REPÙBLICA BOIVARINA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCAIÒN SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DEL TÀCHIRA
SAN CRISTOBAL ESTADO TÀCHIRA

Corrosión en Bombas

AUTORES:
Oriana Noguera C.I.
23.513.733

Adolfo Cáceres C.I

27.311.698

San Cristóbal, Julio 2018

 INTRODUCCIÓN

La Corrosión es unos de los principales causantes en el deterioro, destrucción, y

fallas en la funcionalidad optima en las distintas plantas y sistemas de bombeo en las
maquinas que componen la misma, causando grandes pérdidas tanto de tiempo y horas
de trabajo, que al final se traducen y tienen consecuencia de carácter económico y
ambiental en el medio en cual se encuentra la misma.

Teniendo en cuenta que una bomba es una máquina de composición hidráulica la

cual absorbe energía mecánica y la restituye en energía hidráulica al líquido que la
atraviesa, se emplea para impulsar todo tipo de líquidos, al igual que impulsa líquidos
espesos, con sólidos en suspensión.

Ahora bien esas bombas requieren de un mantenimiento y una supervisión

constante a fin de revisar su funcionalidad y que esta se encuentre en la mejor posible,
de manera de evitar una falla en el interior de la misma en algunos de sus componentes.

Una falla común en las distintas bombas, más allá del tipo que sea es ocasionada
por la corrosión, que no es más que un ataque no intencional de un material mediante
una reacción química del medio que lo rodea, por lo tanto se van a analizar las casusas
de corrosión más comunes en las bombas; que las generan, como detectarlas a tiempo
y como evitarlas a través de un mantenimiento preventivo, que no ponga en peligro la
funcionalidad de la planta o de la máquina para la cual está funcionando.

CONCEPTOS BÁSICOS

CORROSIÓN:

La corrosión es un ataque no intencional de un material mediante reacción

química del medio que lo rodea y que conlleva a su destrucción o deterioro. Este
concepto puede ser extendido a los materiales no metálicos (cerámicas, plásticos,
concreto, entre otros), debido a que principalmente la corrosión de los materiales se
encuentra gobernada por principios físicos y químicos.
 Al igual que puede ocasionar la destrucción de un material por interacción
química, electroquímica o metalúrgica entre el medio y el material. Generalmente es
lenta pero de carácter persistente. La principal causa de la corrosión es la inestabilidad
de los metales en sus formas refinadas; los mismos tienden a volver a sus estados
originales a través de los procesos de corrosión.

Tipos De Corrosión

La corrosión puede ocasionarse por distintos factores y la manera más común de

verificar la misma es a través de procesos electroquímicos y dependiendo del método
utilizado podemos clasificarlo en corrosión a baja temperatura y corrosión a alta
temperatura.

Otra clasificación la separa en corrosión por combinación directa u oxidación y

corrosión electroquímica y otro la divide en corrosión húmeda y corrosión seca.

Al igual la corrosión de acuerdo a la forma en que se manifiesta, tiene la siguiente

clasificación y estas se pueden producir en las distintas bombas que componen una
planta o una maquina

Corrosión galvánica

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre si

actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o
especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una
reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie
que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta
los electrones.

Corrosión por oxígeno

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno

diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión
elevada (ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas
de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.
Corrosión por picaduras

Este tipo de corrosión ocurre cuando una picadura cuyo diámetro en la superficie
es generalmente mayor que el diámetro en la profundidad. Es una de las formas más
destructivas; ya que además, de perforarse el metal con muy poca pérdida de peso,
puede ser el inicio de una grieta por la concentración de esfuerzos. Es difícil de detectar
y cuantificar. Se observan puntos aislados con productos de corrosión, bajo los cuales
se han propagado una perforación y son más comunes en aleaciones que poseen una
capa invisible, adherente, y resistente a la corrosión (películas pasivas), tales como los
aceros inoxidables austeníticos y el aluminio.

Corrosión por erosión

Es el ataque químico mecánico acelerado, que resulta cuando el flujo de material

abrasivo continuamente desgasta por acción mecánica y expone material nuevo y
no protegido al medio corrosivo. En aquellos casos en que los metales están
protegidos por finas películas protectoras (óxidos, inhibidores, productos de
corrosión adherente) estos son removidos por la alta velocidad o flujo turbulento
de gases y fluidos aumentándose así la tasa de corrosión. Esto se acelera si en la
corriente de fluido se encuentran presentes sólidos suspendidos o gases
contaminados.

