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Modificacion A La Antologia de La Asigna PDF
Modificacion A La Antologia de La Asigna PDF
SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MODIFICACION A LA ANTOLOGÍA DE LA
ASIGNATURA DE CONTROL NUMÉRICO
CLAVE INC-0603
HT-HP-C 4 – 2 – 10
PLAN DE ESTUDIOS IIND-2004-297 DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MODULO DE ESPECIALIDAD EN MANUFACTURA
IINE-MAN-2006-01
Septiembre de 2013
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Modificación a la Antología de la Asignatura
Control Numérico
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Unidad I Introducción al Control Numérico
INDICE DE FIGURAS
Figura Página
Figura Página
Figura Página
Figura Pagina
107 Ventiladores. 85
108 Interruptor principal. 85
109 Sistema de alarmas. 85
110 Fresadora Dyna 2016. 86
111 Unidad de entrada y salida de datos. 87
112 Control manual. 87
113 Puertos de entrada. 88
114 Mesa de trabajo. 88
115 Prensa neumática para probetas. 88
116 Válvula solenoide. 89
117 Prensa mecánica para piezas de mayores dimensiones 89
118 Sistema portaherramienta. 90
119 Botón para cambio de herramienta. 90
120 Herramientas helicoidales. 91
121 Boquillas y conos auto ajustables. 91
122 Filtros de aceite. 92
123 Ventilador. 92
124 Interruptor principal. 92
125 Alarma visual. 93
126 Teclas de función del torno Dyna 3300 99
127 Panel de control. 100
128 Módulo 1. 101
129 Módulo 2. 103
130 Módulo 3. 105
131 Botones de avance. 106
132 Operación del contrapunto. 106
133 Módulo 4. 107
134 Perilla de selección de velocidad. 108
135 Switch de sobremarcha. 109
136 Módulo 5. 110
137 Selector manual de herramientas. 111
138 Eje “X” y Eje “Z” 114
139 Pantalla del monitor. 115
140 FucniónToolparam. 116
141 Volante de control. 116
142 Selector del modo de operación en Zero return. 117
Figura Página
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
Figura Pagina
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Página
UNIDAD I
Introducción al Control Numérico
Objetivos de Aprendizaje:
Analizar las diferencias entre las máquinas CN y CNC, para poder seleccionar
entre ellas, la más conveniente de acuerdo a las ventajas y desventajas que tienen
y a las necesidades de los procesos.
Los alumnos deberán relacionar las técnicas de CAD, para generar y simular los
programas de CN elaborados en el Software, alternando los sistemas Incremental
y Absoluto de unidades y realizar la secuencia de maquinados en el menor tiempo
posible, variando parámetros de operación, materiales y herramientas hasta
determinar el procedimiento óptimo sin sacrificar la calidad de los acabados.
Contenido de la Unidad:
1.1 Conceptos básicos
1.2 Fundamentos de control numérico
1.3 Ventajas y desventajas de CN y CNC
1.4 Máquinas PTP y de contorneo
1.5 Sistema de unidades Incremental y Absoluto
1.6 Sistema de Ciclo Abierto y Ciclo Cerrado.
1.7 Simulación de programas de CNC con software CAD-CAM
1.7.1Definición de los parámetros de operación de los maquinados en el
simulador
1.7.2 Selección y especificaciones de las herramientas y materiales.
Actividades de aprendizaje
El alumno debe realizar prácticas en el Laboratorio de manufactura sobre:
- Diseños de piezas en el software de CAD
- Generación de los programas y códigos de CNC en el software o programando
en lenguaje APT haciendo uso de ciclos enlatados.
- Definición de los parámetros de maquinado
- Simulación de programas hasta optimizar los procesos.
- Selección de la mejor alternativa.
Introducción
Según la Norma ISO 2382/1 1974 se define el Control Numérico (CN) (NC,
Numerical Control) como el control automático de un proceso, ejecutado por un
dispositivo que utiliza datos numéricos introducidos usualmente mientras la
operación se está realizando.
Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren a los
parámetros: distancias, posiciones, funciones o movimientos específicos y
velocidades a las que la máquina herramienta debe trabajar y puede comprender
para elaborar la pieza.
Antecedentes Históricos
En 1951 el MIT se hace cargo de todo el proyecto y en 1952 se muestra con éxito
el prototipo de la actual máquina de CN, una fresadora Cincinnati Hidrotel
modificada y se crea el término de control numérico en dicho instituto.
Se creó una máquina que leía una serie de códigos numéricos, que indicaban las
operaciones de herramientas y actuaban de acuerdo a ellas para producir una
pieza.
Medios Utilizados en CN
Las tarjetas de papel perforadas, las cintas de papel tipo continuo o las cintas
magnéticas son algunos de los medios utilizados para transferir los datos en los
equipos de control numérico.
Control Numérico
El lenguaje de programación usado para operar las máquinas CNC, es regido por
las Normas alemanas DIN No. 66024 y 66025, que en contenido es similar a la
norma internacional ISO 1056 (Internacional Organization for Standardization).
Dicho lenguaje se conoce como APT (Automatically Programmed Tools) por sus
siglas en Ingles.
Hoy en día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo
que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos,
rectificadoras, electroerosionadoras, máquinas de coser, etc.
Al principio, hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había
que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los movimientos
que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aun
así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos convencionales.
1.- Mayor seguridad del operador. Los sistemas CNC se operan por lo general
desde una consola ubicada lejos del área de maquinado, misma que en la mayor
parte de la o las máquinas se encuentran cerradas. Por lo tanto, el operador está
menos expuesto a partes en movimiento o a la herramienta de corte.
2.- Mayor eficiencia del operador. Una máquina CNC no requiere tanta atención
como una máquina convencional, permitiendo que el operador lleve a cabo otras
tareas mientras la máquina está funcionando.
6.-Elevado grado de precisión. El CNC asegura que todas las piezas producidas
serán precisas y de una calidad uniforme.
12.- Necesidad de una menor inspección. Debido a que las máquinas CNC
producen piezas de calidad uniforme, se requiere de menos tiempo de inspección.
Posición de herramienta
Existen distintos tipos de máquinas que utilizan el sistema PTP en los cuales la
pieza se puede montar sobre el piso o sobre la mesa; el eje de rotación de la
herramienta de corte puede ser horizontal, vertical o ajustable; se pueden accionar
una o muchas brocas simultáneamente o en forma separada, etc.
Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier
pendiente, arcos de circunferencia, formas cónicas o cualquier otra curva definible
matemáticamente.
Torno
Ejes de Movimiento:
Fresadora
Ejes de movimiento:
La rectificadora
Ejes de movimiento:
Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial puede
efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo
podrá realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.
El fabricante de los equipos CNC introduce el cero máquina en el código G53 (por
lo que dicho código no debe ser utilizado dentro del programa de maquinado de
una pieza) y utiliza el código G28 para referenciar la máquina en forma
automática.
Cero Pieza
Figura 17 Plano de trabajo XY, Plano de trabajo XZ, Plano de Trabajo YZ y Sistema de planos en
3D.
Para introducir los valores de las coordenadas del Cero Pieza el fabricante del
equipo CNC utiliza los códigos G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
Los sistemas de unidades que se usan en un programa CNC son las unidades de
medición. Todas las máquinas disponen de unidades métricas en milímetros o
pulgadas. Hay que indicarle a la máquina CNC que unidades se están utilizando,
para ello se utilizan los códigos G21 y G20.
G21 da de alta unidades en mm y G20 unidades en pulgadas.
Absoluto Incremental
Absoluto Incremental
Punto X Z Punto X Z
1 0 0 1 0 0
2 0 10 2 0 +10
3 7 10 3 +7 0
4 10 7 4 +3 -3
5 10 1 5 0 -6
Tabla 1 Tablas comparativas de los Sistemas Absoluto e Incremental.
Coordenadas polares
La forma de identificarlo es utilizando la letra "R" para indicar el radio y la letra "A"
para indicar el ángulo, por ejemplo, R40.31 A30°.
Existen piezas en las que es más sencillo y lógico programar con coordenadas
rectangulares, pero hay otras en donde es preferible hacerlo utilizando
coordenadas polares, pues de otro modo se tienen que calcular los diferentes
puntos para conocer las coordenadas X, Y.
El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de
las coordenadas (X, Y) serán referidos a ese punto de origen.
El comando G91 indica Modo Incremental, es decir, que todos los valores
e las coordenadas (X, Y) están referidos al punto previo.
Desplazamiento Absoluto
Desplazamiento Incremental
Hasta ahora se han visto los sistemas de coordenadas y los orígenes o puntos de
referencia de cada sistema sobre el papel, pero cuando se tenga que trasladar el
trabajo a una máquina, será necesario conocer dónde estará ubicada la pieza con
respecto a la máquina y a las herramientas.
Origen Máquina o Cero Máquina.
Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algún lugar desde
donde poder referenciar los datos. Este punto se llama "origen máquina o cero
máquina" y lo fija el fabricante de la misma. El punto a fijar depende del fabricante
y es él, el que decide su mejor ubicación dependiendo del tipo y tamaño de la
máquina.
En las instrucciones que facilita el fabricante debe venir indicada la ubicación del
cero máquina, no obstante no es imprescindible que el operario conozca este
punto, pues el CNC lo controla de forma automática, tan sólo es necesario saber
Figura 24 Referencia del Símbolo "W" en una pieza de Torno con plano 2D.
El criterio de situación del cero pieza se debe basar en la lógica, dependiendo del
tipo de pieza y de la distribución de cotas que tenga el plano de trabajo. Se
pueden ver dos casos claros de elección del punto cero pieza en la fresadora:
La distancia entre ambos puntos se llama decalaje, por lo tanto, lo primero que
hay que realizar antes que ningún proceso de mecanización, es determinarlo.
Los sistemas de Control de Ciclo Abierto son de tipo digital y usan motores de
paso para manejar deslizamientos sobre los ejes. Convirtiendo los pulsos
eléctricos en movimiento proporcionales.
Elementos básicos
La mayor parte de las máquinas CNC cuentan con un sistema de ciclo cerrado
porque es muy preciso y como resultado se puede producir un trabajo de mejor
calidad. Ya que hasta que el controlador verifica que no existen errores permitirá
que el maquinado de la pieza se realice.
