CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE MUESTREO DE MINERALES

CAPITULO I

1.1.- Conceptos Básicos Sobre Muestreo

Las operaciones de muestreo son indispensables para el control metalúrgico de todo

proceso de concentración de minerales, por la importancia fundamental que tienen en
determinar la eficiencia del sistema, pertenecen al ámbito del control de calidad de la
industria minera.

Aunque por mucho tiempo, ha sido considerado como simple operación técnica de
manipulación, en verdad, su deficiente aplicación, produce pérdidas de tiempo, errores de
información y grandes pérdidas económicas para la dirección de la empresa. Las técnicas
más comunes de muestreo, debe tener en consideración tres características básicas

- Toma de la muestra
- Preparación de la muestra
- Análisis de la característica de la muestra

Se debe tener presente que aunque esté muy bien realizada una prueba análisis, ésta, será
nula, si la muestra no se ha tomado o preparado bien, de allí, la importancia de considerar el
muestreo como una operaciones de mayor relevancia para el funcionamiento eficiente del
proceso industrial.

2t= 2M + 2P + 2AQ

Donde:
t = Precisión total
M = precisión de muestreo
P = precisión de preparación
AQ = precisión de análisis químico

El muestreo en forma general, se puede representar en el siguiente diagrama:

Etapas Principales de un Muestreo

Determinación Toma de Muestra Constitución de

del Lote la muestra bruta

1
1.2 Importancia del muestreo y su relación con el control de calidad

Para el adecuado control de procesos y de su calidad, se requiere obtener información sobre

lo “que esta pasando en el proceso” o en la “calidad final del producto, subproducto o
productos intermedios”, con esta información se podrán efectuar controles operacionales
adecuados, que permitan optimizar los procesos en forma técnica y económica.

Para tal efecto se deben efectuar las operaciones de muestreo que conducen al análisis
químico y/o determinaciones físicas que permitan dicho control. La figura Nº 1.1 muestra
la secuencia a seguir.

Es importante mencionar las principales actividades que debe realizarse en el control de

calidad:

 Muestreo representativo y análisis químico y físico de productos de alimentación a

plantas, intermedios, finales, subproductos, insumos especiales, etc.

 Inspección, normalización, diseño y control de sistemas de muestreos, metodologías

de análisis (propios o usuarios), control de calidad física, tanto para operaciones de
proceso y productos finales y embarques.

 Planificación, desarrollo e información de tecnologías de control de calidad

aplicadas a procesos. Manejo de la información, comunicaciones y contactos con
otras unidades internas y externas.

CARACTERIZACIÓN

2
 PROCESO Tipos de material: - Homogéneo
PRODUCTIVO - Heterogéneo

Tipos de flujo: - Continuos

- Discontinuos
- Variables
- Estacionarios

MUESTREO
Tipos de muestreo: - Por Incremento a tiempos
constantes o al azar.
- Continuos (muestras
líquidas o pulpas)
- Discontinuos (carros,
camiones, palas)

MUESTRA Las muestras obtenidas, tienen que representar el lote

REPRESENTATIVA muestreado con cierta precisión y exactitud

REDUCCIÓN DE La muestra se reduce de tamaño por chancado, molienda y

TAMAÑO Y pulverización, con etapas de homogeneización entre ellas,
PREPARACIÓN de acuerdo a esquemas que minimicen los errores.

Los análisis se efectúan de acuerdo a los objetivos del

ANALISIS
muestreo, seleccionando métodos y procedimientos de
acuerdo a precisión, exactitud, requeridos y tipo de análisis
a efectuar.

INFORMACIÓN

Figura 1.1: Esquema para el control operacional de muestreo

Aspectos generales de la preparación de muestras minerales

3
 MUESTRA

REDUCCIÓN DE LA MUSTRA
SEGÚN REQUERIMIENTO

SECADO SEGÚN REQUERIMIENTO

ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN
DE TAMAÑO

REDUCCIÓN DE TAMAÑO PARTICULA

REDUCCIÓN DE LA
MUESTRA

REDUCCIÓN DE TAMAÑO PARTICULA DESCARTE

MUESTRA PARA
REDUCCIÓN DE LA MUESTRA ANÁLISIS
MUESTRA FINAL (Químico,
mineralógico, etc.)

DESCARTE
MUESTRA DE
RESPALDO

Figura 1.2: Esquema general del proceso de preparación de muestras

El proceso de preparación de muestras minerales requiere de las siguientes consideraciones:

1. Cada incremento, cada sub muestra o la muestra bruta, requerirá ser molida y
reducida de tamaño para obtener la muestra sobre la cual se efectuará la medición
correspondiente. Como regla general, cuando se desee reducir el tamaño (masa)

4
 sobre una muestra, ésta no deberá reducirse, sin antes analizar los resultados de la
curva de seguridad (que se explica en el punto 1.7).

2. Si la muestra está demasiado húmeda, se deberá disminuir su contenido de agua,

mediante filtración o un secado de ésta, siempre que esta no altere la muestra.

3. La reducción de muestra deberá ejecutarse por alguno de los siguientes métodos:

a) Método de reducción manual

b) Método de reducción por Rifles
c) Método de reducción por aparatos mecánicos que no introduzcan sesgo o
desviación y satisfagan la precisión requerida.

1.3 Tipos de Muestreo

Las técnicas de muestreo aplicadas a minerales, productos metálicos, soluciones, reactivos

químicos, etc., se clasifican según se indica:

1.3.1 Muestreo al azar

Muestreo al azar es un muestreo que no es sistemático, y cuyo valor promedio al

compararlo con el valor verdadero de la muestra entrega una diferencia estadísticamente
igual a cero.

Una de las mayores dificultades en el muestreo al azar es efectuar un verdadero muestreo

al azar, por ejemplo si se muestrea una pila de mineral tomando incrementos de todo el
entorno, éste no constituye un buen muestreo al azar debido a que no se ha tenido acceso al
interior de la pila. Una situación similar se producen cuando se muestrea lingotes por
taladrado, ya que hay una tendencia a enfatizar áreas determinadas. En la selección de
productos manufacturados para control de calidad se usa tablas de números al azar, ésta es
una de las diversas formas que existen para Garantizar un, verdadero muestreo al azar.

1.3.2 Muestreo sistemático

En este tipo de muestreo los incrementos son colectados a intervalos regulares, en términos
de masa, tiempo o espacio definidos de antemano. La primera muestra debe sacarse al
tiempo o punto seleccionado al azar dentro del primer intervalo del muestreo.

(1) (2)

5
 (1) Punto de inicio elegido al azar.
(2) Intervalos en los que se toman incrementos de muestra.
Unidades de material a estudiar.
Incrementos de muestra.

Ejemplos de muestreos sistemáticos:

a) Muestreo con cortadores de muestra: los incrementos son colectados a intervalos

regulares.

b) Si se sabe que una muestra puede presentar segregación, el muestreo sistemático puede
minimizar este efecto. Esta situación se presenta en el muestreo de líquidos, en el cual un
plan sistemático asegurará que no solamente se tomen muestras a distintas profundidades
de un estanque sino que también se incluya muestras del sedimento en forma ponderada al
total.

c) Los productos manufacturados son muestreados al azar. Sin embargo, los planes de
muestreos sistemáticos permiten asegurar en cual ítem se comenzara a contabilizar el
intervalo al cual se tomaran las muestras.

El muestreo sistemático es probablemente el método más empleado comúnmente, pero

debe tomarse con cuidado sí:

1) Hay variaciones periódicas en el material, tal que el plan sistemático quede

parcialmente desfasado con estas variaciones. En este caso, las muestras tomadas
con cortadores en muestras automáticas estarán sujetas a error.

2) En este tipo de muestreo se utiliza como método rápido en muestras estratificadas,

se debe tener presente el pesar las muestras obtenidas, de modo que se conozca la
proporción de cada uno de los estratos presentes, ejemplo: liquido con sedimentos.

1.3.3 Muestreo estratificado

El muestreo estratificado es una importante extensión del muestreo sistemático que

involucra la reducción de una consignación en grupos.
Los subgrupos usualmente son muestreados en proporción a sus pesos. Esto es usado
parcialmente si una consignación está constituida por diferentes materiales los cuales no
son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una diferencia muy grande en las
concentraciones o tamaño.
Como ejemplos de muestreo estratificados se tiene:

a) En el muestreo de “scrap” metálico, éste será mas preciso si los diferentes ítem que lo
componen son separados previamente en ferrosos, en base a cobre, aluminio, no metálicos,
etc., todos ellos pesados antes de ser muestreados. El muestreo descrito es un muestreo
estratificado proporcionado.

6
b) El muestreo de materiales transportados en un gran número de vagones o contenedores
que se movilizan a diferentes horas que deben ser considerados en el mismo lote. Es
una buena practica aprovechar la estratificación inherente y muestrear la carga de
cada vagón en forma proporcional a su peso
c) En el caso de muestreo de tambores con líquido más sedimento, e1 método más preciso
de emplear es el esquema de estratificación, donde e1 líquido luego de ser separado por
decantación, se muestrean las dos fases en proporción de sus pesos.

1.3.4 Muestreo en dos Etapas

La técnica de muestreo en dos etapas es muy usada para grandes consignaciones de

material cuyo valor no justifica un exhaustivo muestreo estratificado. El muestreo en dos
etapas consiste en sub reducir una consignación en varias partes, luego se efectúa un
muestreo al azar en dos etapas, la primera de ellas consiste en seleccionar al azar las
unidades primarias de muestreo y en la segunda etapa se procede a tomar incrementos al
azar de dichas unidades seleccionadas.

1.3.5 Muestro Secuencial

Se emplea habitualmente esta técnica de muestreo cuando se desea conocer el

cumplimiento de un material frente a una prueba específica, expresándose el resultado en
términos de defectuosos o no defectuosos. Por ejemplo, cuando se desea testar la partida de
producción, a través de un plan de muestreo, se fija la condición bajo la cual se rechaza la
partida. También se define un factor de riesgo tanto del productor como del comprador,
este último establece un cierto porcentaje de defectivos aceptables.

1.4 Métodos de muestreo

La preparación de muestras se lleva a cabo por dos métodos generales: a mano y por
procedimientos mecánico. Primero, como indica su nombre, implica la toma de la muestra
por una persona utilizando una herramienta sencilla para tal fin.

Este método es lento y costoso cuando se trata de cantidades de material y en todo los casos
carga una gran responsabilidad sobre la persona que toma la muestra.
Por el procedimiento mecánico se toma continuamente a intervalos regulares una cierta
cantidad, previamente fijada, del material.

1.4.1 Métodos Manuales

Existe una amplia gama de implementos de muestreo manual y su selección.

Dependerá del material a muestrear y de los incrementos que se obtengan no estén
sesgados. En general, la selección del implemento de muestreo se hará de acuerdo a la
experiencia que se tenga de la aplicación en particular.

