Visión general de Fabricación

Capitulo 2

ww
w.E de manufactura
Operaciones
1

as
yE
ng
ine
eri
Contenido del capítulo

ng
Industrias y Productos 2.1 Fabricación

.ne
2.2 Las operaciones de fabricación
2.2.1 Procesamiento y operaciones de montaje

t
2.2.2 Otras operaciones de fábrica
2.3 Plantas de Producción
2.3.1 Producción de baja
2.3.2 Medio de Producción
2.3.3 Alta Producción
2.4 Producto / Relaciones de Producción
2.4.1 Producción cantidad y variedad de productos
2.4.2 Producto y complejidad de la pieza
2.4.3 Limitaciones y capacidades de una planta de fabricación

Fabricación se puede definir como la aplicación de los procesos físicos y / o químicos para alterar la geometría, las
propiedades y / o la apariencia de un material de partida dado para hacer piezas o productos. También incluye la fabricación
de la unión de múltiples partes para hacer que los productos ensamblados. Los procesos que lograr de fabricación implican
una combinación de maquinaria, herramientas, energía y mano de obra manual, tal como se representa en la figura 2.1 (a).
La fabricación se lleva a cabo casi siempre como una secuencia de operaciones unitarias. 2 Cada operación sucesiva trae el
material más cerca al estado final deseado.

1 La introducción capítulo y las Secciones 2.1 y 2.2 se basan en [2], capítulo 1.

2 UN unidad de operación es un solo paso en la secuencia de pasos que se utilizan para transformar un material de partida en una parte final o producto.

21

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 Herramientas
de trabajo Fabricación
La fuerza proceso

Material de o producto
partida
Completado Valor añadido
Fabricación de residuos
proceso
Chatarra y / o parte

Material de El material parte o producto

partida Completado
contenido en el procesamiento

(un) (si)

Figura 2.1 definiciones alternativas de la fabricación de: (A) como un proceso

tecnológico y (b) como un proceso económico.

ww Desde un punto de vista económico, la fabricación se refiere a la transformación de materiales en artículos de

w.E
mayor valor por medio de uno o más procesamiento y / o las operaciones de montaje, tal como se representa en la
figura 2.1 (b). El punto clave es que la fabricación

as
Agrega valor al material al cambiar su forma o propiedades o mediante la combinación con otros materiales que
también han sido alterados. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se añade valor. Cuando la arena se

yE
transforma en vidrio, se añade valor. Cuando el petróleo se refina en plástico, se añade valor. Y cuando plástico se

ng
moldea en la compleja geometría de una silla del patio, se hace aún más valioso.

ine
En este capítulo se ofrece un análisis de las operaciones de fabricación, a partir de las industrias que se dedican a

eri
la fabricación y los tipos de productos que producen. A continuación, la fabricación y montaje procesos utilizados en la
fabricación se describen brevemente, así como las actividades que apoyan estos procesos, tales como la manipulación de

ng
materiales y la inspección. A continuación, se introducen varios parámetros del producto, tales como la cantidad de

.ne
producción y variedad de productos, y la influencia que tienen estos parámetros en las operaciones e instalaciones de
producción se examina.

La historia de la fabricación incluye tanto el desarrollo de los procesos de fabricación, algunos de los cuales
espalda fecha de miles de años, y la evolución de los sistemas de producción necesarios para aplicar estos
procesos (ver Nota histórica 2.1). El énfasis de este libro está en los sistemas.
t
Nota histórica 2.1 Historia de la fabricación

La historia de fabricación incluye dos temas relacionados: (1) el descubrimiento y la invención de materiales y procesos para
hacer las cosas y (2) el desarrollo de sistemas de producción. Los materiales y los procesos de pre-fecha los sistemas por
varios milenios. Sistemas de producción se refieren a las formas de organización de personas y equipos para que la
producción se puede realizar de manera más eficiente. Algunos de los procesos básicos fecha tan lejana como el Neolítico
(hacia 8000-3000 aC), cuando se desarrollaron las operaciones tales como las siguientes: para trabajar la madera, formando y disparo
de cerámica de la arcilla, molienda y pulido de piedra, hilado de fibra y Costura

de textiles y tintura de tela. Trabajar el metal también comenzaron durante el Neolítico, en Mesopotamia y otras áreas de la
cuenca mediterránea. Es ya sea diseminado o desarrollado de manera independiente en las regiones de Europa y Asia. El oro
fue encontrado por los primeros humanos en relativamente

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forma pura en la naturaleza; podría ser martillado En forma. Cobre fue probablemente el primer metal a ser extraído a partir de
minerales, por lo que requiere fundición como una técnica de procesamiento. El cobre no podría ser martillado fácilmente porque se
endureció-deformación; En cambio, fue moldeada por fundición. Otros metales utilizados durante este periodo fueron plata y estaño.
Se descubrió que el cobre aleado con estaño produjo un metal más viable que el cobre solo (fundición y martilleo ambos podrían ser
utilizados). Esto anunció el importante período conocido como el Edad de Bronce ( circa 3500-1500 aC).

