Considerando la importancia para nuestras operaciones, la Planta de Chancado

Primario será nuestro caso de estudio en la aplicación de la metodología de análisis de

criticidad a los equipos y componentes de esta.

La metodología de análisis de criticidad utilizada se fundamenta en la teoría del riesgo

(Frecuencia de fallas x Consecuencias – Jones 1995), la misma en términos
generales, está basada en la evaluación de una serie de factores ponderados
(frecuencia de fallas y consecuencias) los cuales nos permiten calcular de forma semi-
cuantitativa el riesgo, jerarquizando en función de los resultados obtenidos los
sistemas analizados.

En esta fase se analizaron 41 Sub Sistemas pertenecientes a 8 sistemas de la Planta;

de los cuales 3 resultaron críticos, 6 semi críticos y 32 de baja criticidad.

Los resultados de criticidad obtenidos en este análisis representan la base para iniciar
el proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional de la Planta de Chancado
Primario, orientando de forma eficiente los recursos a ser utilizados en el proceso de
optimización de la Confiabilidad Operacional.

A continuación se presenta un esquema general de cómo se ha configurado el

proceso:

La primera parte abarca la teoría básica del análisis de criticidad y sus

fundamentos

La segunda sección contiene la aplicación práctica de la metodología de

análisis de criticidad obtenidos

La última sección contiene las conclusiones y las recomendaciones obtenidas

a partir de la jerarquización de los sub sistemas evaluados

Metodología de Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su

importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir
recursos (humanos, económicos y tecnológicos), determinando eventos potenciales
indeseados, en el contexto de confiabilidad operacional (capacidad de una instalación
para cumplir su función o el propósito que se espera de ella dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional específico en un tiempo determinado
(Woodhouse, 1994)

El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones

y van a depender del objetivo que se está tratando de jerarquizar, teniendo una gran
diversidad de herramientas, según las oportunidades y necesidades de la
organización:

 Flexibilidad Operacional (Disponibilidad de función alterna o de respaldo)

 Efecto en la continuidad operacional – capacidad de producción

  Efecto en la calidad del producto

 Efecto en la seguridad, ambiente e higiene

 Costos de paradas y del mantenimiento

 Frecuencia de fallas / Confiabilidad

 Condiciones de Operación (Temperatura, presión, fluido, caudal, etc.)

 Flexibilidad / accesibilidad para inspección y mantenimiento

 Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento

 Disponibilidad de recursos

Modelo de Criticidad de factores ponderados basado en el concepto del riesgo

Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominada: The
Woodhouse Partnership Limited (Woodhouse, 1994) y adaptado por nuestra área de
Mantenimiento – Cantera Tembladera.

La expresión utilizada para jerarquizar sistemas es la siguiente:

Criticidad Total = Frecuencia de Fallas x Consecuencias

Donde:

Frecuencia de Fallas = Rango de fallas es un tiempo determinado (Fallas /

Año)

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos de Mantto. +

Impacto en Seguridad, ambiente e higiene ($)

Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la expresión
del riesgo se presentan a continuación:

Criticidad Total = Frecuencia de Fallas x Consecuencia

Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo de Mantto. + Impacto SAH)
Frecuencia de Fallas Costo de Mantenimiento
Pobre - Mayor a 20 Fallas/ Año 4 Mayor o igual a $20000 3
Promedio - 15 a 20 Fallas/ Año 3 Mayor a $5000 y menor a $10000 2
Buena - 10 a 15 Falla/ Año 2 Menor a $5000 1
Baja - Menos de 10 Falla/ Aaño 1
Impacto Operacional Impacto de Seguridad, Ambiente e Higiene (SAH)
Pérdida de todo el despacho 10 Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
Parada del sistema o sub-sistema y tiene 7 interna y requiere la notificación a entes externos
repercución en otros sistemas. de la Organización
4 Afecta el ambiente / instalaciones 7
Impacta en niveles de inventario o calidad
Afecta instalaciones causando daños severos 5
No genera ningún efecto significativo sobre 1 Provoca daños menores (ambiente - seguridad) 3
operaciones y producción. No provoca ningún tipo de daños a personas, 1
Flexibilidad Operacional instalaciones o ambiente
No existe opción de producción y no hay función de 4
repuesto
Hay opción de repuesto compartido/ almacén 2
Función de repuesto disponible 1
Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema, se toman los valores totales
individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia – consecuencia y se
ubican en la matriz de criticidad, la cual permite jerarquizar en tres áreas:

 Sistemas No Críticos – NC

 Sistemas de Media Criticidad – MC

 Sistemas Críticos – C

Resumen de Resultados

DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE CRITICIDAD

C
7.32%
MC 14.63%

NC 78.05%
SUB SISTEMAS CANT. PORC.
C 3 7.32%
MC 6 14.63%
NC 32 78.05%
TOTAL 41 100.00%
Análisis de Resultados / Aspectos Relevantes

El sub sistema de Boom del Martillo Hidráulico Teledyne resultó ser crítico,
básicamente por los impactos operacionales que generan sus modos de falla.

