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Asesoría para la utilización del MDL en proyectos de reducción de GEI en el sector energético colombiano
PROYECTO
MODERNIZACIÓN DE LA INDUSTRIA
SIDERURGICA INTEGRADA
ACERIAS PAZ DEL RÍO S.A.
INFORME FINAL
PRESENTADO A:
UPME
POR:
i
Academia de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales
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TABLA DE CONTENIDO
2. LOCALIZACIÓN .......................................................................... 2
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TABLAS
FIGURAS
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Este proyecto tiene como objetivo fundamental, identificar aquellos procesos que
se realizan en la planta de Acerias Paz del Río S.A. (APDR), que conduzcan a
obtener ahorros energéticos significativos y como consecuencia de ello, a reducir
las emisiones de gases de efecto de invernadero, logrando al mismo tiempo un
menor costo en el producto terminado.
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2. LOCALIZACIÓN
La planta de Acerias Paz del Río S.A. (APDR) está localizada en la población de
Belencito en el departamento de Boyacá. Sobre la planicie cundiboyacence, una
meseta sobre la cordillera oriental, latitud 5º 46’ norte y longitud 72º 53’ a 2568 m
sobre el nivel del mar. Su temperatura promedio es de 18 grados centígrados a
una distancia de 200 km al norte de Bogotá. Ver mapa de localización en la Figura
1
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3. METODOLOGÍA ADOPTADA
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Acerias Paz del Río S.A. (APDR) es la única siderúrgica integrada que existe en
Colombia. Esto significa que la mayor parte del acero que produce, se obtiene
mediante el procesamiento de tres materias primas que existen en la corteza
terrestre: el mineral de hierro, el carbón y la piedra caliza.
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El mineral para el alto horno tiene una granulometría comprendida entre el 9.5 y
50 mm, mientras que el mineral fino para la planta de Sinter, tiene un tamaño
inferior a 9.5 mm. De las características fisicoquímicas que poseen estos
minerales se hablara detalladamente, cuando se analicen las recomendaciones
que en el pasado han hecho otros consultores y las propias del presente informe
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unas 400 ton/día que se alimentan a tres hornos verticales para la calcinación de
la caliza y su conversión en cal (oxido de calcio = CaO). Esta cal se utiliza
principalmente en los convertidores para la defosforización y desulfuración del
acero.
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a) Por una batería de 57 hornos verticales, cada uno de ellos con capacidad de
recibir 15.8 ton de carbón. Esta batería entró en operación en octubre de 1975 y
pertenece a la tecnología conocida como “Underjet” (quemadores en el sótano),
alcanza una producción diaria de 740 ton de coque bruto, de las cuales 616 ton
van al alto horno y las 124 ton restantes se destinan a la planta de Sinter, después
de ser molidas en dos molinos de martillos a un tamaño inferior a 3.31 mm.
c) En el año 2001 fue reconstruida una batería de 32 hornos de solera, los cuales
producen unas 112 ton/día. De estas, unas 98 ton van al horno y las 14 restantes
se destinan a la planta de Sinter.
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En la primera existe una tolva subterránea donde se descargan los vagones que
traen el mineral fino proveniente de las minas; una serie de transportadores para
conducir los finos de mineral hasta un apilador, máquina que se desplaza sobre
rieles y que permite formar pilas de hasta 24000 ton de peso y constituidas por
capas alternadas de finos de mineral y de caliza. Siempre existe una pila que está
en formación y otra en consumo. La segunda consta esencialmente de la
máquina sinterizadora, la cual en realidad es un transportador metálico sin fin,
formado por la unión de 96 carros. El área de la máquina es de 68 m 2 y el espesor
de la mezcla que se sinteriza es de 30 cm. Como equipos complementarios de la
máquina pueden mencionarse el extractor de gases, las cajas y tuberías para el
manejo de estos gases, el horno de ignición para producir el encendido del
coquecillo que lleva incorporado la mezcla que se debe sinterizar, cribas en
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caliente y en frío para la tamización de Sinter, el enfriador del Sinter y los equipos
de medición y control.
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Generales
Características de diseño
Estufas: 3
Diseño: de Koppers Co. (USA)
Área de calentamiento: 36000 m2 (total)
Área cámara de combustión: 3.15 m2
Capacidad de cada quemador: 708 m3N/min
Máxima temperatura en el domo: 1200 ºC
Clase de operación de las estufas: manual
Combustible que se consume: gas de alto horno.
