UNIVERSIDAD

DEL ATLÁNTICO.

CALIFICACIÓN DE
OPERARIO
SOLDADOR AL
PROCESOS DE
MANUFACTURA I

REALIZAR UNA
JUNTA DE FILETE
BAJO LA NORMA
AWS D1.1
En este trabajo tiene como finalidad, evaluar las capacidades
que tiene un soldador aspirante para llevar a cabo la
construcción de las estructuras metálicas que conformaran
los nuevos cubículos para laboratorios en el CELTI. Todo bajo
las normas adecuadas.
1

CALIFICACIÓN DE SOLDADURA EN UNA JUNTA EN FILETE BAJO LA

NORMA AWS D1.1.

AUTORES:

RAFAEL JOSÉ PÉREZ PIZARRO

FAYED VÁSQUEZ GONZALEZ
CHRISTOPHER VIZCAÍNO MORALES

INFORME DE RESULTADOS

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA I

VI SEMESTRE

PROFESOR:
Ph.D. ENRIQUE ESTEBAN NIEBLES NUÑEZ

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
2

Resumen
En el siguiente informe se mostrara una inspección visual de una junta en filete
para una probeta de quiebre de soldadura y el formato de especificación de
procedimiento de soldadura (WPS), teniendo en cuenta los criterios de
aceptación y especificaciones de la norma AWS D1.1 del 2010.
El objetivo es analizar y evaluar los resultados obtenidos tras la inspección
visual teniendo en cuenta los criterios de aceptación Según el numeral 4.9.1.2
de la norma AWS D1.1 del 2010 “Inspección visual de la soldadura de filete” y
los de la tabla 6.1 de esta misma.
También desarrollar el formato WPS de la norma, en donde se especifica el
procedimiento de la soldadura. En este formato se registra el diseño de junta
utilizado, el metal base, el metal de aporte, la protección, el precalentamiento,
la posición, características eléctricas, la técnica y el tratamiento post soldadura.
PALABRAS CLAVES: Junta en Filete, Formato WPS, Tratamiento Post
Soldadura.

Abstract
In the following report a visual inspection of a board will be displayed for a fillet
weld break test specimen and the format of welding procedure specification
(WPS), taking into account the acceptance criteria and specifications of the
standard AWS D1.1 2010.
The aim is to analyze and evaluate the results obtained after taking into account
visual inspection acceptance criteria According to paragraph 4.9.1.2 of the 2010
AWS D1.1 standard "visual inspection of fillet weld" and the table 6.1 of the
same.
Also carry out the WPS standard format, where the welding process is
specified. In th
is form the joint design used is recorded, the base metal, weld metal, protection,
preheating, position, electrical, technical and post weld treatment.
KEYWORDS: Fillet Weld, WPS Form, Post Weld Treatment.
3

TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN...........................................................................................6
2 OBJETIVOS...................................................................................................7
2.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................7
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS...................................................................7
3 Marco teórico................................................................................................8
3.1 Procesos de Soldadura.......................................................................8
3.1.1 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW)....................9
3.1.2 Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa (GMAW)..10
3.1.3 Soldadura por arco con Alambre Tubular (FCAW).........................10
3.1.4 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección
Gaseosa (GTAW).........................................................................................11
3.1.5 Soldadura por Arco Sumergido (SAW)...........................................11
3.2 Tipo de junta........................................................................................12
3.2.1 Junta a tope....................................................................................12
3.2.2 Junta en L.......................................................................................12
3.2.3 Juntas de borde..............................................................................12
3.2.4 Juntas solapadas............................................................................13
3.2.5 Junta en T.......................................................................................13
3.3 Metal de aporte....................................................................................13
3.3.1 E X X X X........................................................................................14
3.4 POSICIONES DE SOLDADURA..........................................................15
3.4.1 Posiciones de soldeo de placas en ángulo de rincón....................16
3.4.2 Posiciones de soldeo de placas a tope..........................................16
4 SELECCIÓN DEL CÓDIGO........................................................................16
5 RECONOCIMIENTO DEL PROYECTO......................................................17
6 WPS Y VARIABLES....................................................................................19
6.1 PROCESO DE SOLDADURA: SMAW.................................................20
6.2 TIPO DE JUNTA: JUNTA EN T............................................................21
6.3 TIPO DE MATERIAL: ACERO A36......................................................23
6.4 METAL DE APORTE: E6011................................................................25
4

6.5 PROTECCIÓN.......................................................................................26
6.6 PRECALENTAMIENTO........................................................................27
6.7 POSICIÓN: 2F.......................................................................................28
6.8 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS....................................................30
6.9 TÉCNICA...............................................................................................32
7 PREPARACIÓN DE LA JUNTA..................................................................33
7.1 FALTA DE FUSIÓN:..............................................................................33
7.2 POROSIDAD:........................................................................................34
7.3 INCLUSIÓN DE ESCORIA:..................................................................34
8 CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL......................................................38
8.1 Fisuras..................................................................................................38
8.2 Cráteres................................................................................................39
8.3 Dimensiones de la pierna...................................................................39
8.4 Perfil de la soldadura..........................................................................40
8.5 Socavación...........................................................................................42
8.6 Falta de fusión.....................................................................................43
8.7 Porosidad.............................................................................................44
9 ENSAYOS....................................................................................................47
9.1 MACROATAQUE..................................................................................47
9.2 ROTURA DE FILETE............................................................................52
5

