Prólogo

En el siguiente trabajo de investigación proponemos con el grupo de estudio mostrar todo

lo que creemos que un estudiante de Ingeniería Electromecánica debería conocer acerca
de “Soldadura”. El mismo aborda: los elementos intervinientes en una soldadura- sus
técnicas y métodos de aplicación de las soldaduras; tipos posibles de soldaduras;
electrodos, tipos y selección; soldaduras con material de aporte no ferroso; soldadura por
arco sumergido; equipos semi - automáticos y automáticos; soldadura de plasma; corte
oxígeno; electrodos de grafito y plasma; entre otros.
Si bien la elección de los temas a desarrollar en modo de monografía entre los alumnos
en la cátedra de “Conocimientos de Materiales” fue aleatoria, nos encontramos con un
tema fundamental en nuestra preparación profesional como ingenieros y por lo tanto
buscaremos brindarle la debida importancia y enfoque en todo lo que vallamos a
desarrollar.

Introducción a soldaduras:
El método de soldadura es el más utilizado para todo tipo de uniones mecánicas entre
metales; las ventajas sobre otras formas de unión, como pueden ser los remaches, bulones,
etc., son muchas, aunque por esto no vamos a caer en la tentación de despreciar otras,
pues para multitud de aplicaciones son más adecuadas sobre todo tipo de aplicaciones son
más adecuadas sobre si el tipo de unión debe ser reversible o desmontables.
Las ventajas más destacadas de la soldadura son, entre otras, las siguientes:
1) Una unión total, consiguiendo que los dos metales se unan en uno solo; un ejemplo
de esto lo podemos encontrar en la industria del automóvil, que es la forma de unión, casi
exclusiva, en todos los elementos de estos; podemos fijarnos en las puertas de un vehículo
que, por supuesto, están unidas por soldadura y una vez lijadas y pintadas es imposible
distinguir cuales son las uniones realizadas con soldaduras.
2) La resistencia de la soldadura a la rotura es tan grande que si ésta está
perfectamente realizada y sin porosidad es fácil que la rotura, si la sometemos a un
esfuerzo de torsión, es más fácil que rompa por un sitio distinto al soldado.
3) Otra de las ventajas a tener en cuenta es su costo, que con mucho es más económico
que cualquier otro tipo de unión habitual.
4) También podemos destacar de la soldadura que, una vez que se tiene la suficiente
destreza, es el método más rápido de unión e incluso que se puede usar para accedera
determinadas zonas que por su inaccesibilidad es imposible utilizar otro medio.
5) También podemos destacar de la soldadura, que si está bien realizada, es un medio
de unión estanco para los fluidos, con lo que conseguimos un ahorro interesante en juntas
de estanqueidad.
Por todo esto podemos decir que la soldadura es un medio de unión económico y
moderno. Como definición diremos que se llama soldadura a la unión de dos piezas de
igual o de distintos materiales, por medio de una fusión de estos materiales al calentarse.
Esta unión puede realizarse con o sin la aportación de otro material.
La Soldadura:
Soldadura, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han
de soldar.
Tipos de Soldadura: Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de
soldadura
- Soldadura heterogénea
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación:
 o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
Donde podemos distinguir los tipos:
Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas
por debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación más empleado es
una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente.
Soldadura fuerte: También se llama dura o amarilla.Similar a la blanda, pero
se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de aportación se suelen
usar aleaciones de plata, y estaño; o de cobre y cinc. Como material fundente
para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax.
Este tipo de soldadura nos proporciona una resistencia considerable en la unión
de dos piezas metálicas, que puedan resistir esfuerzos elevados y temperaturas
excesivas.
- Soldadura homogénea
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Pueden ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación,
de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los
mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

SODADURA POR ARCO ELECTRICO:

Soldadura eléctrica manual
Funcionamiento
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor
(arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del
electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la pieza, generando
con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos mecánicos. La fuente de
energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (CC), o de corriente
alterna (CA), la cual forma un circuito eléctrico a través de los cables conductores, del
electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al producirse el contacto entre el electrodo y
la pieza. El arco formado es la parte donde el circuito encuentra menor resistencia y es el
punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cual se provoca la fusión del
material.
Características:
 La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin
que estas se toquen
 La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaseosas llamado
plasma
 Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados
 En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados
 El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios
 La corriente está en un rango de 50A-300A
 La corriente es CD y CA, es preferible la CD para metales
 Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte evita
la oxidación del metal fundido con el oxígeno del medio.
Equipo de protección:
 MASCARA
 GUANTES
 PECHERA
 BOTAS
 AMBIENTE VENTILADO
 EXTRACTOR DE GASES

