PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN DE UN MODELO HIDRÁULICO

Prácticamente cada modelo hidráulico de distribución de agua requiere algún nivel de ajuste de
calibración para que el modelo represente con precisión el comportamiento del sistema de agua real.
El modelador se enfrenta a un número abrumador de ajustes potenciales para lograr una buena
calibración. El procedimiento presentado en este artículo proporciona una manera lógica para
determinar qué parámetros necesitan el ajuste de modo que los modeladores puedan calibrar sus
modelos sin ser atrapados por errores de la remuneración.

BACKGROUND

Los modelos hidráulicos de los sistemas de distribución de agua son ampliamente utilizados para
ayudar a resolver problemas de ingeniería y operacionales. Para garantizar que un modelo
representa con precisión un sistema real, los resultados del modelo se comparan con mediciones
físicas en un rango de condiciones. Si las predicciones del modelo están de acuerdo con los datos,
el modelo se puede utilizar con confianza para las condiciones a las que fue calibrado. Las
diferencias entre un modelo y las observaciones de campo podrían derivarse de datos de campo
deficientes que necesitan ser corregidos. Los datos de campo pueden incluir mediciones manuales,
control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), valores del sistema, descargas de
registradores de datos y registros de los sistemas de información del cliente. Sin embargo, si los
datos son considerados válidos, las entradas del modelo deben ser modificadas para minimizar o al
menos entender cualquier diferencia. Este proceso ha sido discutido por el Subcomité de calibración
de modelos de AWWA (2013a).

La mayoría de los modelos hidráulicos requieren un cierto calibrado para incluso usos básicos, y los
ajustes modelo numerosos se requieren a menudo (Walski 1986). Sin embargo, los desarrolladores
y usuarios de modelos deben entender que el ajuste de los parámetros erróneos para lograr un
mejor acuerdo modelo resulta en errores compensadores (Walski 1983). Además, la orientación para
determinar la fuente de los errores del modelo es escasa. Walski (1990) da ejemplos de algunas de
las razones inusuales para que los modelos requieran una calibración adicional.

Dado que se pueden hacer muchos ajustes, el modelador se enfrenta a menudo con demasiadas
opciones de qué ajustar. Ajustar el parámetro incorrecto para lograr un acuerdo puede alinear el
modelo con los datos observados, pero es realmente el resultado de errores compensadores (Walski
1986). El número de ajustes posibles a menudo abruma al modelador. Hay dirección extensa en la
literatura en la calibración modelo (Tomic 2015; AWWA 2012; Speight et al. 2010; Walski 2010,
1983; Hirrel 2008; Edwards, Cole & Brandt 2006; Walski et al. 2003; Ormsbee & Lingireddy 1997).
Una revisión de la literatura por el Subcomité modelo de la calibración de AWWA (2013b) encontró
sobre 200 papeles publicados en el tema de la calibración. Aunque estos documentos proporcionan
información útil, muchos de los métodos de solución incluyen la hipótesis oculta de que el modelador
conoce la fuente de error en el modelo. En realidad, hay dos pasos en el proceso de calibración del
modelo: (1) determinando por qué el modelo no está en calibración y (2) haciendo los ajustes
necesarios para reconciliar el modelo con el sistema. El primer paso es, con mucho, el más difícil e
importante; sin embargo, es el segundo paso que recibe la mayor atención en la literatura. Un
problema significativo que enfrentan los modeladores durante la calibración es averiguar por dónde
empezar, porque el número de cambios puede ser desalentador. Lo que un modelador desearía
hacer es elegir un subconjunto manejable de parámetros para ajustarlos, verificarlos y luego pasar a
probar otro subconjunto. Este artículo proporciona un enfoque ordenado para los modelistas a seguir
durante el proceso de calibración para evitar los tipos de errores ya discutidos, en lugar de tratar de
resolver para todas las entradas a la vez, que es generalmente imposible.

EL PROCEDIMIENTO.

