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El TPM (mantenimiento productivo total) se introdujo en Japón hace más de diez años como una adaptación del mantenimiento preventivo estadounidense para involucrar a todos los empleados en el mantenimiento básico de su propio equipo y detectar problemas potenciales. El TPM tiene como objetivo maximizar la eficacia de los equipos a través de actividades en pequeños grupos para mejorar la productividad general de una empresa.
El TPM (mantenimiento productivo total) se introdujo en Japón hace más de diez años como una adaptación del mantenimiento preventivo estadounidense para involucrar a todos los empleados en el mantenimiento básico de su propio equipo y detectar problemas potenciales. El TPM tiene como objetivo maximizar la eficacia de los equipos a través de actividades en pequeños grupos para mejorar la productividad general de una empresa.
El TPM (mantenimiento productivo total) se introdujo en Japón hace más de diez años como una adaptación del mantenimiento preventivo estadounidense para involucrar a todos los empleados en el mantenimiento básico de su propio equipo y detectar problemas potenciales. El TPM tiene como objetivo maximizar la eficacia de los equipos a través de actividades en pequeños grupos para mejorar la productividad general de una empresa.
Hace más de treinta años y para mejorar el mantenimiento de equipos, Japón
introdujo el concepto de mantenimiento preventivo (PM) existente en los Estados Unidos. Las posteriores incorporaciones incluían el mantenimiento productivo (también conocido como PM), prevención del mantenimiento (Mp), ingeniería de fiabilidad, etc. Cuando ahora nos referimos al TPM, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e intensificado para adaptarlo al entorno industrial japonés.
En la mayoría de las compañías americanas, los equipos de mantenimiento
realizan este en toda la fábrica, aplicando una división del trabajo del tipo <<yo opero y tú arreglas>>. Contrariamente, muchas corporaciones japonesas han mitificado el Pm americano de forma que todos los empleados pueden participar. El mantenimiento productivo total (TPM), definido a menudo como mantenimiento productivo realizado por todos los empleados, se basa en el principio de que la mejora de equipos debe ampliar a toda la organización, desde los operadores de la cadena hasta la alta dirección, La innovación principal del TPM radica en los operadores se hace cargo del mantenimiento básico de su propio equipo. Mantiene sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías. El TPM se introdujo en Japón hace más de diez años y ha sido generalmente aceptado, Por ejemplo, constituye un soporte esencial del sistema de producción de Toyota. El TPM ha sido igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota, De acuerdo con su creador, Taiichi Ohno, el sistema de producción de Toyota esta baso en la eliminación absoluta del despilfarro. En la producción <<justo a tiempo>> de Toyota, solamente <<se producen los elementos necesarios>>, En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero. TPM y el futuro del mantenimiento Hasta los años setenta, el PM en Japón consistía principalmente en mantenimiento preventivo o temporal, lo que suponía servicios y revisión periódicos, Durante los años ochenta por el mantenimiento predictivo o basados en las condiciones. El éxito del TMP depende de nuestra capacidad para conocer continuamente el estado del equipo para predecir (y evitar) fallos. El mantenimiento predictivo es parte significativa del TPM, que utiliza técnicas modernas de supervisión para diagnosticar el estado del equipo durante la operación, identificando señales de deterioro o fallos inminentes. ¿Cómo funciones el TPM? El TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades en pequeños grupos. Igual que el TQC, que significa control total de calidad en el conjunto de la compañía. El término TPM definido en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (precursor del Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas) incluyendo las cinco metas siguientes: 1. Maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficacia global). 2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo. 3. Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos en la implantación del TPM (ingeniería y diseño, producción y mantenimiento). 4. Implicar activamente a todos los empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores de talleres. 5. Promover el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades autónomas en pequeños grupos. La palabra <<total>> en <<mantenimiento productivo total>> tiene tres significados relacionados con tres importantes características del Tpm: Eficacia total: la búsqueda de eficacia económica o rentabilidad. PM total: la prevención del mantenimiento y mejorar la facilidad del mantenimiento y mantenimiento preventivo. Maximización de la efectividad de los equipos La meta principal de toda actividad de mora de una fábrica es aumentar la productividad minimizando el input y maximizando el output. El output no comprende solamente el incremento de la productividad, sino también la mejora de calidad, costes más bajos, entre en plazo, mayor seguridad e higiene industrial, moral más alta y un entorno de trabajo más favorable. La relación entre TPM, terotecnologia y logística En lo que se refiere a la reducción de los cotes del ciclo de vida útil, el TPM tiene características en común con los conceptos de la terotecnologia desarrollada en el Reino Unido y con la logística. Terotecnologia es un término acuñado en el Reino Unido en 1970. Es una combinación de prácticas de gestión, finanzas, ingeniería y otras con activos físicos para obtener costes económicos de ciclos de la vida útil (LCC). Se ocupa de la especificación y diseño para lograr fiabilidad y factibilidad de mantenimiento de la maquinaria y estructura de las plantas: su instalación <<commissioning>>, mantenimiento, modificación y sustitución con <<feedback>> de información sobre diseño, rendimiento y coste. Cuando nos céntranos únicamente en el equipo, el TPM tiene la misma meta que la terotecnologia coste del ciclo de la vida económica.