DISEÑO DE JUNTAS – AWS D1.

Geometría, Selección y Preparación de Juntas para Soldadura por Arco

Introducción

El propósito de este trabajo es el de realizar las recomendaciones básicas para la

preparación de juntas a ser utilizadas en los procesos de soldadura manual con electrodos
revestidos (SMAW), soldadura semiautomática con protección gaseosa MIG-MAC (GMAW y
FCAW) y soldadura automática por arco sumergido (SAW).
El objetivo de la preparación de la junta es asegurar el grado de penetración y la facilidad
de ejecución de soldadura necesarios para la obtención de una unión sana.
Los principales factores que influyen sobre la elección del tipo de preparación son:

a) Tipo y espesor del material

b) Proceso de soldadura
c) Grado de penetración requerida
d) Economía en la preparación y consumo de metal de aporte
e) Posición de soldadura y facilidades de acceso
f) Control de la deformación
g) Tipo de junta

Es esencial para el proyectista especificar claramente el tipo de preparación que desea, en

función de las propiedades que quiere obtener de la junta; y las especificaciones deben
ser suficientemente claras y practicables de manera que el encargado de la fabricación
pueda ejecutarlas sin mayores inconvenientes.

Geometría de las juntas

Soldadura de filete (fillet weld)

Es el tipo de soldadura de aplicación normal más frecuente y se puede definir como una
soldadura de fusión de corte transversal aproximadamente triangular.

Figura 1: Distintos Tipos de Filetes

Material de lectura de la unidad “Diseño de Juntas – AWS

D1.1”
Soldadura a tope (butt weld)

El metal de soldadura se encuentra fundamentalmente entre los planos de las superficies de

las partes a ser unidas.
Los términos a “tope” y “filete” no deben ser confundidos con las descripciones de la
forma de las juntas.
La figura 2 nos muestran que una junta soldada en filete no requiere la preparación de los
bordes de las partes a ser unidas, cosa que generalmente no ocurre cuando se trata de
juntas soldadas a tope. Esto explica en parte, el amplio uso de las soldaduras en filete.

Figura 2: Distintos tipos de figuras a tope

Preparación y variables geométricas

Penetración

Cuando se prepara una junta para soldadura a tope, es generalmente necesario cortar o
maquinar los bordes de las partes a ser unidas, a una forma particular. Para explicar
porqué esto es necesario, consideramos un cordón de soldadura depositado sobre una
chapa usando un electrodo para soldadura SMAW, figura 3.

Figura 3: Penetración de la Soldadura

La profundidad de penetración p está limitada para todos los electrodos. De esta manera
si no se realiza preparación de una junta para soldadura a tope, la unión resultante tendría
penetración incompleta y por consiguiente la resistencia en el espesor de la chapa t está
limitada a una penetración parcial.

Figura 4: Penetración completa

Esta situación puede ser mejorada dejando una separación entra las chapas (figura 4.a),
pero si la separación b es muy grande el metal de la soldadura fundido caerá a través; por
lo tanto el espesor de la chapa t para el cual puede soldarse, con una separación b,
también está limitado.
En orden de poder aumentar la separación b para soldar chapas de mayor espesor se
puede utilizar un respaldo (figura 4 b), soldando de un solo lado. Existe sin embargo la
posibilidad de falta de fusión en los bordes laterales debido a un inadecuado acceso del
electrodo.

Figura 5: Junta biseladas

Para poder asegurar una buena fusión en los bordes y penetración completa es mejor
preparar la junta (biselado) para obtener un cómodo acceso del electrodo. La dimensión
del ángulo  depende del diámetro del electrodo, la longitud del arco y la posición de
soldadura, pero debe ser tan pequeña como sea posible para obtener la menor cantidad
de metal depositado, no sólo por problemas de economía, sino también para minimizar la
deformación, figura 5

Flujo de Calor

La soldadura por fusión requiere la aplicación de un aporte térmico o calor aportado, H,

suministrado en este caso por el arco eléctrico. La velocidad de aporte de calor de la junta
depende de la intensidad de corriente de soldadura, de la tensión del arco eléctrico y de la
velocidad de avance. Se necesita aumentar la intensidad para electrodos de mayor diámetro,
y como hemos señalado anteriormente el diámetro y la longitud del arco (tensión)
influencian la preparación de la junta requerida para obtener una soldadura de penetración
completa.
Sin embargo, el calor es también disipado de la junta a una velocidad que depende del
espesor y conductividad térmica del material y esto también ejerce influencia sobre la
preparación de la junta. Así, podemos decir en términos generales, que cuando mayor es
el espesor de las chapas a ser unidas, mayor será la velocidad de disipación de calor hacia
las chapas y por lo tanto mayor deberá ser la velocidad de aporte calórico requerida para
efectuar la soldadura.

Figura 6: Disipación del calor en la junta a tope

El efecto de la preparación de los bordes de la junta, es en cierto modo, también el de

modificar estas condiciones. La preparación en V simple, por ejemplo, reduce localmente
el espesor de las chapas y por lo tanto disminuye la cantidad de calor que escapa hacia el
material base. Si se aumenta la dimensión del ángulo  (aumento del bisel) y la
preparación se realiza de tal manera de dejar en la base de junta un “ángulo vivo” (figura
6b) existe el peligro de que se disipe demasiado poco calor, y como resultado de esto el
arco atraviese completamente la base de la junta en lugar de realizar una soldadura
(perforada). Esta es la razón por la cuál es usual dejar un pequeño talón en la raíz cuando
se utiliza una preparación de este tipo, Fig. 7.
Otro problema relativo al balance de calor ocurre por ejemplo, en una junta a tope T,
donde la capacidad de absorber calor es inicialmente mucho mayor en uno de los lados de
la junta que en el otro. Esto puede producir o una fusión completa, con perforación, en la
parte preparada, o una falta de fusión del lado no preparado de la junta. El remedio
consiste en orientar el arco principalmente sobre la parte de la junta que tiene la mayor
capacidad calórica.

