UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

LABORATORIO DE MECÁNICA DE MATERIALES

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO ASTM A36

I. INTRODUCCIÓN
ASTM A36. Esta norma es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales
laminados en caliente y a placas de la misma calidad que aún están disponibles en el
mercado. Tiene un esfuerzo de fluencia de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y un
esfuerzo mínimo de ruptura en tensión de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550
MPa, 58 a 80 ksi), y su soldabilidad es adecuada. Se desarrolló desde hace muchos
años en Estados Unidos para la fabricación de estructuras remachadas, atornilladas y
soldadas, mejorando el contenido de carbono de los aceros disponibles en aquella
época, como el ASTM A7. Con la innovación de este tipo de acero, las conexiones
soldadas empezaron a desplazar a las remachadas que pronto desaparecieron.
El acero A36 es un acero de carbono templado, con una estructura química muy
simple. Debido a que la estructura química es tan simple, el acero es más barato para
fabricar que los aceros más especializados, razón por la cual es utilizado en una amplia
gama de industrias. Sin embargo, su resistencia y otras propiedades estructurales se
degradan bastante a temperaturas elevadas, esto no parasaria con un acero mas
especializado
En la ciencia de materiales, el 'templado ' o temple es un tratamiento térmico
consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales
como transformaciones de fase, se produzcan al sólo proporcionar una estrecha
ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable termodinámicamente y
posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo tanto
aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos.

En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la

introducción de martensita, en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a
través de su punto eutectoide, la temperatura a la que la austenita se vuelve inestable.
En acero aleado con metales tales como níquel y manganeso, la temperatura
eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación de
fase siguen siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura
inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta velocidad también se le
añade wolframio, que sirve para elevar las barreras cinéticas y dar la ilusión de que el
material se enfria más rápidamente de lo que en realidad lo hace. Tales aleaciones
incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen la mayoría de los efectos deseados de
temple. El enfriamiento extremadamente rápido puede evitar la formación de toda la
estructura cristalina, lo que resulta en metal amorfo o "vidrio metálico".

El temple de metales es una progresión: El primer paso está absorbiendo el metal, es

decir, calentamiento a la temperatura requerida. El remojo se puede hacer por vía
aérea (horno de aire), o un baño. El tiempo de remojo en hornos de aire debe ser de 1 a
2 minutos para cada milímetro de sección transversal. Para un baño el tiempo puede
variar un poco más alto. La asignación de tiempo recomendado en baños de sales o de
plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe evitar a toda costa el calentamiento desigual o el

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recalentamiento. La mayoría de los materiales se calientan desde cualquier lugar a 815

a 900 °C.

El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los medios de

enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero hay una
pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas grietas. Cuando se
puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena, de semilla de algodón o
minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que consecuentemente
disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento (velocidad de enfriamiento) de
aceite es mucho menor que el agua. Tasas intermedias entre el agua y el aceite se
puede obtener con agua que contiene 10-90 % UCON de Dow Chemical Company, una
sustancia con una solubilidad inversa que por lo tanto, los depósitos en el objeto para
ralentizar la velocidad de enfriamiento.

Un tratamiento térmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta

aproximadamente 100F sobre el rango crítico, sosteniendo esa temperatura por el
tiempo requerido, y enfriándola a la temperatura del medio ambiente.
Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y una
vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es más
lenta que en el temple y más rápida que en recocido.
Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.
Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60%
de carbono.
A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por
tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará
ligeramente. Esta variación será más acusada cuanto más cerca del núcleo realicemos
el ensayo.

II. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

 INSTRUMENTOS
a. Vernier :
o Precisión: 0.1 mm

b. Durómetro:
o Precisión : 0.01 HBW

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 EQUÍPOS
a. Horno de 1200°C

 MATERIALES
a. Sierra de arco

b. Agua en balde

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c. Material refractario

d. Pinzas metálicas

e. Equipo de seguridad como materiales

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f. Carbón

g. Arcilla

h. Depósitos términos

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i. Alicate

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III. CÁLCULOS

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IV. PROCEDIMIENTOS

Tratamiento Térmico
Determinamos los parámetros del tratamiento

 Temperatura de Austenización: 900°C

 Tiempo de Permanencia: 20minutos.
 Medio de enfriamiento: Normalizado(Aire) y Templado(Aire)

1. Utilizando una cierra manual, se corta por la mitad una barra de acero ASTM
A36, para que cada pieza pueda someterse a una prueba térmica diferente, que
son de temple y normalizado.

2. Ahora cortamos dos extensiones de alambre

con la finalidad que sujeten a las dos piezas de acero y sean más fáciles de
manipular al momento de sacarlas del horno.
3. Después de haber sujetado bien las piezas de acero con los alambres, se
procede a colocarlos en el contenedor térmico, el cual tendrá carbón en su
interior con el objetivo de que no afecte a las muestras de acero al momento de
calentarlas.

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4. Luego se recubre el contenedor térmico con arcilla

hecha en el laboratorio, con el propósito de aislar el interior del contenedor con
el exterior, ya que este conserva oxígeno en su interior lo cual reaccionara con
el carbono puesto en el interior de este.

5. Una vez asegurado el aislamiento del

contenedor, se procede a llevar las muestras
al horno con las cuales se realizaran las dos pruebas mencionas anteriormente.

6. Como el acero con el que trabajamos posee 0.25% aprox. de carbono entonces
vimos conveniente colocarlos en el horno a una temperatura de 900°C min. Para
el temple, al momento que la primera muestra llega a esta temperatura se saca
del horno y utilizando agua propiciamos un enfriamiento brusco con la finalidad
de aumentar su dureza y resistencia de la muestra; por otro lado, para el
normalizado repetimos la primera parte pero con la diferencia que solo
esperamos a que enfríe naturalmente.

