d con un consumo de energía
de 900 kW/t. Se determinó que el área de interés para la actualización eran los
expansores. Los nuevos expansores recomendados incorporaban las últimas
innovaciones de diseño, incluidos el aumento del tamaño de la unidad, el uso de
impulsores cerrados, álabes de bajo impacto y un sistema de cojinetes mejorado. La
instalación de las unidades se llevó a cabo en julio de 2007. Durante el primer mes
de funcionamiento, las unidades produjeron 300 t/d y consiguieron reducir el
consumo de energía en más del 10%. Durante el año siguiente se realizaron otras
modificaciones en la planta que permitieron incrementar la productividad hasta
alcanzar las 330 t/d. La inversión en las modificaciones necesarias se rentabilizó en
menos de un año.

Imagen 3: unidad de expansor

Control avanzado

Las técnicas de control avanzado permiten optimizar el funcionamiento de la planta.

Por ejemplo, sería deseable maximizar la producción o minimizar el consumo de
energía. Las capacidades de un compresor de aire varían en función de las
condiciones ambientales y la temperatura del agua de enfriamiento. Al supervisar
ciertas limitaciones de la maquinaria, como la posición del álabe guía de entrada
(IGV), el tipo de corriente del motor o la distancia al punto de contrapresión, el
caudal de entrada de aire a una unidad ASU puede aumentarse o disminuirse según
las necesidades económicas de la planta. Del mismo modo que la entrada de aire
varía en función de las condiciones de la corriente, el caudal del producto también
puede ajustarse para maximizar la producción sin modificar la pureza y la presión
especificadas.

Caso práctico 4: Actualización de una unidad ASU para incorporar controles de

procesos mejorados.

Air Products revisó una unidad ASU de producción de nitrógeno de alta pureza para
el sector de la electrónica. Este caso ilustra cómo el uso de controles avanzados
puede mejorar la rentabilidad de una planta. La unidad ASU revisada producía con
dos presiones diferentes. Por tanto, una corriente se comprimía con una presión
mayor. Se empleó el control predictivo basado en modelos (MPC) para maximizar
la producción del producto de alta presión, así como para aumentar la recuperación
total del producto. De esta forma, se reducían los costes operativos al mismo tiempo
que se aumentaba la producción. Para alcanzar la productividad máxima, el caudal
del compresor de aire principal (MAC) debía maximizarse. La gráfica que se
muestra a continuación (tabla 4) indica la media real del caudal del MAC en horas,
en relación con las fechas anteriores y posteriores a la implementación del MPC.
 Tabla 4

MAC Air (NM3/hr) Aire del MAC (NM3/h)

18-May 18 may.
7-Jun 7 jun.
27-Jun 27 jun.
17-Jul 17 jul.
6-Aug 6 ago.
26-Aug 26 ago.
15-Sep 15 sep.
5-Oct 5 oct.

Para minimizar el consumo de energía de compresión del producto, se recomienda

maximizar la producción de la corriente del producto de mayor presión. La
recuperación total del producto queda compensada por la fracción del producto que
se produce a mayor presión. Las gráficas que se muestran a continuación (tablas 5 y
6) indican cómo aumenta el caudal del producto sometido a mayor presión (HP)
mientras que la corriente de producto de menor presión (LP) disminuye ligeramente.
 Tabla 5

HP Product (NM3/hr) Producto HP (NM3/h)

18-May 18 may.
7-Jun 7 jun.
27-Jun 27 jun.
17-Jul 17 jul.
6-Aug 6 ago.
26-Aug 26 ago.
15-Sep 15 sep.
5-Oct 5 oct.
 Tabla 6

LP Product (NM3/hr) Producto LP (NM3/h)

18-May 18 may.
7-Jun 7 jun.
27-Jun 27 jun.
17-Jul 17 jul.
6-Aug 6 ago.
26-Aug 26 ago.
15-Sep 15 sep.
5-Oct 5 oct.

La última gráfica (tabla 7) muestra el aumento de la recuperación total del producto

tras la implementación del MPC.
 Tabla 7

Total Product Recuperación total del

Recovery producto
57.00% 57%
56.50% 56,5%
56.00% 56%
55.50% 55,5%
55.00% 55%
54.50% 54,5%
54.00% 54%
18-May 18 may.
7-Jun 7 jun.
27-Jun 27 jun.
17-Jul 17 jul.
6-Aug 6 ago.
26-Aug 26 ago.
15-Sep 15 sep.
5-Oct 5 oct.
Los cambios conseguidos en los caudales y en la recuperación tras la
implementación del MPC se resumen en la tabla que se muestra a continuación.

Caudal Caudal
Caudal Producto Recuperación
del del
del total total del
producto producto
MAC producto
HP LP
Aumento tras la
implementación 0,92% 4,46% -7,06% 2,16% 1,39%
del MPC (%)
Tabla 8

El aumento de la producción en más de un 2% y la minimización del consumo de

energía de compresión supuso una significativa ventaja económica.
Conclusión

El hecho de que una empresa haya contado con una planta de oxígeno en sus
instalaciones durante años no implica que dicha planta no pueda mejorarse. Como
este estudio ha demostrado, con la mejora de algunas áreas de una planta existente la
mayoría de estas instalaciones pueden mejorar sus resultados en un 25% o más. Los
estudios de bajo coste aplicados a estas plantas incorporan modelos de vanguardia a
los sistemas existentes y ayudan a identificar las áreas de mejora potencial tanto en
términos económicos como de fiabilidad e incluso de productividad.

En resumen, a medida que aumentan la necesidad de oxígeno adicional y los costes

del consumo de energía de las plantas, estas rentables evaluaciones pueden ayudar a
ampliar la vida útil de la planta y maximizar los beneficios potenciales de un activo
actual.
Referencias:
1 Theobald, A, "Air Purification Thermal Swing Adsorption", patente de EE. UU., 4,372,764,
1983
2 Gemmingen, "Design of Adsorptive Dryers in Air Separation Plants", Linde Reports on Science
and Technology, 54/1994
3 Grenier, M, "Process and Apparatus for Purifying Air to be Distilled by Adsorption, patente de
EE. UU., 5,1237,548, 1992
4 J.Reyhing, "Removing Hydrocarbons from the Process Air of Air Separation Plants Using
Molecular Sieve Adsorbers", Linde Reports on Science and Technology, 36/1983
5 Grenier et.al, "Adsorption Purification for Air Separation Units", 1983
6 Skarstrom, C.W."Use of Adsorption Phenomena in Automated Plant-Type Gas Analyzers",
Ann.N.Y.Acad.Sci. 1959, 72, 752.
7 Skarstrom, C.W. "Method and Apparatus for Fractionating Gaseous Mixtures by Adsorption",
patente, 2,944,627, 1960.
8 Skarstrom, C.W. "Heatless Fractionation of Gases over Solid Adsorbents", N.N.L1(ed), CRC
Press, Cleveland, OH (1972)
9 Kerry, F.G, "Front-End for Air Separation Plants-The Cold Facts", Chem Eng Progress, 48,
agosto de 1991.
10 White, D.H, "Practical Aspects of Air Purification by PSA", AIChE Symo Ser, n.º 264, Vol, 84
11 White, D.H, "The Pressure Swing Adsorption Process", AIChE Spring National Meeting,
Nueva Orleans, 1988.
12 Air Quality in The 1990's, División de calidad del aire de la Unidad científica del Ministerio de
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