FIGURAS E ILUSTRACIONESY
Figura 1 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo Revestido.............10
Figura 2 Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW........16
Figura 3 WPS.....................................................................................................20
Figura 4 Metal de base precalificado..............................................................21
Figura 5 Los cinco tipos básicos de juntas y las soldaduras aplicables...23
Figura 6 Combinaciones de metal base/metal de aporte.............................26
Figura 7 Composición química del metal de aporte.....................................27
Figura 8 Temperatura mínima de precalentamiento precalificado y de
interpase............................................................................................................28
Figura 9 Calificación de soldador y operador...............................................30
Figura 10 Posiciones en soldadura................................................................31
Figura 11 Requerimientos del WPS precalificado.........................................32
Figura 12 Soldaduras de filete de un solo pase............................................33
Figura 13. Falta de fusión................................................................................35
Figura 14 Porosidad superficial......................................................................35
Figura 15. Inclusión de escoria.......................................................................36
Figura 16. Rotura de filete parte frontal........................................................37
Figura 17. Macroataque....................................................................................37
Figura 18. Separación de las placas...............................................................37
Figura 19. Realización del
Tabla 1 propiedades mecánicas......................................................................24
Tabla 2 Propiedades químicas........................................................................ 25
Tabla 3. Criterios de soldadura según la norma........................................... 39
Tabla 4. Checklist basado en código AWS ....................................................48
Tabla 5 Verificación de los criterios, basado en el código AWS D1.1 (Inciso
4.31.4.1)..............................................................................................................56

sayo de rotura de filete

Figura 20. Cordón sin fisura
Figura 21. Cordón sin cráteres.
Figura 22. Tamaño de la pierna de la soldadura
Figura 23. Tamaño de nuestra pierna de soldadura
Figura 24. Requerimientos para perfiles de soldadura
Figura 25. Perfil de la soldadura.
Figura 26. Pieza del macroataque sin socavación
Figura 27.Cordón con falta de fusión. (las zonas mas oscuras reflejan la
falta de fusión
Figura 28. Cordón sin presencia de porosidad.
Figura 29 presencia de porosidad en la soldadura internamente (zonas
brillantes).
6

Figura 30. Cordones de soldadura sin fisuras.

Figura 31 . Macroataque sin con fusión incompleta
Figura 32.Tamaño de la pierna criterio b
Figura 33. Macroataque sin socavación (criterio c.4)
Figura 34 La cantidad de porosidad "partes brillantes" supera lo
propuesto por la norma (6mm)
Figura 35 Soldadura sin inclusión de excoria
Figura 36 Falta de fusión en la raíz
Figura 37 Probeta doblándose sobre si misma
Figura 38 Porosidad e Inclusiones

TABLA
7

Tabla 1 propiedades mecánicas......................................................................27

Tabla 2 Propiedades químicas........................................................................28
Tabla 3. Criterios de soldadura según la norma...........................................42
Tabla 4. Checklist basado en código AWS....................................................51
Tabla 5 Verificación de los criterios, basado en el código AWS D1.1 (Inciso
4.31.4.1)..............................................................................................................59
8

1 INTRODUCCIÓN
En el mundo de hoy hay un énfasis creciente focalizado en la necesidad de
calidad, y la calidad en la soldadura es una parte importante del esfuerzo de
calidad. Esta preocupación por la calidad del producto se debe a varios
factores, incluyendo económicos, de seguridad, regulaciones gubernamentales,
competencia global y el empleo de diseños menos conservativos. Si bien no
hay un único responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector
de soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control
de calidad de soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creación de
un producto de calidad soldado. De cualquier modo, el inspector de soldadura
es una de las personas de la primera línea que debe observar que todos los
pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido completados
adecuadamente. Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de
soldadura debe poseer un amplio rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas más cosas que simplemente mirar soldaduras.
9

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Inculcar, desarrollar y describir unas habilidades iniciales para la evaluación de
una soldadura en elementos estructurales.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Hacer uso de literatura especializada y de la lectura de los códigos en la
evaluación de la soldadura.
 Representar como se llevan a cabo ciertos procesos para evaluar una
soldadura.
 Hacer conclusiones respecto a todo lo que se observó durante la
realización del proyecto.
 Examinar visual y por medio de ensayos las uniones soldadas conforme
al código aplicable observando las discontinuidades y defectos
presentes en las mismas. [1]
10

3 Marco teórico

3.1 Procesos de Soldadura

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas
temperaturas locales que permite la unión de metales. El tipo de la fuente de
calor se utiliza a menudo como una descripción básica del tipo de
procedimiento, tales como la soldadura de gas y la soldadura por arco. (1)
Existen varios procesos de soldadura, a continuación se hará referencia de los
más comunes.