1.4.1.1 Palas de Muestreo

7
Desde el punto de vista del sesgo, las palas de muestreo se refieren a las palas comunes, ya
que, por ejemplo: cuando se muestrea partículas de gran tamaño, estas tienden a rodar y
caer de la pala común, no ocurre así con las palas de muestreo que tienen lados tal como se
muestra en la Figura Nº 1.3. Este diseño de pala corresponde al recomendado por las
normas JIS M8100 y M8105. Este procedimiento se aplica cuando se embarca o expide un
material o cuando se traslada de un sitio a otro. El método consiste en tomar para la
muestra una palada de cada dos, tres, cuatro, cinco, etc. La práctica corriente es tomar la
quinta palada o la décima para la muestra. Este procedimiento puede emplearse también
para subreducir la muestra bruta con el fin de obtener una muestra del tamaño apropiado
para su análisis.

a
f
d

e c

Figura 1.3: Palas de muestreo

La ventaja del muestreo a paladas son que puede aplicarse a grandes lotes de material, que
es más barato, más rápido y exige menos espacio que el de amontonado y cuarteo, y que
tiende a ser más exacto por el hecho de que toma más porciones para reunir la muestra. Sus
inconvenientes son que esta sujeta a la manipulación del muestreador y que no puede
emplearse si los trozos del material son de más de 5 cm de diámetro.

La tabla Nº 1.1 , entrega las dimensiones de las palas de muestreo, considerando el tamaño
máximo de partícula de una consignación.

Tabla Nº 1.1 Dimensiones palas de muestreo

Pala Nº PALA Tamaño máx. de Dimensión interior (mm) Grosor del b/c Volumen
Nº por la partícula Material (ml)
reducción (mm) (mm) aprox.
a b c d e f-g
150 - 150 350 140 350 300 140 2 0,40 16000
125 - 125 300 120 300 250 120 2 0,40 10000

8
 100 - 100 250 110 250 220 100 A 2 0,44 7000
75 - 75 200 100 200 170 80 P 2 0,50 4000
50 - 50 150 75 150 130 65 R 2 0,50 1700
40 - 40 110 65 110 95 50 O 2 0,59 790
30 - 30 90 50 90 80 40 P 2 0,56 400
20 20D 20 80 45 80 70 35 I 2 0,56 300
15 15D 15 70 40 70 60 30 A 2 0,57 200
10 10D 10 60 35 60 50 25 D 1 0,58 125
5 5D 5 50 30 50 40 20 O 1 0,60 75
3 3D 3 40 25 40 30 15 0,5 0,62 40
1 1D 1 30 15 30 25 12 0,5 0,50 15
0,25R 0,25D 0,25 15 10 15 12 0 0,3 0,67 2

Notas:

 Los tamaños de palas indicados, cubren partículas de 3 veces su tamaño máximo,

por lo tanto aunque se elija una pala de dimensiones más chicas para una hilera en la
tabla anterior, difícilmente introducirá desvíos, por ejemplo: para el material que
tiene el tamaño máximo de las partículas de 20 mm, la pala Nº 15 será aceptable en
la mayoría de los casos.
 Se debe usar palas sin punta ( e=0), en este caso que se utilicen para el método de
reducción por incrementos. Esas palas son designadas por los números originales de
la pala con “R” en los extremos.

1.4.2 Métodos Mecánicos

La aplicación practica más satisfactoria para minimizar variables en la alimentación de

flujos tales como segregación por tamaño durante el carguío de minerales en correa,
sedimentación de partículas en una pulpa debido a cambios de velocidad, cambios de
presión, etc., es el uso de cortadores de muestra. En este método, las muestras de material
(sólido, líquido, pulpa) son tomadas cuando este está en movimiento, en el punto en que se
produce la descarga por caída libre, haciendo un corte transversal al flujo.

Dado que el flujo puede presentar segregación o cambios de composición la muestra

tomada debe representar a todo el flujo. Cuando un cortador de muestras se mueve
continuamente a través del flujo a una velocidad uniforme, la muestra tomada representa
una pequeña porción del flujo total. Si el cortador se mueve a través del flujo a intervalos
regulares el incremento de muestra obtenido es considerado representativo del flujo al
momento de ser tomada la muestra.

Los principales factores que afectan la representatividad de la muestra son:

- Frecuencia de corte de la muestra

- Técnica usada para obtener la muestra
- Condiciones de resguardo de la muestra frente a la contaminación
- Análisis de la muestra

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Como condición, general, los cortadores de muestra deben moverse a través del flujo a
velocidad uniforme. La abertura de estos debe ser de un tamaño adecuado a fin de prevenir
un puenteo, obstrucción o detención del cortador. El diseño debe prevenir la contaminación
debido a salpicaduras o condiciones de alto polvo.

El cortador de muestra debe descargar lo suficientemente rápido a fin de prevenir que éste
se rebalse cuando esté cortando el flujo. La muestra debe ser tomada a una frecuencia tal,
que el análisis refleje la verdadera condición del flujo completo durante un período de
tiempo definido. La técnica usada para tomar la muestra dependerá del flujo en particular a
ser muestreado.

Dentro de los cortadores de muestra es posible distinguir 3 categorías:

1. Cortadores de trayectoria recta: su geometría es correcta si y sólo si los bordes

del cortador son paralelos, sin tomar en cuenta su ángulo con la corriente. El
movimiento del cortador es en ángulo recto a través del flujo que está cayendo, a
una velocidad uniforme de modo que se obtiene el incremento de muestra preciso,
ejemplo: cortadores primarios de pulpa en concentradora, modelos S2, H2 y XH de
Denver.

2. Cortador de trayectoria circular: Su geometría es correcta si y sólo si, los bordes

del cortador son radiales, es decir se interceptan sobre el eje de revolución del
cortador, sin tomar en cuenta su ángulo con el eje, ejemplo: cortador secundario
ampliación concentradora, muestreadores Vezín que toman incrementos de muestra
por rotación horizontal del cortador a través del flujo que cae verticalmente.

3. Otros Cortadores: Durante su trayectoria a través del flujo algunos muestreadores

mecánicos generan una curva que no sea recta ni circular, el prototipo de esta
categoría es el muestreo manual. Este tipo de cortadores presenta una geometría de
corte incorrecto.

Posteriormente, se indicaran en detalle cada uno de los cortadores de muestra, en su

trayectoria y geometría.
1.5 Métodos de reducción de tamaño

1.5.1 Método de reducción manual

1.5.1.1 Reducción por Incremento

Para aplicar la técnica de reducción por incremento se debe usar palas JIS normalizadas de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla Nº 1.2 Tamaño de la partícula de la muestra y especificaciones de la pala para el
método de reducción por incremento

10
 Tamaño máximo de Numero de pala para el Grosor de capa de la muestra
partícula de la muestra Método de reducción por (mm)
incremento

20 mm máx. 20 R 35 a 45
15 mm máx. 15 R 30 a 40
10 mm máx. 10 R 25 a 35
5 mm máx. 5R 20 a 30
2830 p máx. 3R 15 a 23
1000 p máx. 1R 10 a 15
250 p máx. 0,25 R 5 a 10

Nota:

1) Las palas que se indican en la tabla Nº 3.1 cuando se aplican en la reducción por
incrementos son sin punta (e=0).
2) Puede, usarse una pala más grande para el caso, método de reducción por incrementos
que aquel dado por la tabla 3.1, pero en tal caro, el grosor de la capa de muestra
esparcida no deberá exceder la dimensión b de la pala.

El número de incrementos a tornar deberán ser 2 ó más en total. Sin embargo, si se desea
una alta precisión de reducción de la muestra deberán tomarse 40 ó más incrementos.

a) En el caso de reducir una muestra bruta (compuesto por lote, partida, etc.) el número
de incrementos deberá ser 20 ó más.
b) En el caso de reducir una sub-muestra deberá ser 10 ó más.
c) En el caso de reducir un incremento individual (tomado de una consignación, lote,
partida, etc.) deberá ser como regla lo siguiente:

1) Tres ó más de cada incremento (tomado de una consignación, lote, partida, etc.) si
el número de incrementos tomados de la consignación es bajo 20.

2) Dos ó más de cada incremento, si el número de incrementos hasta 50 tomados, de

una consignación es 20 hasta 50.

3) Uno ó más de cada incremento tomados si el número de incrementos tomados de la

consignación es 50 ó más.

En el caso de reducir una muestra bruta por el método manual de reducción por
incrementos, el procesamiento es el Siguiente, ver figura 1.4:

a) Mezclar la muestra minuciosamente y esparcirla sobre, una plancha de fierro o pino,

formando un rectángulo de espesor uniforme de acuerdo a lo indicado.

11
b) Arreglar el rectángulo en 5 partes, iguales en forma longitudinal y 4 partes iguales a lo
ancho.

c) Usando la pala adecuada para el método de reducción por incrementos, tomar un

incremento de muestra de cada cuadriculada como en b) (el lugar para tomar el incremento
se elige al azar en cada parte) y combinar los 20 incrementos de muestra (ver figuras 1.5 a,
b) para formar la muestra dividida. En el procedimiento anterior, la pala deberá introducirse
hasta el fondo de la capa de muestra.

Figura 1.4: Reducción por incremento

1) Caso en que se lleva a cabo la reducción sobre una muestra bruta de una consignación
(ejemplo: de un arreglo de 20 partes)

Fig. 1.5-a

2) Caso en que se lleva a cabo la reducción sobre incrementos individuales tomados de

una consignación (ejemplo: arreglo en 4 partes)

12
 Fig.1.5-b

Nota:

a) Cuando se requiera una cantidad de muestra mayor que la obtenida por el

procedimiento anterior, ya sea el tamaño del incremento o el número de incrementos,
deberán aumentarse de antemano. En caso de aumentar el número de incrementos, el
número de cuadrículas o el número de incrementos por cuadrícula deber aumentarse, sin
embargo, el número de incrementos a tomar de cada cuadrícula deberá ser igual.

b) En el caso de reducir una submuestra individual, el número de cuadrículas deberá

ser 10 ó más y deberá tomarse una palada de muestra de cada cuadrícula.

c) En el caso de reducir un incremento individual, el número de cuadrículas deberá ser

4 ó más de cada una de las cuadrículas seleccionadas al azar se deberá tomar una muestra.
El número de partes divididas, deberá ser seleccionada al azar de acuerdo al punto 1.4.1.1,
letra c).

d) En el caso de aplicar el método de reducción por incrementos, de acuerdo al tipo de

material a granel, se recomienda tomar incrementos con la ayuda de una plancha tope
Insertada a la capa de muestra. Sin, embargo, para un mineral fino de donde puede escapar
humedad por el uso de la lámina tope, ésta no deberá usarse.

e) Cuando la muestra esté muy húmeda, a fin de evitar que se pierda humedad por
evaporación, la reducción por el método de reducción por incrementos deberá efectuarse
rápidamente sin mezclar la muestra.

13
1.5.1.2 Método de Pala Alternada (figura 1.6)

1) Apilar la muestra bruta molida en forma de cono, sobre una superficie dura, limpia y
plana.