Elementos básicos
CAD/CAM
Para entender el CNC, es necesario conocer los estándares que utilizan para su
programación, operación, automantenimiento, disponibilidad de distintos ciclos
enlatados, flexibilidad y programas de autocorrección.
Ambos establecen que los controladores CNC por norma utilicen el lenguaje de
programación APT (Automatically Programmed Tools), que estructura el programa
en base a estándares de instrucciones de programación (códigos) que permiten a
la máquina herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en particular.
Además del sistema APT, existen muchos otros sistemas de programación que
han sido desarrollados por programadores de CNC. Algunos de estos programas
se encuentran disponibles para computadoras personales, pero la mayoría de
ellos pueden ser manejados solo en grandes computadoras de propósito general.
La cantidad de ayuda que la computadora brinda depende del sistema de
programación que contenga.
COMPACT II
ADAPT
EXAPT
AUTOSPOT
AUTOPROMT
SPLIT
Programación APT
El primer prototipo con este lenguaje fue desarrollado en 1956, por el Laboratorio
de Sistema Eléctrico del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT). Seguido a
esto, el programa fue desarrollado por esfuerzos cooperativos de 21 compañías
industriales respaldados por la Asociación de Industrias Aeroespaciales (AIA).
Como resultado a estos esfuerzos, un sistema llamado APT II fue producido en
1958 y en 1961 un sistema aún más efectivo, el APT III fue distribuido.
Las siguientes instrucciones desde N002 a N005 ordenan a una fresadora CNC
que ejecute un corte en línea recta con el código G01 un corte relativo al origen,
con una profundidad de Z-5, una velocidad de avance de 20 in/min a lo largo del
eje X desde 0 hasta 1.25 in. y del eje Y desde 0 hasta 1.75 in. En el renglón N005
se programa un código G02 que cancela el desplazamiento lineal y da de alta un
corte circular con un radio de 2 in. hasta que se alcance el punto X3.25 in. Y3.75
in. a una velocidad de 10 in/min.
Expresiones Geométricas.
Una expresión geométrica define la geometría de una figura o forma. Para cada
una de las formas geométricas hay disponibles de 1 a 14 diferentes métodos de
definición. APT contiene definiciones para 16 formas geométricas diferentes,
donde las más usadas son: el punto, la línea, el plano, el círculo, el cilindro, la
elipse, la hipérbola, el cono y la esfera.
Movimientos establecidos.
Una vez que las partes requeridas han sido definidas con las expresiones
geométricas, el movimiento de la herramienta es especificado usando
movimientos establecidos. Cada movimiento, moverá la herramienta a cualquiera
que sea la nueva localización o a través de la superficie específica determinada.
Dos grupos son disponibles para realizar esto, los movimientos PTP (Punto a
Punto) y para operaciones continuas el Contorneo.
COMPACT II
(Programa de Computadora para el Control Automático de Herramientas)
Es un procesador de uso general desarrollado por Manufacturíng Data Systems,
Inc. Es usado para escribir parte de programas para torneado, torno, taladrado,
perforado, aplicaciones de centro de maquinado, oxicorte y maquinados de
descarga eléctrica. Utilizado para simples máquinas de taladrado PTP, así como
para sistemas complejos en máquinas de 3,4 y 5 ejes.
Opera en un entorno interactivo en ordenadores de tiempo remoto compartido, en
mini-computadoras internas, o en un entorno de proceso por lotes en ordenadores
centrales. El procesador es independiente de la máquina y funciona con un
conjunto de subrutinas, llamado enlace, escrito para una máquina-herramienta
específica y la unidad de control. Convierte sus estados de lenguaje a códigos
manuales de CN en una sola interacción con la computadora. En contraste a los
lenguajes que requieren post-procesamiento adicional para completar la cinta de
codificación, el enlace automáticamente realiza el post-procesamiento, ya que
cada declaración es calculada por el procesador. El enlace acorta el tiempo de
cálculo y facilita en gran medida el descubrimiento del sistema de detección de
errores.
ADAPT
(Adaptación de APT)
La mayor desventaja del sistema de programación APT es que requieres una gran
computadora. El sistema de programación ADAPT fue desarrollado por IBM, bajo
contrato por la Fuerza Aérea de los Estados Unidos, con el fin de superar esta
dificultad. Desde entonces tiene una estructura modular flexible, es adecuado para
pequeños y medianos ordenadores.
Por estructura modular, queremos decir que las subrutinas podrían ser omitidas o
añadidas dependiendo del tamaño de la computadora. La mayor ventaja del
sistema ADAPT es que simplifica la versión del lenguaje de programación usado
con el sistema APT. Por lo general el programa ADAPT puede ser corrido en un
sistema APT. Ya que el sistema APT es mucho más poderoso, este normalmente
no puede ser ejecutado en ADAPT.
ADAPT es útil para programas con posicionamiento y para realizar simples
contorneos en piezas en 2D o 3D, pero no tiene capacidad para máquinas de
contorneo con programación múlti-ejes.
EXAPT
(Subconjunto Extendido de APT)
Es un sistema de programación desarrollado en Europa y es el más extendido.
Originado en Alemania en los Institutos Tecnológicos de Aachen y Berlín. Este
lenguaje también es compatible con APT. EXAPT tiene la capacidad de
seleccionar automáticamente la velocidad de corte y alimentación. Esta
característica aumenta el tamaño requerido de la memoria de una computadora y
por consiguiente es usado solo cuando computadores a gran escala son
utilizadas. EXAPT tiene tres variaciones: EXAPT I, para máquinas PTP; EXAPT II,
para operaciones en torno; EXAPT III, para programas de contorneo en 3D.
AUTOSPOT
(Sistema Automático para el Posicionamiento de Herramientas)
Fue desarrollado por IBM e introducido por primera vez en 1962. Es uno de los
programas más populares disponible para tareas de posicionamiento, tales como
la perforación. AUTOSPOT permite la programación en tres dimensiones con el
inglés como lenguaje de entrada y es usado por muchos fabricantes de control
numérico.
Flujo de Programación
El Diseño Asistido por Computadora (CAD) fue desarrollado por programas en los
que se diseña la pieza con diversas herramientas de dibujo, modelado y acabados
en sólido.
Considerando el diseño de la pieza, en el mismo programa se determina el tipo de
máquina CNC a utilizar, tomando en cuenta que el equipo seleccionado debe
reunir las características necesarias para que sea posible realizar el maquinado de
la pieza, se define además el material, la secuencia de operaciones y
herramientas de corte que se van a usar y el orden de realización de las
operaciones que se pretenden programar.
El Cálculo de las Coordenadas o puntos para cada instrucción del movimiento de
las herramientas, pueden ser obtenidas a partir del diseño de la pieza o producto
en el software de diseño Master Cam y sirven para establecer con exactitud las
coordenadas de trabajo y trayectorias y tipo de movimientos que son necesarios
para fabricar la pieza.
La Selección de las velocidades y avances de la herramienta, la profundidad de
corte, etc. dependen del acabado que se desea, para ahorrar tiempo de máquina
se programan velocidades altas, que dan como resultado acabados imperfectos o
con alta rugosidad, pero al final se realiza un ciclo de acabado fino a velocidad
baja para afinar las superficies.
El Programa CNC contiene todas las instrucciones correspondientes a los ciclos
enlatados que se requieren, subrutinas, cambios de herramientas, etc. Compuesto
por códigos G’s y M’s
Fases de un programa
Procedimiento de la programación
Conclusión
El objetivo principal para el desarrollo de las máquinas de CN fue la
precisión.
Las características de los trabajos para los cuales el CNC es más apropiado
son:
Rendimiento CNC
Las máquinas CNC ahora están dentro del alcance financiero de los pequeños
talleres de manufactura y de las instituciones educativas.
Precisión
Productividad
BIBLIOGRAFÍA
8. Manuales de Fagor.
UNIDAD II
Objetivos de aprendizaje:
Contenido:
Actividades de aprendizaje:
Figura 40 Tarjetas de circuitos integrados que contienen los ciclos enlatados que utilizan los
controladores CNC.
Figura 44 Un PLC controla en tiempo real los I/O de los procesos industriales.
Al leer dentro del programa ese símbolo, por ejemplo algunos sistemas utilizan el “
; ” y otros “ ( ) ” se anuncia que el segmento está terminado, entonces la unidad de
maquinado ejecuta la operación y al finalizar el trabajo la unidad lectora debe leer
un nuevo bloque del programa principal y enviar de nuevo la información para que
los circuitos lógicos la decodifiquen y envíen a la unidad de proceso y se realice la
segunda operación de maquinado. Esta secuencia continúa hasta que finaliza el
programa y la pieza queda terminada
Ventajas de un sistema CN
Desventajas de un Sistema de CN
En contraste con las máquinas CN, los equipos CNC son totalmente integrados,
no se requieren unidades especiales de lectura y decodificación de datos, la
computadora tiene unidades de memoria que permiten almacenar múltiples
programas, lo que hace posible el maquinado de productos totalmente diferentes
en los mismos equipos, los sistemas de CNC cuentan también con un
microprocesador capaz de realizar cálculos y además de permitir el uso de
software especializado para sistemas CAD, CAM y CAE por lo que es posible
fabricar piezas de diseño complejo y altamente especializado.
La creación de las máquinas CNC fue posible una vez que la computación y la
electrónica alcanzaron un alto grado de desarrollo, además de la generación de
complejos sistemas de ajuste y control en los mecanismos y sistemas
automatizados muy superiores a los que conformaban los equipos de CN.
Los modos guía son utilizados en las máquinas herramientas CNC para
controlar la dirección o línea de acción del transporte o la mesa en la que se
lleva una herramienta o pieza de trabajo, para absorber todas las
fuerzas estáticas y dinámicas y hacer posible el movimiento simultáneo de
sus ejes.
Características de los trabajos para los cuales el CNC es más apropiado son:
Torneado Horizontal
Torneado Vertical
Barrenadoras y mandrinadoras
Figura 57 Máquina Barrenadora y Máquina Mandrinadora ambas CNC donde se perfila el interior
de una pieza
Fresadoras
Fresadoras de puente
Punzonadoras
Soldadura de puntos
Electroerosionadoras
Figura 64 Máquina cortadora CNC por rayo laser y un cortador rayo laser trabajando.
