INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA

ACADEMIA DE INGENIERÍA EN MATERIALES

CERAMICOS

TÍTULO DEL TRABAJO

PRACTICA 1

CARACTERIZACIÓN DE POLVOS CERÁMICOS.

ESTUDIANTES:
ENRIQUE ZARAGOZA RAMÍREZ
16120591
LUIS URIEL HERNANDEZ TOVAR
15121741

______________ _______________
FIRMA FIRMA

PROFESOR: ING. SALVADOR AYALA LEMUS

Morelia, Michoacán, a 20 de febrero del 2020

INTRODUCCIÓN

Las características de los polvos tienen una influencia significativa sobre la homogeneidad
de empacado del cuerpo consolidado y sobre la evolución microestructural del cuerpo
quemado. El conocimiento de las características del polvo sirve para dos propósitos:

• Control de calidad del material inicial.

• Habilidad para controlar la microestructura del material fabricado.

La extensión en la cual es tomado el proceso de caracterización depende de la aplicación. En

el caso de la cerámica tradicional, la cual no tiene que cumplir requerimientos exactos de
propiedades, una simple observación con un microscopio de la distribución de tamaño, y
forma de los polvos, puede ser suficiente. Sin embargo, para cerámica avanzada es requerido
un conocimiento detallado de las características del polvo, para control de la microestructura
y propiedades del material fabricado. Polvos comerciales son usados en la mayoría de las
aplicaciones. Normalmente, el fabricante ha realizado la mayoría de los experimentos de
caracterización y provee al usuario con los resultados, generalmente referido como
especificaciones del polvo. Las especificaciones del fabricante combinado con una sencilla
observación del polvo con un microscopio son suficientes para muchas aplicaciones.

Tabla 1.1 Características físicas, químicas, de fase y superficiales que se le caracterizan a los
polvos, previo a su procesado.

En esta práctica de laboratorio se le caracterizarán las siguientes propiedades a un polvo

cerámico: la densidad de bulto, la densidad de vibrado, la densidad real y la distribución de
tamaño de partícula.
OBJETIVOS

• Determinar las densidades de bulto, de vibrado y real a un polvo cerámico seco.

• Determinar la distribución de tamaño de partícula a una muestra de marmolina seca

MARCO TEORICO
La densidad es una característica fundamental de todos los materiales. Las mediciones de

densidades típicas especifican la masa por unidad de volumen en unidades de g/cm3 o kg/m3.
Debido a la presencia de poros abiertos y cerrados en los materiales sólidos, pedazos grandes
tienden a ser menos densos que los polvos finamente molidos del mismo material. Conforme
los grandes pedazos son molidos a partículas más y más finas, menos y menos poros cerrados
permanecen dentro de las partículas. Cuando los polvos son molidos a tamaños
suficientemente finos, la mayoría de poros cerrados estarán expuestos. Cuando las superficies
fracturadas se rompen a través de los poros cerrados, las superficies interiores anteriormente
inaccesibles son expuestas como superficies externas de la partícula. Conforme los tamaños
de partículas son reducidas, las densidades medidas se incrementan para acercarse a los
valores ideales reportados en los manuales. Por esta razón, la mayoría de las mediciones de
densidad real son hechas en polvos finamente molidos.
Pequeñas muestras (varios cm3) de polvos secos o suspensiones de polvos, o pequeñas piezas
de cerámica o pedazos de materiales son requeridos para las mediciones de densidad. Las
mediciones de densidad son usadas principalmente como herramientas de investigación y
desarrollo, pero ellas son también usadas como chequeos rutinarios de la calidad y
consistencia de piezas cerámicas y de materias primas. Como una propiedad fundamental de
todos los materiales, la densidad puede usarse para ayudar a identificar materiales, así como
para determinar la pureza de materiales. Diferentes tipos de densidades son importantes para
los ceramistas, entre las cuales se encuentran la densidad verdadera, la densidad de bulto, la
densidad de vibrado, la densidad real y la densidad de suspensión.
Densidad de bulto. La densidad de bulto de un polvo toma en cuenta la capilaridad de
partículas al empacar e incluye porosidades interparticula e intraparticula en la densidad.
Un cilindro volumétrico o cualquier otro contenedor de volumen conocido pueden ser
llenados con polvo. La masa del polvo requerido para llenar el contenedor, dividido por el
volumen del contenedor directamente produce la densidad de bulto del polvo. La densidad
de bulto se calcula por medio de la siguiente ecuación:
𝑤
𝜌𝑏 =
𝑣𝑏
Densidad de vibrado. Dependiendo del uso planeado de las densidades resultantes, los
polvos pueden ser simplemente vaciados en un contenedor o pueden ser vibrados antes de
medir su volumen de bulto. Cuando la vibración es usada, la densidad calculada de esta
manera es mayor que la densidad del polvo sin vibración, y se cuantifica en el laboratorio
determinando primero el peso del polvo seco, y en seguida se aplica vibración al contenedor
con el polvo hasta que éste se asiente. Terminado el vibrado, se mide el volumen que ocupa
el polvo en el contenedor. La densidad de vibrado se calcula con la siguiente ecuación:
𝑤
𝜌𝑣 =
𝑣𝑣