Un modelador debe intentar limitar el número de parámetros que están en cuestión a cada paso del
procedimiento para que el origen de cualquier error pueda ser identificado y corregido. Una
descripción del procedimiento que ilustra los cuatro pasos totales se presenta en las cuatro
fotografías en la página 57. Los términos "calibración de macros" y "micro calibración" (Ormsbee &
Lingireddy 1997) se han utilizado para describir este tipo de enfoque, pero esos términos están
sujetos a interpretación. Al describir con precisión el tipo o los datos y la naturaleza de los ajustes en
cada paso, este procedimiento debe reducir la incertidumbre. El objetivo general es ajustar las
salidas del modelo para que coincidan mejor con los datos de campo válidos dentro de la tolerancia
prescrita. Sin embargo, en cualquier etapa del procedimiento, los datos incoherentes deben
impugnarse y descartarse si existen dudas sobre la calidad de los datos. Incluso con datos de
campo válidos, los modeladores necesitan entender la exactitud de los datos. Si la elevación se
puede saber solamente a ± 10 pies, no tiene sentido ajustar un modelo para que los valores de la
línea hidráulica del grado (HGL) convengan en el plazo de 5 pies. Algunos datos son muy
provechosos para la calibración del modelo (e.g., una prueba del flujo del hidrante lejos de la fuente),
pero otras proporcionan las penetraciones mínimas, tales como lectura de la presión cerca de un
tanque elevado donde se conoce el nivel del agua (Walski 2000).

Condiciones de flujo normal de estado estacionario.

Durante los periodos de flujo normal y bajo en la mayoría de los sistemas de distribución de agua, el
HGL es relativamente plano debido a que las bajas velocidades del sistema provocan pequeñas
pérdidas de la cabeza. Esto significa que los efectos de la aspereza, de las demandas, y de las
válvulas cerradas del tubo son pequeños. En general, no se recomienda iniciar la calibración del
modelo ajustando la rugosidad de la tubería. Durante las condiciones normales de flujo, el valor del
HGL está determinado principalmente por los niveles de agua en los tanques o por las presiones de
descarga de la válvula de bombeo y/o de reducción de presión (PRV) en zonas de presión donde no
hay tanques con niveles de agua que floten en el sistema.

En este caso, el HGL no debe variar mucho a través de la zona, y un modelo debe coincidir con los
datos de campo. Si no lo hace, éstas son las fuentes de error más probables:

• nivel de agua del tanque incorrecto

• ajustes PRV incorrectos o elevación de referencia

• interconexiones entre zonas de presión supuestamente desconectadas

• límites de zona de presión incorrecta

• notificación de la nivel de HGL calculado basado en el nivel de nodo del modelo (usualmente nivel
del suelo) cuando los sensores de presión están ubicados en una elevación diferente (p. ej., nivel de
salida del hidrante)

• estado de la bomba/velocidad incorrecta.

• elevaciones de nodo incorrectas.

• las demandas cuando se hicieron las mediciones no son las igual que las demandas cargadas.

Las comparaciones del modelo entre un modelo y los datos del campo se deben hacer en términos
de valores HGL que se puedan ajustar potencialmente más bien que valores de la presión. Mientras
que ambos están relacionados, los valores de HGL pueden ser comparados de un vistazo a menos
que el suelo esté completamente nivelado; las presiones no se pueden comparar tan fácilmente. Las
partes A y B de la figura 1 muestran cómo los datos HGL pueden proporcionar más conocimientos
que los datos de presión. Donde el HGL del tanque es 650 ft, los valores de HGL tales como 645,
673, y 651 ft pueden ser comparados directamente, y el valor de 673 ft se destaca inmediatamente
como un error. Con los datos de la presión, tal problema no se puede ver sin la primera corrección
para los cambios en la elevación, que podrían ser incorrecto. Las ubicaciones donde se sospechan
límites de zona de presión incorrecta pueden ser fáciles de detectar con mediciones HGL cercanas
al límite. Intentar ajustar la rugosidad de la tubería para compensar la incorrecta cabeza de límite
conduce a un modelo deficiente. Una comparación de HGL de descarga de la bomba es importante,
pero sólo puede mostrar si un solo punto en la curva de la bomba, no toda la curva, es correcto. La
curva se puede verificar en una prueba separada.