Rectificadoras
Dobladoras de tubos
Figura 69 Ejemplos varios de los trabajos que se pueden realizar con una máquina-herramienta
CNC, también se puede apreciar la diversidad de herramientas
1. Aceros rápidos
2. Carburos (metal duro)
3. Cermet
4. Cerámicos
5. Diamante
1. Aceros rápidos
Son aceros de alto carbono, alta aleación, y alta calidad que poseen unas
resistencias al desgaste moderadas comparadas con el resto de los materiales
para herramientas, pero muy alta tenacidad y un menor costo.
Solo pueden utilizarse para velocidades bajas (30-60 mm/min) por la limitación en
su máxima temperatura de trabajo (500-600 °C). Pueden ser reafiladas varias
veces y su desempeño mejora si se recubren con capas delgadas de materiales
inter metálicos como TiC, TiN, etc.
Se pueden usar hasta velocidades de unos 150 mm/min, pero si se los recubre
con una delgada película de TiC o TiN pueden usarse hasta 280 mm/min. Por lo
general no se afilan.
Los controladores CNC utilizan como materia prima el carbono tungsteno que da
alta resistencia al desgaste, bajo calentamiento durante el trabajo de maquinado,
bajo costo y alta durabilidad. No pueden reafilarse pero su duración es más
eficiente que las herramientas fabricadas con otras combinaciones.
3. Cermetes
Igual que los carburos son materiales compuestos, pero si la matriz metálica es
una aleación de Níquel en cambio el cermet es de Cobalto. No son tan tenaces
como los carburos pero resisten mejor al desgaste y la alta temperatura. Se
pueden utilizar hasta velocidades de unos 370 mm/min para producir magníficos
acabados.
MGA. Jesús Esquivel Rodríguez
Ing. Carlos Enrique Cárdenas Segovia 68
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Modificación a la Antología de la Asignatura
Control Numérico
4. Cerámicos
Los principales cerámicos usados son AlO (oxido de aluminio), AlO-TiC (oxido de
aluminio con carburo de titanio), un material compuesto de matriz de AlO whiskers
de SiC y el SiN. Son muy frágiles y caros, tienen baja conductividad térmica y la
resistencia al shock térmico es muy pobre. No son soldables. Su ventaja radica en
que pueden alcanzar velocidades de 1200 mm/min.
5. Diamante
Existen herramientas que son monolíticas, de una sola pieza, en ellas tanto la
zona de filo de corte como el resto de la herramienta es del mismo material. Este
tipo de herramienta es muy común en el caso de los aceros rápidos.
Figura 72 (a) Monolítica hecha de acero rápido (b) Parte cortante de acero rápido soldada a tope
(c) Placa de acero rápido sobrepuesta mediante soldadura (d) Diamante con pieza porta diamante.
Por esto es frecuente que las herramientas consten de una pieza soporte o
portaherramienta en la que se encuentran sujetos los llamados insertos que son
los que realmente cortan el material a trabajar.
Esto permite usar los materiales para herramientas sólo en las partes activas de la
herramienta, mientras que el resto del herramental es de materiales de menor
calidad, de menor costo y de mayor tenacidad.
Figura 73 Portaherramientas para torno. Plaquitas para roscas y maquinados interiores y para
torneado o maquinados exteriores.
Los insertos se fabrican con varios filos de corte; cuando uno de ellos pierde el filo,
el inserto es rotado y se pone a cortar un nuevo filo.
Los insertos pueden ser soldados por brazing al resto de la herramienta, pero
actualmente es mucho más común el uso de diferentes medios de anclaje
mecánico para que la rotación y el reemplazo del inserto sea más rápido y fácil.
Torretas de Herramientas
Tipos de plaquitas
Tipos de portaherramienta
Figura 79 Diferentes tipos de portaherramientas de plaquita los cuales pueden ser intercambiables
Herramientas de exterior
Figura 80 Diferentes tipos de herramientas para trabajos exteriores con el maquinado que pueden
realizar. Las flechas indican la posibilidad de trabajo con cada herramienta.
Herramientas de Interior
Figura 81 Diferentes tipos de herramientas para trabajos interiores con el maquinado que pueden
realizar. Las flechas indican la posibilidad de trabajo con cada herramienta.
Figura 82 Diagrama de explosión del sistema de sujeción (1) tornillo de sujeción (2) llave (3)
boquilla.
Figura 83 Torreta de herramientas de la fresadora Dyna 2016, detalle de cono porta herramienta
cargado en el carrusel y herramienta en husillo lista para operarse.
.
Tambores giratorios. Suelen estar colocados en el propio cabezal, su
desplazamiento lo realiza con todas las herramientas simultáneamente,
colocando la herramienta adecuada en la posición del trabajo a realizar sin
necesidad de sustituir la herramienta anterior por medio de algún
manipulador adicional.
Tipos de plaquitas
Portaherramientas
Figura 91 Diagrama de explosión del sistema de sujeción de plaquitas (1) Tornillo de la plaquita (2)
Llave.
Bancada: La bancada está hecha para soportar las partes del torno. En ella se
alinean el cabezal fijo y el cabezal móvil.
Figura 95 Bancada.
Herramientas para torno CNC: Los cortadores o insertos del torno CNC son
fabricados con carbono tungsteno, material que soporta altas temperaturas de
trabajo y presenta una excelente resistencia al desgaste. Los insertos se sujetan a
un aditamento más ligero llamado porta herramienta que permite maquinar a
derecha o a izquierda incluso realizar maquinados interiores.
Figura 103 Sistema neumático para apertura y cierre de la puerta del torno.
Figura 120 Herramientas helicoidales de una sola pieza o fabricadas con plaquitas desmontables.
UNIDAD III
Objetivos de aprendizaje:
Los estudiantes deben familiarizarse con el Torno CNC con que cuenta el
Laboratorio de Manufactura, sus características, especificaciones, panel de
control, modos de operación, funciones principales, herramientas, accesorios y
puntos de referencia.
Los estudiantes aprenderán a referenciar las herramientas del Torno CNC y las
piezas de trabajo.
Los estudiantes deben practicar como introducir datos en el torno y simular los
programas antes de maquinar las piezas.
Contenido:
Actividades de aprendizaje:
Panel de Control
Es la parte del torno con la cual el operario puede realizar la preparación de los
parámetros del trabajo de la máquina, se encuentra formado por botones y perillas
que se utilizan para ejecutar las operaciones y/o movimientos que puede realizar
el torno. Definir el Modo de Operación, llamar el programa, dar de alta las
herramientas, dar de alta las coordenadas de referencia de la máquina y de la
pieza, etc.
Para su descripción el panel de control del torno a sido dividido en 5 módulos que
se describirán a continuación y se muestran en la siguiente figura:
1 2
5b
4b
4a 5a
5c
4 5
6 7
Figura 128 Módulo 1 del panel de control. (1)Botón de selección del eje X. (2) Botón de selección
del eje Z. (3) Perilla de control manual. (4)Chuck. (4a)Mordazas abiertas. (4b)Mordazas cerradas.
(5)Bomba de refrigerante. Posiciones (5a) (5b) (5c). (6)Inicio del Ciclo. (7)Paro del ciclo. (8)Paro de
emergencia.
9 10
11 12
13 14
15 16
17
Figura 129 Módulo 2 del panel de control. (9) Encendido del torno, activación de la pantalla y
unidad de entrada de datos. (10) Apagado de la pantalla y unidad de entrada de datos. (11) Corrida
de programa paso a paso. (12) Corrida de programa en seco. (13) Opción salto de bloque. (14)
Corrida rápida. (15) Inhabilitado (16) Llave de encendido del torno (17) Botón para resetear.
18
a c
d e
Figura 130 Descripción del módulo 3. (18) Encendido y apagado del husillo. (a) Giro del husillo
(CW). (b) Stop. (c) Giro del husillo (CCW). (d) Giro del husillo en modo semiautomático (e) Bloqueo
del chuck.
19
a
b e d
Figura 131 (19) Botones de avance de los ejes en modo semiautomático Jog. (a) Avance del eje
+X. (b) Avance del eje –Z. (e) –X (d) +Z. (c) Sobre marcha de los ejes.
Figura 132 (20) Operación del contrapunto en modo manual. (a) Acerca
el contrapunto a la pieza. (b) Aleja el contrapunto de la pieza.
b
c a
d
Figura 133 Descripción del módulo 4 del panel de control. (21) Selector de modos de operación. (a)
Modo Manual. (b) Modo Zero-Return. (c) Modo Jog. (d) Modo MDI (e) Modo Memory.
22
23
a e
b f
c g
d h
Figura 136 Descripción del módulo 5 del panel de control. (24) Indicadores de operación y alarmas.
(a) encendido del torno. (b) Chuck cerrado. (c) Chuck abierto. (d) Eje X en Home. (e) Alarma de
operación. (f) Indicador de alarma de husillo. (g) Indicador del aceite. (h) Eje Z en Home.
25
26
Normalmente, las máquinas CNC siguen la Norma ISO 1057/1973, según las
cuales las instrucciones de las funciones o parámetros quedan identificadas de la
forma siguiente:
Figura 138 Eje “X” (U) corresponde al carro transversal. Eje “Z” (W) recae en el carro longitudinal.
La letra “U” se usa para especificar una coordenada incremental en el eje “X”, de
igual forma la letra “W” se utiliza para el eje “Z”. Involucrando el sistema de
coordenadas de un torno de CNC con un plano de fabricación, vemos que se
relacionan directamente en valores dimensionales de la pieza con los ejes que
corresponden comandarse de acuerdo en lo siguiente:
Las dimensiones que correspondan al eje “X” (U) se establecen como una
dimensión diametral, tal como los especifica el plano de fabricación. Se usa “U”
cuando correspondan a valores radiales y/o incrementales en el eje especificado.
Para las distancias paralelas al eje de giro de la pieza “Z” (W), se usan sin
diferenciación dimensional. Esto quiere decir que los valores numéricos
representan desplazamientos en un sistema de coordenadas cartesianas, X (U) y
Z(W).
Figura 140 Función toolparam y las coordenadas de trabajo G54 a G59 en la subfunciónwork.
Figura 144 Panel de control y monitor después de referenciar el torno Dyna 3300.
Figura 145 Interior del torno donde se puede apreciar el material colocado entre el perro de
arrastre y el contrapunto.