Ventajas y limitaciones de soldadura:

Ventajas:
- El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
- El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden
del propio electrodo revestido. No se necesita protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
- Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento, lluvia y nieve.
- Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales cerrados,
incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de
refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de corriente.
- Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
- Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones:
- Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de retirar la
escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
 procesos.
- Requiere gran habilidad por parte del soldador.
- No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño, zinc y
sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos.
Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti, Zr,
Ta y Nb, ya que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la
contaminación por oxígeno de la soldadura.
- No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
- La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo continuo.
- El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Serán más
adecuados los procesos SAW y FCAW.
Pasos para una exitosa soldadura:
1. Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del
electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se “pega” permitiendo
a la corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá
suficiente calor como para derretir el electrodo y no se fundirán los metales.
2. Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de
soldadura es la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de
base se funden juntos. Así se rellena el espacio entre las piezas que se están
uniendo y quedan soldadas.
3. Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la
zona a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya
por todo lo ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu
gusto.
4. Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una
“pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites
la escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto
de soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido antes de proceder con
la siguiente pasada.
SOLDADORA MIG / MAG:
El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y
el metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta
de forma continua automáticamente y se convierte en el metal depositado según se
consume.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas
de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta
por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo. Mig = Metal Inert
GasMag = Metal Active Gas

El equipo de soldeo MIG/MAG que consiste básicamente en:

Equipo de soldeo:
Fuentes de energía:
La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades,
generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente
continua.
La fuente de energía recomendada es una fuente de tensión constante. Las fuentes de
energía de intensidad constante sólo se podrían utilizar para el soldeo MIG/MAG si se
emplea conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho más
complejo.
Autorregulación del arco:
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy
elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un
arco (cebado instantáneo) cuya longitud es función de la tensión elegida en la fuente de
energía. Una vez cebado el arco entra en juego el fenómeno de autorregulación,
suministrando la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que éste
se suministra, manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación del
voltaje elegida.

Alimentación del hilo:

Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse que
todo el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre seleccionado.
La alimentación comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola.
Donde el arrastre del electrodo que debe ser constante y sin deslizamiento, lo producen
los rodillos de arrastre. También existe un sistema de frenado de la bobina donde se
devana el alambre. La presión que hacen los rodillos sobre el alambre es regulable.

Pistolas: Las también llamadas torchas para el soldeo por arco con protección de gas
deben: En primer lugar hacer que el alambre se mueva a través de la pistola a una
velocidad predeterminada. Estar diseñada para transmitir la corriente al alambre y dirigir
el gas de protección. Algunas pueden traer sistema de refrigeración.

Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo a través de la tobera y hace el contacto

eléctrico para suministrar la corriente al alambre;Normalmente es de cobre o de alguna
aleación de cobre

Tubo – guía o funda del alambre/electrodo: A través del cual el electrodo llega a la pistola.
Es muy importante el diámetro y material del tubo – guía del electrodo. Se utilizarán de
acero en forma de espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán de
teflón o nylon para el magnesio o el aluminio, aunque también se emplearán para el acero
inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo.