2) Repetir el procedimiento 1) una vez más en un lugar diferente.

3) a) Tomar una palada de muestra del cono y espárzala a lo largo en una capa delgada.
b) Formar una pila grande depositando la capa larga delgada arriba de la anterior.

4) Tomar una palada de muestra una por una desde los alrededores de la pila grande y
amontone alternadamente las paladas de muestra en dos conos, como se muestra en 5).

5) Guardar un cono de los dos y descarte el otro

6) Repetir los procedimientos desde el 1 al 5 con la mitad de la muestra.

Figura 1.6: Método de la pala alternada

1.5.1.3 Método de cono y cuarteo (figura 1.7)

14
 1) Apilar la muestra bruta molida en un cono, sobre una superficie dura, limpia y plana

2) Aplastar el cono formado en 1) y repetir el procedimiento anterior una o dos veces

en lugares diferentes

3) Aplastar el cono, empujando hacia abajo en forma vertical y dividida en 4 partes,

por dos líneas que se interceptan en ángulos rectos al centro del montón

4) Muestra dividida en cuartos

5) Retener dos sectores diagonales opuestos A y A y descartar B y B

6) Repetir los procedimientos desde el 1 al 5 con la mitad de la muestra

Figura 1.7: Método de cono y cuarteo

1.5.2 Método de reducción por Riffles (figura 1.8)

Este método es uno de los más comunes y eficientes. El equipo a emplearse debe
seleccionarse de acuerdo al tamaño de partículas de la muestra a reducir tal como se
indica en la tabla Nº 1.3. Los cuarteadores estacionarios o Riffles reciben las siguientes
designaciones:

 Cuarteador Jones

15
  Cuarteador de canaleta
 Reducidor de muestra
 Separador de muestra

Tabla Nº 1.3
Tamaño de partícula de la muestra Número de Ancho interior de
(mm) cuarteador Las canaletas (mm)
Sobre 13 hasta 20 50 50
Sobre 10 hasta 13 30 30
Sobre 5 hasta 10 20 20
Sobre 2,4 hasta 5 10 10
Menor a 2,4 6 6

Los cuarteadores deben cumplir con las siguientes especificaciones:

a) Las dimensiones y estructura del cuarteador de Rifle

b) El ángulo entre las canaletas deberá ser de 60º o menos
c) El número de canaletas deberá ser como regla 16 ó mas, sin embargo, con respecto
a los cuarteadores Nº 50 y Nº 30 el número de ranuras puede ser de 12 ó más
d) Los recibidores de muestra deben colocarse apretados a la abertura de descarga del
cuarteador con el objeto de evitar la perdida de polvos finos
e) La superficie interior del cuarteador debe ser lisa no oxidada

La muestra deberá homogeneizarse y colocarse en la bandeja de alimentación, enseguida se

dejara caer la muestra uniformemente sobre la superficie formada por el conjunto de
ranuras sobre la superficie formada por el conjunto de ranuras, para reducir la muestra en
dos partes. Una de las ranuras divididas deberá seleccionarse al azar como muestra dividida
para la etapa siguiente de refinación. Se debe reducir para la etapa siguiente de refinado. Se
debe tener la precaución de evitar que se tapen las ranuras, si esto ocurriera limpiar el
cuarteador y luego reiniciar la operación.

Observaciones respecto al uso del cuarteador:

a) La razón de reducción en el Rifle es de 1:2 y puede que se requiera varias etapas de

reducción, si hay sesgo éste se multiplicará
b) Las pérdidas de polvo son difíciles de controlar, por lo tanto, el operador debe
cuidar de la higiene a fin de evitar el sesgamiento de la muestra
c) Alguna segregación de material puede tener lugar en el receptáculo usado para
alimentar el rifle
d) El rifle no es fácil de limpiar

16
 Figura 1.8: Esquema de un cuarteador Riffle

1.5.3 Métodos de Reducción Mecánicos

1.5.3.1 Reducidores de Muestra Rotatorios:

Conocidos-como cuarteadores giratorios o cuarteadores de cascada, los Reducidores

rotatorios son considerados actualmente como el medio más preciso de reducción de
muestra la alimentación se hace mediante una tolva qué descarga directamente dentro de los
compartimientos del reducidor rotatorio. Usualmente la descarga de la tolva es difícil de
controlar y un alimentador vibratorio intermedio es usado. La velocidad de rotación es
variable, pero 60 rpm se considera un valor razonable. Allen y Khan recomiendan que a lo
menos se usen 35 rpm, aunque esto dependerá de la homogeneidad del material. Ellos
sostienen que mayores revoluciones dan una pequeña mejora en la precisión. Con un
reducidor bien alineado, materiales sin mezclar pueden ser reducidos con precisión.

Los reducidores rotatorios tienen la ventaja que pueden producir varias muestras idénticas.
Estos son útiles en transacciones comerciales donde las muestras idénticas son distribuidas
para el comprador, el vendedor y árbitro.

La figura 1.9 muestra aun típico cuarteador giratorio con tolva, alimentador vibratorio y
placa giratoria. La distancia a que los polvos caen es suficiente para cubrir las cajas
receptoras, la figura 1.10 muestra un cuarteador de cascada con un alimentador directo.
Con un recorrido libre de polvo tal como los detergentes, la válvula de la tolva tiende a
suspenderse o a vaciarse muy rápidamente. Algunos casos obtenidos por alimentación
manual la tolva gradualmente con el tenedor de muestra rotando. Donde solamente una
porción de muestra es requerida, el rechazo puede ser adaptado para que caiga dentro de
una tolva grande a fin de reducirla tarea de limpieza.

17
 Fig. 1.9

Levin describe un cuarteador de disco rotatorio como un disco gramófono. Una o más
bandejas con lados cortos verticales colectan la muestra, produciéndose muy poco polvo la
muestra es fácilmente removida y el disco puede ser cubierto con una hoja plástica
removible para facilitar la limpieza. Esta tarea de limpieza es la mayor desventaja de los
cuarteadores rotatorios.

Fig. 1.10
La tabla Nº 1.4 muestra una comparación de los divisores de muestras. Para una prueba
tomada sobre 3200 gramos de arena, cada muestra tenía 200 gramos. Variaciones en la

18
media de las diferencias verdaderas en la muestra seleccionada no reflejan sesgo en las
condiciones del test.

Tabla 1.4 Reducidores de muestra

Métodos de Nº de muestras Tamaño del Tamiz Media Desviación

reducción producidas m % Estándar %

+ 1680 13,9 3,50

Reducción por -1680+840 34,0 2,92
Incrementos 20 -840+420 24,3 1,96
-420+210 16,7 2,62
-210 11,0 2,59
+1680 13,1 0,97
Cuarteador -1680+840 33,8 1,10
Jones 16 -840+420 24,8 0,57
-420+210 17,3 0,80
-210 11,1 0,87
+1680 14,4 0,49
Cuarteador -1680+840 34,6 0,36
Oscilante 16 -840+420 24,0 0,28
-420+210 16,3 0,27
-210 10,7 0,27
+1680 14,6 0,32
Bandeja -1680+840 35,0 0,21
Rotatoria 10 -840+420 23,6 0,18
-420+210 16,2 0,12
-210
+1680 14,1 0,44
Disco -1680+840 35,0 0,95
Rotatorio 16 -840+420 24,6 0,60
-420+210 16,2 1,15
-210
+1680 10,4 0,25
Reducidor de * -1680+840 35,2 0,35
Línea recta 12 -840+420 27,0 0,15
-420+210 15,8 0,22
-210 11,6 0,27

* Los 12 productos en el divisor de línea recta fueron obtenidos repetidamente

reprocesando el material rechazado.

1.6 Regla de Reducción

La relación entre el tamaño de las partículas de la muestra y masa de la muestra reducida

podrá determinarse de acuerdo a los criterios siguientes:
a) Tabla JIS
b) Línea de seguridad

19
1.6.1 Tabla JIS

Tamaño total del Masa Mínima de la Muestra reducida (kg)

Tamíz Muestra Bruta Sub-muestra Incremento
20 mm máx. 140 70 40
15 mm máx. 70 35 20
21 mm máx. 35 17 10
5 mm máx. 8 4 2,5
2830 m máx. 2 1 0,6
1000 m máx. 0,5 0,5 0,3
400 m máx. 0,1 0,1 0,1
250 m máx. 0,05 0,05 0,05

Nota:
1. La masa mínima de una muestra reducida, se da en base a que la gravedad específica de
la muestra es uno
2. Una muestra de cierto tamaño de partículas, no deberá ser reducida más allá de su masa
inicial, como se especifico anteriormente

1.6.1.2 Descripción de la Tabla JIS

En esta tabla se muestra las características de muestras mínimas requeridas para un

determinado tamaño de partículas.

En la dirección horizontal de la tabla se representa la etapa de reducción de la muestra por

alguno de los métodos descritos en la tabla 1.4. En dirección vertical de la tabla se
representa la reducción de tamaño por algún método de trituración, molienda o
pulverización.

1.6.2 Curva de Seguridad

Se entiende por curva de seguridad a la representación grafica de una correlación entre el

tamaño de la partícula el peso de muestra, que permite establecer un esquema de reducción
tamaño (masa) de la muestra.

En este diagrama, cualquier carga de material particular es representado por un punto,

cualquier etapa de trituración (reducción de tamaño a peso constante) es representado
mediante un segmento horizontal. Cualquier etapa de muestreo con reducción de muestra
es representado mediante un escalón.

1.6.2.1 Regla de Seguridad

Esta regla de seguridad es representada en la siguiente figura, mediante la línea de

seguridad de la Figura Nº 1.11

Esta regla se deriva de la fórmula que expresa la varianza experimental en términos de una
constante de muestreo C, el diámetro máximo de partícula d y el peso de muestra M.

20
Dicha regla, establece que, el peso de muestra debe ser siempre más grande que cierto valor
Mo, con

M > Mo = 125.000 d3  M=g ; d=cm

Este resultado es un compromiso entre el costo y la reproducibilidad. Cuando el costo es

considerado más importante en comparación con la reproducibilidad, entonces el factor
puede ser reducido a 60.000. Cuando la precisión es considerada más importante que el
costo, el factor puede ser aumentado al doble, es decir a 250.000.

Por ejemplo, la regla de seguridad es representada sobre el diagrama mediante la línea de

seguridad. Esta línea recta une los dos puntos sobre un papel log-log.

dl = 0,02 cm MS1 = 1 g
d2 = 0,20 cm MS2 = 1000 g o 1 kg

1.6.2.2 Expresión de la Regla de seguridad

Cualquier etapa de muestreo representa la medida un segmento, perteneciente

completamente a la parte superior (o izquierda) del grafico, figura 1.11, puede ser
considerado como seguro.

Cualquier etapa de muestreo representada mediante un segmento, perteneciente en parte o

completamente a la parte inferior (o derecha) de al Figura 1.11. debe ser considerado como
inseguro.

Muestra testigo L: El punto L, representa una muestra testigo, cayendo siempre sobre el
lado inseguro de la línea de seguridad.