Figura 146 Con el botón de la izquierda se ejecuta la operación del contrapunto en modo manual.
El botón dela derecha aleja el contrapunto de la pieza.
Figura 147Chuck, pieza, contrapunto y torreta de herramientas para referenciar con la perilla de
control manual.
Figura 150 Tecla ToolParam ubicada en la parte superior de las teclas de función.
6. Para introducir las referencias en los códigos G54 a G59 se puede hacer uso
de las teclas de avance de dirección para pasar el cursor de la columna en X a la
columna en Z
Tabla de códigos M
Código Descripción
M00 Detención del programa. Se activa con la tecla de inicio.
M01 Paro opcional. Solo funciona si esta activado el paro opcional.
M02 Fin del programa
M03 Movimiento del husillo en sentido horario. (modal)
M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario. (modal)
M05 Paro del husillo.
M06 Cambio de herramienta. (no modal)
M07 Aspersión del refrigerante B.
M08 Aspersión del refrigerante A.
M09 Paro del flujo del refrigerante.
M10 Apertura del chuck.
M11 Cerradura del chuck.
M13 Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
M14 Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
M15 Función especial (ver manual)
M16 Llamado especial de la herramienta.
M19 Orientación del husillo. Paro del husillo en la posición definida.
M20 Incrementa la velocidad en un 100%.
M21 Incrementa la velocidad en un 200%.
M22 Incremento la velocidad en un 300%.
M23 Incremento la velocidad en un 400%.
M25 Extiende el contra punto
M26 Retrae el contra punto.
M29 Modo de control numérico distribuido.
M30 Fin y reinicio del programa. (no modal)
M31 Contador de partes incrementales.
M37 Apertura de la puerta y detención
M38 Apertura de la puerta.
M39 Cerrado de la puerta.
M40 Parte receptora extendida.
M41 Parte receptora retraída.
M43 Giro de la banda en sentido horario.
M44 Giro de la banda en sentido antihorario.
M45 Detiene la banda.
M48 Velocidad de avance y alimentación controlados al 100%.
M49 Cancelación de M48.
M50 Espera a que los ejes estén en posición para mandar la señal.
M51 Cancelación de M50.
M52 Saca la herramienta 90% cuando se hace
M53 Cancela M52.
M54 Desactiva prueba de cabeceo.
M56 Selecciona el apriete interno con PLC.
M57 Selecciona el apriete externo con PLC.
Tabla 7 Códigos M para Torno.
Formato:G01 X_Z_F_;
Notas:
Según la norma DIN 66025, hay que completar G02, G03 siempre detrás del eje
de giro, independientemente de si el mecanizado se produce detrás o delante del
eje de giro.
Taladrado: Cuando una broca penetra a una pieza a lo largo de su eje de rotación
Z. El escariado se puede realizar en forma similar.
Tronzado: Consiste en separar en dos partes una pieza por penetración de una
herramienta hasta el centro de la misma, con una herramienta de forma apropiada
perpendicularmente al eje del torno.
Dónde:
Dónde:
Figura 155 Pieza cilíndrica escalonada en un extremo con cortes cónicos y circulares.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
A G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
B N10G01X15Z0;
G01X15Z-10;
G01X18Z-15;
G01X18Z-45;
G03X23Z-50R5F50;
G01X23Z-65F100;
C N20G01X25.4Z-65;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
Figura 156Pieza cilíndrica escalonada en un extremo con cortes de chaflán, cónicos y circulares.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
A G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
B N10G01X10Z0;
G01X12Z-2;
G01X12Z-17;
G01X15Z-27;
G01X15Z-37;
G03X20Z-42R5F50;
G01X20Z-57F100;
G01X23Z-57;
G01X23Z-65;
C N20G01X25.4Z-65;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
Figura 157 Pieza cilíndrica escalonada en ambos extremos con incrementos de diámetro múltiples.
G90G21G18G54; G01X24Z-100; G01X22Z18;
G28X0; C N20G01X25.4Z-100; G01X22Z23;
G28Z0; G70P10Q20S1200F80; C’ N40G01X24Z28;
M06T0400; G00X40; G70P30Q40S1200F80;
M03S1000; G28X0; G00X40;
G00Z0; G28Z0; G28X0;
G00X40; G55; G28Z0;
A G01X25.4Z0F100; M06T0200; M30;
G71U0.5R1.0; M03S1000;
G71P10Q20u0.1w0.1F100; G00Z0;
B N10G01X17Z0; G00X40;
G01X19Z-2; A’ G01X24Z0F100;
G01X19Z-25; G71U0.5R1.0;
G02X21Z-27R2F50; G71P30Q40u0.1w-0.1F100;
G03X23Z-29R2; B’ N30G01X18Z0;
G01X23Z-47F100; G01X20Z2;
G01X24Z-52; G01X20Z18;
Dónde:
Figura 158 Pieza cilíndrica escalonada en un extremo con cortes cónicos y circulares
G90G21G54G18; A G01X20Z-5;
G28X0; G72W1.0R1.0; G01X10Z-5;
G28Z0; G72P10Q20u0.5w0.1F50; C N20G02X0Z0I-10K0;
M06T0600; B N10G01X40Z-47; G70P10Q20;
M03S1000; G01X30Z-30; G28X0;
G00Z0; G01X30Z-20; G28Z0;
G00X40; G02X20Z-15I-10K0; M30;
Dónde:
Dónde:
G76 Ciclo de roscado. Éste ciclo permite cortar en la pieza una rosca para
tornillo, es decir maquinar una sección con un corte angular definido por el ángulo
de la punta de la herramienta llamado filete. Por ejemplo para la rosca estándar
las medidas nominales son diámetro mayor de 19 mm y ángulo del diente de 60°.
El corte de la rosca puede hacerse de una sola pasada o con varias pasadas con
una alimentación de corte constante.
Dónde:
P 00 00 00
Ángulo del diente de la rosca o punta de la herramienta
Ángulo de salida del perfil de la rosca
Número de pasadas para acabado
R Sobre espesor para acabado en X
X Diámetro menor de la rosca X = - 2P
Z Longitud de la rosca
P Altura de la rosca en forma radialP = 0.866 * F
Q Cantidad de corte de cada pasadaQ = (P – R) / no.depasadas
F Paso de la rosca F = 1 / N, N = hilos / pulgada
Se desea calcular una rosca estándar de 18 mm de largo con un ciclo de roscado,
conavance de corte constante cuyo paso sea igual a 1.5, se realice en 16 pasadas
con 2 para acabado y un sobeespesor para acabado de 0.01
Cálculos: si F = 1.5 P = 0.866 x 1.5 = 1.299
X = 19 – 2 (1.299) = 16.402
Q = (1.299 – 0.001) / 16 = 1.289 / 4 = 0.322
M03S300; G00X40;
Dirección Significado
G Selección de la secuencia del ciclo de barrenado G83
(G80, G83, G84, G85, G87, G88, G89)
X/U (Z/W)*, C/H Designación del punto inicial del barreno
(Valor absoluto o incremental)
Designación de la posición del fondo del barreno
Z/W (X/U)* (Valor absoluto o incremental desde el punto de
referencia)
Designación de la posición del punto de referencia
R (Valor incremental desde el punto de inicio)
(se ignora el signo)
Designación de la cantidad de corte por cada pasada
Q con G83 (G87; siempre en valor incremental, valor radial
) ( el signo se ignora)
P Designación del tiempo de espera en el punto del fondo
del barreno; la relación entre tiempo y valor designado
es el mismo que para G04
F Designación de la cantidad para alimentación de corte
K Designación del número de repeticiones, 0-9999
(estándar = 1)
*Las direcciones entre paréntesis aplican para los comandos G87, G88, y G89.
X= Punto de inicio en el eje de las X (0.0)
Z= Longitud total del barreno (-)
Q= Cantidad de corte en cada pasada
R= Retracción de la herramienta
F= Avance de corte
El Torno CNC Dyna 3300-B tiene un simulador llamado 4L (4 Lathe). Existen dos
modos para ingresar al Software de Simulación 4L:
Figura 166 Pantalla con la posición de los ejes X y Z y las funciones principales.
1 2 3
5
4 6
7
1 1
0 1 8
1 9
2
1
3
1
Figura 167 Pantalla de la opción MACHINE dividida en 14 secciones.
4
1. Nombre de la función que se está ejecutando en este caso MACHINE
2. Nombre del programa que se encuentra activado en la memoria del simulador
y se está corriendo o último programa que se ejecutó.
3. Cronómetro. Muestra el tiempo transcurrido desde la apertura del programa.
4. Caja de diálogo que se acciona cuando se simula un programa, muestra el
avance del mismo y la acción de la herramienta.
5. Parámetros. Unidad por default: MM de milímetros, Plano de trabajo por
default: X0Z y Modo XYZ: Sistema de coordenadas Absoluto.
Una vez enviada la máquina a Home se puede trabajar con total libertad dentro del
software, con un programa ya existente o creando uno nuevo, para ver los
programas contenidos en la memoria del software se puede presionar ESC en el
teclado o MENU en la pantalla.
En la función PROGRAM aparece una lista con los archivos que se encuentran
guardados alfabéticamente por nombre, tamaño, fecha de creación o última fecha
de modificación y la hora de creación o última hora de modificación. En la parte
inferior se muestra la cantidad de archivos guardados y la capacidad en KB libres.
Para moverse dentro del listado de archivos se utiliza PGDN y PGUP, las teclas
de dirección o las flechas en la parte superior derecha de la pantalla. El menú
inferior de funciones ha cambiado a las opciones que permiten: EDIT: editar el
programa, TOOL: definir las herramientas y PARA: definir los parámetros o
coordenadas de trabajo.
Para poder crear un nuevo programa se selecciona la opción NEW en los botones
del lado derecho de la pantalla y sale una caja de diálogo donde se debe escribir
el nombre del programa, al oprimir enter se ubica el programa nuevo en la lista de
los archivos ya contenidos en la memoria y aparece con tamaño (SIZE) igual a
cero, posteriormente se procede a editar el programa. Con el cursor colocado
sobre el nuevo programa se oprime enter varias veces ya sea con la tecla enter
del teclado de la computadora o con el botón derecho del mouse, hasta
asegurarse que el programa se active y se encuentre corriendo, para ello verifique
que al lado del letrero de RUN aparezca el nombre del programa.