Corrosión por esfuerzo

La corrosión ocurre cuando el material se fractura por la presencia de un medio

corrosivo. Aquellos materiales que son sensibles a la aplicación de esfuerzos pueden
agrietarse espontáneamente cuando están sujetos simultáneamente a esfuerzos y
agentes corrosivos específicos en un rango favorable de temperatura. Las grietas típicas
comienzan en picaduras o en rendijas interangulares, las cuales aparecen en el metal a
través de los granos (grieta transgranular), o entre ellos (interangular) dependiendo de
las condiciones.

Corrosión por hendiduras

Es el proceso de corrosión acelerado y altamente localizado en lugares como solapas,

ranuras dejadas por tuercas o cabezas de tornillos, grietas, etc., donde pequeños
volúmenes de fluido son atrapados y puestos en contacto con el material. La aceleración
del proceso se debe a que el fluido en lo profundo de la grieta o rendija difiere de la que
está expuesta en superficie, probablemente tanto en composición como en movilidad y
en contenido de oxigeno; estas diferencias crean un efecto galvánico. En general este
ataque ocurrirá en aquellos sitios en los que un metal está sujeto a cambio de
condiciones, siendo responsables de muchas de las pérdidas del metal en aceros que
están enterrados o sumergidos.

Corrosión por disolución selectiva

Es un proceso en el cual uno de los elementos de una aleación sólida es

removido. Cuando un material metálico contiene proporciones de dos o más micro
constituyente, se puede formar una película protectora en uno, más que el otro o un
constituyente pueden corroerse más activamente que el otro.

BOMBAS:

Las bombas son máquinas hidráulicas que absorben en su mayoría energía

mecánica, para posteriormente restituirla y así generar energía hidráulica
mediante el líquido el cual la atraviesa y la hace funcionar, y de esta manera
impulsar toda clases de líquidos y fluidos; al igual podemos encontrar bombas
que impulsan líquidos espesos con sólidos en suspensión.

TIPOS DE BOMBAS

En la actualidad existen un sinfín de tipos de bombas y se pueden clasificar de

distintas maneras pero la más común es dividirlas en bombas volumétricas y bombas
rotodinámicas; siendo las primeras aquellas que pertenecen al grupo en donde se aplica
el principio de desplazamiento positivo, sin que la dinámica de desplazamiento sea un
factor fundamental en el funcionamiento de las mismas y las segundas son bombas mas
comunes y funcionan a través de un rodamiento acoplado a un motor, el cual genera
energía a través de este, siempre son rotativas y el desplazamiento y la dinámica en las
misma son factores fundamentales en la generación de energía y el funcionamiento
correcto de las mismas.

Las bombas rotodinámicas son las más comunes y se pueden clasificar en:

De acuerdo a la dirección de su fluido:

  Radial

 Axial

 Radio-Axial

De acuerdo a la posición del eje:

 Vertical

 Horizontal

 Inclinado

De acuerdo a la presión:

 Baja presión

 Alta presión

 Media Presión

Por ultimo de acuerdo al número de fluidos que componen la bomba:

 De simple succión de un fluido

 Doble succión

 De acuerdo al número de impulsores

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O VOLUMÉTRICAS:

En ellas se cede energía de presión al fluido mediante volúmenes

confinados. Se produce un llenado y vaciado periódico de una serie de cámaras,
produciéndose el trasiego de cantidades discretas de fluido desde la aspiración
hasta la impulsión. Pueden a su vez subdividirse en alternativas y rotativas. Dentro
del primer grupo se encuentran las bombas de pistones y émbolos; al segundo
pertenecen las bombas de engranajes, tornillo, lóbulos, paletas, etc

TURBOBOMBAS:
 La turbobomba es una máquina hidráulica que cede energía al fluido
mediante la variación del momento cinético producido en el impulsor o rodete.
Atendiendo a la dirección del flujo a la salida del rodete, pueden clasificarse en:

Centrífugas: el flujo a la salida del rodete tiene dirección perpendicular al

eje (flujo radial).

Axiales: Dirección del flujo a la salida es paralela al eje (flujo axial).