3.1.1 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW)

Consiste en la utilización de un electrodo con un determinado recubrimiento,
según sean las características específicas. A través del mismo se hace circular
un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa.
Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se
desea soldar o unir, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material
que se está soldando, de paso se genera mediante la combustión del
recubrimiento, una atmosfera que permite la protección del proceso, esta
protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y posibles
elementos contaminantes. También se produce una escoria que recubre el
cordón de soldadura generado. El electrodo consiste en un núcleo o varilla
metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es
transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la
corriente de soldadura (véase figura 1). (2)
11

Figura 1 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

12

3.1.2 Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa (GMAW)

La soldadura por arco con alambre y protección gaseosa se caracteriza por un
electrodo sólido de alambre el que es alimentado en forma continua a través de
la pistola de soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la pieza de
trabajo para calentar y fundir el metal base y los metales de aporte. Una vez
fundido, el alambre se deposita en la junta soldada.

Una característica importante para GMAW es que toda la protección para la

soldadura es provista por una atmósfera de gas protector que también es
suministrado a través de la pistola de soldadura desde alguna fuente externa.
Los gases usados incluyen los del tipo inerte y los reactivos. Para algunas
aplicaciones se usan gases inertes tales como el argón y el helio. Puede
usarse uno sólo, en combinación con el otro, o mezclado con otros gases
reactivos como el oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas aplicaciones de la
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa usan sólo protección de
dióxido de carbono, por su costo relativamente bajo con respecto a los gases
inertes.

3.1.3 Soldadura por arco con Alambre Tubular (FCAW)

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding FCAW)
es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea
con protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un
escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura. (4)
13

3.1.4 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección

Gaseosa (GTAW).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa,

que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza asoldar, donde puede o no utilizarse metal
de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para
eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más importante que
ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales,
incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de tuberías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la
corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es
necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso. (2)

3.1.5 Soldadura por Arco Sumergido (SAW)

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el
electrodo y el charco de soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos
por una capa de fundente granular sobre el área de soldadura. El proceso no
requiere presión y el material de aporte es el alambre (o alambres) el cual es el
que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La
soldadura por arco sumergido es un proceso de producción versátil capaz de
soldar con corriente hasta 2000 amperes de CA y CC. (5)
14

3.2 Tipo de junta

Hay cinco juntas básicas usadas en soldadura de metales: a tope, en L, en T,
solapada y en borde (6).

3.2.1 Junta a tope

La junta a tope es el tipo más simple de junta soldada. Se utiliza para unir dos
objetos que reposan sobre el mismo plano. La junta entre los dos objetos
puede consistir en dos bordes cuadrados, en forma de "V" o de "U". El perfil
depende de los materiales que serán soldados, y también puede depender de
la aplicación que se le desea dar a esos materiales. Todas las juntas a tope
pueden consistir en una soldadura simple o doble, siendo las soldaduras
simples las que tienen una mejor relación costo-beneficio.

3.2.2 Junta en L
La junta en L se usa para unir dos objetos en un ángulo de 90 grados. Los
objetos se colocan de manera tal de que sólo se toquen sobre un borde. Esto
deja un surco en forma de "L" que debe ser rellenado con material de
soldadura. Utilizar esta soldadura en "L" permite una unión mucho más fuerte, y
también permite al soldador unir los objetos en un solo paso. Si los objetos
fueron acomodados de una manera distinta, la unión puede requerir de dos
soldaduras separadas (en la parte superior e inferior) y podría no resultar tan
fuerte.

3.2.3 Juntas de borde

Una junta de borde es similar a una junta a tope, pero se usa sobre los bordes
de dos objetos de distribución vertical. Por ejemplo, esta junta se utiliza
comúnmente para crear una chapa doble de acero. Las chapas se apilan una
sobre la otra, y al menos un borde se suelda mediante este método. Para
añadir fuerza a la unión, deben soldarse dos o más bordes.
15

3.2.4 Juntas solapadas

Las juntas solapadas se usan para superponer dos objetos que no reposan
directamente uno sobre el otro. Como sólo una pequeña porción de los objetos
se superpone, una junta de bordes no es suficiente. En su lugar, se sueldan las
juntas donde el borde de uno de los objetos toca al otro. Por ejemplo,
imagínate una escalera, con los peldaños representando una serie de objetos
metálicos. Una junta solapada se colocaría en la intersección de cada objeto
vertical con el escalón horizontal.

3.2.5 Junta en T
La junta en T se utiliza para unir dos objetos en el ángulo adecuado para
formar una forma de "T". Un ejemplo simple sería una viga de metal
suspendida de un cielorraso. La soldadura puede realizarse en uno de los dos
lados de la viga, donde ésta se une con la cubierta del techo. Si el objeto
metálico estuviera colocado por encima del techo en un formación de tipo cruz,
el resultado de la soldadura sería lo que se conoce como una junta en forma de
cruz.

3.3 Metal de aporte

Tipo de metal empleado en la unión de soldaduras por fusión; sirve para
colaborar en la resistencia y la masa de la unión por soldadura. El metal de
aporte se consigue mediante la fusión de un electrodo. El material elegido debe
corresponder con las mismas características resistentes que el metal base (7).