Paso 1: Use datos cuando la línea de grado hidráulico es relativamente plana para identificar errores
y ajustar las válvulas de límite de zona de presión, elevaciones, niveles de agua del tanque, ajustes
de válvula de reducción de presión y otras condiciones de límite (izquierda).

Paso 2: realice pruebas de flujo de hidrante para aumentar la velocidad y la pérdida de la cabeza y
facilitar la identificación de problemas con rugosidad y demandas (derecha).

Paso 3: Empareje las fluctuaciones del nivel del agua del tanque para encontrar errores en los
patrones de demanda (izquierda).

Paso 4: Revise los controles de la bomba usando carreras de simulación de periodo extendido en las
cuales las bombas no están forzadas a seguir un patrón de tiempo (derecha).
Condiciones de alto caudal de estado estacionario (sistema bajo tensión).

Durante los flujos normales cuando la pérdida de la cabeza es baja, las comparaciones HGL no
pueden revelar problemas que ocurren como resultado de la pérdida de cabeza entre los nodos
limítrofes y las ubicaciones de medición de presión. Durante las altas condiciones de flujo en las
demandas máximas, las discrepancias que no pudieron ser detectadas cuando la pérdida de la
cabeza era baja se vuelven obvias. Estas son las causas más probables de error:

• válvulas cerradas

• rugosidad de la tubería

• ubicaciones de la demanda

• magnitud de la demanda

• conectividad de red

• diámetro de la tubería

La llave con pruebas en regímenes de alto caudal es asegurar que la pérdida de la cabeza entre la
fuente y la ubicación de la medición sea significativamente mayor que el error en la medición de
pérdida de cabeza. Si el HGL se puede medir confiablemente a ± 5 pies, la pérdida de cabeza debe
estar en el orden de 25 pies o más. En cañerías grandes de la transmisión, esto se puede lograr
midiendo pérdida principal sobre distancias largas durante tiempos máximos de la demanda. Para
las cañerías más pequeñas, la velocidad y la pérdida de la cabeza son generalmente demasiado
bajas; en estos casos es mejor aumentar la velocidad. Esto se puede hacer realizando pruebas de
flujo de hidrante de incendios. Cuando se realizan pruebas de flujo de hidrantes, es importante
conocer las presiones/cabezas de los límites (niveles de tanques, ajustes de PRV, estado de la
bomba/presión de descarga) en el momento de la prueba. Al seguir el enfoque recomendado, los
modelistas deben tratar de reducir las posibles fuentes de error para que los candidatos a la
modificación sean manejables. Las fuentes de error habituales en condiciones de alto caudal son las
válvulas cerradas, la conectividad incorrecta, las demandas generales erróneas o la rugosidad
incorrecta. Si los errores se distribuyen algo uniformemente a través de una zona de la presión, los
errores son generalmente debido a la aspereza o a las demandas. Las demandas pueden ser
verificadas determinando el flujo neto en la zona de presión. La gama de variación de la aspereza se
puede restringir conduciendo pruebas del C-factor en una gama de diversos tipos de pipas viejas
(los C-factores son generalmente sabido para las nuevas pipas). Si hay muchos tubos de hierro
fundido viejos y no alineados, los ajustes de rugosidad suelen ser lógicos. En sistemas con tuberías
principalmente de plástico o forradas, el HGL no es muy sensible a los ajustes de rugosidad a menos
que haya algunas fuentes inusuales de rugosidad. Si las discrepancias entre los valores HGL
medidos y modelados sólo ocurren en algunas ubicaciones y el modelo predice HGL más alto que
medido, la fuente primaria de error es generalmente válvulas cerradas. Estos pueden ser
identificados usando múltiples manómetros de presión residuales o registradores de datos durante
las pruebas de flujo de hidrante. Las ubicaciones arriba de la válvula cerrada mostrarán una caída de
presión muy baja durante la prueba, mientras que las aguas abajo mostrarán una caída significativa
y abrupta. Es mejor recolectar los datos de HGL lejos de los tanques y otras cabezas de frontera
conocidas (e.g., PRVs). La realización de una prueba cerca de un tanque proporciona información
sólo acerca de lo que ocurre entre el tanque y el punto de medición y proporciona sólo una visión
mínima acerca de lo que está ocurriendo más allá de ese punto. En esta etapa también se pueden
identificar los diámetros de tubería inCorrectos, aunque estos errores no son comunes. Sin embargo,
los datos generalmente no son suficientemente precisos para identificar las diferencias entre los
diámetros de tubería nominal y real. Una vez que el modelador ha corregido el modelo y los datos de
campo a través de estos dos primeros pasos, el modelador debe sentirse seguro de que el modelo
se puede confiar en la mayoría de los problemas de diseño donde el análisis de estado estacionario
es suficiente.

