CASOS DE ANALISIS DE DIAGRAMA ISHIKAWA Y DIAGRAMA DE PARETO

DANIELA BERNAL JALKIS

ANGIE VILLANUEVA MESA

JUAN PALACIO GUZMAN

UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SECCIONAL BARRANQUILLA
2019
 CASO DE ANALISIS DIAGRAMA ISHIKAWA
Situación:
Proceso de órdenes de compra
En una empresa de producción se encargó a un equipo de mejora la solución del
problema de los retrasos crónicos en el proceso de órdenes de compra. El grupo
identificó las etapas significativas del proceso mediante un Diagrama de Flujo.
Para identificar posibles causas del retraso, el equipo decidió construir un
diagrama de Causa-Efecto mediante proceso lógico paso a paso.

Actividades que se podrían hacer para solucionar el problema planteado:

Como se observa en este caso el problema que se presenta es el retraso en las
órdenes de compra. Para poder darle una solución al problema general se deben
detallar primero cada una de las causas de este problema.
En el caso del traslado y pedido a proveedor se podría tener más control a la hora
de revisar donde se tienen que enviar las ordenes de compra para evitar que se
entreguen donde no es o que se pierdan en el correo interno o se entreguen al
proveedor equivocado. Además, a largo plazo esto reduciría el lead-time de la
empresa.
En el caso de el copiado se supone que la persona encargada de esta actividad al
momento de hacer las ordenes de compra debe realizarlas de manera que sean
claras y legibles, también debe tener suficientes copias para entregar a la persona
que se lo solicite.
En el caso de llegada se debería tener más supervisado la forma en la que deben
llegar las ordenes de compra y como deben ser archivadas. Incluso si es
necesario, establecer un estándar de como deben llegar las ordenes para no ser
rechazadas.
 CASO DE ANALISIS DIAGRAMA DE PARETO
Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se
encuentra afectado por las siguientes causas:
 Fluctuaciones de energía
 Inestabilidad de la máquina
 Rotación frecuente del operador
 Rotación frecuente de la máquina
 Cambios ambientales cíclicos
 Cansancio o fatiga del operador
 Partida fría
 Error de medición
 Desviación del material
 Desgaste del equipo

En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la

cantidad de veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso,
durante un período determinado.
Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con
respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a
menor. Una vez ordenada la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Con estos valores es posible obtener el diagrama de pareto:

Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al

80% del porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:
 Cambios ambientales
 Rotación del operador
 Inestabilidad de la máquina
Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso,
por lo que los esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3
aspectos.