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Sopladores de aire
4.1.2.4 Acería
La acería comprende el siguiente conjunto de equipos:
Convertidores
Planta de desiliciado
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Cantidad: 1
Fabricante: Delattre Frouard de Francia
Capacidad nominal: 800 ton de arrabio
Numero de quemadores: 2
Combustible para el quemador: Gas de hornos de coque
Planta de calcinación
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Horno eléctrico
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aKobe Steel. 2002. Feasibility Study on the Rehabilitation for Iron Making & Steel Making of Paz del Rio Steel Works.
Japan.
b Lurgi. 1978. Sinter Plants Ignición and Heat Treatments Hoods, Lurgi Express Information.
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cN. 2002. Informe de la misión Rusa que visito belencito en junio de 2002
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Los principales problemas que afectan esta planta son los siguientes:
d Voest. 1995. Estudio sobre la viabilidad de Acerias Paz del Rio S.A.. Voest-Alpine Industrial Services GMBH.
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La empresa Tata Steel de la India hizo una modificación similar a la sugerida para
APDR y su experiencia la consigno en las paginas 115 a 128 del documento
Monograph on Sintermaking at Tata Steele.
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momento, la temperatura del aire de soplo haya caído de 850 ºC (que es lo normal
cuando las 3 estufas trabajan satisfactoriamente), a 630 ºC.
Si aceptamos la regla que usualmente se aplica en los altos hornos, en el sentido
de que por cada 100ºC que se disminuya la temperatura de soplo, la rata de
coque (coke rate) se incrementa en 10 kg/ton de arrabio, tendremos que para una
producción del alto horno de APDR de 923 ton/día, el consumo de coque se ha
incrementado en 923*10*2= 18460 kg/día que al precio de $62/kg, que APDR
tiene presupuestado como costo para el coque, da un valor de:
62$/kg * 18.460 kg/día = $144.520 por día
En los últimos días nos hemos enterado, que APDR ha adquirido un lote de
ladrillos tipo colmena, para remplazar los que se han dañado.
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f ANJAN D. 1995. Blast furnace Distribution: Model Studies. Tata Steel. India
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Instalar a un metro por debajo del nivel de carga, una sonda que permita
tomar en forma radial, tanto muestras de los gases que están saliendo por
el tope, como las temperaturas de esos gases. Esas mediciones permiten al
personal de operación, conocer como están circulando los gases en su
ascenso a través de la carga.
Medir y registrar la temperatura del arrabio cuando esta circulando por las
canales.
Esta medición se suprimió hace varios años debido al alto costo de los cartuchos
necesarios para realizar la medición. Sin embargo, este dato es importante para
vigilar el funcionamiento del alto horno y también para el posterior procesamiento
del arrabio en la acería.
g APDR. 2001. Proyecto de Reconversión Industrial 500.000 t / año. Acerias Paz del Rio. Belencito.
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de 130*130 mm. Esta colada continua debe estar provista de dos grúas: una para
la manipulación de las cucharas llenas con acero y otra de menor capacidad para
realizar otros servicios.
Adquirir e instalar una mesa de enfriamiento para las barras que se generan
en la operación del tren Morgan.
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Consumos Reducciones
Producción Indice Emisiones Indice
energía con caso base
Gcal/ ton ton CO2/ton
ton/año Gcal/año ton CO2/año ton CO2
Escenarios prod prod
Base 238445 4180158 17.53 1580807 6.63 0
Proyecto 1 250437 4227193 16.88 1609029 6.42 51281
Proyecto 2 291362 4128601 14.17 1586091 5.44 345537
Reducción de
emisiones
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Los energéticos evaluados para cada una de las alternativas son el carbón
coquizable, carbón mineral, gas natural y energía eléctrica. Realizando el cálculo
del costo por unidad de producto terminado para cada alternativa, se observa que
si consideramos que en el caso base una unidad de producto terminado cuesta
48.7 US$/ton
Para la alternativa 1 este costo sería de 47.3 US$/ton con una reducción de
2.87% y
Para la alternativa 2 este costo sería de 35.9 US$/ton con una reducción de
26.3%, lo cual se explica por la reducción en el consumo del gas natural.