Simulación de período extendido: estado de control conocido.

Una vez que un modelo de estado estacionario está adecuadamente calibrado, el siguiente paso es
una simulación de período extendido (EPS). Los nuevos parámetros incluyen variación temporal en
la demanda y cambios en la configuración de bombas y válvulas. Las comParaciones en este paso
usualmente se centran en emparejar las fluctuaciones del nivel del agua del tanque en el modelo con
los datos del sistema SCADA. Hay dos clases de diferencias que emergen durante este paso: (1)
niveles del tanque en el modelo que se mueve en la dirección incorrecta de los datos del SCADA y
(2) niveles del tanque que se mueven en la dirección correcta en la cuesta incorrecta. La primera
diferencia se debe generalmente a problemas con los controles de la bomba, mientras que el
segundo se debe a patrones de demanda diurna inexactos. Estos dos problemas deben ser
separados y resueltos uno a la vez. Inicialmente, la incertidumbre en la bomba y los controles
pueden eliminarse del problema mediante controles basados en el tiempo. Con esta fuente de
incertidumbre eliminada, el modelador puede centrarse en los patrones de demanda. En esta etapa,
los datos de medición de flujo son mucho más útiles que los datos de presión. Si los medidores de
flujo están disponibles en el nivel del área de medición del distrito, pueden guiar cualquier ajuste. El
acuerdo modelo pobre puede ser causado por las diferencias entre las demandas cargadas en el
modelo (generalmente el día medio) y las demandas a partir del día en que los datos de la
calibración fueron recolectados, que pudieron haber sido inusualmente calientes o secos. Puede
haber habido un acontecimiento especial ese día; por ejemplo, la universidad local puede haber ido
de descanso. El uso de la producción diaria para escalar las demandas hacia arriba o hacia abajo
usualmente explica esto, aunque un evento como un incendio grande puede necesitar ser colocado
en una ubicación específica. El uso de controles basados en tiempo en esta etapa permite la
identificación de los casos en los que los operadores del sistema han reemplazado el control de la
bomba basado en reglas en el momento en que se recopilaron los datos. Un problema potencial en
el uso de controles basados en el tiempo es la duración de los intervalos de sondeo en algunos
sistemas SCADA. Por ejemplo, si un sistema tiene un intervalo de sondeo de 15 minutos, y la bomba
está apagada a las 8:00 a.m. y a las 8:15 a.m., puede que no haya una manera de determinar si se
encendió a las 8:01 a.m. o 8:14 a.m. o en cualquier lugar intermedio. Una inflexión en los datos del
nivel del tanque puede ser útil para determinar la hora exacta.

Otra consideración al usar datos de SCADA es la necesidad de entender lo que un valor representa
realmente. Por ejemplo, una lectura de flujo o presión puede tener el sello de tiempo SCADA 10:42,
pero ese valor puede ser el valor instantáneo en 10:42 o el valor promedio, mínimo o máximo entre
10:42 y el tiempo de sondeo anterior. Otra fuente de error que se puede identificar en este momento
es las dimensiones incorrectas del tanque, pero esto rara vez es un problema en la mayoría de los
modelos. Los modelos con controles basados en el tiempo sólo pueden utilizarse para el día
específico (o período) para el que se calibró. La extrapolación del modelo más allá de ese período
no es fiable. Incluso si no hay un acontecimiento especial, hay siempre fluctuaciones en el uso del
agua de un día a otro, y las demandas para el "día medio" que fueron cargadas en el modelo casi
nunca ocurren exactamente. El aumento de la adopción del "modelado en vivo" hace posible
comparar rápidamente y con frecuencia los resultados del modelo con el día actual o cualquier día
en el historiador del SCADA. La calibración del EPS también se está cambiando por la capacidad de
utilizar la lectura automatizada del metro y de la infraestructura de medición avanzada para entender
el uso individual del agua del cliente en un nivel mucho más granular como base para desarrollar
patrones de la demanda. Sin embargo, las fugas y otros valores de uso no medido generalmente son
esquivos.
Simulación de período extendido: estado de control variable.