Cuando el programa sea completamente nuevo EDIT abre una nueva pantalla y
queda a criterio del programador ingresar el programa bloque por bloque o cuando
el archivo ya existe se pueden realizar cambios y modificaciones en caso
necesario. En cualquiera de los dos casos para ingresar el programa o para
modificarlo hay que verificar que el programa se esté corriendo y aparezca en la
parte superior de la pantalla al ladodel letrero RUN: nombre del programa.
El compilador que verifica la sintaxis del programa representa una de las mayores
ventajas de la simulación ya que no permite avanzar el trabajo hasta que estén
correctos todos los códigos e instrucciones del programa. Esto garantiza que no
se cometerán errores al maquinar la pieza.
Figura 174 iC: circulo inscrito en pulgadas, s: espesor, l: longitud de lado y r: radio de la nariz o
redondes de los bordes de la herramienta.
Al oprimir la función TOOL se obtiene una nueva pantalla que muestra la lista de
las herramientas que se pueden utilizar en el torno para cada tipo de maquinado,
la numeración o ID, que aparece con un número consecutivo, indica el orden en el
que las herramientas se encuentran posicionadas en la torreta de herramientas.
Sin embargo hay que señalar que el software 4L solo reconoce las primeras 6
posiciones, por lo que solo en el ID del 1 al 6 se deben registrar las herramientas
que van a ser usadas en el programa.
Roscados
Interiores
18
Cuchilla de
0°
Ranurado
En caso de que algún dato sea erróneo o si se desea ingresar una nueva
herramienta hay que posicionarse en el número de herramienta deseado y oprimir
Enter. Se obtendrá la siguiente pantalla donde se pueden ingresar los datos
correctos.
Figura 177 Parámetros de las herramientas con la opción para guardar cambios.
Obteniendo la siguiente pantalla, en donde aparece una cuadrícula con los ejes de
coordenadas X y Z, en los cuales se introducen las coordenadas de los puntos
que definen los extremos de la herramienta y la forma de trabajo de la misma,
para realizar cortes exteriores o interiores sobre la pieza.
En la pantalla PARA se indican los valores máximos y mínimos que definen las
distancias en los ejes Z y X que puede recorrer cada herramienta desde el home
máquina al home pieza, esta distancia recorrida por cada herramienta depende de
su tamaño de la herramienta, su forma y la colocación de la herramienta en el
portaherramientas y en la torreta.
Por ejemplo: El valor máximo para alcanzar el cero pieza en Z es -650, si la
probeta tiene un largo de 160 mm, por lo tanto la distancia que recorrerá la
herramienta desde home máquina para llegar al cero pieza se calcula restando a
650 los 160 mm que la pieza tiene de largo y se obtiene que para G54 el valor de
la coordenada de trabajo en Z sería -490.
Para X el valor mínimo esta en -260 y el máximo en 0.1 así que dejando 60 mm
para maquinar piezas de diferentes diámetros, quedan -200 mm desde home
máquina hasta el eje del husillo donde se coloca el material. Por lo tanto la
coordenada de trabajo en el eje X es de -200 y no cambia ya que está definido por
default -200 mm y el diámetro máximo que se puede maquinar es de 2”.
Así para este ejemplo, se debe registrar en G54 las coordenadas para Z -490 y
para X -200 como se muestra en la siguiente figura:
Para que los datos del G54 queden salvados se debe oprimir la tecla SAVE que se
encuentra del lado derecho de la pantalla y dar enter en YES que solicita en la
caja de diálogo que se obtiene.
Del lado derecho de la pantalla se oprime el botón SAVE para guardar los valores
de los parámetros del material y se confirma dando enter en el botón YES de la
caja de diálogo.
Figura 196 La pantalla PATH muestra la pieza de trabajo y la herramienta en Home Máquina.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN
El ciclo G71 como se describió anteriormente sirve para desbastar una pieza en
forma axial y obtener diferentes diámetros y formas que son definidas por la
geometría de la pieza.
La siguiente figura define la geometría de una pieza cilíndrica, cuya longitud es de
100 mm y su diámetro de 25.4 mm.
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el código del
programa en control numérico utilizando el ciclo G71 sería:
vez editado el programa con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean
correctos y se salva el programa con la función SAVE.
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del área maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, así
como los diámetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
Z X
G54 -550 -200
Z0 X0
Cero pieza -650 -200
Dimensiones L1 25
L2 75
d/2 0
D1/2 20
D2/2 25.4
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el código del
programa en control numérico utilizando el ciclo G72 sería:
Figura 220 Toolshape para la herramienta 11 que se colocará en la posición T04 de la Torreta de
herramientas.
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del área maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, así
como los diámetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
Z X
G54 -550 -200
Z0 X0
Cero pieza -650 -200
Dimeniones L1 30
L2 70
d/2 0
D1/2 25.4
D2/2 25.4
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
El ciclo G74 como se describió anteriormente sirve para taladrar una pieza en
forma axial y obtener diferentes diámetros y formas que son definidas por la
geometría de la pieza.
La siguiente figura define la geometría de una pieza cilíndrica, cuya longitud es de
135 mm y su diámetro de 25.4 mm.
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el código del
programa en control numérico utilizando el ciclo G74 sería:
G90G21G54G28; G74R2;
T05; G74X0Z-48P0.001Q5R0F40;
S400M03; G00Z2;
G00Z2; G28;
G00X30; M30;
G01X0Z2F50;
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del área maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, así
como los diámetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
Z X
G54 -515 -200
Z0 X0
Cero pieza -650 -200
Dimeniones L1 25
L2 110
d/2 0
D1/2 20
D2/2 25.4
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
El ciclo G75 como se describió anteriormente sirve para ranurar una pieza en
forma radial y obtener diferentes diámetros y formas que son definidas por la
geometría de la pieza.
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el código del
programa en control numérico utilizando el ciclo G74 sería:
G90G21G54G28; G75R2;
T06; G75X18Z-80P1Q2R0F30;
M03S300; G00X30;
G00Z-40; G28;
G00X30; M30;
G01X25.4Z-40F50;
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del área maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, así
como los diámetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
Z X
G54 -515 -200
Z0 X0
Cero pieza -650 -200
Dimeniones L1 25
L2 110
d/2 0
D1/2 20
D2/2 25.4
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
El ciclo G76 como se describió anteriormente sirve para realizar una rosca en una
pieza y obtener diferentes diámetros y formas que son definidas por la geometría
de la pieza.
La siguiente figura define la geometría de una pieza cilíndrica, cuya longitud es de
135 mm y su diámetro de 25.4 mm.
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el código del
programa en control numérico utilizando el ciclo G74 sería:
G90G21G54G28; G76P020060R0.01;
T06; G76Z-40X22.22P1.587Q0.317R0F3.175A30L0;
S300M03; G00Z30;
G00Z2; G28;
G00X30; M30;
G01X25.4Z2F30;
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del área maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, así
como los diámetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
Z X
G54 -550 -200
Z0 X0
Cero pieza -650 -200
Dimeniones L1 30
L2 70
d/2 0
D1/2 25.4
D2/2 25.4
Para que se pueda apreciar la rosca estándar tallada con el Ciclo Enlatado G76,
se muestra en la siguiente figura un Zoom del área de maquinado del Torno, que
se obtiene haciendo uso del botón derecho de la barra de herramientas que
permiten manipular la imagen para su análisis.
Zoom
Detalle de la rosca estándar tallada con el ciclo G76 haciendo uso del zoom en el
área de maquinado del simulador de la función SOLID.
Figura 264 Acercamiento al sólido para apreciar el ciclo G76 y vista de la herramienta.
Plaquitas Negativas
Para acabado.
Para acabado.
Para acabado.
Para copiado.
Para copiado.
Portaherramientas para torneado exterior
Para plaquitas negativas y plaquitas positivas.
Portaherramientas para torneado interior
Barras de mandrinado para plaquitas positivas y negativas.
Plaquitas negativas CBN “Sumiboron”
Plaquitas negativas y positivas CBN “Sumiboron”.
Tabla 8 Plaquitas para Torno.
Torneado Exterior
Figura 266 De izquierda a derecha. Mecanizado exterior de desbaste a acabado. Primera elección
para perfilado exterior. Mecanizado exterior de piezas pequeñas largas y esbeltas.
Figura 267 Sistemas de herramientas y tipos de maquinados del catálogo Sandvik para
herramientas de torneado exterior. • Sistema de herramientas alternativo. •• Sistema de
herramientas recomendado.
Figura 268 Plaquitas y tipos de maquinados del catálogo Sandvik para herramientas de torneado
exterior. • Forma de plaquita alternativa. •• Forma de plaquita recomendada.
Torneado Interior
Figura 269 Superior izquierda. Mecanizado interior de agujeros de diámetro muy pequeño, a partir
de 0.3mm (.012 pulgadas) (Mecanizado para piezas pequeñas). Superior. Mecanizado interior de
agujeros de diámetro pequeño, a partir de 10mm (.394 pulgadas). Inferior izquierda. Para
optimización de operaciones de torneado interior que requieren fuerzas de corte reducidas al
mecanizar con grandes voladizos de herramienta. Derecha media. Primera elección para el
mecanizado interior de agujeros pequeños y medianos a partir de 6mm (.236 pulgadas) de
diámetro. Derecha. Torneado interior para agujeros a partir de 20 mm (.750 pulgadas) de diámetro
con herramientas de voladizo y condiciones estables.
Figura 270 Tabla de plaquitas y tipos de maquinados del catálogo Sandvik para herramientas de
torneado interior. • Forma de plaquita alternativa. •• Forma de plaquita recomendada.
Figura 271 Plaquitas y tipos de maquinados del catálogo Sandvik para herramientas de torneado
interior. • Forma de plaquita alternativa. •• Forma de plaquita recomendada.
Figura 275 Torretas que pueden ser adaptadas a cualquier tipo de torno ofreciendo diversas
posiciones para las herramientas tanto para maquinados exteriores como interiores.
Figura 276 Dos herramientas de torneado en una para tareas multifuncionales, combinan dos
plaquitas en una.
1. Energizar el sistema
Figura 281 Contenedor de aceite en nivel óptimo ubicado en el costado derecho del torno.
ON
Figura 282 Panel de control del Torno. Ubicación del botón de encendido.