En algunas operaciones de soldeo la unión se produce con la fusión de los

metales base en un charco sin adición de metal de aporte, pero en otras se
requiere algún tipo de metal adicional para generar la coalescencia requerida.
Este metal adicional es denominado metal de aporte. Por ejemplo, en el
16

proceso SMAW están las varillas revestidas, las cuales son también el medio
conductor de la energía (electrodos) (8).

Debido a que el electrodo es una característica tan importante del proceso de

soldadura por arco con electrodo revestido, es necesario entender cómo se
clasifican e identifican los distintos tipos. La American Welding Society ha
desarrollado un sistema para la identificación de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. Las Especificaciones de la American Welding
Society A5.1 y A5.5 describen los requerimientos para los electrodos de acero
al carbono y de baja aleación respectivamente. Describen las distintas
clasificaciones y características de esos electrodos.

3.3.1 E X X X X
Se establece que para los electrodos la identificación consiste de una “E”,
seguida por cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres números se refieren
a la mínima resistencia a la tracción del metal de soldadura depositado. Esos
números expresan la resistencia mínima a la tracción en miles de libras por
pulgada cuadrada. Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del metal
soldadura depositado es al menos 70000 psi. Los números siguientes se
refieren a las posiciones en las cuales el electrodo puede ser usado (véase
figura2). Un “1” indica un electrodo que es apto para ser usado en cualquier
posición. Un “2” indica que el metal fundido es tan fluido que el electrodo sólo
puede ser usado en las posiciones plana o filete horizontal. Un “4” significa que
el electrodo es apto para soldar en progresión descendente. El número “3” no
está asignado. El último número describe otras características que son
determinadas por la composición del revestimiento presente en el electrodo.
Este recubrimiento determinará las características de operación y corriente
eléctrica recomendada: AC (corriente alterna), DCEP (corriente continua,
electrodo positivo), DCEN (corriente continua, electrodo negativo). Es
importante notar que aquellos electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”. Para mantener este bajo contenido
de hidrógeno (humedad), deben ser almacenados en su envase original de
fabricación o en un horno de almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
17

de calentamiento eléctrico y debe tener una capacidad de control de

temperatura en un rango de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a
mantener el bajo contenido de humedad (menor al 0,2%), debe ser ventilado en
forma adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrógeno que no será
usado inmediatamente deberá ser colocado en el horno de mantenimiento, tan
pronto como su contenedor hermético sea abierto. La mayor parte de los
códigos requieren que los electrodos de bajo hidrógeno sean mantenidos a una
temperatura mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser quitados del
contenedor sellado correspondiente. De todas formas, es importante notar que
los electrodos distintos a los arriba mencionados pueden dañarse si son
colocados en el horno. Algunos tipos de electrodos son diseñados para tener
algún nivel de humedad. Si esta humedad es eliminada, las características de
operación del electrodo serán significativamente deterioradas.

Figura 2 Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

3.4 POSICIONES DE SOLDADURA

Generalmente en soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en
ángulo o de rincón designada con la letra F y la soldadura a tope designada
con la letra G según la normativa americana (A.W.S.) según la normativa
europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P (9).
18

3.4.1 Posiciones de soldeo de placas en ángulo de rincón

 Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las
chapas inclinadas a 45º más o menos.
 Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en
vertical.
 Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en
vertical; en la normativa americana tanto la soldadura ascendente como
descendente sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea la
soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical
descendente se le denomina PG
 Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

3.4.2 Posiciones de soldeo de placas a tope

 *Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o
sobremesa.
 *Posición 2G (UNE = PF). Chapas verticales con eje de soldaduras
horizontales, o también denominado de cornisa.
 *Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura
vertical descendente (PG).
 *Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

4 SELECCIÓN DEL CÓDIGO

Basándose en que la situación a estudiar está relacionada con la soldadura
estructural para el caso de los aceros, el código a seleccionar fue Código de
Soldadura Estructural-Acero (AWS D1.1/D1.1M:2010), ya que en este se
encuentran expuestos la mayoría de criterios, ensayos y detalles que son
necesarios para realizar la evaluación de las soldaduras cuando estas aplican a
19

estructuras y ciertos elementos de uso común en el sector metalmecánico. [1]

[10] .

5 RECONOCIMIENTO DEL PROYECTO

En el informe que se está trabajando se usará una estructura del CELTI (Centro
de Laboratorios y Talleres de Ingeniería) de la Universidad del Atlántico, que se
halla en construcción. Dicha estructura, está edificándose en vigas y columnas
de acero ASTM A36, para la cual se calificará un operario-soldador que debe
tener las aptitudes necesarias para realizar las soldaduras presentes en los
armazones. Con las soldaduras presentes en los armazones, se está refiriendo
a los tipos de juntas presentes y sobre se los cuales, el soldador aprobara o no.