Helicocentrífugas: El flujo es intermedio entre radial y axial (flujo mixto).

La forma del rodete y de la carcasa son variables según el tipo de bomba centrífuga.
En las bombas de flujo radial el líquido entra axialmente en el rodete por la boquilla de
aspiración y se descarga radialmente hacia la carcasa. En las bombas de flujo mixto
el líquido entra axialmente en el rodete y se descarga en una dirección entre la radial
y la axial. En las bombas de flujo axial el líquido entra y sale del rodete axialmente.

BOMBAS PARA IMPULSIÓN DE AGUAS RESIDUALES

Bombas centrífugas con impulsor en voladizo

Se caracterizan por tener los cojinetes a un lado del impulsor de manera que
éste queda en voladizo. La aspiración se produce en dirección axial, esto es, en la
dirección del eje, mientras que la brida de descarga se sitúa por encima de la voluta. Las
de menor tamaño pueden compartir eje con el motor, formando un conjunto único. Por el
contrario, en las de tamaño medio y grande, la bomba y el motor son independientes.
Ambos se unen por medio de un acoplamiento, lo que permite que bomba y motor
puedan ser seleccionados independientemente uno de otro.
La disposición puede ser horizontal o vertical. La opción vertical presenta la ventaja de
ocupar menos espacio que la horizontal (fig.9.8).

Admite distintos tipos de impulsores en función de las características del fluido a

impulsar (tamaño de los sólidos en suspensión, viscosidad, etc.)

Bombas de cámara partida

En las bombas de cámara partida, el cuerpo de la bomba se encuentra dividido
por un plano horizontal a la altura del eje. Ello supone una indudable ventaja en el
mantenimiento y reparación, pues esta disposición constructiva permite acceder a los
elementos internos de la bomba (eje, impulsor, cojinetes, etc.) sin tener que
desacoplarla del motor; bastará con levantar la tapa superior del cuerpo de la bomba.
Normalmente incorporan un rodete de doble aspiración que, además de impulsar
grandes caudales, permite compensar los esfuerzos axiales de un lado con los del lado
opuesto. El agua bombeada no debe contener sólidos en suspensión de gran tamaño,
pues producirían la obturación del rodete.

PRINCIPAL TIPO DE CORROSIÓN EN BOMBAS CENTRIFUGAS

Generalmente las bombas centrifugas presentan corrosión uniforme en el cuerpo

debido al ambiente de operación, corrosión por espacios confinados en los agujeros
donde se sujetan mediante pernos, y corrosión por cavitación en los alabes solo si la
bomba cavita.

Desgaste corrosivo en bombas centrifugas: Lo generan ataques electroquímicos al

metal ocasionados por la condensación del agua en la humedad del ambiente, vapores
corrosivos en la atmósfera, procesamiento de químicos corrosivos como los
refrigerantes y limpiadores, presencia de ácidos de descomposición o exposición a
metales activos.

BOMBAS DE FLUJO AXIAL

Las bombas de flujo axial se emplean para bombear grandes caudales a poca altura.
Son más baratas que las bombas de flujo radial o mixto. Con frecuencia se emplean
para el bombeo del efluente tratado de una estación depuradora o aguas pluviales
sometidas a un desbaste previo. No deben utilizarse para bombear agua residual sin
tratar.

BOMBAS DE TORNILLO

Como indicábamos al comienzo de este capítulo, las bombas de tornillo pertenecen al

grupo de las bombas de desplazamiento positivo. Se basan en el principio del tornillo de
Arquímedes; consistente en un eje giratorio inclinado que lleva ensamblado una
serie de chapas formando una superficie helicoidal que produce una elevación del
fluido en su movimiento de rotación. Estas bombas presentan dos ventajas sobre las
bombas centrífugas en el bombeo de aguas residuales:

Utilizan sólidos de gran tamaño sin que por ello se atasquen.

Funcionan con velocidad constante para una gran variedad de caudales con
rendimientos bastante notables.

OTROS TIPOS DE BOMBAS:

BOMBAS SUMERGIBLES

Como su nombre indica, motor y bomba se encuentran bajo la superficie libre del
líquido. Suponen una solución para el bombeo en el caso de instalaciones con poco
NPSH disponible o alturas de aspiración excesivamente elevadas. Como inconveniente
es necesario la extracción competa de la tubería para su mantenimiento.
BOMBAS DILACERADORAS:

A la vez que impulsan agua, el rodete dotado de alabes con elementos de corte
dilacera los sólidos en suspensión. Su rendimiento no es muy elevado.