El sub sistema de Cilindro Hidroset de la Trituradora Allis Chalmers resultó ser

crítico, por los impactos operacionales que generan sus modos de falla y por su falta
de flexibilidad ante éstas.

El sub sistema de Motor eléctrico principal de la Trituradora Allis Chalmers resultó

ser el más crítico, por los impactos operacionales que generan sus modos de falla y
por su falta de flexibilidad ante ésta ya que no se cuenta con un Motor de reemplazo
(stand by).

Conclusiones y Recomendaciones

Los resultados obtenidos de los análisis de criticidad realizados a los sub sistemas de la
Planta de Chancado Primario permitirán decidir de forma rápida y simple el orden en el cual
se deben aplicar las herramientas de optimización de confiabilidad operacional,
comenzando con aquellos sub sistemas cuya evaluación es crítica, posteriormente los de
mediana criticidad y finalmente los no críticos.

Es conveniente comenzar a aplicar la Inspección Basada en Riesgo (IBR), así mismo

evaluar de forma profunda los modos y efectos de falla, para determinar que medida adoptar
para mitigar el riesgo e impacto de la falla de estos sub sistemas.
 Análisis de criticidad detallado
1.1.- Planta de Chancado Primario
CONSECUENCIA DE FALLAS
SISTEMAS- SUBSISTEMAS FRECUENCIA IMPACTO NIVEL DE
FLEXIBILIDAD COSTOSMANT. IMPACTO SHA TOTAL CONSECUENCIAS
OPERACIONAL CRITICIDAD

1.- Tolva de Recepción de Caliza

1.1. Planchas de Soporte 1 10 1 1 1 12 12
1.2. Tope de Camiones 1 1 1 1 1 3 3
1.3. Aspersores 2 4 1 1 3 8 16
2.- CRIBADOR GRIZZLY – CONSPAIN 2200/ 5000
2.1. Excitatríz D57 (800Tn/ Hr.) 1 10 1 3 1 14 14
2.2. Motor Eléctrico Siemens 86 Kw. – 1480 rpm. 1 10 2 1 1 22 22
2.3. Ducto de descarga de Caliza 1 7 1 1 1 9 9
3. MARTILLO HIDRÁULICO TELEDYNE
3.1. Rompe bancos 3 7 4 1 1 30 90
3.2. Sistema de Amortiguación 1 7 1 2 1 10 10
3.3. Boom 2 7 4 2 1 31 62
3.4. Cilindro hidráulico de levante 2 7 2 1 1 16 32
3.5. Bomba de aceite de sistema hidráulico 1800 rpm. 1 7 2 1 1 16 16
3.6. Tanque de aceite 1 7 1 1 3 11 11
4. TRITURADORA PRIMARIA ALLIS CHALMERS36 – 55”
4.1. Cabezote 2 10 2 1 1 22 44
4.2. Araña 1 10 2 1 1 22 22
4.3. Eje y Manto 1 10 1 3 1 14 14
4.4. Cilindro Hidroset 2 7 4 2 1 31 62
4.5. Motor eléctrico Siemens 300 hp. – 705 rpm. 2 10 4 2 1 43 86
4.6. Bomba de aceite Allis Chalmers 2 hp.-1150rpm. 1 10 2 1 1 22 22
4.7. Bomba de sistema Hidroset 1 7 1 1 1 9 9
4.8. Ventilador de sistema Hidroset 1 7 2 1 1 16 16
5. FAJA TRANSPORTADORA Nº1
5.1. Faja de 42” 2 10 1 2 1 13 26
5.2. Motor eléctrico Eberhard 22 kw. 1 10 2 1 1 22 22
5.3. Reductor 1 10 2 1 3 24 24
5.4. Ruedas dentadas 1 10 2 1 1 22 22
5.5. Chumaceras 1 10 1 1 1 12 12
5.6. Chute de carga y descarga 4 10 1 1 1 12 48
5.7. Poleas 1 10 1 1 1 12 12
6. FAJA TRANSPORTADORA Nº1 – A
6.1. Faja de 42” 2 7 1 2 1 10 20
6.2. Motor eléctrico Baldor 10 hp. 1 7 2 1 1 16 16
6.3. Reductor Falk 1750 – 88.3 rpm.- 19.3 hp. 1 7 2 1 3 18 18
6.4. Ruedas dentadas 1 7 2 1 1 16 16
6.5. Chumaceras 1 7 1 1 1 9 9
6.6. Chute de carga y descarga 1 7 2 1 1 16 16
6.7. Estructura 1 7 2 1 1 16 16
7. FAJA TRANSPORTADORA Nº2
7.7. Faja de 42” 2 7 1 2 1 10 20
7.2. Motor eléctrico Eberhard 1 7 2 1 1 16 16
7.3. Reductor 1 7 2 1 3 18 18
7.4. Ruedas dentadas 1 7 2 1 1 16 16
7.5. Chumaceras 1 7 1 1 1 9 9
7.6. Chute de carga y descarga 3 7 2 1 1 16 48
7.7. Estructura 1 7 2 1 1 16 16
8. Sub Estación De Chancado Primario
 Jerarquización de los Sub Sistemas
1.1.- Planta de Chancado Primario
CONSECUENCIA DE FALLAS
SISTEMAS- SUBSISTEMAS FRECUENCIA NIVEL DE
TOTALCONSECUENCIAS JERARQUIZACIÓN
CRITICIDAD