Como es una estructura en construcción, es el primer estudio que se realiza

sobre esta y los procedimientos de soldadura que sobre ella se están
ejecutando. La evaluación del proyecto se vuelve una parte importante, ya que
ciertas auditorias pueden derivar en una mejor terminación.
20
21

6 WPS Y VARIABLES

Figura 3 WPS
22

6.1 PROCESO DE SOLDADURA: SMAW

Este proceso fue utilizado porque si revisa la tabla 3.1 de la norma AWS
D1.1 del 2010 es permitido usar este proceso para aceros A36 de
espesores menores a ¾” (véase figura 4).

Figura 4 Metal de base precalificado

Otras de las razones en las que se basó para seleccionar este proceso, es
que posee grandes ventajas como:
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil
23

 El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo

revestido.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos
con protección gaseosa.
 Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como
cerrados.
 Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones (2).

6.2 TIPO DE JUNTA: JUNTA EN T

El tipo de junta seleccionado fue la junta en T (véase figura 5) teniendo en
cuenta lo visto en el área de laboratorio, en el cual el tipo de soldadura con el
que trabajan es de filete y según la ANSI/AWS A2.4 define este tipo de
soldadura como “una soldadura de sección transversal aproximadamente
triangular uniendo dos superficies aproximadamente en ángulos rectos en una
junta solapada, en T o en L”.

Cuando el diseño lo permite, es preferida la soldadura de filete a la soldadura

con bisel por razones económicas. Generalmente no se requiere preparaciones
de borde para soldadura de filete, pero la superficie a soldar debe estar limpia.
24

Figura 5 Los cinco tipos básicos de juntas y las soldaduras aplicables

25

6.3 TIPO DE MATERIAL: ACERO A36

El material seleccionado para trabajar es el acero A36, fue escogido en base a
el proceso de soldadura como se puede ver en la tabla 3.1 de la norma AWS
D1.1 del 2010 (véase figura 4), también tuvimos en cuenta sus propiedades
mecánicas (véase tabla 1), químicas (véase tabla 2) (11) y su gran
accesibilidad económica debido a que este acero es una de las variedades más
comunes. Ofrece una excelente resistencia y fuerza para un acero bajo en
carbono y aleación. Aunque es propenso al óxido (10).

Propiedades mecánicas

El acero A36 tiene una densidad o masa por unidad de volumen de 7,85
gramos (0,017 lb) por centímetro cúbico o 0,284 libras (0,13 kg) por pulgada
cúbica en medidas inglesas. Tiene un módulo de elasticidad de 200 GPa o
29.000 ksi (199.948,01 MPa). También tiene un módulo de cizallamiento de
79,3 GPa o 11.500 ksi (79.289,73 MPa) (10).

Tabla 1 propiedades mecánicas

Propiedades Mecánicas
Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Tracción Elongació
(Kg/mm²) n
(Kg/mm² MPa (Kg/mm²) MPa %
)
25,5 250 40,8 400 20 (mín.)
(mín) (mín.) (mín) (mín.)

Propiedades químicas

Como todos los aceros, el A36 se compone predominantemente de hierro (98 a

99 por ciento). Sin embargo, a diferencia de la mayoría de los aceros, tiene
muy pocos elementos añadidos a él. Contiene 0,18 por ciento de carbono, 0,2
por ciento de cobre y entre 0,8 y 0,9 por ciento de manganeso para aumentar la
fuerza y la resistencia. Tiene fósforo (0,04 por ciento máximo) e impurezas de
azufre (0,05 por ciento máximo) que pueden hacer el acero frágil si se añade
en cantidades demasiado grandes (10).
26

Tabla 2 Propiedades químicas

Composición Química (Valores Típicos)

%C %Mn %Si %P %S
≤ 0,26 0,80 -1,20 ≤ 0,40 ≤ 0,04 ≤ 0,05

6.4 METAL DE APORTE: E6011

Se seleccionó el electrodo 6011 ya que según la norma AWS D1.1 del 2010
ítem 3.3 (véase figura 6), en la tabla 3.1 para el acero A36 se recomienda
utilizar los electrodos con la especificación AWS A5.1 de clasificación E60XX
(véase figura 4).
27

Figura 6 Combinaciones de metal base/metal de aporte

El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser

usado con corriente alterna, pero también se le puede usar con corriente
continua, electrodo positivo. La rápida solidificación del metal depositado
facilita la soldadura en posición vertical y sobrecabeza. El arco puede ser
dirigido fácilmente en cualquier posición, permitiendo altas velocidades de
deposición (soldadura).
28

Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura
en acero dulce, especialmente en trabajos donde se requiera penetración y
posee muy buenas propiedades químicas (véase figura 7) (12).

Figura 7 Composición química del metal de aporte

6.5 PROTECCIÓN
No se utiliza protección de fundente ni de gas, porque los electrodos utilizados
en el proceso SMAW poseen un revestimiento. En este caso se utilizó el
electrodo 6011 el cual tiene un revestimiento de alta celulosa, los electrodos de
este grupo poseen una alta cantidad de celulosa que al quemarse en el arco
producen abundante cantidad de gases que son los que impiden el contacto del
oxígeno y nitrógeno del aire con el metal fundido o aún caliente.