A fin de evitar cualquier equivocación, establecida para e1 muestreo de minerales, es

aplicable solamente cuando se reduce el peso de la muestra testigo.

El hecho de que el punto L, descanse sobre el lado inseguro de la línea significa que la
muestra testigo no puede ser reducida en peso sin una trituración previa.

Etapa de Trituración LL': El punto L' de la figura representa la muestra triturada y está
ubicado en lado izquierdo de la línea de seguridad, este punto permite a lo menos un
cuarteo en dos etapas (razón de cuarteo).

Este, ejemplo que puede ser observado como típico, la muestra testigo es reducida a un
tamaño de grano de 0,25 cm previo a alguna reducción de peso. Esto puede ser alcanzado
por ejemplo, mediante un chancador de mandíbula, seguido de un molino giratorio.

Etapa de Muestreo Primario L' S1: El punto S1 representa la muestra primaria sobre o
alrededor de la línea de seguridad. El ejemplo, un cuarteo en dos etapas lleva el punto S 1
sobre la línea. Este cuarteo puede ser realizado con un cuarteador de riffle.

21
Después de la primera etapa de cuarteo se debe retener la mitad de la muestra en el cubo
derecho del cuarteador, esta mitad se alimenta nuevamente al cuarteador y luego se rechaza
la mitad contenida en el cubo izquierdo. Después, en la segunda etapa, se retendrá la mitad
contenida en el cubo izquierdo así sucesivamente.

Etapa de Separación Secundaria S1 S1': El hecho de que el punto S 1 descanse sobre

significa que la muestra primaria debe ser triturada. El tamaño del grano dependerá del
equipo disponible. Asumiendo que se usara un pulverizador de disco fijados en 0,08 cm, se
obtendrá el punto S1 de la figura, bien arriba de la línea de seguridad, lo cual permitirá
múltiple etapas de cuarteo.

Segunda Etapa de Cuarteo S1' S2: Un cuarteo de cinco etapas por medio de un cuarteador
de riffle respetando la regla de alternación, producirá 60 a 65 gramos de muestra,
representado por el punto S2, justo sobre la línea de seguridad.

Etapa de Pulverización Terciaria S2 S2': En la próxima etapa de pulverización se debe

llevar el material al tamaño de grano requerido para el análisis, usualmente entre 100 y 150
micrones. Esto puede ser logrado mediante un segundo pulverizador de discos fijados en
150 micrones, por ejemplo. Así se obtendrá la muestra para el laboratorio S2'.

Etapa de cuarteo Terciario S2' S3: Aunque es frecuente observar el que se tome una
porción de muestra de 1 gramo para ensayo S3, de la muestra para laboratorio S2,
usualmente después del secado, esta etapa de muestreo está sujeta a introducir errores al
azar y sesgos. Estos errores pueden ocurrir por una pequeña molienda, por un muestreo
sesgado. Debido a una posible segregación de ciertos minerales, debido a su densidad o a
su forma. Es siempre aconsejable en esta etapa del procedimiento mezclar las muestras de
laboratorio colocándolas en recipientes cilíndricos que puedan rodar sobre los rodillos
giratorios, de esta manera los sesgos por segregación serán minimizados al máximo. Debe
notarse que cuando la reproducibilidad analítica sea experimentalmente determinada por la
repetición de un ensayo dado, sobre una serie de porciones para ensayos extraídas de la
misma muestra para laboratorio, la varianza calculada incluirá la varianza del muestreo
terciario, que frecuentemente representará una gran parte de la varianza total.

Es satisfactorio observar que de acuerdo a los hábitos analíticos el punto S3 está usualmente
( pero no siempre) sobre el lado seguro de la línea.

22
200.000 – _ 200
DIAGRAMA DE REDUCCIÓN DE MUESTRA
100.000 – _ 100

50.000 – _ 50

L
20.000 – L _ 20
muestra testigo

10.000 – _ 10

Etapa de cuarteo primario

5.000 _ _5

2.000 _ S1 S1 _2
Kg
Lado
1.000 _ Inseguro _1

Lado Seguro
500 _ _ 500
Etapa de cuarteo secundario

200 _ - 200

100 _ _ 100

gr. S2
50 _ S2 _ 50
Conminución

20 _ _ 20
Etapa de
cuarteo gr.
10 _ terciario _ 10

5_ _5
S3 Porción para análisis o ensayo

2_ _2

1_ _1
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20 50 100 mm

Figura 1.11 Líneas de seguridad

1.7 Peso mínimo de la muestra (Ecuación de Pierre Gy)

El muestreo depende de la probabilidad y mientras más frecuente se tome la muestra

incrementada, tanto más exacta será la muestra final. El método de muestreo ideado por

23
Pierre Gy se utiliza con frecuencia para calcular el tamaño de la muestra deseada para dar el
grado requerido de exactitud. El método toma en cuenta el tamaño de partícula del material,
el contenido y grado de liberación de los minerales así como la forma de la partícula.

La ecuación básica de muestreo de Gy se escribe como:

M = C * d3 Ecuación (4)
s2

Donde M es el peso mínimo necesario de muestra (g), C es la constante de muestreo para el

material del que se toma la muestra (g/cm3), d es la dimensión de las piezas más grandes en
el material que se va a muestrear (cm), y s es la medida de error estadístico que se puede
tolerar en ensayo de la muestra, o el error que se comete durante el muestreo.

El término s se usa para obtener la medida de la confiabilidad en los resultados del

procedimiento de muestreo. La desviación estándar de una curva de distribución normal
que representa los datos de la frecuencia de ensaye al azar para un gran numero de muestras
tomadas de la mena es s y la varianza estándar es s2.

Si se supone una distribución normal: 67 de 100 ensayos de muestras quedarán dentro de

 s del ensayo real: 95 de 100 estarán dentro de  2s del ensayo real y 99 de 100 quedarán
dentro de  3s del ensayo real. Para la mayoría de los propósitos prácticos, una
oportunidad de 95 veces en 100 de estar dentro de los límites prescritos es generalmente un
nivel aceptable de probabilidades.

La varianza real que se determina por la ecuación de Gy difiere de la que se obtiene en la

práctica porque usualmente es necesario efectuar un número de pasos de muestreo para
obtener la muestra de ensaye y además existen errores de este. La varianza práctica (o
varianza total) por lo tanto seria la suma de todas las otras variables, es decir.

St2 = s2 + Ss2 + Sa2 Ecuación (5)

Los valores de Ss (muestreo) y Sa (ensayo) normalmente son pequeños, pero se podrían

determinar ensayando un gran número de porciones de la misma muestra (al menos 50)
para obtener Sa2 y cortando un numero similar de muestras de una forma idéntica y
ensayando cada una para obtener (Sa2 + Ss2). Sin embargo, para el muestreo de rutina de la
planta, s2 se pude asumir igual a St2.

La constante de muestreo C es especifica para el material del que se toma la muestra,

teniendo en cuenta el contenido mineral y su grado de liberación.

C =f*g*l*m Ecuación (6)

Donde f es un factor de forma, que se toma como 0,5, con excepción para las menas de oro,
donde es 0,2; g es el factor de distribución de partícula, generalmente se toma como 0,25, a

24
menos que el material este clasificado por tamaños muy exactos, en cuyo caso se usa un
factor de 0,5; l es un factor de liberación, con valores entre 0 para material completamente
homogéneo y 1 para material completamente heterogéneo, Gy ideó una tabla (que se
muestra en la tabla x.1) basado sobre d, la dimensión de las piezas más grandes en la mena
que se va a muestrear, la que se puede tomar como abertura del tamiz por la cual pasa del
90-95% del material y L, el tamaño en cm en el cual, para propósitos prácticos, el mineral
estará casi todo liberado, lo cual se calcula microscópicamente. Los valores de l
corresponden a los valores, d/L, y se calcula con los valores de la tabla

Tamaño Superior = d
Tamaño Liberación L

Tabla Nº 1.5: Factor de liberación l a distintas relaciones d/L

d/L  1 1-4 4-10 10-40 40-100 100-400 400

l 1 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,02

m es un factor de composición mineralogica que se puede calcular por la siguiente

expresión.

m = 1 – a * ( 1- a) * r + (a * t) Ecuación (7)

a

Donde r y t son las densidades medidas del mineral valioso y los minerales de la ganga
respectiva y a es el contenido mineral promedio fraccionario del material que se está
muestreando. Este valor se determina ensayando varias muestras del material. La ecuación
de muestreo de Gy se utiliza ampliamente y esto se simplifica usando calculadora para
obtener rápidamente los requerimientos del muestreo.

La ecuación asume que las muestras son tomadas al azar, sin influencia alguna y es más
aplicable a corrientes de menas transportadas sobre bandas o en corrientes de pulpa más
bien que a depósitos en montón que resultan parcialmente inaccesibles al muestreador.

La ecuación proporciona el peso teórico mínimo de la muestra que se debe tomar, pero no
establece como se debe tomar ésta. El tamaño de cada porción en el caso de muestreo en
corriente y el incremento en los cortes sucesivos debe ser tal que se recupere el peso
suficiente para que sea representativo. Siempre que sea posible o práctico se debe tomar de
2 a 3 veces el peso mínimo de la muestra para tener en cuenta las muchas incógnitas,
aunque por supuesto el sobremuestreo se debe evitar para impedir problemas en el manejo
y la operación.

La ecuación de Gy se usa para ilustrar los beneficios del muestreo del material cuando se
encuentra en su estado más finamente reducido.

1.8 Factores que afectan el muestreo de minerales

25
1.8.1 Segregación de la Muestra:

Es una clasificación por tamaño, que se puede producir en la toma de la muestra. Debido al
transporte, Chancado, etc., del mineral especialmente en "menas" o lotes de oro, plata,
cobre metálico.

Esta se puede eliminar por medio de homogeneizar y reducción de tamaño del mineral, en
casos muy especiales se somete a ciertos minerales a un tratamiento que impide la
decantación o separación de los elementos constituyentes en su masa.

La homogeneización se puede realizar en cancha, por medio de traspaleos, sucesivos y en

la muestrera en paño roleador (plástico áspero) por medio de un homogenizador mecánico
tipo Betonera.

1.8.2 Relación peso / tamaño de partícula de la muestra.

Esta relación esta representada en la “curva de seguridad” la cual sirve para definir el
esquema de preparación de muestras. Debe considerarse además la Homogenización de
muestra, para evitar una Segregación de esta, por ej. Efecto nugget (efecto pepita)

Una etapa del proceso que puede inducir a errores significativos es la Reducción o Cuarteo
de la muestra. La reducción de la muestra es crítica dentro del sistema de preparación de la
muestra, ya que el no-cumplimiento, de esta regla introduce errores sistemáticos
significativos, según resultados obtenidos en la práctica. Es importante también evitar el
sobre secado de la muestra, ya que crea problemas de disgregación de los sólidos
posteriormente y también alteración de la muestra si la temperatura es más de la necesaria.