1.- Tolva de Recepción de Caliza

1.1. Planchas de Soporte 1 12 12 NC
1.2. Tope de Camiones 1 3 3 NC
1.3. Aspersores 2 8 16 NC
2.- CRIBADOR GRIZZLY – CONSPAIN 2200/ 5000
2.1. Excitatríz D57 (800Tn/ Hr.) 1 14 14 NC
2.2. Motor Eléctrico Siemens 86 Kw. – 1480 rpm. 1 22 22 NC
2.3. Ducto de descarga de Caliza 1 9 9 NC
3. MARTILLO HIDRÁULICO TELEDYNE
3.1. Rompe bancos 3 30 90 MC
3.2. Sistema de Amortiguación 1 10 10 NC
3.3. Boom 2 31 62 C
3.4. Cilindro hidráulico de levante 2 16 32 NC
3.5. Bomba de aceite de sistema hidráulico 1800 rpm. 1 16 16 NC
3.6. Tanque de aceite 1 11 11 NC
4. TRITURADORA PRIMARIA ALLISCHALMERS36 – 55”
4.1. Cabezote 2 22 44 MC
4.2. Araña 1 22 22 NC
4.3. Eje y Manto 1 14 14 NC
4.4. Cilindro Hidroset 2 31 62 C
4.5. Motor eléctrico Siemens 300 hp. – 705 rpm. 2 43 86 C
4.6. Bomba de aceite Allis Chalmers 2 hp.-1150rpm. 1 22 22 MC
4.7. Bomba de sistema Hidroset 1 9 9 NC
4.8. Ventilador de sistema Hidroset 1 16 16 NC
5. FAJA TRANSPORTADORA Nº1
5.1. Faja de 42” 2 13 26 NC
5.2. Motor eléctrico Eberhard 22 kw. 1 22 22 NC
5.3. Reductor 1 24 24 NC
5.4. Ruedas dentadas 1 22 22 NC
5.5. Chumaceras 1 12 12 NC
5.6. Chute de carga y descarga 4 12 48 MC
5.7. Poleas 1 12 12 NC
6. FAJA TRANSPORTADORA Nº1 – A
6.1. Faja de 42” 2 10 20 NC
6.2. Motor eléctrico Baldor 10 hp. 1 16 16 NC
6.3. Reductor Falk 1750 – 88.3 rpm.- 19.3 hp. 1 18 18 NC
6.4. Ruedas dentadas 1 16 16 NC
6.5. Chumaceras 1 9 9 NC
6.6. Chute de carga y descarga 1 16 16 NC
6.7. Estructura 1 16 16 NC
7. FAJA TRANSPORTADORA Nº2
7.7. Faja de 42” 2 10 20 MC
7.2. Motor eléctrico Eberhard 1 16 16 NC
7.3. Reductor 1 18 18 NC
7.4. Ruedas dentadas 1 16 16 NC
7.5. Chumaceras 1 9 9 NC
7.6. Chute de carga y descarga 3 16 48 MC
7.7. Estructura 1 16 16 NC
8. Sub Estación De Chancado Primario
Considerando los impactos operacionales debido a la falla de estos componentes,
estimo conveniente proponer lo siguiente:

• Motor Eléctrico:

o Establecer de forma periódica (una vez / mes) un análisis predictivo de

Vibración - Nivel 1: Mide Vibración general, nivel 2: Analiza la vibración,
balanceo estático y dinámico

o Evaluar la conveniencia de tener un motor de stand by que cumpla con

las características de un motor para trituradora (alto torque) y que
permita una intercambiabilidad rápida

• Boom de Teledyne

o En esta parada hacer una reconstrucción más profunda de las paredes

de los componentes

• Cilindro Hidroset

o Adquirir un cilindro nuevo más las válvulas para tener en stand by (se
solicitará cotización a Minco Sales Corporation) para poder adquirir
estos.

Este informe se emitirá a la Superintendencia de Mantenimiento, para poder evaluar

las medidas a tomar a fin de brindar el soporte oportuno a la Planta de Chancado
Primario.

Sin otro particular.

Atte.

Ing. Paúl Beltrán Miñán

----------------------------------
Jefe de Mantenimiento
Cementos Pacasmayo S.A.A
Grupo Hochschild
Cantera Tembladera
rpm: #641521
Cel. 948011794