6.6 PRECALENTAMIENTO
En la tabla 3.2 de la norma AWS D1.1 del 2010 para el acero A36 no aparece
indicado que temperatura mínima de precalentamiento y de interpase, por lo
tanto no le realizamos precalentamiento (véase figura 8).
29

Figura 8 Temperatura mínima de precalentamiento precalificado y de

interpase

6.7 POSICIÓN: 2F
Según la norma AWS D1.1 del 2010 en la tabla 4.10 de calificación de soldador
y operador podemos utilizar 2F (véase figura 9) la cual consiste en colocar una
de las placas en vertical y realizar un desplazamiento del electrodo
horizontalmente (véase figura 10).
30

Figura 9 Calificación de soldador y operador

31

Figura 10 Posiciones en soldadura

6.8 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Después de haber seleccionado el electrodo E6011, se consultó la tabla 3.7 de
la norma AWS D1.1 del 2010 “Requerimientos de WPS Precalificado” (véase
figura 11) donde se señala que para la soldadura en filete soldada
horizontalmente con el proceso SMAW se puede usar un electrodo con un
diámetro menor a 1/4 “. Luego en la parte de máxima corriente para todas las
posiciones de soldeo para realizar una soldadura de filete se recomienda
consultar los rangos de corriente según el fabricante. Según INDURA el
amperaje debe estar entre los 80 y 120 amperios para un diámetro de 1/8”
(véase figura 7).
32

La corriente de salida de la maquina utilizada fue corriente alterna. La cual

tiene la capacidad de variar la salida de voltaje entre 0 y 79 voltios. En este
caso se utilizó 170 amperios.

Figura 11 Requerimientos del WPS precalificado

33

6.9 TÉCNICA
El tipo de cordón de soldadura fue el cordón ondulado, este tipo de cordón se
logra oscilando de un borde del espacio a ser rellenado al otro borde
depositando metal en un espacio más ancho. También se aplicaron varias
pasadas (multipase) puesto que la norma AWS D1.1 del 2010 en el número
3.7.3.2. Soldadura de filete de un solo pase menciona que para el proceso
SMAW hasta ¼” se puede realizar un solo pase (véase figura 12), la probeta
requería un filete de 5/16”, por esta razón se ejecutó en dos pases.

Para obtener los mejores resultados, se recomienda un arco de longitud

mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón.
Para soldadura de filetes planos y horizontales, se recomienda mantener el
electrodo a 45° con cada plancha, oscilándolo en el sentido del avance. El
movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetración y el
movimiento hacia atrás controla la socavación y la forma del cordón (13).

Figura 12 Soldaduras de filete de un solo pase

34

7 PREPARACIÓN DE LA JUNTA
La preparación del metal base según el párrafo 5.15 de la norma (American
Welding Society, 2010) debe ser de la siguiente forma, las superficies en las
que se va a depositar el metal de soldadura deben estar lisa, uniformes y libres
e aletas, ralladuras, fisuras y otras discontinuidades que afectarían
adversamente la calidad o resistencia de la soldadura. Las superficies que van
a ser soldadas y las superficies adyacentes a la soldadura también deben estar
libres de cascarillas y otros materiales extraños que podrían impedir una
soldadura apropiada o también producir gases indeseados.

En estos procesos de soldadura la estética juega un papel crucial; no solo por

el hecho de que el trabajo se vea bien presentado sino también porque de ello
depende que la finalización del trabajo o producto de entrega tenga la calidad
esperada.

Muchas veces esta preparación no se lleva a cabo, por lo que generalmente

conlleva a defectos en la soldadura o discontinuidades estructurales. Como
primera medida, debemos garantizar que el corte de la placa sea lo más
uniforme posible, es decir, no tenga cambios en el relieve de la superficie de
corte, de esto depende que al juntar las placas haya un encaje mucho más
estable que facilite la aplicación de la soldadura y no permita la inclusión de
escoria mientras se suelda. Como segunda medida pertinente y teniendo en
cuenta lo que mencionamos anteriormente sobre la estética, es necesario pulir
las zonas de las placas que van a ser soldadas, la línea de pulido puede ser
de una pulgada es espesor. La aplicación de estas medidas de preparación,
facilita la penetración de la soldadura en el metal y además evita que se llegue
a defectos como:

7.1 FALTA DE FUSIÓN:

se debe a que la capa de laminacion es muy gruesa y evita que la soldadura
tenga un buen proceso de fusion con la lamina, esto se corrige cuando se pule
la superficie.
35

Figura 13. Falta de fusión

7.2 POROSIDAD:
Hay varios tipos de porosidad entre las cuales podemos mencionar la dispersa,
agrupada, alargada, alineada y la tubular. En general la porosidad es un
defecto en la soldadura que baja significativamente su calidad; cabe mencionar
que una de sus principales causas es la contaminación de la pieza de trabajo.

