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INTRODUCCIÓN.

Las características de los polvos tienen una influencia significativa sobre la


homogeneidad de empacado del cuerpo consolidado y sobre la evolución
microestructural del cuerpo quemado. El conocimiento de las características
del polvo sirve para dos propósitos:
a) Control de calidad del material inicial.
b) Habilidad para controlar la microestructura del material fabricado.
La extensión en la cual es tomado el proceso de caracterización depende de la
aplicación. En el caso de la cerámica tradicional, la cual no tiene que cumplir
requerimientos exactos de propiedades, una simple observación con un
microscopio de la distribución de tamaño, y forma de los polvos, puede ser
suficiente. Sin embargo, para cerámica avanzada es requerido un conocimiento
detallado de las características del polvo, para control de la microestructura y
propiedades del material fabricado. Polvos comerciales son usados en la
mayoría de las aplicaciones. Normalmente, el fabricante ha realizado la mayoría
de los experimentos de caracterización y provee al usuario con los resultados,
generalmente referido como especificaciones del polvo. Las especificaciones
del fabricante combinado con una sencilla observación del polvo con un
microscopio son suficientes para muchas aplicaciones.

OBJETIVOS.
a) Determinar las densidades de bulto, de vibrado y real a un polvo cerámico
seco.
b) Determinar la distribución de tamaño de partícula a una muestra de
marmolina seca.

MARCO TEORICO.
La densidad es una característica fundamental de todos los materiales.
Las mediciones de densidades típicas especifican la masa por unidad de
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volumen en unidades de g/cm o kg/m . Debido a la presencia de poros abiertos
y cerrados en los materiales sólidos, pedazos grandes tienden a ser menos
densos que los polvos finamente molidos del mismo material. Conforme los
grandes pedazos son molidos a partículas más y más finas, menos y menos
poros cerrados permanecen dentro de las partículas. Cuando los polvos son
molidos a tamaños suficientemente finos, la mayoría de poros cerrados estarán
expuestos. Cuando las superficies fracturadas se rompen a través de los poros
cerrados, las superficies interiores anteriormente inaccesibles son expuestas
como superficies externas de la partícula. Conforme los tamaños de partículas
son reducidas, las densidades medidas se incrementan para acercarse a los
valores ideales reportados en los manuales. Por esta razón, la mayoría de las
mediciones de densidad real son hechas en polvos finamente molidos.
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Pequeñas muestras (varios cm ) de polvos secos o suspensiones de
polvos, o pequeñas piezas de cerámica o pedazos de materiales son
requeridos para las mediciones de densidad. Las mediciones de densidad
son usadas principalmente como herramientas de investigación y desarrollo,
pero ellas son también usadas como chequeos rutinarios de la calidad y
consistencia de piezas cerámicas y de materias primas. Como una propiedad
fundamental de todos los materiales, la densidad puede usarse para ayudar
a identificar materiales, así como para determinar la pureza de materiales.
Diferentes tipos de densidades son importantes para los ceramistas, entre
las cuales se encuentran la densidad verdadera, la densidad de bulto, la
densidad de vibrado, la densidad real y la densidad de suspensión.
Densidad de bulto. La densidad de bulto de un polvo toma en cuenta la
capilaridad de partículas al empacar e incluye porosidades interparticula e
intraparticula en la densidad.
Un cilindro volumétrico o cualquier otro contenedor de volumen conocido
pueden ser llenados con polvo. La masa del polvo requerido para llenar el
contenedor, dividido por el volumen del contenedor directamente produce la
densidad de bulto del polvo. La densidad de bulto se calcula por medio de la
siguiente ecuación:

Densidad de vibrado. Dependiendo del uso planeado de las densidades resultantes,


los polvos pueden ser simplemente vaciados en un contenedor o pueden ser
vibrados antes de medir su volumen de bulto. Cuando la vibración es usada, la
densidad calculada de esta manera es mayor que la densidad del polvo sin
vibración, y se cuantifica en el laboratorio determinando primero el peso del polvo
seco, y en seguida se aplica vibración al contenedor con el polvo hasta que éste se
asiente. Terminado el vibrado, se mide el volumen que ocupa el polvo en el
contenedor. La densidad de vibrado se calcula con la siguiente ecuación:

DESARROLLO EXPERIMENTAL.
Materiales y equipos.
Balanza con capacidad de 200 g, precisión de
0.1 g. Probeta graduada de plástico de 100 ml.
Esmalte CCOT-304.
Juego de tamices # 12, 20, 30, 200 y 270 de Perfoparts y 100, 140 y 170
de la serie Tyler.
Vibradora de tamices.
Picnómetro con tapón
biselado. Balanza analítica.

Procedimiento.
Determinación de la densidad de bulto a un polvo cerámico seco.
Para determinar la densidad de bulto a un material pulverulento seco se
debe seguir el siguiente procedimiento:
Se asegura que la muestra de polvo este completamente
seca. Se pesa vacía la probeta graduada de plástico.
Se llena la probeta con polvo seco hasta la marca de 100 ml (vb).
Se pesa la probeta conteniendo el polvo seco. La diferencia entre el peso de la
probeta con el polvo y el peso de la probeta vacía será el peso de polvo seco (w).
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Se calcula la densidad de bulto del polvo (en g/cm ) por medio de la ecuación.

Resultados
Abertura Peso Vacío Peso con polvo Peso retenido
# Malla (μm) (g) (g) (g) %Retenido
12 1520 405 409 4 0.20%
30 540 380 507 127 6.35%
50 297 435 829 394 19.70%
140 105 385 1660 1275 63.75%
200 74 310 390 80 4.00%
270 61 435 463 28 1.40%
Colector 0 385 477 92 4.60%
2000 100.00%

Densidad de Bulto. Se obtuvieron los siguientes valores, W=193 Gr en un


volumen de 100 ml, Por lo que:
=

193
= 100 = 1.93 = 1.93

Densidad de Vibrado. Se obtuvieron los siguientes valores, W=193 en un


volumen de 58ml, haciendo vibrar la probeta por 5 minutos.

193
= 58 = 3.33 = 3.33

Conclusión.
La fluidez de los polvos aglomerados o atomizados depende
marcadamente del porcentaje de las fracciones finas y de su morfología. La
reducción que experimenta la fluidez del atomizado por la presencia de estas
fracciones, debido a su forma esférica y a su superficie lisa, es menos
acusada que la de los polvos granulados vía seca.

Se ha comprobado que la humedad ejerce un efecto negativo sobre la


fluidez y la densidad aparente del polvo, siendo este efecto mucho más
acusado en los polvos preparados por un proceso de vía seca tradicional

El proceso en vía seca podría considerarse como el más adecuado desde el


punto de vista económico, si mediante este procedimiento se alcanzasen unos
porcentajes de calidad y unos efectos decorativos similares a los que se logran con
un proceso en vía húmeda. Sin embargo, la incidencia que tiene el tipo de proceso
de preparación del polvo de prensas sobre la aparición de ciertos defectos en el
producto acabado depende de muchos factores, por lo que resulta difícil de
generalizar y cuantificar. Como consecuencia de ello se utilizan actualmente los dos
tipos de procesos en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos.
La operación del prensado y la microestructura de la pieza prensada,
están marcadamente afectadas por las propiedades de las partículas
(naturaleza, tamaño, distribución, forma, etc.). por las características de los
aglomerados de partículas (forma, tamaño, distribución de los gránulos o
aglomerados, etc). Las características anteriormente mencionadas, son función,
por una parte, de la composición y, por otra, de la preparación de la pasta
(atomización, vía seca tradicional y granulación) determinan a su vez otras
propiedades o parámetros tecnológicos del polvo como: densidad aparente.

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