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BOMBAS DE TORNILLO EXCÉNTRICAS:

De utilidad para la impulsión de líquidos con gran viscosidad y alto contenido de

sólidos. Se emplean para el bombeo de lodos y fangos activos

CORROSIÓN EN BOMBAS:

Ahora bien ya teniendo claro los conceptos básicos y fundamentales sobre

la corrosión y las bombas, se tienen que aplicar los mismos para determinar los
factores y principales agentes que ocasional la corrosión en las distintas bombas,
como evitarla y cómo hacer que estas funcionen con un máximo de rendimiento,
una vez aplicado el mantenimiento correspondiente.

Para determinar la corrosión en los diferentes sistemas de transporte de un

fluido en este caso concreto en las bombas se pueden utilizar varios métodos, los
cuales van a depender de las condiciones de operación y la naturaleza química de
los fluidos que se transportan en la misma.

La localización del equipo de monitoreo es un factor muy importante, éste

deberá instalarse en las áreas donde exista mayor probabilidad de ocurrencia de
corrosión severa en la bomba en específico de acuerdo al tipo de fluido, patrón de
flujo y el mecanismo de transporte inhibidor.

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 Para flujos turbulentos, intermitentes y/o estratificados, el líquido se ubica en
la parte inferior de la tubería, por lo cual la colocación apropiada de las probetas
de corrosión será lo más cercano a la hora 6 del perímetro circunferencial del tubo.
Para flujos anulares, donde toda la superficie interna de la tubería está
humedecida por el fluido, el monitor o probeta puede ser colocado en cualquier
posición a través de la sección circunferencial de la tubería.
Si se dispone de inyección continua de inhibidores, el monitor deberá
colocarse antes del punto de inyección y al final de la línea. Para sistemas con
bajas concentraciones de CO2 las técnicas de polarización lineal y los cupones de
pérdida de peso pueden ser utilizados con resultados satisfactorios; para los casos
donde el contenido de H2S es alto deben utilizarse inspecciones radiográficas y de
ultrasonido porque son las únicas que emiten resultados satisfactorios.

TIPOS DE CORROSION PRESENTES EN BOMBAS:

 La Corrosión Por Erosión: es el efecto producido cuando el movimiento

de un agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos
destructivos a causa del desgaste mecánico. La importancia relativa del
desgaste mecánico y de la corrosión es a menudo difícil de determinar, y
varía considerablemente de una situación a otra. El papel de la erosión se
atribuye generalmente a la eliminación de películas superficiales
protectoras: por ejemplo, las películas protectoras formadas por el óxido
generado por el aire. Un metal oxidado ralentiza su deterioro porque la
superficie ya oxidada dificulta que el interior continúe oxidándose. Si por
ejemplo el polvo o la arena, impulsadas por el viento, eliminan esa capa
exterior de óxido, el metal continuará deteriorándose al haber perdido su
protección. La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de
pequeños hoyos lisos. El ataque puede también exhibir un patrón
direccional relacionado con la trayectoria tomada por el corroyente, al igual
que por movimientos sobre la superficie del metal. La corrosión por erosión

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 prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc. De
manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías,
particularmente en curvas y codos. Las partículas en suspensión duras son
también frecuentes causantes de problemas. Estos se evitan mediante
cambios en el diseño, o seleccionando un material más resistente. Este
material, además de ser más duro, generalmente debe presentar una
resistencia a la corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin
movimiento de fluidos.
 Corrosión Por Cavitación: Un caso especial de erosión es producido por
burbujas de vapor del mismo líquido que se generan en las zonas de mayor
velocidad del fluido (por una menor presión en ese punto). Estas burbujas
"colapsan" al chocar contra la superficie del acero, produciendo un
verdadero impacto que rompe la capa pasiva de óxido. Este fenómeno se
llama "cavitación" y se observa muy a menudo en los propulsores de
bombas, aspas de propulsores de embarcaciones etc. La cavitación
también se da en superficies donde ocurre la ebullición de un líquido. la
cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes
superficiales. Se suele llamar corrosión por cavitación al fenómeno por el
que la cavitación arranca la capa de óxido (resultado de la pasivación) que
cubre el metal y lo protege, de tal forma que entre esta zona (ánodo) y la
que permanece pasivada (cubierta por óxido) se forma un par galvánico en
el que el ánodo (el que se corroe) es la zona que ha perdido su capa de
óxido y cátodo la que la mantiene.