1.8.3 Contaminación de la muestra.

Puede producirse por una deficiente limpieza de los equipos, por polvo del medio ambiente,
por abrasión y o corrosión de los equipos empleados.

No se tiene que utilizar herramientas correspondiente a otro tipo de material, por ej., las
herramientas(todas) se utilizan solamente para un tipo de muestras, las herramientas de
muestras de relave son exclusivas de relaves, lo mismo para concentrados y alimentación,
etc. los compartimentos de trabajo en la manipulación de muestras son exclusivos para el
tipo de muestras, similar a las herramientas, esto hay que observarlo estrictamente, no se
puede usar guantes de manipulación de concentrados cuando se manipulan muestras de otro
tipo.

1.8.4 Pérdida de Muestra.

Puede producirse por uso de equipos no apropiados en molienda y pulverización,

especialmente por descarte de material, como sobre tamaño en molienda pulverización.

1.8.5 Alteración de la composición química.

26
Esta puede producirse por oxidación de algunos sulfuros, por perdida de agua por óxidos o
calcinación de minerales calcinados por sobre secado, por fricción y roce en los
pulverizadores. (pulverizadores de disco)

1.9 Secado de la Muestra.

Cuando una muestra está muy húmeda y sea difícil de tamizar, chancar o reducir, se deberá
presecar de manera que no se pegue en los equipos de preparación de muestras.

Este secado puede ser mediante aire a temperatura ambiente o haciendo uso de aparatos de
secado (hornos o estufas), bajo condiciones específicas de:

a) Temperatura y
b) Tiempo

Nota: El aparato de secado deberá tener una capacidad tal que permita admitir la totalidad
de la muestra en su interior. La muestra, debe introducirse en el interior del equipo en su
estado natural, es decir con bastante humedad. Además deberá ser capaz de regular la
temperatura, para no alterar la calidad de la muestra.

1.9.1 Temperatura de secado

La temperatura de secado normalmente es inferior a 100°C, comúnmente 90 – 95 °C, no

obstante se debe tener en cuenta la composición mineralógica del material a secar, por
cuanto algunas especies mineralógicas pierden moléculas de agua a diferentes temperaturas
o alguna otra propiedad, todo lo cual debe preservarse ya que la manipulación la muestra no
debe alterar la muestra. Ocurre en ocasiones que por motivos operacionales de dejar todo
listo para el próximo turno, las muestras se secan a mayores temperaturas, lo que altera
totalmente las muestras, esto suele ocurrir aún en empresas mineras de importancia.

El papel usado para filtrar las muestras no debe quemarse en la estufa de secado, ello
significan mucha temperatura y tiempos de secado inadecuados.

1.9.2 Manipulación de muestras en estufas de secado

Como se dijera anteriormente las herramientas de manipulación de muestras son de uso

exclusivo para el tipo de muestras, pero además debe considerarse un estricto orden en las
estufas de secado, desde arriba hacia abajo se deben colocar las colas (relaves),
alimentación, productos intermedios y en la parte inferior las muestras de concentrado.

Se debe evitar colocar varias muestras o queques de filtración por bandeja que se va a secar,
debido a que la contaminación es inevitable.

1.9.3 Procedimiento de cálculo del contenido de humedad

a) Determinar la masa inicial de la muestra total, humedad.

27
 b) Esparcir la muestra a un grosor uniforme y secarla bajo condiciones
específicas de temperatura, tiempo.

c) Después de completar el secado, determinar la masa de la muestra seca

inmediatamente.

d) Calcular el contenido de humedad del secado A (%), mediante la siguiente

formula

A (%) = Pérdida total de Masa secada Ecuación (8)

Masa inicial de toda la Muestra

Nota

1) Cuando se esté secando la muestra se deberá tener cuidado de no sobre calentar la

muestra.

2) En el caso de una muestra higroscópica, se deberá tener cuidado con el manejo y el

almacenamiento de la muestra secada, ya que en este caso la muestra fácilmente
vuelve a captar humedad del medio ambiente.

1.9.4 Molienda de la Muestra

La molienda del total de muestra se deberá realizar con una trituradora apropiada.

1) En general se recomienda obtener el tamaño final de la partícula en tres etapas.

2) Cuando la muestra contenga partículas difíciles de moler, se deberá seguir el siguiente

procedimiento:

a) Separar las partículas que sean difíciles de triturar y determinar la razón de masa
respecto a la muestra inicial.

b) Preparar las muestras finales separadamente, una muestra A para aquella parte de la
muestra inicial difícil de triturar y otra muestra B para la parte restante

c) Obtener los valores A y B separadamente

d) Obtener la medía de los dos valores medidos basados en la razón de masa obtenida en
a), es decir, una media ponderada.

1.9.4.1 Selección de la trituradora

Esta se seleccionará de acuerdo al tamaño de la partícula de la muestra, antes y después de

ser triturada y de acuerdo a las características físicas de la muestra.

Entre las características físicas a considerar se tiene el contenido de humedad, adhesividad,

dureza y gravedad específica

28
1.9.4.2 Limpieza

El. interior de la trituradora deberá limpiarse antes de cargar una muestra y después de
terminado el trabajo.

1.9.4.3 Muestra para ambientar

Cuando se va a hacer un cambio en el tipo de muestra que se va a moler, se recomienda

hacer pasar una cierta cantidad del material que se va a moler en la trituradora eliminando
éste posteriormente de la muestra para evitar posible contaminación.

1.9.4.4 Extracción de la Muestra

Se deberá tener cuidado de no dejar material en el interior de la trituradora después de

completar la reducción de tamaño.

1.9.4.5 Protección de la Muestra de una Posible Alteración de la Calidad

Se deberá tener cuidado para no alterar la calidad de la muestra, debido al posible

calentamiento causado por la trituradora o bien por el funcionamiento continuo, durante un
largo período de tiempo.

1.9.4.6 Evitar esparcir la Muestra e Introducir Materiales Extraños

Durante el proceso de trituración, se debe tener cuidado con esparcir una parte de la
maestra, así como también, no introducir polvo u otros materiales extraños de los
alrededores que puedan alterar la claridad de la muestra

1.10 Preparación del flujo para ser muestreado

1.10.1 Acondicionamiento del flujo para un muestreo con un cortador mecánico

correcto

En ocasiones en que el flujo a muestrear es muy turbulento, entonces los cortadores pueden
tener problemas para captar el flujo sin que éste rebote. En estos casos es aconsejable
extender el flujo en forma horizontal para que el flujo se distribuya en forma más laminar.
El inconveniente de esta solución radica en que el cortador debe recorrer una distancia
mayor, ya que el ancho del flujo se ha incrementado. Esta solución es aplicable cuando no
hay problemas de espacio y el cortador mecánico ha sido diseñado correctamente,
siguiendo todas las instrucciones de esta Norma.

1.10.2 Acondicionamiento del flujo para un muestreo puntual con un muestreador

estático de un analizador en línea.

Este muestreo no es recomendable para muestras de balance metalúrgico. Sólo es válido

para control de procesos, siempre que se controle periódicamente con un dispositivo en

29
norma. Este tipo de muestreo se utiliza para muestreos instantáneos de analizadores en
línea. Estos dispositivos se usan frecuentemente para líquidos sin sólidos en suspensión o
con muy pocos sólidos en suspensión. Estos dispositivos no pueden ser probabilísticas,
debido a que la fracción del flujo que se va a muestrear está predeterminada.

En algunos casos, estos dispositivos podrían ser aceptables si no existen sólidos en

suspensión y siempre que el flujo no esté conformado por la unión reciente de varios flujos
de composición diferente.

Es recomendable que cuando se usen estos muestreadores, se introduzca turbulencia en el

proceso ya que esta homogeniza la muestra, es necesaria pero no debe ser en exceso y debe
bajar su intensidad antes de enfrentar el dispositivo de muestreo, tales como la inserción de
dos o tres bafles que desvían el flujo (figura 1.12)

Flujo

Muestra

Figura 1.12: Analizadores en línea. Geometría para soluciones (no pulpas)

1.10.3 Estrategia de muestreo

a) Modo

Para el control de flujos que pasan en correas transportadoras, se usan muestreos

sistemáticos, ya sea a intervalos de tonelaje constante o bien a intervalos de tiempo
constante.

En general, se recomienda considerar un muestreo a intervalos de tiempo constante,

variaciones significativas se podrán ponderar en forma adecuada, o bien al azar para
eliminar variaciones cíclicas que a tiempo constante no se captan.

30
Es importante conocer cuales son los ciclos de variación que tiene el producto a muestrear,
ya que podría coincidir el muestreo con un mínimo o un máximo que podría conducir a
conclusiones erróneas. Para conocer los ciclos se recomienda la realización de variógramas.

La alternativa de muestrear a tonelaje constante exige cambiar el ajuste de los

muestreadores cada vez que cambia el tonelaje, lo que es poco práctico, excepto cuando se
dispone de los equipos de manipulación de materiales adecuados.

b) Frecuencia

La determinación de la frecuencia de muestreo es función de la variabilidad que pueden

tener el lote o producto que se está muestreando. Como no lo conocemos a priori, no
podemos definir cual será el mejor intervalo. Sin embargo, la realización de experimentos
variograficos y el conocimiento de la variabilidad de los productos, permitirá optimizar el
intervalo de muestreo.

1.11 Cortadores de Muestras

1.11.1 Cortadores de trayectoria recta y geometría correcta

Para efectos de simplicidad de los diseños, la geometría es correcta si el cortador es

rectangular.

Se considera que en este caso se cumplen las condiciones:

 El flujo se mueve a velocidad constante

 El cortador se mueve en forma transversal al flujo a velocidad constante

 La totalidad del flujo pasa por el interior de la apertura del cortador

En la figura 1.13, se ilustra la condición correcta para un cortador de trayectoria recta. En

este caso se debe cumplir que las líneas que definen el intervalo t sean paralelos.

Vista superior t

Trayectoria del
cortador
Flujo

geometría
correcta de dirección del cortador
cortador

31
 Figura 1.13: Geometría correcta cortador trayectoria recta
1.11.2 Cortadores de trayectoria recta y geometría incorrecta (calificado fuera de la Norma)

Generalmente, un cortador transversal de trayectoria recta sufre alteraciones en su geometría por efecto del uso, o por mala calidad de los
materiales que se usaron en su fabricación. Cuando esto ocurre los bordes del cortador no se mantienen rectos ni paralelos. La geometría
es incorrecta si el cortador no es rectangular.

También se altera la geometría debido a obstrucción parcial del cortador por trozos de material. Como recomendación se debe efectuar
una inspección frecuente y mantención preventiva de los cortadores, para lo cual el acceso visual y mecánico debe ser posible. (figura
1.14)

1.11.3 Cortadores de trayectoria circular y geometría correcta

El cortador de trayectoria circular tiene una geometría correcta solo si sus bordes son perfectamente radiales.

El tipo de cortador comúnmente se denomina cortador VENIZ. La geometría correcta se muestra en la figura 1.15 y se puede comprobar
que para cualquier punto a lo largo del radio, el ancho de la apertura del cortador es directamente proporcional a su velocidad.