Donde:

vv = volumen que ocupa el polvo después del vibrado.

𝜌𝑣 = densidad del polvo vibrado-

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Materiales y equipos.

• Balanza con capacidad de 200 g, precisión de 0.1 g.

• Probeta graduada de plástico de 100 ml.
• Esmalte CCOT-304.
• Juego de tamices # 12, 20, 30, 50, 140 y 200 y 270.
• Vibradora de tamices.
• Picnómetro con tapón biselado.
• Balanza analítica.
 PROCEDIMIENTO

Determinación de la densidad de bulto a un polvo cerámico seco.

Para determinar la densidad de bulto a un material pulverulento seco se

debe seguir el siguiente procedimiento:

a) Se asegura que la muestra de polvo este completamente seca.

b) Se pesa vacía la probeta graduada de plástico.
c) Se llena la probeta con polvo seco hasta la marca de 100 ml (vb).
d) Se pesa la probeta conteniendo el polvo seco. La diferencia
entre el peso de la probeta con el polvo y el peso de la
probeta vacía será el peso de polvo seco (w).
e) Se calcula la densidad de bulto del polvo (en g/cm3) por medio de la
ecuación.

ANÁLISIS DE RESULTADOS
𝑊𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 100
ƿBulto = = = 1.041 𝑔𝑟/𝑚𝑙
𝑣1 96

𝑊𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 100
ƿvibrado = = = 1.69 𝑔𝑟/𝑚𝑙
𝑣2 59

➢ Picnómetro
Peso vacio 18.25 gr
Peso con polvo 24 gr
Peso con polvo y agua 47.61 gr
Peso con agua 44.22 gr
Densidad agua 1 gr/cm3
Tabla, 1, resultados del picnómetro
 (24 − 18.25)
ƿr = ∗ 1 = 2.43 𝑔𝑟/𝑚𝑙
(44.22 − 18.25) − (47.61 − 24)

➢ Granulometría de polvos cerámicos

Se utilizaron 2000 gr de Marmolina

# malla Tamaño % retenido Peso vacío gr Peso polvo Peso refinado

micrómetros gr gr
12 15200 0 405 0 405
20 8600 0.35 405 7 412
30 600 0.5 380 10 390
50 297 16.7 433 334 772
140 74 72.5 385 1450 1835
200 105 6.35 315 127 442
Colector ------------- 3.25 395 65 460

Tabla. 2. Resultados de granulometría

HISTOGRAMA
80

70

60

50

40

30

20

10

0
PORCENTAJE

12 20 30 50 150 200 COLECTOR

Tabla. 3. Histograma de resultados

 GRAFICO DE ANALISIS DE CRIBAS
80

70

60

50

40

30

20

10

0
PORCENTAJE

COLECTOR 105 74 297 600 8600 15200

Tabla. 4. Curva de % en peso acumulativo más fino para la distribución de tamaño de partícula

CONCLUSIONES

La fluidez de los polvos aglomerados o atomizados depende marcadamente del porcentaje de las
fracciones finas y de su morfología.
Se ha comprobado que la humedad ejerce un efecto negativo sobre la fluidez y la densidad
aparente del polvo, siendo este efecto mucho más acusado en los polvos preparados por un
proceso de vía seca tradicional.
El proceso en vía seca podría considerarse como el más adecuado desde el punto de vista
económico, si mediante este procedimiento se alcanzasen unos porcentajes de calidad y unos
efectos decorativos similares a los que se logran con un proceso en vía húmeda. Sin embargo, la
incidencia que tiene el tipo de proceso de preparación del polvo de prensas sobre la aparición de
ciertos defectos en el producto acabado depende de muchos factores, por lo que resulta difícil de
generalizar y cuantificar. Como consecuencia de ello se utilizan actualmente los dos tipos de
procesos en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos.
FOTOS ANEXAS

Fig. 1. Resultados de las pruebas Fig. 2. Probeta para la medición

Fig. 3. Balanza Fig.4. tamizadora