CAVITACIÓN EN BOMBAS:

Para que la corrosión por cavitación se produzca, primero se debe producir

la cavitación de la bomba, las «burbujas» necesitan una superficie donde
nuclearse. Esta superficie puede ser la pared de un contenedor o depósito,
impurezas del líquido o cualquier otra irregularidad, pero normalmente ha de
tenerse en cuenta la temperatura del fluido que, en gran medida va a ser la posible
causa de la cavitación. Este fenómeno es muy estudiado en ingeniería naval

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durante el diseño de todo tipo de barcos debido a que acorta la vida útil de
algunas partes tales como las hélices y los timones. Los álabes de un rodete de
una bomba o de la hélice de un barco se mueven dentro de un fluido. Cuando el
fluido se acelera a través de los álabes se forman regiones de bajas presiones.
Cuanto más rápido se mueven los álabes menor es la presión alrededor de los
mismos. Cuando se alcanza la presión de vapor, el fluido se vaporiza y forma
pequeñas burbujas de vapor que al colapsarse causan ondas de presión audibles
y desgaste en los álabes.

La cavitación en bombas puede producirse de dos formas diferentes:

Cavitación de succión

La cavitación de succión ocurre cuando la succión de la bomba se

encuentra en unas condiciones de baja presión/alto vacío que hace que el líquido
se transforme en vapor a la entrada del rodete. Este vapor es transportado hasta
la zona de descarga de la bomba donde el vacío desaparece y el vapor del líquido
es nuevamente comprimido debido a la presión de descarga. Se produce en ese
momento una violenta implosión sobre la superficie del rodete. Un rodete que ha
trabajado bajo condiciones de cavitación de succión presenta grandes cavidades
producidas por los trozos de material arrancados por el fenómeno. Esto origina el
fallo prematuro de la bomba.

Cavitación de descarga

La cavitación de descarga sucede cuando la descarga de la bomba es muy

alta. Esto ocurre normalmente en una bomba que está funcionando a menos del
10 % de su punto de eficiencia óptima. La elevada presión de descarga provoca
que la mayor parte del fluido circule por dentro de la bomba en vez de salir por la
zona de descarga. A este fenómeno se le conoce como slippage. A medida que el
líquido fluye alrededor del rodete debe de pasar a una velocidad muy elevada a
través de una pequeña apertura entre el rodete y el tajamar de la bomba. Esta
velocidad provoca el vacío en el tajamar (fenómeno similar al que ocurre en un

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venturi) lo que provoca que el líquido se transforme en vapor. Una bomba
funcionando bajo estas condiciones muestra un desgaste prematuro del rodete,
tajamar y álabes. Además y debido a la alta presión de funcionamiento es de
esperar un fallo prematuro de las juntas de estanqueidad y rodamientos de la
bomba. Bajo condiciones extremas puede llegar a romperse el eje del rodete.

TÉCNICAS PRINCIPALMENTE UTILIZADAS:

Inspección electromagnética
Es una de las principales técnicas para inspeccionar el área interna
de la tubería en su totalidad, consiste en introducir un instrumento de limpieza en
el interior de la línea y posteriormente conferirle movimiento por desplazamiento
con presión de gas o agua. A través de un par de cepillos magnetizados se
introduce un campo magnético a través de la tubería. Las fugas de este campo
magnético producido en las zonas dañadas o deterioradas por la corrosión en la
bomba son detectadas por zapatas de medición ubicadas en el centro del equipo o
de la bomba en concreto
La corriente generada por las zapatas es amplificada y registrada en una
cinta magnética en la parte final del equipo. El principio de operación consiste en
que la fuga de campo magnético sólo ocurre donde hay pérdidas de material como
consecuencia de la reducción de la pared. Adicionalmente, la magnitud del flujo es
directamente proporcional al volumen del material perdido. Al ser detectado y
registrado, se retira la cinta al final de la corrida del equipo y se transfiere la
información a una representación gráfica en papel. La altura de los picos en el
gráfico es proporcional a la cantidad de material perdido a una determinada
localización y velocidad de herramienta.