Si bien el uso de controles basados en el tiempo para simular un día específico puede ser adecuado
para comprobar los patrones de demanda, el modelo debe utilizarse durante días que difieran del día
en que se recolectaron los datos de calibración. Para hacer frente a estas variaciones, los modelos
hidráulicos usualmente contienen declaraciones de control basadas en reglas. Comparar las
variaciones en el nivel del agua, el flujo o las presiones a lo largo del tiempo puede conducir a una
mala calibración inicial, ya que los controles basados en reglas son frecuentemente reemplazados
por los operadores. Sin embargo, los gráficos de estas propiedades que muestran los resultados del
campo y del modelo deben estar razonablemente cerca. De lo contrario, se deben ajustar los
controles basados en reglas, o los operadores deben proporcionar alguna explicación para las
desviaciones. Una buena comunicación con los operadores va a apoyar en gran medida estos
esfuerzos.

Hay dos tipos de errores que aparecen en esta etapa, a saber, errores de cambio de hora y errores
de magnitud. Los errores de cambio de hora implican el modelo y los datos de campo que muestran
patrones similares, pero los tiempos varían, creando un cambio. Los errores de magnitud se
manifiestan como valores diferentes para las propiedades, incluso después de permitir el cambio de
tiempo. La figura 2, las partes A y B, muestra este tipo de discrepancias. Los errores de turno de
tiempo suelen deberse a pequeños errores en los patrones de demanda y los ajustes de control.
Estos son difíciles de resolver pero tienen un efecto mínimo sobre la utilidad del modelo. Los errores
de magnitud son más serios. El modelador debe determinar si se debe simplemente a los
operadores que no siguen las reglas de control o si están revelando algún problema con los datos o
el modelo que debería haber sido capturado antes.

CALIBRACIÓN PARA OTROS FINES

Este artículo sólo se refiere a la calibración del sistema hidráulico. Los modelos se utilizan a
menudo para otros propósitos tales como análisis de la calidad del agua o uso y coste de la energía.
Antes de iniciar cualquiera de estos tipos de análisis, es necesario tener un modelo EPS bien
calibrado. Si la calidad del agua o el resultado de la energía del modelo no coinciden con las
observaciones de campo, puede ser muy difícil determinar los ajustes necesarios. Estos modelos
pueden proporcionar información y conocimientos que pueden ayudar a la calibración hidráulica. Por
ejemplo, los estudios de calidad del agua pueden proporcionar información de decaimiento
desinfectante o los resultados de un estudio trazador que puede revelar válvulas cerradas o tamaños
de tubería incorrectos. Los datos del uso de energía pueden demostrar donde las bombas no están
trabajando en sus curvas o donde los controles de ruleBased no están siendo seguidos. En algunos
casos, los resultados de un ejercicio de calidad del agua o de calibración de energía pueden revelar
deficiencias en el modelo hidráulico que deberán corregirse.
VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN.