Conductos para el agua de refrigeración: (solo para pistolas refrigeradas por agua).
Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A.
La pistola puede ser de cuello curvado o rectas.
Alimentación de gas de protección y refrigerante:
Gas de protección: La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su
salida un caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en
cada caso particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería de
botellas o desde un depósito.
Agua de refrigeración: Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar
pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de
protección sería insuficiente, para evitar que se produzcan daños o la inutilización de la
pistola. La alimentación del agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple
grifo dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado. Como
ocurría con el gas, existe una electroválvula para que el agua circule solamente en los
momentos que se está soldando. Los conductos de agua también son flexibles y como los
de gas, forman parte del conjunto de la pistola.
Panel de control:
La mayoría de los parámetros de soldadura se pueden regular desde el panel de control
ubicado en la fuente de energía o en la fuente de alimentación del alambre. Explicaremos
algunos de los parámetros regulables que encontramos en el panel de control:
Tensión de Arco: Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el
material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario
y nos permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre nos
modificará la intensidad de trabajo.
Naturaleza del Gas: El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la
transferencia
del material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.
Polaridad:
Para la mayoría de las aplicaciones de éste soldeo se utilizan la polaridad inversa (CCEP)
ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de aportación,
pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas características y gran penetración.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es
mayor generalmente sólo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable
y tiende a extinguirse.
Velocidad de Hilo: En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula
previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que provoca la aparición
de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la autorregulación.
Materiales de aportación:
Los electrodos empleados son de diámetros pequeños, y se suministran en bobinas para
colocar directamente en los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación
suave y uniforme debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que
no esté tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y
la vuelta que se está desenroscando. Al ser los alambres de pequeña sección y la
intensidad de soldeo bastante elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele
ser elevada del orden de 2.4 a 20.4 m/min para la mayoría de los metales y de hasta 236
[m/min] para las aleaciones de magnesio. Dados sus pequeños diámetros la relación
superficie / volumen es muy alta, por lo que pequeñas partículas de polvo, suciedad grasa,
etc. pueden suponer una importante cantidad en relación con el volumen aportado, de aquí
que sea de gran importancia la limpieza.
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el
contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos
elementos del sistema de alimentación y la pistola.
El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal
base, variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas de los diferentes
elementos durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En
otras ocasiones se requieren cambios significativos o incluso la utilización de alambres
de composición completamente diferente.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía, el tubo
de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para
ese diámetro de alambre
Gases de protección:
El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la
contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección
del gas de protección. Algunos de estos son:
1. Material a soldar
2. Modo de transferencia del metal de aportación
3. Penetración
4. Forma del cordón
5. Velocidad de soldeo
6. Precio del gas
Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son:
 CO2 (dióxido de carbono)  Ar + O2 + CO2
 Ar (argón), He (helio) o Ar + He  Ar + He + CO2
 Ar + CO2 o He + CO2  Ar + He + CO2 + O2
 Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno)
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos (CO2, O2), y MIG cuando
se utilicen los inertes (Ar, He).
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW):
En éste método vemos que el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno
o más electrodos y la pieza de trabajo. El arco eléctrico mencionado está sumergido en
una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado
durante la soldadura. La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es
aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón
de soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene
una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un
baño de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria
relativamente fluida.
Funcionamiento:
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador o un
transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.
El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que de tracción del alambre donde
es conducido a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando
se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente (mientras no esté
contaminado) y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos
existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la
tolva de alimentación.
Ventajas y limitaiciones del proceso:
Ventajas:
El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes
ventajas:
- Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.
- Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la
elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. Sin
salpicaduras ni arrastre de aire.