Lo más importantes es poder ubicar las señales y si se efectúa mediante la

colocación de mangotes a lo largo del sector corrido de la tubería, estos

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transmiten una señal que se puede marcar y monitorear de manera regular por lo
cual es factible precisar la ubicación del daño y la magnitud del mismo, empleando
como referencia las soldaduras circunferenciales que sean necesarias las cuales
también son detectadas y demarcadas en el registro automáticamente.
Este método es ventajoso porque permite inspeccionar el 100 % del interior de
las líneas, lo cual no es posible con ningún otro método de monitoreo, sin embargo
su alto costo aunado a que debe interrumpirse la producción, son las desventajas
de esta técnica.

Inspección visual
La inspección visual realizada a un equipo o una bomba que ha sido expuesto
a un medio corrosivo, es una de las herramientas más efectivas para determinar
los problemas de corrosión presentes en el medio. Durante este tipo de inspección
puede determinarse la profundidad de las picaduras y medir las secciones internas
de la tubería, pudiendo determinarse la perdida de espesor de la línea.

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 Cupones de pérdida de peso

Son secciones de metal expuestas a la corriente del fluido permitiendo que

se corroan libremente, éstos se pesan antes de instalarse y después de
expuestos a la acción del fluido corrosivo. Por diferencia de peso, tiempo de
exposición y las dimensiones del cupón, se hallan las velocidades de
corrosión y se reporta como milésima de pulgadas al año (mpa), milímetros
al año (mm/año) u otra unidad.

La principal ventaja de esta técnica es su bajo precio y que requiere de un mínimo

de atención durante la operación, son fáciles de instalar y proporcionan
información real. Por otro lado, no detecta las fluctuaciones en las
velocidades de corrosión ya que ésta se calcula como un promedio durante
todo el tiempo de exposición.

Inspección ultrasónica

En este tipo de inspección se realiza mediante la medición de espesores de

pared de tuberías que conforman y hacen parte de la bomba y equipos
mediante ondas de sonido, consiste en una probeta transductor
generalmente acoplada a un instrumentos de registro digital, en el cual lo
convierte en medidas de espesor de pared, basadas en el paso de la onda
sónica por la pared del metal. Las mediciones de este tipo deben realizarse
desde el momento en que se instala la tubería a fin de caracterizar el
sistema antes de ser expuesto al medio corrosivo.

PREVENCIÓN Y CONTROL EL LA CORROSIÓN EN LAS BOMBAS:

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 La corrosión en las bombas al igual como se puede detectar a tiempo a
través de los mecanismos antes planteados, existen mecanismos para
prevenir y controlar la misma en SU interior de la misma siempre y cuando
se tenga en cuenta una serie de factores que influyen para que la misma
ocurra de manera lenta o se genere de forma agresiva; a saber estos
factores son:

 Selección de materiales

La selección de los materiales a utilizar será factor decisivo en el control de la

corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección
de materiales:

1) Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

2) Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

3) Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti

4) Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que
no incluyan riesgos.

 Diseño de tuberías y equipos

Es el método más efectivo para el control de la corrosión en la bombas y a

nivel general a cualquier material expuesto a este efecto, ya que si se hace un
buen diseño y una buena planeación se puede evitar dicho fenómeno, a
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

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1) Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los
requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.

2) Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir

para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares
galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos
eléctricos entre los materiales.

3) Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos

corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente
en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de
corrosión.

4) Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan

fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.

5) Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de
limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca
la aparición de celdas por concentración.

6) Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden

inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar. Es importante
también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales
calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

CORROSIÓN EN INSTALACIONES HIDRÁULICAS:

Un ejemplo claro donde se pueden generar le corrosión en bombas se

presenta en las instalaciones hidráulicas donde los principales problemas son de
corrosión en los materiales metálicos (válvulas, bombas y tuberías),
produciéndose perforaciones y obstrucciones de las líneas de agua. También, las

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estructuras de concreto son susceptibles de sufrir agresiones por mecanismos
fisicoquímicos (oxígeno, humedad, cloruros, anhídrido carbónico y otras
sustancias agresivas), y biológicos donde la corrosión es el elemento de ataque
destructivo, la cual se manifiesta bajo tres aspectos.