6. Pulsar la tecla que dice Monitor para tener acceso a una pantalla donde
se despliega información sobre el estado de los ejes XZ, herramienta colocada en
posición de trabajo y programa que se encuentra activado.
MONITOR
Figura 291 Monitor previo a la introducción de un programa y monitor con un programa ya existente
o finalizado.
Figura 293 Selector de modos de operación ubicado enMemory y el estado del monitor.
Figura 294 Imagen inferior del monitor señalando la ubicación de las opciones.
4. Una vez introducido el número del programa se debe pulsar la tecla Input
6. Pedir Menú varias veces y pulsar Check que verifica la sintaxis del
programa
Figura 299 Terminada la simulación en la parte inferior se lee la leyenda ProgramCheck Complete.
Figura 300 Ejecución fallida de un programa donde en la parte inferior se aprecia la leyenda
Program Stop.
3.- Buscar el programa el cual se desea transferir. (Ver página 216 inciso 3 Buscar
un programa de maquinado).
1 223
Figura 311 Cuadro de dialogo muestra que el programa fue recibido satisfactoriamente en la PC
10.- Enseguida se mostrara la pantalla divida (ver imagen 314) para ver la
simulación seleccionamos PLAY y comienza a correr la simulación.
Figura 316 Pantalla que muestra el número de programa que deseamos buscar
Figura 319 pantalla del torno muestra que el programa fue recibido con éxito
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
Inicialización del
M03S800;
programa
G00Z0;
G00X60;
G01X50.8F100;
M08;
G71R1.0U0.5;
G71P1Q2U0.1W0.1F100;
N1G01X25Z0;
G01X25Z-44.4;
G01X26Z-44.4;
G01X26Z-49.4;
G01X46Z-49.4;
Cilindrado recto de G01X46Z-89.768;
derecha a izquierda G01X50Z-89.768;
G01X50Z-171.9;
N2G01X50.8Z-171.9;
G70P1Q2F80S1000;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;
G55;
M06T0600;
M03S500;
G00Z-75;
G00X60;
G01X50F10;
Ciclo de ranurado
M08;
G75R1.0;
G75X26.8Z-
78.6P2.0Q2.5R0F10;
G00X60;
G00Z-78.6;
G01X50F10;
G71R1.0U0.5;
G71P3Q4U0.1W0.1F10;
N3G01X26.8Z-78.6;
N4G03X50Z-100.25R23.2F10;
G70P3Q4F20S800;
G00X60;
Cilindrado con G03 G00Z-75;
G01X46Z-75F10;
G71R1.0U0.5;
G71P7Q8U0.1W-0.1F10;
N7G01X26.8;
G03X44Z-64R17.2F10;
N8G01X46Z-61.6F10;
G70P7Q8F20S800;
G00X60;
G00Z-125.9;
G01X46Z-125.9F10;
G75R1;
Ciclo de ranurado
G75X22Z-
135.9P1.0Q2.0R0F10;
G00X60;
G00Z-125.9;
G01X50Z-125.9F10
G71U1R0.5;
G71P9Q10U0.1W0.1F100;
N9G01X22Z-125.9;
N10G02X50Z-104.25R28F10;
G70P9Q10F20S8000;
Cilindrado con G02
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;
G58;
M06T0700;
M03S300;
G00Z1;
G00X40;
G01X25F100;
M08;
Roscado
G76P020060R0.01;
G76X21.795Z-
44.4P1.602Q0.400F1.85;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;
G59;
M06T0600;
M03S500;
G00Z-125.9;
Tronzado G00X60;
G01X22F100;
M08;
G75R1;
G75X0Z-125.9P1.0Q0.0R0F10;
G00X60;
M05;
M09;
Fin del programa
G28X0;
G28Z0;
M30;
Tabla 10 Cuerpo del programa.
UNIDAD IV
Objetivos de aprendizaje
Los estudiantes deben familiarizarse con la fresadora CNC con que cuenta el
Laboratorio de Manufactura, sus características, especificaciones, panel de
control, modos de operación, funciones principales, herramientas, accesorios y
puntos de referencia.
Los estudiantes deben practicar como introducir datos en la fresadora y simular los
programas antes de maquinar las piezas.
Contenido:
Actividades de aprendizaje
Panel de Control
Figura 326 Panel de Control de la Fresadora Dyna 2016 dividido en 4 módulos para su descripción
individual.
un menú de función a otro. Input para dar de alta los datos y salvarlos
automáticamente en la memoria de la máquina. INSERT para introducir los
datos o insertar una instrucción en el lugar donde se encuentra el cursor.
DELETE para borrar una información. PAGE UP y PAGE DOWN para el
avance y retroceso de una página. EOB para indicar el final de cada bloque
dentro del programa. SHIFT para avanzar un bloque en el programa e
introducir un carácter que se encuentre en las teclas numéricas que
cuenten con más de 1. Las flechas de dirección que mueven el cursor para
arriba, abajo, a la derecha o ala izquierda. TAB deja un número de espacios
libres en un mismo renglón y SPACE se utiliza para dejar un espacio en
blanco.
3. La tercera sección está compuesta por las teclas COOLANT, AUTO
COOLANT para abrir o cerrar el flujo del refrigerante. SINGLE BLOCK y
BLOCK SKIP para correr un programa bloque por bloque o hacer que se
omita un bloque completo. TOOS SET para seleccionar manualmente una
herramienta. SET LOCAL para introducir los datos de una herramienta en
modo manual. SPINDEL ON y SPINDLE OFF para encender o apagar el
giro del husillo. En este bloque existen algunas teclas adicionales que no se
encuentran activadas.
4. La cuarta sección del tablero tiene las teclas para operar los ejes X, Y, Z en
modo JOG. Cada eje cuenta con dos direcciones que pueden ser operadas
en forma semiautomática a velocidad media. El modo JOG cuenta con un
eje opcional U actualmente no disponible que permite al equipo ser
escalado a una máquina de 4 ejes.
5. En la quinta sección se localizan los selectores del modo de operación de la
fresadora CNC. SPINDEL % controla el porcentaje de velocidad del husillo.
FEDD/JOG % controla el porcentaje de avance de corte de la herramienta.
RAPID % controla el override de la máquina Y por último el selector de
modo de operación que permite seleccionar: HOME para referenciar el cero
máquina, FEED para controlar la alimentación, HANDWHEEL para activar
el volante de operación manual de los ejes y AUTO para correr en modo
automático la simulación o el maquinado de la pieza.
6. Finalmente la sexta sección tiene los botones para el arranque y paro de la
corrida del programa.
Normalmente, las máquinas CNC siguen la Norma ISO 1057/1973, según las
cuales las instrucciones de las funciones o parámetros quedan identificadas de la
forma siguiente:
Los fabricantes del los equipos CNC definen por default que el “home máquina” se
alcanza haciendo uso del código G28 y que las coordenadas de trabajo de cada
Figura 328 Se establece la posición en XYZ para guardar las coordenadas de trabajo de las
herramientas.
Figura 332 Máquina fresadora convencional en la cual se aprecian los ejes XYZ en positivo y
negativo.
Figura 339 Manipulación del controlador manual mientras que en la pantalla se registra la
ubicación de cada uno de los ejes.
Figura 349 Herramienta T01 en la cara frontal de la pieza de trabajo y la lectura de Y en la pantalla
a la cual se le debe restar 1.5 que corresponde al radio del cortador.
4. Una vez hecho esto se introducen los datos en el menú PARA en los códigos
G54 a G59 y se oprime SAVE que se encuentra en el lado derecho de la pantalla.
Figura 351 Menú PARA donde se introducen las coordenadas de trabajo en G54.
Se sigue el mismo procedimiento para cada una de las herramientas que se vayan
a utilizar.
La estructura del programa está determinada por la norma DIN 66025 "Desarrollo
de programas para máquinas de control numérico" partes 1 y 2 que coinciden en
contenido con el estándar internacional ISO/DIS 6983 e ISO/DP 6983 "Control
numérico de máquinas".
e) Fin del programa. Para indicar el fin de un programa se pueden utilizar los
códigos M02 o M30. Ambas funciones, en el CNC actual indican el final del
programa, pero en la primera M02 el “cursor” se queda en el último bloque y
CODE CODIGO
DESCRIPCIÓN TIPO
G DYNA
Travesía rápida sin corte a máxima
G00 GOF MODAL
velocidad
G01 GO Interpolación lineal (alimentación) MODAL
G02 ARCL Interpolación circular (sentido horario) MODAL
G02.1 SPLL Arco espiral (horario) NO MODAL
G03 ARCR Interpolación circular (sentido antihorario) MODAL
G03.1 SPLR Arco espiral (antihorario) NO MODAL
G04 DWELL Pausa o espera temporizada. NO MODAL
G08 ARC Arco (a través del punto medio) NO MODAL
G12 CIRC Finalizar arco (horario) NO MODAL
G13 CIRR Finalizar arco (antihorario) NO MODAL
G17 XY Selección del plano XY MODAL
G18 XZ Selección del plano XZ MODAL
G19 YZ Selección del plano YZ MODAL
G20 IN Unidades en el sistema inglés MODAL
G21 MM Unidades en el sistema métrico decimal MODAL
G22 CONTOUR Ciclo de corte de contorno NO MODAL
G23 PKT Ciclo de corte de cajeado universal NO MODAL
G24 RECT_PKT Ciclo de cajeado rectangular NO MODAL
G25 CIR_PKT Ciclo de cajeado circular NO MODAL
G26 DIE_F Ciclo de corte de cuña hembra NO MODAL
G27 DIE_M Ciclo de corte de cuña macho NO MODAL
G28 GO_HOME Cero retorno o home máquina NO MODAL
G34 CIR_CYC Taladrado de agujeros en círculo NO MODAL
G35 LINE_CYC Ciclo de agujeros en línea NO MODAL
G36 ARC_CYC Ciclo de agujeros en arco NO MODAL
G37 RECT_CYC Ciclo de agujeros rejilla NO MODAL
G40 OFF_COMP Cancelar la compensación del cortador XY MODAL
Compensación del cortador, herramienta a
G41 COMP_L MODAL
la izquierda
Compensación del cortador, herramienta a
G42 COMP_R MODAL
la derecha
Compensación del contador, longitud de la
G43 COMP_TL MODAL
herramienta
Compensación de la longitud de la
G49 OFF_TL MODAL
herramienta cancelado
G50 OFF_TRAN Cancelación del ciclo de maquinado espejo MODAL
G51 SCALE Ciclo de maquinado a escala MODAL
Tabla de Códigos M
Código Descripción
M00 Detención del programa. Se activa con la tecla de inicio.