Una vez que se ha calibrado un modelo, se recomienda verificarlo haciendo comparaciones con
datos de campo de un período no utilizado durante la calibración del modelo. En los casos en que el
acuerdo es pobre, es necesario entender por qué esto ocurrió y recalibrar ese aspecto del modelo de
modo que sea exacto para ambos períodos. Un tiempo puede pasar entre el período para el cual el
modelo fue calibrado y cuando se aplica para resolver un problema o para preparar un diseño o un
plan maestro. Antes de utilizar el modelo, se deben realizar algunas comprobaciones para
asegurarse de que el modelo sigue reflejando las condiciones reales del sistema. Por ejemplo, para
un nuevo desarrollo de la tierra en una parte específica del sistema, es recomendable realizar una
prueba de flujo de hidrante en el punto de conexión para comprobar la precisión del modelo porque
los datos de calibración pueden no haber sido recolectados en esta área específica. Un problema
relacionado es si un modelo debe ajustarse para que coincida con las condiciones operacionales
incorrectas. Por ejemplo, un modelo puede contener el ajuste de PRV previsto o el estado de la
válvula, pero en el campo, el PRV puede haber sido ajustado incorrectamente o una válvula
incorrectamente cerrada. En estos casos, el Modelador y los operadores necesitan resolver estas
discrepancias, por lo general cambiando las condiciones de campo.

ACEPTACIÓN DEL MODELO.

Una de las preguntas más comunes que se pregunta sobre la calibración del modelo después de
"¿dónde empiezo?" es "¿Cuándo terminamos?" La respuesta, desafortunadamente, es "nunca". Los
sistemas de agua son dinámicos; se añaden nuevas instalaciones, y los procedimientos operativos
cambian constantemente. Sin embargo, los modeladores quieren saber cuándo pueden comenzar a
utilizar un modelo recién construido o actualizado recientemente, y esto implica establecer algunos
objetivos específicos del sistema para la calibración. No hay una respuesta definitiva de sí/no a si un
modelo está calibrado. En su lugar, hay un continuum de un modelo perfectamente calibrado a un
modelo completamente sin calibrar. Todos los modelos yacen en algún lugar a lo largo de ese
espectro. El principio fundamental es que la calibración del modelo es satisfactoria cuando el costo
de calibración adicional excede los beneficios que se acumularían (Walski 2015). Por supuesto, es
difícil cuantificar este criterio para cualquier modelo individual. Es aún más difícil desarrollar
estándares universales. La aceptabilidad del modelo depende de si cumple con su propósito de
servir como una herramienta de apoyo a la decisión. Cuando hay incertidumbres con un modelo, se
puede realizar un análisis de sensibilidad para determinar si las variaciones en los parámetros del
modelo incierto afectan enormemente a las decisiones que se están adoptando. Por ejemplo, si hay
incertidumbre en la rugosidad de la tubería, se pueden probar varios valores diferentes, y el
Engineer puede determinar el nivel de confianza en las decisiones relacionadas con las tuberías.
Hay dos roles diferentes en la evaluación de un modelo: el modelador que construyó y calibró el
modelo y el tomador de decisiones (Ingeniero o operador) que se basará en el modelo para apoyar
las decisiones. Por lo general, el tomador de decisiones le preguntará al modelador, "¿está el
modelo calibrado?" cuando debería ser el modelador quien, después de mostrar los resultados de la
calibración al tomador de decisiones, pregunta: "¿el modelo está calibrado lo suficientemente bien
para su propósito?"

RESUMEN.

La mayoría de los modelos hidráulicos no están de acuerdo adecuadamente con los datos de campo
cuando se desarrollan o actualizan por primera vez. El modelo debe ser calibrado identificando por
qué el acuerdo no es mejor y haciendo los ajustes apropiados para alcanzar el acuerdo. Ante la
innumerable causa de discrepancias entre un modelo y los datos de campo, los modelistas pueden
utilizar el procedimiento descrito aquí para realizar ajustes sistemáticos. La limitación de los ajustes
disponibles en cada paso debe facilitar la identificación de la fuente de cualquier discrepancia y
corregir el modelo a utilizar.

ANEXOS

CaLibrar un modelo puede parecer una tarea desalentadora, pero al utilizar un enfoque organizado,
el modelador puede hacer los ajustes correctos y entender por qué.

Un problema significativo que enfrentan los modeladores durante la calibración es averiguar por
dónde empezar, porque el número de cambios puede ser desalentador.

Las comParaciones entre un modelo y los datos del campo se deben hacer en términos de valores
HGL más bien que valores de la presión.

La clave con pruebas en regímenes de alto flujo es asegurar que la pérdida de cabeza entre la
fuente y la ubicación de la medición es significativamente mayor que el error en la medición de
pérdida de cabeza