En la figura se puede apreciar que r es la apertura menor del cortador que viaja a una velocidad V y r es la parte más ancha del cortador
que viaja a una velocidad V de manera que se cumple:

r / V = r / V = constante

t
Vista superior

f Flujo
Trayectoria
del cortador

geometría incorrecta
del cortador
Dirección del cortador

Vista superior t

t Flujo
trayectoria
del cortador

geometría
incorrecta
del cortador Dirección del cortador

Figura 1.14: Geometría incorrecta cortador trayectoria recta.

32
 Vista superior eje de rotación

t

V
Flujo
r trayectoria
del cortador

r V

geometría Dirección del cortador

correcta de
cortador

Figura 1.15: Geometría correcta cortador trayectoria circular

1.11.4 Cortador de trayectoria circular y geometría incorrecta (calificado fuera de

norma)
Las mismas desviaciones respecto del diseño correcto, que se mencionaron para los
cortadores de trayectoria recta se aplican a los cortadores de trayectoria circular. En este
caso se debe cautelar que el cortador sea construido en forma radial y que su
funcionamiento también sea radial, es decir debe girar con el mismo radio para el cual fue
construido. Es importante notar que se debe mantener la relación de velocidades para
mantener constante los dos extremos del cortador, el que se encuentra más cerca del origen
y el que se encuentra en el caso paralelo opuesto. La figura 1.16, muestra que los sectores
sombreados no corresponden al incremento y que por lo tanto se introduce un sesgo.

Vista superior eje de rotación

t

V
Flujo
trayectoria
r del cortador

V t
r

geometría incorrecta
del cortador Dirección del cortador

33
 Vista superior eje de rotación

t

r Flujo
trayectoria
del cortador

V
r
t
geometría incorrecta Dirección del cortador
del cortador
Figura 1.16: Geometría incorrecta Cortador trayectoria circular.

1.11.5 Cortadores de trayectoria diferente a la carrera recta o circular. Siempre tiene

una geometría incorrecta. (considerados fuera de la norma)
Los cortadores más usados son de trayectoria recta o circular; sin embargo en el mercado
existen otros dispositivos que se mencionan en este documento para señalar que son
incorrectos desde el punto de vista del error de delimitación. Los equipos más típicos son:
a) Cortadores de flap o deflectores en el centro o al costado de los flujos.

Flujo

Cerrado
posición de t
Abierto 1 descanso 1
posición de 2
descanso
Flujo

2 t

Flujo Incremento Abierto

posición de descanso

34
 Figura 1.17: Geometría Incorrecta, Cortador de flap o con deflectores.
b) cortadores de manguera flexible

Estos generalmente entregan un incremento incorrecto, por lo que deben ser evitados.

Flujo de material

Trayectoria
del tubo

t

Flujo

t

Flujo Incremento
Figura 1.18: Geometría incorrecta. Cortador de manguera flexible.

c) Cortadores de compuerta móvil, instalados bajo “hoppers”, pilas o silos.

Siempre son incorrectos y deben ser evitados. Adicionalmente están sujetos a problemas de
segregación.

d) Cortadores transversales al flujo con trayectorias de arco.

Aunque pueden teóricamente entregar un incremento correcto, no son recomendados ya que

la mayoría de las veces presentan problemas de error de extracción al existir posiciones
donde el ancho efectivo para cortar el flujo es demasiado pequeño.

1.11.6 Relación de pasadas o cortes de cortadores primario y secundario

Posteriormente, se indicara la velocidad máxima de los cortadores, dentro de los errores de

extracción. En esta sección se hace mención de la relación de velocidades de los cortadores
en los casos que sea una estación de muestreo con más de un cortador. La más típica es la
estación de muestreo que consiste de un cortador primario de trayectoria recta y cortador
secundario circular tipo VEZIN.

35
La relación de pasadas que se debe tener es 1/5, es decir, mientras el cortador primario
corta una vez el flujo, el cortador secundario debe hacerlo al menos cinco veces en ese
mismo tiempo, independiente de la velocidad del primero.

En forma alternativa, para no sobrepasar la velocidad del cortador secundario, este último
puede tener más de un recipiente, de manera de cortar el flujo del primario más de una vez;
preferiblemente se construyen los secundarios con dos receptáculos opuestos e incluso se
pueden colocar cuatro en forma de cruz. Se debe tener la precaución de verificar
especialmente la posición de descanso de los cortadores, para que queden en un punto
muerto mientras no se encuentran funcionando.

1.11.7 Cortadores de flujo transversales. Condiciones de movimiento y velocidad

correctas.

Las condiciones correctas para el movimiento y velocidad del cortador son:

1) Movimiento

Los tipos de cortador se dividen generalmente en:

 Eléctricos
 Hidráulicos
 Neumáticos
 Magnéticos
 Manuales

De estos cinco tipos de cortadores, se recomienda usar los que poseen movimiento con
motor eléctrico, ya que son los que mejor cumplen las condiciones establecidas, siendo
además de bajo costos, fáciles de mantener, simples y muy confiables.

Para los cortadores que están siempre en movimiento, es decir continuamente están sacando
muestras, sólo es necesario asegurar que el sistema tiene suficiente potencia, para mantener
la velocidad cuando el cortador intercepta el flujo.

Para los cortadores que funcionan en forma discontinua, la posición de estacionamiento del
cortador debe estar lo suficientemente lejos del flujo, para que tenga tiempo suficiente de
alcanzar su velocidad constante antes de interceptar el flujo. Se requiere motores y
reducciones lo suficientemente potentes.

2) Velocidad

Se deben cumplir las condiciones:

 La velocidad lineal o circular del cortador debe ser constante durante todo el tiempo
necesario para cruzar el flujo.
 La velocidad permanece constante durante la colección de todos los incrementos.

36
  La velocidad del cortador debe ser inferior a 60 cm/seg y preferiblemente menor o
igual que 45 cm/seg (Norma ASTM).

1.11.8 Ubicación del cortador de flujo transversal. Lugar de estacionamiento.

1) Posición correcta

La posición del cortador debe estar suficientemente lejos del flujo para permitir que el
motor alcance su velocidad constante antes de llegar al flujo.

El flujo debe caer exactamente en el centro del cortador.

El cortador debe ser capaz de cruzar completamente el flujo.

La separación ver figura 1.19, entre el cortador y el flujo debe ser mínima, sin
embargo nunca inferior a 1 cm.

En caso de partículas más grandes se debe respetar la regla que la distancia de separación
no debe ser inferior a u = 3d + 1 cm. La figura 1.19, muestra la disposición correcta de un
cortador de trayectoria recta. La figura 1.20, muestra la disposición correcta de un cortador
circular o Vezin.

Flujo de material

Dirección
del cortador
u

t

Flujo

Trayectoria del
cortador t

Flujo
Vista superior

Figura 1.19: Cortador trayectoria recta Ubicación correcta.

37
Se debe tener especial cuidado de evitar lugares de estacionamiento del cortador que
pueden estar sujetas a contaminación por salpicaduras o polvo.

Cuando se genere demasiado polvo en la caída del material, se esta presente ante una
contaminación de la muestra cuando el cortador no está funcionando. Además, se producirá
una pérdida de la fracción fina cuando el muestreador funcione efectivamente.

Para el caso de los muestreadores de trayectoria recta en pulpas, se requiere que la distancia
mínima al flujo en el lugar de estacionamiento sea de 50 cm. También se puede proteger el
cortador con tapas adecuadas para evitar la contaminación.

Flujo eje de rotación

Eje de rotación

t

Flujo

t
trayectoria del
cortador

Flujo Incremento

Vista superior

Figura 1.20: Cortador circular Veniz. Ubicación correcta.

38
2) Posición incorrecta

En algunas ocasiones se observan cortadores demasiado cortos o en posición equivocada en

torno al flujo que se debe muestrear. En estos casos se aprecia que parte del flujo cae fuera
de la trayectoria del cortador. Esta situación se muestra en la figura 1.21, donde se aprecian
los errores para cortadores de trayectoria recta y para cortadores de trayectoria circular,
donde parte del flujo cae fuera del rango de pasada del cortador.

Porción del incremento

que se pierde
t

Flujo

t

Cortador transversal de Cortador transversal de

trayectoria recta trayectoria circular

Figura 1.21: Posición incorrecta de cortadores de trayectoria recta y trayectoria circular

También se encuentran frecuentemente errores en la posición cuando el cortador ejecuta

movimiento de ida y vuelta, es decir, debiera cortar el flujo en dos pasadas consecutivas. El
error se comete cuando el cortador empieza su segunda pasada, de vuelta, cuando aún no

39
termina de completar su primera pasada; en otras palabras se devuelve demasiado pronto.
En la figura 1.22, se muestra esta situación.

Flujo

Posición Posición
de descanso de descanso

Flujo

Figura 1.22: Cortador de trayectoria recta que se devuelve demasiado pronto.

1.12 Condiciones especificas para la verificación de las estaciones de muestreo

1.12.1 Errores de extracción de los incrementos

1.12.1.1 Paralelismo de las hojas del cortador

Es frecuente asumir que los dos bordes del cortador son rectos y perpendiculares a la
trayectoria del cortador. Sin embargo, la principal condición que debe cumplirse, es
asegurar que el borde de ataque (el primero que toca el flujo) es perfectamente superponible
con el borde de fuga (el ultimo que toca el flujo).

1.12.1.2 Espesor de las hojas del cortador

Aunque se pueda discutir bastante respecto del papel que cumple el espesor de las hojas del
cortador, este factor no influye mayormente en el proceso de la obtención de la muestra.
El espesor de las hojas del cortador no introduce ningún error y no altera la probabilidad de
extracción

1.12.1.3 Forma del borde de las hojas del cortador (simetría)

Aunque el espesor no es un problema, la simetría y ángulos de las hojas del cortador

en la apertura son importantes.

40
Se sugiere que el ángulo superior del borde de las cuchillas del cortador sea menor de
45 grados (ángulo “filudo”).

Si los bordes son intercambiables para mantención y ajustables, se deben construir de

manera que queden en una posición fija, sin que se suelten por vibración. Estas
cuchillas que se ponen en el borde del cortador deben ser de un espesor de 2 a 3 mm.

Si los bordes son gruesos por razones mecánicas, ellos deben ser perfectamente
simétricos.

En figura 1.23, se muestran diseños satisfactorios para los bordes del cortador.

A B

Buen diseño Buen diseño si   45º

C D

Buen diseño Mal diseño si 90º    45º

Figura 1.23: Diseños correctos e incorrectos para los bordes del cortador

1.12.1.4 Largo de la abertura del cortador

El flujo a muestrear debe pasar completamente a través de la abertura del cortador. Esto
implica que el cortador debe tener una largo suficiente para cumplir esta condición. Para
estar seguros de que el cortador tiene un largo correcto, este debe ser mínimo tres veces
más largo que el flujo que se debe medir, en la figura 1.24, se muestran un diseño correcto,

41
en el cual se permite que las partículas que rebotan en el borde del cortador tengan la
posibilidad de ingresar debido a un tamaño adecuado.