1) Sobre el acero, con disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su

capacidad mecánica.

2) Sobre el concreto, debido a la generación de óxidos expansivos en la interface

acero - concreto, provocando fisuras y desprendimientos.

3) Sobre la adherencia acero/concreto

En lo que respecta a las operaciones y procesos unitarios del tratamiento

del agua cruda la serie de pasos a realizar serian:

 Captación: El agua cruda es succionada de pozos o nacientes, luego entra

en contacto con la superficie interna de la tubería siendo un fluido interno
en movimiento (electrolito) genera reacción de óxido-reducción, y
comienzan a aparecer zonas anódicas y catódicas. Las tuberías
generalmente de acero están expuesta a un ambiente externo de contacto
a la atmósfera y suelo, las bombas presentes suelen sufrir incrustaciones
de productos orgánicos presentes en el agua cruda. De esta forma pasa a
los procesos siguientes
 Tratamiento primario (coagulación y mezclado, floculación y
sedimentación): El agua es tratada con productos químicos como sulfato
de aluminio y cal hidratada, por lo tanto se generan altas concentraciones
de cloruros y sultafatos. Lo cual es corrosivo y entrara en contacto mas
adelante con bombas que las enviaran a otros procesos.
 Tratamiento secundario (filtración): Donde se eliminan partículas
grandes (arenas) que hayan podido pasar por los procesos anteriores. Para
luego ser desinfectada.
 Bombeo a la red de distribución agua potable: De la misma forma el
agua ya tratada tiene que pasar nuevamente por un sistema de bombas las

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 cuales se encargaran de su distribución. Las cuales se corroen por los
cloruros, sulfatos y otros químicos presentes en el agua, además de la
corrosión en su exterior por estar en contacto con el medio ambiente.

Otros factores que influyen son:

 Incrustación tubular: Corresponde a la incrustación de productos de

corrosión en las tuberías. El ambiente de operación interna es la
conducción de agua filtrada más cloración y de operación externa en
contacto a la atmósfera. La acción combinada de pH, temperatura del agua,
carbonato y otros reactivos químicos dan lugar a la formación de cúmulos
que pueden retardar de alguna forma el proceso de corrosión que se
localiza debajo de los depósitos formados; el crecimiento de los tubérculos,
puede ser estimulado por la acción de flujos hidráulicos bajos con periodos
de inactividad.
 Influencia biológica: Presentes en el sistema con evidencias de corrosión,
están sujetos al crecimiento de biomasa (algas y bacterias asociadas) de
color limo verdoso – pardo en la superficiales de la estructura del concreto,
apreciándose la descomposición de materia orgánica y de una babaza
gelatinosa estructurada en una red de hebras secretadas de polímeros
extracelulares, mezcladas con bacterias, hongos, agua, gases y materiales
extraños dando lugar al proceso conocido como corrosión biológica pasiva
que puede ser reconocida mediante el exámen de las morfologías del
desgaste, composición y distribución de los productos de corrosión y los
análisis biológicos.
 Carbonatación: La acción del CO2, como uno de los agentes que afecta la
durabilidad del concreto reacciona en medio hidratado de acuerdo a la
reacción. Provocando cambios de pH alrededor del acero, permitiendo que
la capa de óxido protectora pierda su estabilidad termodinámica,
originándose la corrosión del acero conocida como reacción de
carbonatación y que tiene como consecuencia una disminución de la
basicidad del concreto, detectable mediante el ensayo de la fenolftaleina

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 (superficie alcalina, color rojo – púrpura o zona carbonatada, incoloro) y que
puede despasivar las armaduras de acero embebidas.
 Ión cloruro: La durabilidad del concreto afectado por la acción del ión
cloruro en estado libre, ligado y total siendo el más peligroso el ión que se
encuentra en estado libre disuelto en agua provocando la despasivación de
la armadura e iniciando la corrosión.

Los productos de corrosión (herrumbre color café) observados en las

superficies externas de las bombas son causados por el medio atmosférico, agua
(cruda, sedimentada y filtrada), reactivos químicos (sulfato de aluminio, cal
hidratada y gas cloro) usados en el proceso. Los productos observados de
reblandecimiento, desportillamiento y desintegración en especímenes de concreto
armado en la instalación hidráulica son efectos multifactoriales de los procesos de:
carbonatación, influencia del ión cloruro y oxidación biológica (algas, bacterias y
otros).