Figura 14 Porosidad superficial

7.3 INCLUSIÓN DE ESCORIA:

Son productos no metálicos que aparecen a causa de la disolución del flux o
impurezas no metálicas en algunos procesos de soldadura.
36

Figura 15. Inclusión de escoria

Estos defectos se hicieron presentes en nuestra primera unión de las placas, el

soldador que escogimos no tenía una técnica muy buena a la hora de soldar y
no se realizó una limpieza adecuada de la superficie. Tuvimos que recurrir a un
nuevo soldador para que llevara a cabo el trabajo, el cual lo hizo correctamente
dejando así la pieza lista para realizarle el macroataque. A continuación, las
imágenes de nuestra nueva junta.
37

Figura 16. Rotura de filete parte frontal

Figura 18. Separación de las placas Figura 17. Macroataque

38

8 CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL

Según el numeral 4.9.1.2 de la norma AWS D1.1 del 2010 “inspección visual de
la soldadura de filete” las soldaduras de filete deben cumplir los siguientes
requerimientos:

1 Cualquier fisura debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.

2 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
3 Los tamaños de pierna de la soldadura de filete no deben ser menores a
los tamaños de piernas requeridos.
4 El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos de la figura
5.4.
5 La socavación del metal base no debe exceder 1/32 pulg. (1mm).
Teniendo en cuenta los resultados arrojados por nuestro ensayo de rotura de
filete se realiza el siguiente checklist.

Figura 19. Realización del ensayo de rotura de filete

Tabla 3. Criterios de soldadura según la norma.

Criterio Aceptable Inaceptable

1 
2 
3 
4 
5 
39

8.1 Fisuras
El criterio número 1 nos menciona que cualquier fisura debe ser inaceptable,
sin importar su tamaño. En nuestra probeta como se puede ver en la

Figura 20. Cordón sin fisura

No encontramos fisuras esto se debe a que el material base el ASTM A36 es

de buena soldabilidad; esto significa que posee bajo contenido de carbono y
pocos elementos aleantes y al momento de enfriarse, no va a haber ningún
residuo martensitico y por ende no se va a fragilizar. Otra razón es que los
esfuerzos producidos por la contracción del material cuando se enfriaba no
supero la resistencia a la tracción.

8.2 Cráteres
La soldadura no presento cráteres, debido a que el soldador realizo un buen
trabajo y un hubo concentración de esfuerzos a la hora de soldar ni paradas
bruscas.

Figura 21. Cordón sin cráteres.

40

8.3 Dimensiones de la pierna

El criterio 3 nos menciona que las dimensiones de la pierna de la soldadura del
filete deben cumplir los tamaños requeridos. En la figura 4.37 de la norma nos
muestra la altura del filete que es de 8 mm y comparando con la real en la
Figura 22. Observamos que su medida es de 8.5 mm aproximadamente, por lo
tanto si cumplió con ese requerimiento.

Figura 22. Tamaño de la pierna de la soldadura

Figura 23. Tamaño de nuestra pierna de soldadura

8.5 mm
41

8.4 Perfil de la soldadura

Del criterio 4 sabemos que el perfil de la soldadura debe cumplir con el
requerimiento de la figura 5.4. Si comparamos el perfil de la soldadura figura
20. En la probeta con la figura 5.4-D de la norma observamos que el perfil de la
probeta cumple con las características de la inaceptable ya que la garganta
teórica y la concavidad son muy grandes comparadas con la de un perfil
aceptable.

Figura 24. Requerimientos para perfiles de soldadura

42

Figura 25. Perfil de la soldadura.

8.5 Socavación
El criterio 5 menciona que la socavación en el metal base no debe exceder
1/32” si observamos la figura 17. No se logra ver socavación en el metal base,
como podemos ver en la sección adyacente a la soldadura no hay
discontinuidades que superen esa medida, esto se evidencio cuando
iluminamos adecuadamente la sección de la soldadura y observábamos que no
se generaban sombras que son producidas por la socavación. Podemos decir
que el material de aporte si lleno las depresiones generadas por la fundición del
metal base.

Ahora, después de hacer el doblado de la probeta con la prensa hidráulica y

teniendo en cuenta los criterios de inspección visual de la tabla 6.1 de la norma
(American Welding Society, 2010) en la cual se menciona los criterios ya
mencionados anteriormente y otros nuevos como son la fusión del metal base
con el metal de aporte y porosidad. Podemos decir que las placas no
presentaron socavación, además lo podemos verificar en el macroataque.
43

Figura 26. Pieza del macroataque sin socavación

8.6 Falta de fusión

En la Figura 17. De la probeta pudimos observar que se presentó falta de
fusión del material de aporte con el metal base. La falta de fusión puede
resultar de un número de diferentes condiciones o problemas. En este caso se
debe a que el soldador no utilizo la cantidad de corriente necesaria para que el
material de aporte y el de base llevaran a cabo su fusión.
44

Figura 27.Cordón con falta de fusión. (Las zonas mas oscuras reflejan la
falta de fusión

8.7 Porosidad
En la figura 22. De la probeta observamos que no había poros superficiales, los
cuales normalmente son causados por agentes contaminantes o humedad en
la zona de soldadura que se descomponen debido a la presencia del calor de la
soldadura y de los gases formados. Pero en la imagen 11 que es la revisión
después del ensayo de rotura de filete, se encontraron pequeñas porosidades
internas quizá debidas a las condiciones ambientales en las que se llevó a
cabo el proceso de soldadura. De todos modos hay que tener en cuenta que
variantes en la técnica de soldadura también pueden causar poros. En este
caso, el proceso utilizado fue el SMAW en donde hay que efectuar un arco muy
pequeño, ya que si este fuese excesivamente grande produciría poros
igualmente.