Flujo

Fragmentos
recuperables

Extracción correcta

incremento flujo

Figura 1.24: Largo adecuado de apertura de cortador

En el caso de materiales pegajosos, que se adhieren a la superficie de la correa, es necesario

instalar un raspador que permita despegar este material, de acuerdo a como lo muestra la
figura 1.25.

1.12.1.5 Inclinación del cortador

La inclinación de los bordes del cortador debe ser perpendicular al flujo a muestrear.

Esto es correcto en la medida que todos los fragmentos que rebotan y que pertenecen
al incremento, caigan dentro de la abertura del cortador.

Lo anterior no siempre ocurre cuando las cuchillas se encuentran verticales.

Adicionalmente se debe cumplir que el material que recupera el raspador, también caiga
dentro del cortador, lo que en el caso de las cuchillas verticales es imposible (figura 1.26)

42
 Flujo

1 1 Flujo principal
Raspador 2 Flujo secundario

2 2 1

Flujo
Incremento

Figura 1.25: Raspador adosado a correa para despegar material adherido

fragmentos
recuperados
Flujo

º
º
º º º
1
Raspador
º

Flujo

1.- Flujo principal

Incremento 2.- Flujo secundario

Figura 1.26: Cortador vertical. Inclinación y largo de abertura correctos .

En muchos casos existen cortadores con cuchillos verticales, donde se pueden encontrar los
siguientes errores:

43
 1. Todos los fragmentos que rebotan en los bordes del cortador, caen fuera del
cortador, con lo cual se produce un error de extracción. Esto implica que muchas
partículas se perderán, principalmente las gruesas, con lo que se producirá un desvió
hacia las partículas más finas, generándose por lo tanto sesgo en la granulometría de
la muestra.

2. El material recuperado por el raspador no caerá dentro del cortador, generándose

nuevamente un sesgo.

En la figura 1.27, se ilustra un cortador que aunque cuenta con un largo de ranura apropiado
y raspador para recoger partículas adheridas a la correa, produce un incremento con un
error de extracción debido a los bordes del cortador.

Se ilustra que el flujo 2 se pierde totalmente por la inclinación del colector.

Con estas consideraciones se debe evitar usar cortadores de cuchillos verticales, ya que
ellos generaran un sesgo en la delimitación del incremento.

Fragmento perdido

Flujo

º
º º
º 1
Raspador
Flujo

F2

1.- Flujo principal

2.- Flujo secundario

Incremento

Figura 1.27: Cortador vertical con errores de extracción más comunes

1.12.1.6 Ancho y velocidad del cortador

44
Los efectos de la abertura del cortador W y la velocidad del cortador Vc son de una
naturaleza balística y no se pueden disociar entre sí.

Al mismo tiempo se debe considerar que la abertura del cortador y la velocidad del flujo
también están relacionadas.

1.12.1.7 Generalidades respecto del ancho y velocidad del cortador

En primer lugar en forma general se pueden establecer tres reglas para tener una extracción
correcta.

1. Primera regla de extracción correcta

Para diámetros de partículas d: mayores o iguales a 3 mm, la abertura del cortador debe ser
mayor o igual a 3d.

d  3 mm ; W  Wo = 3d

Para diámetros de partícula d: menores que 3 mm la abertura del cortador debe ser mayor o
igual a 10 mm.

d  3 mm ; W  Wo = 10 mm

2. Segunda regla de extracción correcta

Para todos los valores de d: con W = n W o y n  1; Vo es la velocidad crítica del cortador,

mas allá de la cual la extracción es incorrecta, entonces:

Vc  Vo = (1 + n) 0,3 m/s

3. Tercera regla de extracción correcta

La solución óptima y al mismo tiempo más barata es considerar

W = Wo y Vc = Vo  0,60 m/s

1.12.1.8 Dependencia de la abertura del cortador con el flujo de pulpas

Flujo de pulpa (ton/hora) W: Apertura cortador (mm)

 100 - 250 W  Wo  1 cm
250 - 1500 Wo  2 cm
1500 - 3000 Wo  3 cm
 3000 Wo = 5 cm

45
Los valores indicados en esta tabla son referenciales, ya que al mismo tiempo existe
dependencia de la velocidad del cortador y de la perturbación hidráulica. Se debe efectuar
experimentos variográficos para optimizar el sistema.

Condición: Las aristas están muy alejadas una de otra (pero no infinitivamente).

Sentido del desplazamiento del seleccionador.

B
1. La abertura A B es bastante amplia, F pertenece
a la selección modelo y a la selección real. La
tomada es correcta.

2. La abertura A B no es suficientemente amplia.

F pertenece a la selección modelo pero escala
A B a la selección real. La tomada es incorrecta.

Vista en un plano vertical que contiene el eje del desplazamiento del seleccionador.

Estudio experimental muy preciso en curso

1.12.1.9 Profundidad y capacidad del cortador

El ángulo que se forma entre el flujo y la base del cortador debe mantenerse mínimo, pero
siempre menor que 45º, para evitar que las partículas que reboten en el fondo del cortador
tengan la probabilidad de caer fuera del cortador o transmitir su energía a partículas que
vengan llegando al sistema.

Es importante considerar la profundidad del cortador para evitar que este rebote en el fondo
del cortador signifique pérdidas.

En la figura 1.28, se presenta un cortador como se indicó anteriormente.

La profundidad del cortador, midiendo la sección recta antes que las partículas toquen el
fondo del cortador, debe ser siempre mayor que 100 mm.

46
 Flujo


Flujo

Incremento

Figura 1.28: Cortador de trayectoria recta. Profundidad, capacidad e inclinación.

Todo lo que se ha planteado en esta sección también se aplica a los colectores tipo
balde, donde la capacidad del mismo debe ser al menos tres veces superior al tamaño
del incremento más grande que se toma.

1.12.1.10 Diseño de cortador para materiales húmedos y pegajosos en correa

transportadora (ejemplo concentrado húmedo)

Este es un problema de difícil solución y al no poder contar con un diseño satisfactorio, es

preferible recolectar muestras con un sistema manual, que no es recomendable desde el
punto de vista teórico, pero podría considerarse como muestra preliminar al no contar con
un sistema que funcione correctamente. El muestreo manual no es recomendable para
efectuar balance metalúrgico.

Para la implementación de un sistema automático, se pueden entregar las siguientes

recomendaciones:

1. Diseñar el cortador con el mínimo de soldadura, rebordes, remaches, tuercas y

tornillos. En ningún momento se debe permitir la acumulación de material en las
paredes interiores del cortador o en el fondo. La experiencia indica que apenas se
pega una pequeña cantidad de material dentro del cortador, se produce
inmediatamente un bloqueo total del mismo.

2. Los bordes del cortador deben ser filudos y construidos de muy buen material,
generalmente acero inoxidable muy liso y de buena calidad.

47
 3. La abertura del cortador debe ser levemente más angosta que la parte inferior del
cortador, como se muestra en la figura 1.29.

4. La abertura del cortador debe ser sobredimensionada y no es aplicable la regla

anterior de un ancho de 1 cm, debiendo considerarse un ancho mínimo de 5 cm.
Cada caso es un caso especial y debe ser investigado por el diseñador y el
constructor.

5. El ángulo de la pendiente de todas las partes interiores del cortador debe ser
mayores o iguales a 60º.

Figura 1.29: Materiales húmedos. Diseño del cajón del cortador

1.13 Realización del muestreo

El muestreo permite definir un modelo de una situación idealizada, para un fenómeno

físico, mediante una formulación matemática, los modelos pueden representar el modo
físico en forma exacta o aproximada y esto será según las necesidades que se tengan.

1.13.1 Errores en Muestreo

Podemos escribir de modo general:

Errores de realización

Errores de corte Errores de

tomada

48
1.13.2 Los errores de corte

1.13.2.1 Lotes de una dimensión temporal- muestreadores transversales

Seleccionador que corta la totalidad del flujo durante una fracción del tiempo (oponiéndose
a los seleccionadores continuos).

Dos tipos:

1) Selección de una parte del flujo durante la totalidad del tiempo.

2) Selección de una parte del flujo durante una parte del tiempo.

Desde 1902 se ha demostrado que estos aparatos son incorrectos. Son cada vez menos
usados.

Condición de corte correcto: Selección uniforme de todos los hilos del flujo

Corte correcto Cortes incorrectos

El error de corte es nulo cuando el corte es correcto.

VL
VV

A B

D C

 La velocidad de un punto cualquiera del seleccionador debe ser uniforme durante

todo el trayecto

49
  Trayectoria rectilínea. El ancho del seleccionador debe ser constante = aristas
laterales paralelas

 Trayectoria circular: el ancho del seleccionador debe ser proporcional al radio =

aristas laterales radiales

Consejo práctico:

El seleccionador debe tener una anchura no-infinita y salir completamente del flujo, además
debe barrer toda la superficie. Debe sobrepasarla ampliamente.

1.13.2.2 Realización práctica del corte correcto.

1) Uniformidad de la velocidad durante una selección.

 Aparatos de marcha continua (sin detención e inversión de marcha):VEZIN,

SNYDER, Muestreador de cubiletes en cadena sin fin.

Motor eléctrico: debe ser suficientemente potente para no disminuir la velocidad durante
una tomada.

 Aparatos de marcha discontinua (detención con o sin inversión de marcha): la

mayor parte de los muestreadores transversales.

Motor eléctrico: ver mas abajo. Tracción neumática o hidráulica: incorrectos evitar.
Tracción manual: incorrecta.

2 ) Forma del seleccionador:

 Aparatos de trayectoria rectilínea: abertura generalmente concebida correctamente

pero puede alterarse en el tiempo:

a) acumulación de materiales extraños en la abertura (pulpa).

b) Desplome de las paredes muy débiles.
c) Desgaste por abrasión o corrosión.

 Aparatos de trayectoria circular: la abertura está a menudo mal concebida: por

ejemplo: rectangular.

1.13.3 Instalación del -seleccionador:

Condición de corte correcto: El corte debe estar limitado por caras paralelas.

Condición equivalente: Todos los hilos del flujo deben ser cortados en el mismo tiempo.

1.13.3.1 Uniformidad de Muestreo en el espacio y en el tiempo.

50
a) Uniformidad de Muestreo en el espacio

Condición cinemática (movimiento)

Velocidad uniforme durante la selección para todas las líneas de flujo
1.- Tracción eléctrica
correcta si, motor superpotente y posiciones de reposo del seleccionador conveniente
alejadas del flujo de materia
2.- Tracción hidráulica
3.- Tracción neumática
4.- Tracción manual
Siempre incorrectas a evitar

Condición geométrica (fabricación y trayectoria)

Anchura forma e instalación del seleccionador

Concepción del seleccionador

1.- Trayectoria rectílinea correcta si aristas
paralelas.