M01 Paro opcional. Solo funciona si esta activado el paro opcional.
M02 Fin del programa.
M03 Movimiento del husillo en sentido horario. (modal)
M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario. (modal)
M05 Paro del husillo.
M06 Cambio de herramienta. (no activado)
M07 Aspersión del refrigerante B.
M08 Aspersión del refrigerante A.
M09 Paro del flujo del refrigerante.
M10 Apertura del chuck.
M11 Cerradura del chuck.
M13 Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
M14 Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
M15 Función especial (ver manual)
M16 Llamado especial de la herramienta.
M19 Orientación del husillo. Paro del husillo en la posición definida.
M20 Incrementa la velocidad en un 100%.
M21 Incrementa la velocidad en un 200%.
M22 Incremento la velocidad en un 300%.
M23 Incremento la velocidad en un 400%.
M25 Extiende el cañón.
M26 Retrae el cañón.
M29 Modo de control numérico distribuido.
M30 Fin del programa y retorno del cursor al inicio
M31 Contador de partes increméntales.
M37 Apertura de la puerta y detención
M38 Apertura de la puerta.
M39 Cerrado de la puerta.
M40 Parte receptora extendida.
M41 Parte receptora retraída.
M43 Giro de la banda en sentido horario.
M44 Giro de la banda en sentido antihorario.
M45 Detiene la banda.
M48 Velocidad de avance y alimentación controlados al 100%.
M49 Cancelación de M48.
M50 Espera a que los ejes estén en posición para mandar la señal.
M51 Cancelación de M50.
G00Movimiento rápido
G01Movimiento de avance lineal
G02/G03Interpolación Circular o avances en forma de arcos de radio r
Las maquinas CNC del CIM del Laboratorio de Manufactura tienen recorridos
rápidos a 350 mm/min; este avance rápido se traduce en ciclos menores de
fabricación y por lo tanto equipos con alta productividad.
- CORTE: Una de las operaciones iníciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro.
Figura 360 Mandrinado para desbaste (1) Mandrinado productivo con tres plaquitas (2)
Mandrinado de un solo filo con una plaquita (3) Mandrinado escalonado (4) Antivibratoria para
agujeros más profundos (5) Mandrinado de filos con dos plaquitas (6) Mandrinado de un solo filo
con una plaquita (7) Mandrinado de filos gemelos, mandrinado escalonado o mandrinato de un solo
filo.
Donde:
N, Específica el número de línea donde comienza el contorno (subrutina).
R, Plano de referencia o retracción de la herramienta.
Z, Profundidad del contorno.
Ejemplo:
M03S1000;
G00Z10;
G00X10Y10;
G22 N1R5Z-10F100;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N1G01X10Y10;
G01X90Y10;
G01X90Y90;
G01X10Y90;
G01X10Y10;
M99;
Este código genera un cajeado en forma rectangular con los parámetros largo y
ancho del rectángulo, a una profundidad –Z traslapando la herramienta Q mm en
el plano X,Y y alimentando D mm por pasada en el eje Z, a una velocidad de corte
dada de acuerdo el diámetro de la herramienta.
Dónde:
Ejemplo:
Este código genera un cajeado circular de radio R con un centro del circulo I,J a
una profundidad –Z traslapando la herramienta Q mm en el plano X,Y y
alimentando D mm por pasada en el eje Z, a una velocidad de corte dada de
acuerdo al diámetro de la herramienta. El formato requiere que se especifique un
punto X,Y en la periferia del circulo recomendándose definirlo como el punto
extremo derecho del diámetro del círculo, ya que esto facilita los cálculos de los
demás parámetros.
Donde:
X,Y Punto cualquiera del círculo.
I,J Centro del círculo.
R, Plano de referencia o retracción de la herramienta..
Q, Mitad del diámetro de la herramienta.
Z, profundidad de la caja en el eje Z.
D, Profundidad por pasada del cajeado en Z.
Ejemplo:
T01;
S1000M03;
G00X50Y50Z20;
G25X25Y50I50J50R5Q1.5Z-10D5F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
G81 (DRILL)
Dónde
:
X,Y es la posición del centro del barreno.
Z, es la profundidad del barreno.
R, es el plano de referencia o retracción de la herramienta.
Ejemplo:
G82 (DRILL_P)
Dónde:
Ejemplo:
Dónde:
Ejemplo:
Este código realiza un fresado de contorno circular y puede ser utilizado para
barrenar N orificios radiales si se le combina en un programa con los ciclos de
barrenado G81, G82 o G83. En el bloque anterior al G34 debe programarse la
operación de barrenado. El control repetirá entonces la operación de taladrado de
los barrenos radiales siguiendo las indicaciones de los parámetros especificados
en el código G34. La posición del centro del círculo está basada en el modo
absoluto.
Donde:
N, Número de barrenos radiales.
I,J Centro del círculo.
Ejemplo:
Este código se repite sobre una línea recta dando la proporción de alimentación y
la herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operación de
barrenado (G81) antes del programada. El control repetirá la operación de
barrenado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parámetros en el comando
G35.
Formato:G35 L_A_N_
Dónde:
Ejemplo:
G36 (ARC_CYC)
Formato:G36 I_J_A_N_
Dónde:
Ejemplo:
G37 (RECT_CYC)
Ejemplo:
G51.1 (MIRROR)
Los espejos de una figura especificada en un programa de acuerdo a una línea de
espejo puede definirse por dos puntos. El plano del espejo es vertical al plano
principal. G51.1 invertirá la dirección del camino.
Formato:G51.1 X_Y_I_J_
G51.1 I_J_A
Dónde:
X,Y, es un punto
I,J, son otro punto en la línea del espejo
A, es el ángulo desde 1 a 360 grados para espejear la figura.
Ejemplo:
Figura 367 Pantalla con la posición de los ejes X y Z y las funciones principales.
Una vez enviada la máquina a Home se puede trabajar con total libertad dentro del
software, con un programa ya existente o creando uno nuevo, para ver los
programas contenidos en la memoria del software se puede presionar ESC en el
teclado o MENU en la pantalla.
Al oprimir la función TOOL se obtiene una nueva pantalla que muestra la lista de
las herramientas, la numeración o ID indica el orden en el que las herramientas se
encuentran posicionadas en el carrusel de herramientas. En la siguiente figura se
muestran los datos de cada herramienta y con una flecha se indica la herramienta
que está en posición de trabajo.
Para que los cambios sean registrados se debe presionar enter en la casilla o
ventana de acceso en donde fueron introducidos, pues de otra forma no queda
registrado el nuevo valor del parámetro, y para guardar todos los cambios
realizados al final se presiona ESC y se oprime YES en la caja de diálogo que
aparece preguntando si el usuario está seguro de que la información es correcta.
Al oprimir yes, se guardan los nuevos datos ingresados, regresando
automáticamente a la lista de herramientas.
Figura 377 Parámetros de las herramientas con la opción para guardar cambios.
cuidado de que los valores de las coordenadas que se introducen en G54 a G59
no rebasen ninguno de los limites tanto inferior como superior que tiene cada eje.
En caso de que el dato registrado quede fuera del rango permitido el simulador
enviará una señal con la leyenda OVERTRAVEL que indica que las trayectorias de
movimiento realizadas con la herramienta están fuera del área de trabajo. Las
coordenadas de trabajo registradas en el G54 ubican el Home pieza en la mesa de
trabajo del simulador situando el signo + en el origen (0,0,0) de la pieza.
Figura 380 La pantalla PATH muestra la pieza de trabajo y la herramienta en Home Máquina.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
G81
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
G90G21G17G54; G00Z10; G28Z0;
G28Z0; G00X10Y10; G28X0Y0;
G28X0Y0; G81X10Y10Z-10R5F100; M30;
T01; G35L10A45N10;
M03S1000; G00Z10;
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
G90G21G17G54; G00X10; G28Z0;
G28Z0; G00X65.69Y62.39; G28X0Y0;
G28X0Y0; G81X65.69Y62.39Z-10R2; M30;
T01; G36 I50J31.25A25N6;
M03S1000; G00Z10;
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
G90G21G17G54; G00Z10; G28Z0;
G28Z0; G00Z10Y10; G28X0Y0;
G28X0Y0; G81X10Y10Z-10R5F100; M30;
T01; G37I15J15N6K6;
M03S600; G00Z10;
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opción RUN.
Con la opción SINTAX se verifica que los códigos sean correctos y se salva el
programa con la función SAVE.
Figura 493 Nivel de aceite bajo por lo que se debe rellenar antes de comenzar a maquinar.
Figura 495 Botón power ubicado en la parte superior izquierda de color verde.
Estos comandos son usados con los ciclos de taladrado, barrenado y cajeado.
Ellos especifican la posición para el eje Z una vez que un agujero es maquinado y
los ejes se mueven a la ubicación subsecuente para otros agujeros. Las
elecciones son: el eje Z debe ser posicionado al punto inicial antes de llamar al
ciclo o a la posición específica por el parámetro.
Donde:
G98. Posiciona el eje Z al punto inicial entre los agujeros. Por ejemplo si el eje Z
posiciona a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se
moverá a 25mm entre los agujeros.
G99. Posicionael eje Z al punto especificado por los parámetros entre los
agujeros. Por ejemplo si el eje Z es posicionado a un valor positivo de 25mm y el
ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se moverá a 2mm entre los agujeros.
1. Una vez que aparece la pantalla inicial se pulsa la tecla “Esc” lo que nos
manda a la Pantalla de la máquina.
EDITAR EL PROGRAMA.
Figura 502 Contenido del programa con la opción de SYNTAX activada que tiene la función de
identificar errores de programación.
3. Ir a SIMUy dar clic para su activación. Después dar clic y enter en RUN para
que comienze la simulación del maquinado de la pieza.
Figura 505 Pantalla PATH que permite ver el recorrido de la herramienta mientras se simula el
maquinado.
4. Una vez terminada la simulación dar clic en el botón de solid para observar la
pieza terminada.
Figura 507 Pantalla SOLID muestra el sólido de la pieza una vez terminado.