 - No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las
salpicaduras del metal fundido.
- El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos
de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
Limitaciones:
- Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del
metal base.
- Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
- Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
- La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
SOLDADURA POR PUNTO
Es un procedimiento de soldadura autógena sin metal de aportación donde se utiliza
como fuente calorífica una corriente eléctrica para llevar un volumen de material a la
temperatura de soldadura. El objetivo de este procedimiento es realizar, mediante puntos
de soldadura, la unión al solape de elementos metálicos cuyo espesor es relativamente
pequeño con relación a sus restantes dimensiones. El punto de soldadura está formado
por un núcleo de material calentado hasta su fusión en el lugar de contacto entre las dos
chapas y después de su solidificación, constituye una unión localizada entre ellas.
Características
- Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la
unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y
fuerte.
- El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W
con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160
HB.
- También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por
tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los
500 amperios.
Recomendaciones previas
Antes de proceder a ejecutar la soldadura, se deben observar unas recomendaciones
básicas para evitar efectos indeseados y conseguir una perfecta soldadura. Algunas de
estas indicaciones son:
- Preparar las chapas a unir: Éstas deben acondicionarse dejándolas en chapa viva
y limpias. Una vez terminado este proceso, ha de aplicarse una protección
anticorrosiva electrosoldable a las caras internas de las chapas que estarán en
contacto tras la soldadura. Esta protección es necesaria para evitar focos de
oxidación por filtraciones de humedad,etc.
- Comprobar, en su caso, el tarado del manómetro del aire de alimentación para
garantizar una presión de cierre y forja correcta.
- Elegir adecuadamente los electrodos. El diámetro y geometría de las puntas
estarán en consonancia con el espesor de las chapas a unir. Han de alinearse con
cuidado y estar perfectamente limpios y sin deterioros.
- Ajuste de la distancia entre electrodos. La distancia entre los electrodos, una vez
cerrados, ha de ser la correcta. Si estuvieran muy separados, la presión en las
 chapas sería insuficiente, siendo las puntas de los electrodos las que sufrirían el
calentamiento y no las chapas a soldar. Si, por el contrario, los electrodos
estuvieran muy juntos, se produciría una sobrepresión en las chapas, que pudiera
dar lugar a la expulsión del núcleo del punto
- Es recomendable efectuar una operación previa de soldadura en una probeta
preparada a tal efecto, para asegurarse de que los parámetros de soldadura han
sido seleccionados correctamente.
Las ventajas de la soldadura por puntos:
 El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida
de una gran variedad de tipos de materiales y formas.
 Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser
soldados con mucha precisión entre electrodos puntiformes.
 Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo
de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor
área de contacto posible.
 El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir
múltiples contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de
unión y aumentar la precisión.
 La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo
plazo piezas con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles
SOLDADORA AUTÓGENA U OXIACETILÉNICA:
La soldadura oxiacetilénica se realiza calentando las superficies que han de soldar puestas
en contacto, por medio de la llama dirigida o dardo producido en un mechero especial,
denominado soplete, por la combustión de acetileno y oxígeno. La soldadura se puede
hacer sin metal de aportación o autógena, o como es mas frecuente con metal de
aportación.
EL EQUIPO:
Es el elemento que utiliza el acetileno como combustible y el oxígeno como comburente.
Tanto el oxigeno como el acetileno se suministran en botellas. El equipo consta de las
citadas botellas dotadas de manorreductores, con el fin de poder ajustar sus respectivas
presiones a las necesarias, según el soplete a utilizar y las mangueras que finalizan con el
mismo.
Resumiendo, un equipo de soldadura oxiacetilénica consta de los elementos que
enumeraremos a continuación y veremos con detalle:
 Las botellas.
 Los manorreductores.
 Las gomas de conexión.
 El soplete.
PRECAUCIONES GENERALES PARA SOLDADURAS EN GENERAL
Fuego
 Hay que evitar que se produzcan fuegos o chispas o residuos calientes o trozos
incandescentes.
 Matafuego al alcance del soldador.
 No realizar soldaduras en envases de combustibles y lubricantes, aunque éstos se
encuentren vacíos. Ni en lugares donde se encuentre material inflamable.
 Dejar enfriar el material soldado antes de tocarlo o de ponerlo a contacto con otro
material combustible o inflamable.
 No trabajar en ambientes con alta concentración de vapores combustibles, gas o
polvos inflamables.
  Controlar siempre la zona de trabajo, media hora después, para asegurarse que no
existan principios de incendios.
 No conservar en los bolsillos material combustible como por ejemplo,
encendedores o fósforos.
 Los cables de soldadura no deben usarse en corrientes superiores a las de sus
capacidades.
 Soldar con cables aislados adecuadamente.
 Los empalmes entre los cables deben estar bien apretados y aislados.
 Controlar frecuentemente los cables y, si fuera necesario, reparar posibles daños.
Quemaduras
 Proteger la piel de las posibles quemaduras que puedan producirse utilizando
prendas de vestir ignífugas.
 Ponerse ropa y guantes de protección para soldador, gorro y zapatos subidos con
punta de seguridad. Abrocharse el cuello de la camisa y las tapas de los bolsillos
para evitar la entrada de chispas y residuos.
 Ponerse el casco con vidrio de protección hacia el exterior y lentes con filtro al