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7. Finalmente se
guardan las muestras para un próximo ensayo de dureza con el cual
comprobaremos si cambiaron las propiedades mecánicas del acero.

Ensayo de Dureza
1. Después de sacar el recipiente del horno y posteriormente las probetas y
haberlas enfriado de forma distinta en ese momento, una a temperatura
ambiente y otra en agua (enfriamiento brusco), pasaremos a realizar un ensayo
de dureza con cada probeta y compara los resultados obtenidos al final con los
iniciales

2. Luego pasamos a la preparación de Probetas para realizar el ensayo de dureza y

nos valemos de una lija N° 400 la cual colocamos sobre un vidrio y procedemos a
lijar las probetas en una sola dirección por la parte más prolongada.

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3. En la facultad de INGENIERIA DE MATERIALES realizaremos los ensayos de

dureza, utilizando la maquina con la que cuentan
Ensayo de dureza BRINELL, con una punta de dimensión una micra (φ 1mm),
calibrado a 1/30 kg de fuerza, con una duración de 20 segundos.

4. Ensayo de Dureza de la Probeta Templada

 Templado (Pieza enfriada rápidamente en agua)

 Colocamos la probeta en el lugar de ensayo con una punta de dimensión

una micra (φ 1mm), calibrado a 1/30 kg de fuerza, con una duración de 20
segundos.

 Resultados: HBW = 101.6, d1= 0.5875, d2= 0.5792

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5. Ensayo de Dureza de la Probeta Normalizada

 Normalizado (Pieza enfriada lentamente en aire)

 Colocamos la probeta en el lugar de ensayo con una punta de dimensión

una micra (φ 1mm), calibrado a 1/30 kg de fuerza, con una duración de 20
segundos.

 Resultados: HBW = 53.9, d1= 0.7687, d2= 0.7572

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V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 Si le aplicamos como tratamiento térmico un NORMALIZADO a una
probeta de acero ASTM A36 nos percatamos que en cuestión a su dureza
esta disminuye considerablemente desde 81.7HBW(estado de suministro)
hasta 53.9HBW. Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano
más fino y más uniforme que la estructura previa al tratamiento,
consiguiendo un acero más tenaz pero no necesariamente duro. Es lo que
llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y
posteriormente realizar una isoterma a una temperatura determinada). Y
se llega a cubrir el objetivo de este tratamiento que es, dar al acero una
estructura y características tecnológicas que se consideran el estado
natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja,
laminación o tratamientos defectuosos
 Si le aplicamos como tratamiento térmico un TEMPLADO a una probeta de
acero ASTM A36 nos percatamos que en cuestión a su dureza esta
aumenta considerablemente desde 81.7HBW(estado de suministro) hasta
101.6HBW. Y se presenta un fenómeno, que antes de endurecer el
material, la microestructura del material es una estructura de grano
de perlita que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla
de ferrita y cementita formada cuando el acero o hierro fundido se
fabrican y se enfría a una velocidad lenta. Después de enfriamiento rápido
endurecimiento, la microestructura de la forma material
en martensita como una estructura fina, grano de aguja. Y Se llega a
cubrir el objetivo de este tratamiento que es hacer que las aleaciones de
acero y el hierro fundido se fortalezcan y endurezcan.
 El medio de enfriamiento es una variable muy considerable al momento
de realizar un tratamiento térmico, al menos en nuestro caso se presentó
en los resultados al determinarse ciertas características mecánicas en
cada una de las probetas.

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RECOMENDACIONES
 Según un estudio de la Agencia Federal para el Manejo de Emergencias
(Federal Emergency Management Agency (FEMA)), aunque el A36 es un
material con una estructural excelente, pierde gran parte de su
resistencia, rigidez y resistencia a la tracción al ser expuesto a altas
temperaturas. De acuerdo con las gráficas del estudio de la FEMA, el A36
tiene una medida de deformación máxima de más de 70 kilogramos por
pulgada cuadrada a 200 grados celsius. Sin embargo, a 600 grados
celsius, todavía muy por debajo del punto de fusión, la tensión máxima en
el acero es de aproximadamente 23 MPa. El límite de elasticidad y la
fuerza global del A36 sigue un patrón similar de degradación aguda a altas
temperaturas.
El pobre rendimiento a alta temperatura del A36 significa que es una mala
elección para aplicaciones estructurales donde hay posibilidad de
incendios o altas temperaturas, como en los edificios muy grandes. Sin
embargo, las propiedades del A36 a una temperatura moderada a baja
significa que es una excelente opción para aplicaciones externas, tales
como el acero estructural en puentes o carreteras, en los que un acero de
mayor precio y con un mejor rendimiento no es necesario.

 Una ventaja muy importante de este material es que tienen un

comportamiento lineal y elástico hasta la fluencia, lo que hace que sea
predecible en las estructuras, y por lo tanto el más usado en la industria.
 En términos de propiedades mecánicas, el acero A36 tiene una resistencia
a la tensión o la cantidad de presión necesaria para separar una barra de
espesor establecido de 58.000 a 79.800 libras (26.308,35 a 36.196,67 kg)
por pulgada cuadrada. Tiene una resistencia de rendimiento de 36.300 psi
y un alargamiento del 20 por ciento.
 Debido a que el A36 tiene una composición química simple, es muy fácil
de soldar, lo que lo convierte en un material estructural atractivo en los
oficios de construir donde puede ser encontrado como un soporte
temporal o permanente de material de revestimiento.

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