G90G21G54G17; T04;
G28Z0; M03S800;
G28X0Y0; G00Z20;
G54; G00X115.47Y76.22;
T04; G23N8R5Z-10Q1.5D5F100;
M03S800; G22N8R5Z-10F80;
G00Z20; G00Z20;
G00X15Y145; M05;
G23N1R5Z-10Q1.5D5F100; G28Z0;
G22N1R5Z-10F80; G28X0Y0;
G00Z20; G56;
G00X71.29Y145; T02;
G23N2R5Z-10Q1.5D5F100; M03S800;
G22N2R5Z-10F80; G25 X52.69Y126.43I57.44J126.43Z-
G00Z20; 7R2Q0.5D5;
M05; G25
G28Z0; X88.18Y128.25I92.56J126.43Z-
G28X0Y0; 7R2Q0.5D5;
G55; G00Z20;
T01; M05;
M03S800; G28Z0;
G00Z20; G28X0Y0;
G00X29.02Y5; G55;
G23N3R5Z-10Q1.5D5F100; T01;
G22N3R5Z-10F80; M03S800;
G00Z20; G00Z20;
G00X42.60Y5; G00X75Y81.64;
G23N4R5Z-10Q1.5D5F100; G23N9R5Z-7Q1.2D15F100;
G22N4R5Z-10F80; G22N9R5Z-7F80;
G00Z20; G00Z20;
G00X55.72Y14.85; G00X74.31Y81.64;
G23N5R5Z-10Q1.5D5F100; G23N10R5Z-7Q1.2D5F100;
G22N5R5Z-10F80; G22N10R5Z-7F80;
G00Z20; G00Z20;
G00X75Y17.41; M05;
G23N6R5Z-10Q1.5D5F100; G28Z0;
G22N6R5Z-10F80; G28X0Y0;
G00Z20; G56;
G00X124.89Y15.9; T02;
G23N7R5Z-10Q1.5D5F100; M03S800;
G22N7R5Z-10F80; G00Z20;
G00Z20; G00X68.34Y104.50;
M05; G23N11R5Z-7Q0.5D5F100;
G28Z0; G22N11R5Z-7F80;
G28X0Y0; G00Z20;
G54; G00X82.57Y105.05;
MGA. Jesús Esquivel Rodríguez
ng. Carlos Enrique Cárdenas Segovi
375
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Modificación a la Antología de la Asignatura
Control Numérico
G23N12R5Z-7Q0.5D5F100; G00X83.26Y76.71;
G22N12R5Z-7F80; G22N17R5Z-7F80;
G00Z20; G00Z20;
G00X42.60Y14.85; G00X64.46Y117.46;
G23N13R5Z-7Q1.5D5F100; G22N18R5Z-7F80;
G22N13R5Z-7F80; G00Z20;
G00Z20; G00X64.46Y117.46;
G00X102.30Y54.92; G22N19R5Z-7F80;
G23N14R5Z-7Q1.5D5F100; G00Z20;
G22N14R5Z-7F80; G00X99.96Y117.75;
G00Z20; G22N20R5Z-7F80;
G00X59.18Y80.28; G00Z20;
G22N15R5Z-7F80; M05;
G00Z20; G28Z0;
G00X83.26Y76.71; G28X0Y0;
G22N16R5Z-7F80; M30;
G00Z20;
N1G01X15Y145; G02X103.09Y99.18R28.50;
G03X5Y135R10; G02X101.32Y93.05R28.50;
G01X5Y72.98; G01X104.31Y84.07;
G01X26.96Y72.98; G01X107.31Y75.09;
G02X30.26Y75R15.38; G02X115.47Y76.22R15.38;
G02X42.69Y75.09R15.38; G02X119.74Y75R15.38;
G01X45.69Y84.07; G01X145Y75;
G01X48.68Y93.05; G01X145Y135;
G02X46.91Y99.18R28.50; G03X135Y145R10;
G02X50.04Y117.75R28.50; G01X75Y145;
G02X46.04Y126.67R11.40; M99;
G02X50.41Y135.41R11.40; N3G01X29.02Y18.25;
G02X59.95Y137.55R11.40; G03X25.11Y15.09R10.95;
G02X67.64Y131.52R11.40; G01X32.40Y25.29;
G02X71.29Y132.25R28.50; G02X27.96Y32.83R62.23;
G02X75Y132.49R28.50; G02X24.61Y40.91R62.23;
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G01X15Y145; G02X21.47Y58.08R62.23;
M99; G02X22.15Y66.29R15.38;
N2G01X71.29Y145; G02X26.96Y72.98R15.38;
G01X71.29Y132.25; G02X30.26Y75R15.38;
G02X75Y132.49R28.50; G01X5Y75;
G02X82.36Y131.52R28.50; G01X5Y15;
G02X90.05Y137.55R11.40; G03X15Y5R10;
G02X99.59Y135.41R11.40; G01X29.02Y5;
G02X103.96Y126.67R11.40; M99;
G02X99.96Y117.75R11.40; N4G01X42.60Y5;
G02X102.39Y111.85R28.50; G01X42.60Y14.85;
G02X103.46Y105.56R28.50; G03X38.79Y18.11R10.95;
MGA. Jesús Esquivel Rodríguez
ng. Carlos Enrique Cárdenas Segovi
376
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Modificación a la Antología de la Asignatura
Control Numérico
G03X33.92Y19.33R10.95; G03X75Y17.41R3.42;
G03X29.02Y18.25R10.95; G03X73.20Y18.42R3.42;
G03X25.11Y15.09R10.95; G01X73.20Y5;
G01X25.11Y5; G01X124.89Y5;
G01X42.60Y5; G01X124.89Y15.09;
M99; M99;
N5G01X55.72Y14.85; N8G01X115.47Y6.22;
G03X52.99Y17.73R7.42; G02X123.04Y72.98R15.38;
G03X49.16Y18.80R7.42; G02X127.86Y66.29R15.38;
G03X45.33Y17.73R7.42; G02X128.53Y58.08R15.38;
G03X42.60Y14.85R7.42; G02X127.56Y49.39R62.23;
G03X38.79Y18.11R10.95; G02X125.39Y40.91R62.23;
G01X38.79Y5; G02X122.04Y32.83R62.23;
G01X55.72Y5; G02X117.60Y25.29R62.23;
G01X55.72Y14.85; G01X124.89Y15.09;
M99; G01X124.89Y5;
N6G01X75Y17.41; G01X135Y5;
G03X73.20Y18.48R3.42; G03X145Y15R10;
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G03X69.08Y14.85R3.42; M99;
G03X66.27Y17.70R7.68; N9G01X75Y81.64;
G03X62.40Y18.74R7.68; G01X75Y88.21;
G03X58.53Y17.70R7.68; G02X74.31Y88.48R1;
G03X55.72Y14.85R7.68; G03X69.60Y92.77R192.28;
G03X52.99Y17.73R7.42; G03X64.76Y96.91R192.28;
G01X52.99Y5; G03X59.77Y100.88R192.28;
G01X75Y5; G03X54.66Y104.68R192.28;
G01X75Y17.41; G02X53.74Y103.75R0.66;
M99; G01X68.85Y83.19;
N07G01X124.89Y1509; G03X71.91Y81.64R3.80;
G03X120.98Y18.25R10.95; G01X75Y81.64;
G03X116.08Y19.33R10.95; M99;
G03X111.21Y18.11R10.95; N10G01X74.31Y81.64;
G03X107.40Y14.85R10.95; G01X78.09Y81.64
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G03X100.84Y18.80R7.42; G01X96.26Y103.75
G03X97.01Y17.73R7.42; G03X95.34Y104.68R0.66
G03X94.28Y14.85R7.42; G03X85.24Y96.91R192.28
G03X91.47Y17.70R7.68; G03X75.69Y88.48R192.28
G03X87.60Y18.74R7.68; G02X75Y88.21R1
G03X83.73Y17.60R7.68; G02X74.31Y88.48R1
G03X80.92Y14.85R7.68; G01X74.31Y81.64
G03X80.43Y16.86R3.42; M99;
G03X78.86Y18.22R3.42; N11G01X68.34Y104.50;
G03X76.80Y18.42R3.42; G03X72.27Y110.14R4.35;
MGA. Jesús Esquivel Rodríguez
ng. Carlos Enrique Cárdenas Segovi
377
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Modificación a la Antología de la Asignatura
Control Numérico
G03X71.43Y110.81R0.95; G02X64.46Y117.46R11.40;
G03X67.43Y105.05R4.07; M99;
G03X68.34Y104.50R0.95; N20G01X99.96Y117.75;
M99; G02X85.54Y117.75R11.40;
N12G01X82.57Y105.05; G02X82.36Y131.52R11.40;
G03X78.57Y110.81R4.07; G03X85.54Y117.75R11.40;
G03X77.73Y110.14R0.95; G03X99.96Y117.75R11.40;
G03X81.66Y104.50R4.35; M99;
G03X82.57Y105.05R0.95;
M99;
N13G01X42.60Y14.85;
G01X47.70Y24.08;
G01X47.70Y54.92;
M99;
N14G01X102.30Y54.92;
G01X102.30Y24.08;
G01X107.40Y14.85;
M99;
N15G01X59.18Y80.28;
G03X52.99Y85.89R28.50;
G03X48.68Y93.05R28.50;
G03X52.99Y85.89R28.50;
G03X59.18Y80.28R28.50;
M99;
N16G01X83.26Y76.71;
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G03X66.74Y76.71R28.50;
G03X59.18Y80.28R28.50;
G03X66.74Y76.71R28.50;
G03X75Y75.49R28.50;
G03X83.26Y76.71R28.50;
M99;
N17G01X83.26Y76.71;
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G03X97.01Y85.89R28.50;
G03X101.32Y93.05R28.50;
G02X97.01Y85.89R28.50;
G02X90.82Y80.28R28.50;
G02X83.26Y76.71R28.50;
M99;
N18G01X64.46Y117.46;
G02X50.04Y117.75R11.40;
G03X64.46Y117.46R11.40;
M99;
N19G01X64.46Y117.46;
G03X67.64Y131.52R11.40;
MGA. Jesús Esquivel Rodríguez
ng. Carlos Enrique Cárdenas Segovi
378
Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Antología de Control Numérico
2. Manuales de Fagor.