interior. Si el vidrio de protección está roto, tiene protuberancias o manchas, hay
que cambiarlo.
 Evitar el uso de ropa pegajosa y grasienta.
 Las partes metálicas incandescentes hay que tomarlas siempre con guantes.
 Cuando la pieza con la cual hay que trabajar se encuentra sobre la cabeza se deben
usar tapones en las orejas. Se debe usar un gorro resistente cuando otros trabajan
en una zona cercana.
Humos:
Las operaciones de soldadura producen humos y polvos metálicos nocivos que
pueden hacer daño a la salud, por lo tanto:
 Hay que trabajar en espacios que tengan una adecuada ventilación.
 Tener la cabeza fuera de los humos.
 En los ambientes cerrados hay que utilizar adecuados aspiradores colocados
preferentemente debajo de la zona de soldadura.
 Si la ventilación no es apropiada se deben usar respiradores autorizados.
 Limpiar el material que hay que soldar en el caso se encuentren presentes
disolventes o material halógeno para desengrasar ya que éstos producen gases
tóxicos.
 No soldar metales revestidos o que contengan plomo, grafito, cadmio, zinc,
cromo, mercurio o berilio si no se dispone de un adecuado respirador.
 El arco eléctrico genera ozono. Una prolongada permanencia en ambientes a alta
concentración de ozono puede ser nociva para la salud. IMPORTANTE: NO
USAR OXIGENO PARA LA VENTILACION.
 Hay que evitar las pérdidas de gas en espacios reducidos; una pérdida de gas
grande puede modificar peligrosamente la concentración de oxígeno.
Explosiones
 No realizar soldaduras sobre o cerca de recipientes a presión.
 No soldar en ambientes que contengan polvo, gas o vapores explosivos. Este
equipo, cuando se utiliza en soldadura MIG, emplea, para la protección del arco,
gases como anhídrido carbónico, argón y mezclas de argón y oxígeno, por lo tanto
se debe prestar la máxima atención a:
A) Garrafas
• NO BORRAR NUNCA ni alterar el nombre, el número, u otras señales de las garrafas.
Es ilegal y peligroso.
• No conectar directamente la garrafa al tubo a gas de la máquina sin haber utilizado un
regulador de presión.
• No levantar las bombonas tomándolas por la válvula, o por la tapa, o usando cadenas.
• No lubricar jamás la válvula de la bombona con aceite o grasa.
• No poner en contacto eléctrico la bombona con el arco.
• No exponer la bombona a excesivo calor, chispas, residuos fundidos o llamas. antener
en buenas condiciones los reguladores de presión.
• Los reguladores estropeados deben ser reparados.
• No utilizar reguladores para gas diverso de aquel para el cual fueron fabricados.
• No lubricar nunca un regulador con aceite o grasa.
B) Reguladores de presión
• Mantener en buenas condiciones los reguladores de presión.
• Los reguladores estropeados deben ser reparados.
• No utilizar reguladores para gas diverso de aquel para el cual fueron fabricados.
• No lubricar nunca un regulador con aceite o grasa.
Radiaciones: Las radiaciones ultravioletas producidas por el arco pueden dañar los ojos
y quemar la piel.
• Usar apropiadas prendas de vestir y máscaras de protección.
• Utilizar máscaras con lentes que tengan un mínimo de protección DIN 10 o DIN 11.
• Hay que proteger también las personas que se encuentren cerca de la zona de soldadura.
Recordar: Su peligrosidad alcanza una distancia de 15 metros.
• Preparar la zona de soldadura de manera de reducir el reflejo y la trasmisión de
radiaciones ultravioletas: barnizando de color negro las paredes y las superficies
expuestas para disminuir el reflejo e instalando pantallas protectoras o cortinas que
reduzcan las trasmisiones ultravioletas.
• Cambiar los lentes de la máscara cuando se encuentren dañados o rotos.
Shock eléctrico El shock eléctrico puede matar. Todos los shocks eléctricos son
potencialmente fatales.
• No tocar partes bajo tensión.
• Protegerse de las descargas a tierra y de la pieza que hay que soldar usando guantes y
prendas de vestir aislantes.
• Mantener las prendas de vestir (guantes, zapatos, gorros, vestidos) y el cuerpo secos.
• No trabajar en ambientes húmedos o mojados.
• Evitar que la soldadora pueda caer en el agua.
• No apoyarse a la pieza que hay que soldar y tampoco tenerla en las manos.
• Si hay que trabajar en una zona peligrosa o cerca de ésta hay que usar todas las
precauciones posibles.
• Si se siente cualquier golpe de descarga eléctrica, aunque sea pequeño, hay que
interrumpir inmediatamente las operaciones de soldadura. No usar la máquina hasta que
no se haya identificado y resuelto el problema.
• Controlar con frecuencia el cable generador de corriente.
• Desconectar el cable generador de la red antes de tocar los otros cables o antes de abrir
la máquina.
• No utilizar la máquina sin las tapas de protección.
• Sustituir siempre las partes dañadas de la máquina con repuestos originales.
• Eventuales controles deben ser realizados solo por personal experto consiente de los
riesgos que produce la alta tensión necesaria para el funcionamiento de la estructura.
Marca Pasos:
El campo magnético producido por corrientes elevadas puede comprometer el
funcionamiento del Marca Pasos. Las personas que usan instrumentos electrónicos vitales
deben consultar al médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de
gubiado, de corte o de soldadura por puntos.
Ruido El ruido producido por el arco puede dañar el oído: hay que usar los cascos de
protección adecuados.
Conexión del tubo gas
• Mantener las bombonas verticalmente y encadenadas a la base de los apoyos.
• Mantener las bombonas en un lugar en donde no puedan ser dañadas.
• No levantar la máquina con la bombona conectada.
• Mantener la bombona distante de la zona para soldar o de circuitos eléctricos que no
estén aislados.
• La bombona de gas inerte tiene que tener un reductor de presión y un indicador de flujo.
• Conectar el tubo de gas saliente en la parte posterior de la máquina en la salida del
reductor de presión solamente después de haber dado una colocación a la bombona.
UBICACIÓN
Hay que poner la soldadora en un lugar ventilado. El polvo, la basura o cualquier otra
cosa extraña que pueda entrar a la soldadora pueden crear problemas a la ventilación y
por lo tanto al buen funcionamiento.