ESCENARIO BASE
Calculo de Energía y Emisiones
Combustible Unidad Cantidad Valor consumo US$ Gcal/año TJ/año ton C/año ton CO2/año
Carbón Coquizable ton/año 418,210 8,070,724 3,094,756 12,967 334,549 1,226,681
Carbón Mineral ton/año 81,393 856,768 602,308 2,524 65,111 238,739
Gas Natural m3/año 28,515,337 2,681,442 252,760 1,059 16,204 59,414
Energía Eléctrica Comprada kWh/año 87,050 3,513 230,334 0 0 55,973
TOTALES 11,612,447 4,180,158 1,580,807
Costo por unidad producida (US$/Ton) 48.7
ALTERNATIVA 1
Calculo de Energía y Emisiones
Combustible Unidad Cantidad Valor consumo $ Gcal/año TJ/año ton C/año ton CO2/año
Carbón Coquizable ton/año 410,367 7,919,366 3,036,717 12,724 328,275 1,203,676
Carbón Mineral ton/año 104,121 1,096,011 770,495 3,228 83,292 305,404
Gas Natural m3/año 29,945,961 2,815,971 265,441 1,112 17,017 62,394
Energía Eléctrica Comprada kWh/año 58,405 2,357 154,540 0 0 37,554
TOTALES 11,833,705 4,227,193 1,609,029
Costo por unidad producida (US$/Ton) 47.3
ALTERNATIVA 2
Calculo de Energía y Emisiones
Combustible Unidad Cantidad Valor consumo $ Gcal/año TJ/año ton C/año ton CO2/año
Carbón Coquizable ton/año 410,367 7,919,366 3,036,717 12,724 328,275 1,203,676
Carbón Mineral ton/año 104,121 1,096,011 770,495 3,228 83,292 305,404
Gas Natural m3/año 15,454,192 1,453,236 136,986 574 8,782 32,200
Energía Eléctrica Comprada kWh/año 69,691 2,812 184,402 0 0 44,811
TOTALES 10,471,425 4,128,601 1,586,091
Costo por unidad producida (US$/Ton) 35.9
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11. CONCLUSIONES
Acerias Paz del Río S.A., es la única siderúrgica integrada que existe en
Colombia, ha venido padeciendo una difícil situación económica desde hace
alrededor de 10 años, la cual la ha tenido en diversas ocasiones al borde de
su liquidación.
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12. ANEXO 1
Discriminación de los costos del proyecto para cada una de las dependencias afectadas
Alternativa 1
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Alternativa 2
Valor
Ítem Descripción de la mejora o modificación (US$)
1 Mejoras en las minas de mineral de Hierro 800,000
SUBTOTAL 800,000
Mejoras en la planta de Sinter
2 Modificaciones en las Cribas calientes y frías 500,000
3 Instalación sistema automático control de humedad 100,000
4 Modificaciones al tambor mezclador 200,000
5 Modificaciones en los molinos de martillos y barras 400,000
6 Mejoramientos en el sistema de alimentación a la maquina 300,000
7 Nuevo horno de ignición 600,000
8 Pagos por servicios de ingeniería 100,000
SUBTOTAL 2,200,000
Mejoras en el Alto Horno
9 Modificaciones al sistema de cargue 1,200,000
10 Modificaciones al sistema de placas de protección 600,000
11 Reconstrucción estufa No. 3 1,600,000
12 Instalación de un tragante de garganta variable 900,000
13 Instalación sistema de inyección de carbón granular 300,000
14 Semiautomatizar el sistema de combustión de las estufas 900,000
15 Mejoras en el conjunto de la instrumentación 600,000
SUBTOTAL 6,100,000
Mejoras en la planta de acero
16 Adquisición e instalación de una colada continua 8,900,000
17 adquisición e instalación de la metalurgia en cuchara 1,200,000
18 Adquisición y montaje de un sistema para preparar la chatarra 1,300,000
SUBTOTAL 11,400,000
Mejoras en la planta de laminación
19 Compra y montaje horno para recalentamiento de palanquillas 4,200,000
20 Compra y montaje cajas de laminación para el tren de Morgan 1,400,000
21 Compra y montaje mesa de enfriamiento para el tren de Morgan 2,600,000
SUBTOTAL 8,200,000
Por prestación de servicios y otros
22 Por servicios de consultoria 900,000
23 Por concepto entrenamiento de personal 300,000
SUBTOTAL 1,200,000
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