2.- Trayectoria circular correcta si aristas

radiales.
3.- Trayectoria, cualquiera (muestreo manual)
siempre incorrecto.

Instalación y mantención del seleccionador.

b) Uniformidad de Muestreo en el tiempo

Condición cinemática (movimiento)

Velocidad uniforme de una selección a otra.

1. Tracción eléctrica
Prácticamente correcta si fluctuaciones (tensión flujo y frecuencia) no son muy altas.
Error asimilable.
2. Tracción hidráulica
Tracción manual
Tracción neumática
Condición geométrica (fabricación y trayectoria)
Anchura) uniforme de una selección a otra.
Anchura uniforme
Correcta si se limpia la abertura periódicamente y si se vigila la deformación y el
desgaste.

51
Incorrectas: a evitar
1. Volver a cerrar el flujo de materia
2. Evitar los polvos
3. Posiciones de reposo o convenientemente alejadas del flujo de materia
4. Limpiar la abertura periódica y frecuentemente
5. Vigilar la deformación y el desgaste de la abertura

1.14 Condición geométrica de corte correcto y Concepción del seleccionador

Como ya se explico en el punto 1.11, esto se puede resumir como:

1. Trayectoria rectilínea:

Correcto Incorrecto Incorrecto Incorrecto

(construcción (depósitos en las (aleta = selec-
muy ligera) aristas) cionador a un
solo lado)

2. Trayectoria circular:

Eje 0 Eje 0 Eje 0 Eje 0

Correcto Incorrecto Incorrecto Incorrecto

3. Trayectoria, cualquiera (selección manual)
Ninguna forma correcta

1.15 Condición geométrica de corte correcto e Instalación del seleccionador

52
 A1 B1 A2 B2
- El flujo de materia es enteramente
recortado durante las selecciones.
Selec.
L en
reposo Está enteramente incluido en:
B1 A2 D2 C1 y alejado de los
costados

D1 C1 D2 C2
Correcto

A1 B1 A2 B2

- El flujo de materia es sólo parcialmente

recortado durante las selecciones. La
trayectoria de CD recorta L

L

D1 C1 D2 C2
Incorrecto

A1 B1 A2 B2

- El flujo de materia es parcialmente

cortado durante las posiciones de
reposo o de inversión de marcha.

D1 C1 D2 C2
Incorrecto

- El núcleo (rayado) del flujo de

materia está rodeado de un halo de
polvo que:
1. Escapan parcialmente de la selección
2. Entran en el seleccionador entre las
selecciones.

Incorrecto
Una dimensión: ejemplo: Lote en circulación en una correa cuando se muestrea sobre una
correa detenida (marco, método Blyth....etc...)

Corte: habitualmente correcto (ver también el error de tomada).

53
Dos dimensiones: Lotes extendidos horizontalmente (almacenamientos, contenido de los
vagones, “polea” de químico...)
Columna de sección constante - Falla de las sondas - Falla del rastreo.

Tres dimensiones: El corte es correcto cuando las selecciones son del mismo tamaño

- Forma teóricamente indiferente

- Prácticamente es difícil y costoso hacer una selección lejos de la superficie
(diferencia con sólidos compactos):
- Solución: Remitirse a uno de los problemas precedentes.
- Peligro: de las selecciones superficiales.

54
 - Lotes de revolución: Teóricamente el corte correcto es un sector apoyado en el eje
de revolución. (parte de la torta) – Propiedad usada solamente en el cuarteo

Hemos definido las condiciones necesarias y conjuntamente suficientes de la corrección

del corte. Permite afirmar que cuando un seleccionador respeta estas condiciones, opera
necesariamente un corte correcto. Control menos costoso, más fácil, más rápido e
infinitamente más eficaz que la verificación experimental.

1.16 Errores de preparación

En el resultado final de una determinación proporcionada por el laboratorio de

análisis, existe siempre una cierta parte de imprecisión que se debe a los errores de
preparación.

Se consideran errores de preparación aquellos que ocurren en etapas posteriores a la

sección del incremento. Estas etapas se refieren por ejemplo a:

 Transferencia del incremento desde el cortador a una correa transportadora, en

forma continua o discontinua.
 Transferencia desde la correa transportadora a la siguiente etapa de preparación.
 Etapas de conminución, cuya función consiste en disminuir el tamaño de partícula
d, y aumentar el número de partículas (molienda y pulverización).
 Tamizaje seco o húmedo, a menudo en conexión con una conminución.
 Secado de sólidos con diferentes cantidades de humedad. Esta operación a menudo
es necesaria para disminuir la obstrucción de los materiales húmedos en el circuito
de muestreo.
 Filtración de pulpas para separar la fase sólida de la fase líquida y así
sucesivamente.

Estos errores de preparación son estrictamente inherentes a aquellos que diseñan,

construyen, operan y mantienen estaciones de muestreo. Se revisarán los siguientes:

 Errores de contaminación
 Errores por pérdidas
 Errores generados por cambio en la composición química
 Errores generados por cambio en la composición física
 Errores generados por equivocaciones casuales (no intencionales)
 Errores causados por fraude y sabotaje
1.16.1 Errores de contaminación

Existen muchas fuentes de contaminación que se pueden presentar al hacer el análisis de

una operación. Una de las mejores maneras de evitar contaminación es capacitar a los
operadores que se encuentran a cargo de las etapas de preparación indicando los puntos
específicos que se deben cuidar.

55
 1. Contaminación por polvo

Esta contaminación se produce principalmente mientras el equipo no está operando y

esperando un nuevo incremento. En este caso se recomienda evitar las caídas largas del
material seco antes de entrar en el muestreador, alimentándolo por ejemplo con un tornillo
de alimentación (screw feeder). También se recomienda mantener cerradas todas las fuentes
de polvo, con una pequeña presión negativa. Demasiada ventilación siempre es perjudicial
para las operaciones de muestreo. Se debe proteger los muestreadores cuando se encuentran
en la posición de estacionamiento de manera que no colecten polvo del ambiente.

2. Contaminación por material presente en el circuito

Esta contaminación se produce cuando existe una secuencia de material que utiliza los
mismos equipos. Cuando el material es de la misma composición, es fácil prevenir una
contaminación, haciendo una ambientación en primer lugar. También es necesario efectuar
una limpieza a intervalos, por ejemplo una vez al día o una vez a la semana.

Cuando el material es de diferente composición se debe usar equipos separadores para cada
producto, se debe procesar primero el de menor concentración para ir ascendiendo (colas,
cabezas y concentrados por ejemplo)

3. Contaminación por abrasión

Chancado, molienda y pulverizado introducen una contaminación en la muestra, debido a la

abrasión que ocurre en los equipos por el material de dureza variable. También el tamizaje
por ejemplo con tamices de bronce puede significar una contaminación por cobre en muy
bajas concentraciones. Se debe cautelar estas fuentes de contaminación.

4. Contaminación por corrosión

Existen materiales agresivos que producen corrosión del equipo de muestreo y por lo tanto
generan una contaminación. Por ejemplo el muestreo de ripios de lixiviación, pulpas de
flotación húmedas, instalaciones de muestreo a la orilla del mar, etc. Se debe tener en
cuenta para evitar problemas mayores.

1.16.2 Errores por pérdidas

Estos errores ocurren en la medida que las partículas que pertenecen al incremento real, se
pierden de la muestra.

1. Pérdidas como finos o polvos

Se consideran pérdidas de fino cuando el material seco se transfiere en una caída libre
desde un punto a otro o al entrar en los cortadores. También se producen pérdidas de fino
en los equipos de chancado, molienda y pulverizado.

56
Estas pérdidas son amplificadas por la extracción de los polvos con un equipo de vació muy
potente. Se debe establecer un compromiso de control del polvo antes que una extracción
exagerada.

2. Pérdidas como material remanente en el circuito de preparación

Se producen estas pérdidas, cuando no se saca todo el material de los equipos usados en el
muestreo o en la preparación.

3. Pérdidas como fracción específica de la muestra

Al tamizar una muestra para que pase bajo una determinada malla, se debe volver a
pulverizar el grueso para cumplir con el requisito. Por error, algunos operadores descartan
la fracción más gruesa en lugar de volver a moler. Este efecto es crítico se trata de
minerales de explotación de oro o metales preciosos.

También se pierde el material nativo cuando existe tendencia natural a adherirse a las piezas
metálicas (oro y cobre nativos).

1.16.3 Errores por cambio en la composición química

Cada vez que se produce un cambio en la composición química de la muestra, se altera la

base que estamos usando para el cálculo de los porcentajes finales. Estas alteraciones de
composición química se pueden deber por ejemplo a oxidación de la muestra (sulfuros se
oxidan en condiciones naturales si la temperatura es alta) como a cambios en la estructura
por pérdidas de algún componente volátil (por ejemplo agua de cristalización). Es decir que
se debe estar atento a las condiciones en que son transportadas, almacenadas y procesadas
las muestras que representan el material en cuestión.

1.16.4 Errores por alteración de la composición física

Se considera que la humedad es uno de los factores más influyentes en el balance de los
materiales y es necesario determinarlo con exactitud. Por esta razón es necesario proteger
las muestras de ganar o perder humedad una vez que han sido colectadas puesto que se trata
de una propiedad física de la muestra que debe determinarse en condiciones adecuadas y
sin alteración de la muestra.

Otro factor importante puede ser una determinada granulometría la que se puede alterar por
una mala manipulación de la muestra.

1.16.5 Errores por equivocaciones casuales

Generalmente, la capacidad deficiente, la mala descripción de los procedimientos, como las

condiciones de trabajo no adecuadas llevan a cometer equivocaciones que son más
frecuentes de lo que uno se imagina. Como un ejemplo se mencionan:

 Botar parte de la muestra en forma casual

57
  Mezcla de fracciones de muestras diferentes
 Mezcla o confusión de etiquetas
 Mala mantención de equipos
 Contaminación y pérdidas, etc.

1.16.6 Errores por fraude o sabotaje

Se debe tener presente que pueden haber algún interesado en alterar las muestras, o
reemplazarlas por otras para conseguir algún efecto. Es necesario tomar las precauciones
responsablemente para cautelar que no ocurren fraudes o sabotajes.

1.17 Los errores de tomada

Fuentes principales de error de tomada:

1. No horizontabilidad de las aristas del seleccionador

2. Anchura insuficiente del seleccionador. Es preciso:

 d  3 mm; W  Wo = 3d
 d  3 mm; W  Wo = 10 mm

Velocidad excesiva del seleccionador. Es preciso:

V  W Vo con Vo = 400 mm/seg

Wo

CUANDO EL CORTE ES CORRECTO Y LA TOMADA ES CORRECTA SE PUEDE

CONCLUIR SIN RIESGO QUE LA REALIZACIÓN DEL MUESTREO ES
CORRECTA, POR LO TANTO, QUE EL MUESTREO ES JUSTO PARA TODAS
LAS NECESIDADES PRACTICAS.

Menos costoso, más simple, más rápido, más eficaz que la verificación experimental de la
justeza.

58