Figura 7: Junta biselada con talón

Deformación

La deformación es el resultado de las contracciones y dilataciones producidas por los ciclos

de calentamiento y enfriamiento que son inseparables del proceso de soldadura. Durante
el enfriamiento desde la temperatura de fusión el metal depositado se contrae y en fusión
del acomodamiento de su contracción producirá un movimiento relativo de las partes a ser
unidas. Si por ejemplo, hay una variación en el ancho del metal de soldadura a lo largo del
espesor de dos chapas soldadas, como es el caso de una junta preparada en V, habrá
mayor contracción de un lado que del otro, lo que dará como resultado la rotación de una
parte en relación a la otra. Esto conformará el fenómeno de deformación angular, figura 8
A medida que el espesor de las chapas aumenta, crece la diferencia de contracción de un
lado respecto al otro, por lo que la deformación total también aumenta. Esto puede
controlarse usando una preparación de ambos lados de la junta, y soldando
alternativamente de uno y otro lado de tal manera de balancear el aporte de calor,
reduciendo la deformación.

Figura 8: Deformación angular

Este procedimiento no es muy económico, porque involucra dar vuelta la pieza muchas
veces con el fin de soldar siempre en posición bajo mano, pero reduce el costo que
significaría corregir la deformación, aparte de que la cantidad de metal depositado
también es menor.
Considerando un ejemplo sencillo, podemos ver en el caso de una preparación en simple V,
que al duplicar el espesor de chapa la cantidad de metal de soldadura aumenta
aproximadamente cuatro veces. Por comparación, duplicando el espesor de la chapa, y
usando una preparación en doble V, solamente se aumentará el metal de soldadura en
dos veces. Fig. 9.a
Donde solo sea posible acceder a la junta por un lado, puede reducirse la cantidad de
metal de soldadura y la deformación cambiando la forma de preparación de una simple V
a una U. De esta manera se obtiene un ancho más uniforme a la sección de soldadura, pero
obviamente es necesario balancear la economía en material de aporte y corrección de la
deformación con el mayor costo de preparación por maquinado de la junta en U. Para
chapas de gran espesor, con acceso por ambos lados de la junta, se consigue una
importante economía de material de aporte, efectuando una preparación en doble U en
lugar de doble V, figura 9b.

Figura 9: Comparación de diseños de junta

La deformación puede también reducirse sujetando las partes a ser unidas, antes de
soldar. De esta manera se limita al efecto de contracción del metal de soldadura, que
debe acomodarse por deformación plástica. Lamentablemente, dependiendo del grado de
restricción aplicado a la junta, pueden aparecer fisuras tanto en el metal de soldadura
como en el metal base. Una forma de fisura por restricción que puede ocurrir
particularmente en chapa de grueso espesor soldadas en juntas a tope en T y en juntas
de rincón, es la conocida como desgarro laminar (lamellar tearing).

Figura 10: Desgarro laminar en juntas

Debido a la presencia de excesivas impurezas en las chapas, en particular de grueso

espesor, pueden aparecer planos débiles en el material, provocados pro la segregación
parcial de alguno de los constituyentes. Cuando los esfuerzos debidos a la restricción
ocurren en el sentido del espesor del material, pueden aparecer fisuras como resultado de
la existencia de esos planos débiles.
El riesgo de este tipo de fisuras puede producirse en las juntas de rincón usando una
preparación tal que la línea de fusión atraviese los planos débiles o que los esfuerzos no
ocurran en el sentido del espesor.

Raíz de la unión soldada

Cualquiera sea la preparación de la junta se corre el riesgo de falta de fusión en la raíz ya

sea debido a las variaciones en la presentación de la junta o también a la falta de
habilidad del soldador. Debido a esto, en trabajos de alta calidad, es necesario eliminar
por repelado o maquinado el cordón o raíz, una vez completa la soldadura, y luego
depositar una pasada final de cierre.
 Figura 11: Forma de garantizar la raíz

Este procedimiento es también aconsejable cuando la preparación es por ambas caras,

donde se recomienda eliminar la primer pasada de un lado, antes de ejecutar la primera
del lado opuesto.
El repelado puede efectuarse por cualquier procedimiento que asegure un chanflanado
limpio y sano, con buen acceso para el electrodo. El proceso Arc-air, con electrodo de
grafito y aire comprimido, particularmente apto para la mayoría de las aplicaciones, Fig.
11
Donde por problemas de acceso no es posible efectuar el repelado de raíz, es necesario
utilizar otros medios para el control de la penetración. Normalmente se utilizan respaldos
permanentes o removibles. Los respaldos permanentes consisten en planchuela de aceros
planas o de formas especiales, pero la presentación entre el respaldo y el material base
debe permitir un contacto muy estrecho entre estos.
Si la junta va a estar expuesta a un medio corrosivo, luego la presencia de una entalladura
entre el respaldo y el material base producirá una aceleración en el proceso de corrosión y
puede llegarse a una falla prematura en la junta. Este fenómeno se conoce como falla por
corrosión en entalladuras.
En algunos casos es posible diseñar la preparación de la junta de tal manera que uno de
los miembros provea el respaldo. Este tipo de diseño facilita la presentación de la junta a
ser soldada, pero no evita la corrosión en entalladura. Pueden usarse también respaldos
removibles de cobre o material cerámico, pero suelen ser ventajosos únicamente para
trabajos en serie. Figura 12

Figura 12: Raíz con respaldo