Figura 28. Cordón sin presencia de porosidad.

45

Figura 29 presencia de porosidad en la soldadura internamente (zonas

brillantes).
46

9 ENSAYOS

9.1 MACROATAQUE
Los ensayos de macro-ataque para juntas de filete deben ser cortados de
acuerdo a la Fig. 4.37 del código AWS ( falta esta figura en las referencias)
Para una calificación aceptable se debe cumplir con los requerimientos que se
presentan en la siguiente tabla con el fin de realizar un checklist:

Tabla 4. Checklist basado en código AWS

ESPECIFICACION CUMPLE NO CUMPLE

a La soldadura de filete debe

tener fusión a la raíz de la junta, 
pero no necesariamente más
allá.

b El tamaño de pierna mínimo 

debe cumplir con el tamaño de
soldadura de filete especificado.

c Las soldaduras de filete deben REQ. ADICIONAL CUMPLE NO CUMPLE

cumplir los siguientes • Ninguna fisura 
requerimientos adicionales.
• Fusión completa entre las
capas adyacentes de los 
metales de soldadura y
entre el metal de
soldadura y el metal base

• Perfiles de soldadura en
conformidad al detallado 
anteriormente sin ninguna
de las variaciones
prohibidas (Falta esta
figura en las referencias)

• Ninguna socavación que 

exceda 1mm

• Para porosidad de 1mm o 

mayor, la porosidad
acumulada no debe
exceder (6mm)

• Ninguna excoria 
acumulada, en la cual la
suma de las dimensiones
más grandes no exceda
4mm

A continuación, presentamos las imágenes de nuestro macroataque y las

mostradas por la norma para la evaluación del macroataque:
47

Figura 30. Cordones de soldadura sin fisuras.

Ninguna fisura es aceptable, debido a que compromete en gran parte la calidad

y resistencia dela soldadura ya que esta así será más propensa a fallas
48

Figura 31 . Macroataque sin con fusión incompleta

El macroataque, no genero fusion completa, esto es un aspecto que es

considerado falla por parte del soldador ya que esto se puede deber o a una
mala selección de voltaje, que genera un mal aporte termico y por ende no
permite una buena fusion. Tambien se pudo deber a que el soldador no aplicó
la suficiente presion a la hora de soldar.
49

Figura 32.Tamaño de la pierna criterio b

8.5m
m

El tamaño de la pierna está dentro de la norma, ya que esta dice que no debe
ser menor a 8mm.

Figura 33. Macroataque sin socavación (criterio c.4)

No se presentó socavación. Explicación más completa en (“Socavación” pág.

42)
50

Figura 34 La cantidad de porosidad "partes brillantes" supera lo

propuesto por la norma (6mm)

Explicación, Sección 8.7 Porosidad pág. 44

Figura 35 Soldadura sin inclusión de excoria

Explicación, Sección 7.3 INCLUSIÓN DE ESCORIA: pág. 35

51

9.2 ROTURA DE FILETE

La longitud completa de la soldadura debe ser examinada visualmente en
primera instancia, y luego una muestra, mínimo 150 mm (6 pulg.) de largo, se
debe cargar de forma que la raíz de la soldadura se halle en tracción. Mínimo
debe mostrarse un inicio y final de la soldadura, además deben estar situados
dentro de la probeta de ensayo. La aplicación de la carga se incrementa o
repite hasta que la probeta se fracture o doble de manera plana sobre sí
misma.
Para el caso presentado en este informe, la soldadura no pasó la prueba de
rotura de filete, ya que esta no muestra fusión completa en la raíz de la junta.
Esto lleva a afirmar, por cualquier prueba que falle, que la soldadura no pasa la
calificación. Esto se debió a falta de penetración con el electrodo por parte del
soldador. (Ver figura x)
La probeta dobla sobre sí misma y además la suma de porosidades e
inclusiones no supera los 10mm. (Ver Figura 36) (Ver Figura 37). La tabla 5
verifica los criterios.

Figura 36 Falta de fusión en la raíz

52

Figura 37 Probeta doblándose sobre si misma

53

Figura 38 Porosidad e Inclusiones

54

Tabla 5 Verificación de los criterios, basado en el código AWS D1.1 (Inciso

4.31.4.1)

La probeta se dobla sobre si misma 

Si se fractura, tiene una superficie de fractura que muestra fusión 
completa en la raíz de la junta sin inclusión o porosidad mayor a 2.5 mm
(3/32 pulg.) en la dimensión más grande.

La suma de las dimensiones más grandes de todas las inclusiones y 

porosidades no debe exceder 10 mm (3/8 pulg.) en la probeta de longitud
de 150mm (6 pulg.).