PLANTA CONCENTRADORA QORIMINA.

Qorimina está ubicada en el distrito de Ayacucho, provincia Huamanga en el

departamento de Ayacucho. El nombre proviene de “Qori” que significa “Oro”
en quechua.
 Como minerales de cabeza Zinc 3.5 %; Cobre 0,28%; Fierro 6,25% y
principalmente Oro 4,5 onz/TM.
 Tiene una producción diaria de 3000 TM/día.
 Trabaja 16 horas diarias, por el cambio de guardia y otros factores no se
cumplen las 24 horas.
1. Perforación y voladura: en este proceso después de una perforación
correcta de la malla, con el carguío adecuado se obtiene una óptima
eficiencia con:
10”- 20” - 40%
20”- 30” - 20%
30”- 40” - 15%
40” - 42” - 20%
Mayor a 42” – 5%
2. Transporte y acarreo: para el transporte y acarreo se usa una pala
neumática con una capacidad de 25 ton que carga a dos trenes con 8
carritos cada uno y con una capacidad de 25 ton cada uno.

DESCRIPCION CHANCADORAS:
3. Aspersor de polvo y pica piedra: El mineral es echado directamente a la
chancadora primaria, esta para contrarrestar el polvo cuenta con un
sistema de aspersor de polvo y un picapiedra manual que reduce el
tamaño del mineral. En nuestra mina solo el 5% supera las 42” por lo
que no paraliza ni retrasa el trabajo de la planta concentradora.
4. Chancadora primaria: el mineral extraído de la mina es reducido en una
primera etapa de chancada hasta tamaños de 6” operación que se
realiza en una chancadora giratoria de 42”x70”, la alimentación se
efectúa directamente de los carros mineros.

5. Alimentador Apron Feeder: el mineral chancado a menos de 6” pasa a

un alimentador de 200 tn/h.
6. Faja transportadora: después del alimetador Apron Feeder se pasa a
una faja transportadora para alimentar a una zaranda vibratoria, antes
pasando por un electroimán.
7. Electroimán: ubicado en el transcurso de la faja de transportadora su
función es detectar metales extraños que pueden dañar la concentración
del mineral y así mismo dañar las chancadoras que siguen en el
proceso, ya que estas chancadoras están diseñadas para un tipo
específico de dureza de mineral.
8. Zaranda vibratoria 1: el mineral chancado a menos de 6” pasa a una
zaranda vibratoria para luego ser llevado mediante una faja
transportadora a la tolva de compensación. El material que supera las 6”
pasa a la chancadora secundaria para luego unirse con el material de la
primera chancadora mediante la misma faja transportadora.

9. Tolva de gruesos de compensación: cuenta con una capacidad de 4000

ton su función es recepcionar el mineral de la primera chancadora y
segunda chancadora para almacenarlo y ser distribuido a una zaranda
de 100 ton/hora el cual se para el material fino con grueso a los esta vez
llamaremos a minerales que superen los 3/8”. El mineral fino es
transportado al stock pile y al que llamamos grueso se lleva a una tolva
de compensación 2 y este mediante un alimentador llevar a la
chancadora terciaria
10. Zaranda vibratoria 2: esta cuenta con una rejilla en la parte superior. La
función de esta es separar los gruesos de los finos, los gruesos son
dirigidos a una segunda chancadora mientras los finos siguen el proceso
mediante una faja para más adelante juntarse con el mineral de la
chancadora terciaria. Los gruesos de 3/8” a más son llevado a una
chancadora terciaria mediante una faja transportadora.
11. Chancadora secundaria: el producto grueso de la zaranda 1 ingresa a
una chancadora cónica que constituye la etapa de chancado secundario.
El producto fino de la faja y la descarga de la chancadora secundaria se
unen en la primera faja para ser llevado a la tolva de compresión o tolva
de gruesos 1.
12. Tolva de compresión 2: capacidad de 2000 ton su función es
recepcionar el material fino que por medio de una faja fue llevado,
 alimentaran a 3 nuevas zarandas. Los productos finos de 3/8” o mayor
de grosor son considerados productos final de chancado, estos por
medio de una faja transportadora son nuevamente a la tolva de
compensación 1.
13. Stock pile: capacidad de 5000 ton, aquí se deposita todo el material fino.

14. Chancadora terciaria: el grueso se descarga en tolvas cónicas para ser

depositado nuevamente en la faja que contiene el producto de la
chancadora secundaria y los finos que viene de la primera chancadora.
15. Cabina de control: toda esta operación se controla desde una sala de
control, que regula las chancadoras y cualquier falla que se pudiera
presentar.