La corrosión de las bombas se debe a los diversos factores de operación y las

condiciones de trabajo a las que son sometidas. El agua cruda y el agua con alto
contenido de cloruros generan ambientes corrosivos en el interior de la bomba, la
generación de burbujas producen cavitación, dañando los alabes que poco a poco
pierden material debido a la erosión provocada por el agua en circulación,
haciéndolas menos eficientes, disminuyendo su vida útil.

MATERIALES ANTICAVITANTES

Los metales conocidos no resisten la acción de la cavitación. Todos, de una

manera más o menos rápida, resultan dañados. Son más resistentes aquellos
metales que, además de tener una alta resistencia mecánica poseen una mayor
estabilidad química, por ejemplo: El bronce con respecto a los aceros corrientes o
al hierro fundido. El hierro fundido y los aceros al carbono son especialmente
sensibles a la acción destructora de la cavitación. El empleo de materiales más
estables en la construcción de la maquina puede aumentar el tiempo de trabajo en
condiciones de cavitación moderada, sin daños apreciables. Sin embargo, el

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estimable aumento del costo justifica su uso oara casos específicos: Sobrecargas
cortas en la aspiración, aumento temporal del caudal o de la altura de succión. En
cualquier otro caso, rara vez resulta una buena solución.

MATERIALES DE FABRICACIÓN-CORROSIÓN

Los materiales con que se fabrican las bombas centrifugas inciden

considerablemente en su costo. La resistencia a la corrosión constituye la principal
propiedad para elegir entre distintos materiales de similares características
mecánicas a fin de trabajar en diferentes condiciones de explotación.

El hierro fundido es el material más barato empleado en estas máquinas.

Los aceros al carbono tienen mejores propiedades mecánicas, resisten tensiones
mayores y son ampliamente usados en especial para la construcción de
impulsores. Su costo es un 30% o 40% mayor que el del hierro fundido. Los
bronces que sustituyen a los aceros en medios ácidos son aún más caros.

Los aceros inoxidables, en general aleaciones con níquel o con cromo,

trabajan confiablemente en medios ácidos y son1.4 a 1.5 veces más caros que los
aceros comunes y hasta dos veces más caros que el hierro fundido. El níquel es
1.5 a 1.8 veces más caro. Su aleación el Monel (Níquel-bronce) es un poco mas
barato. Los Hastelloys, son aleaciones de níquel con molibdeno y otros
componente son un poco más baratos también. El titanio altamente resistente a la
corrosión es hasta 7 veces más caro que los aceros comunes y por lo menos dos
veces más que el níquel.

La elección de los materiales para los diferentes elementos de las bombas

centrifugas se efectúa a partir de sus propiedades mecánicas, aunque las

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condiciones específicas de temperatura sobrecarga, abrasividad etc pueden influir
en la misma.

ÓXIDO Y CORROSIÓN (DETECCIÓN Y SOLUCIÓN)

Aspecto: Óxido y corrosión en las superficies de la bomba de agua. Un

ejemplo típico sería la corrosión que ataca a las aletas del impulsor y que hace
que la bomba no pueda mover el refrigerante.

Causa: Refrigerante contaminado, refrigerante incompatible o mezcla de

refrigerantes con composiciones químicas diferentes. Otra causa posible es la
presencia de un tapón de presión defectuoso que cause burbujas de aire capaces
de acelerar el proceso de oxidación.

Solución: Sustituya la bomba de agua. Limpie en profundidad el sistema de

refrigeración antes de instalar la bomba nueva y rellene el sistema con el
refrigerante correcto recomendado por el fabricante del vehículo. Revise el tapón
de presión y sustitúyalo en caso de que esté defectuoso.

CASOS DE CORROSION POR EROSIÒN Y CAVITACIÒN

Caso 1:

Material: Acero al carbono

Medio: Vapor con gotas de agua

Sistema: Parte superior de una tubería para la condensación de vapor

Tiempo de fallo: Unos años

Apariencia: Huellas de erosión

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Caso 2:

Material: Hierro fundido

Medio: Aguas residuales de una planta de tratamiento de azúcar

Sistema: Bomba

Tiempo de fallo: 6 semanas

Apariencia: Esponjosa

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