El hierro también se fundía por primera vez durante la Edad del Bronce. Los meteoritos pueden haber sido una fuente del metal,
pero el mineral de hierro también se extraía. Las temperaturas requeridas para reducir el mineral de hierro a metal son significativamente
mayores que para el cobre, lo que hizo que las operaciones de hornos más difícil. Los primeros herreros aprendieron que cuando ciertos
hierros (los que contienen pequeñas cantidades de carbono) se calentaron suficientemente y luego inactivó ( empuje en el agua se
enfríe), que llegaron a ser muy duro. Esto permitió que el rectificado de los bordes de corte muy afilados en los cuchillos y armas, sino
que también hizo que el frágil metal. Dureza podría aumentarse por recalentamiento a una temperatura inferior, un proceso conocido
como revenido. Lo que se ha descrito aquí es, por supuesto, el

ww
tratamiento térmico de acero. Las propiedades superiores de acero causaron que tenga éxito en muchas aplicaciones de bronce
(armamento, la agricultura y los dispositivos mecánicos). El período de su uso, posteriormente, ha sido nombrado el Edad de Hierro ( comenzando

w.E
alrededor de 1000 AC). No fue hasta mucho más tarde, hasta bien entrado el siglo XIX, que la demanda de acero creció
significativamente y se desarrollaron las técnicas de fabricación de acero más modernas.

as
La fabricación a principios de los implementos y armas se llevó a cabo más como artesanía y oficios que por la
fabricación, como se conoce hoy en día. Los antiguos romanos tenían lo que podría llamarse fábricas a producir armas,

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pergaminos, cerámica, vidrio y otros productos de la época, pero los procedimientos se basan en gran medida en la

ng
artesanía. No fue hasta que el
Revolución industrial ( circa 1760-1830) que los grandes cambios comenzaron a afectar los sistemas para hacer las cosas.

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Este período marcó el comienzo del cambio de una economía basada en la agricultura y la artesanía a una basada en la
industria y la fabricación. El cambio se inició en Inglaterra, donde se inventó una serie de máquinas importantes, y la energía

eri
de vapor comenzó a reemplazar el agua, el viento y la energía animal. Inicialmente, estos avances de la industria dieron
ventajas británicas significativas sobre otras naciones, pero al final la revolución se extendió a otros países europeos y en los

ng
Estados Unidos. La revolución industrial ha contribuido al desarrollo de la fabricación de las siguientes maneras: (1) máquina

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de vapor de Watt, una nueva tecnología powergenerating; (2) el desarrollo de Herramientas de máquina, comenzando con
máquina taladradora de John Wilkinson alrededor de 1775, que fue utilizado para perforar el cilindro en el motor de vapor de

t
Watt; (3) de la invención girando máquina de hilar, telar mecánico, y otra maquinaria para la industria textil, que permite
incrementos significativos en la productividad; y (4) la sistema de fábrica, una nueva forma de organizar un gran número de
trabajadores de producción basado en la división del trabajo.

máquina perforadora de Wilkinson es generalmente reconocido como el principio de la tecnología de la máquina herramienta. Fue
accionado por rueda hidráulica. Durante el periodo 1775-1850, otras máquinas herramientas fueron desarrolladas para la mayoría de los
convencionales procesos de mecanizado, como taladrado, torneado, taladrado, fresado, conformación, y cepillado. A medida que la energía de
vapor se hizo más frecuente, se convirtió gradualmente en la fuente de energía preferida para la mayoría de estas máquinas-herramienta. Es
de interés señalar que muchos de los procesos individuales de las máquinas-herramienta por siglos anterior a la fecha; por ejemplo, taladros,
sierras, y girando (de madera) datan de tiempos antiguos.

Asamblea métodos fueron utilizados en las culturas antiguas para hacer barcos, armas, herramientas, aperos de labranza,
maquinaria, carros y carretas, muebles y prendas de vestir. Los procesos incluidos
Unión con una cuerda y la cuerda, remachar y magnífico, y soldadura. Por alrededor de la época de Cristo,
soldadura de fragua y pegamento adhesivo se había desarrollado. El uso generalizado de tornillos, pernos y tuercas-tan común en la
actualidad es de montaje requerido el desarrollo de las máquinas herramientas, en particular, el tornillo de Maudsley terrajas (1800),
que podría formar con precisión las roscas helicoidales. No fue hasta alrededor de 1900 que soldadura por fusión procesos iniciados
a ser desarrollados como técnicas de montaje.

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 Mientras que Inglaterra estaba liderando la revolución industrial, se está introduciendo un concepto importante
relacionado con la tecnología de montaje en los Estados Unidos: partes intercambiables fabricar. Gran parte del mérito por
este concepto se da a Eli Whitney (1765-1825), aunque su importancia ha sido reconocida por otros [3]. En 1797, Whitney
negoció un contrato para producir
10.000 fusiles para el gobierno de Estados Unidos. La forma tradicional de hacer las armas en ese momento era la
costumbre-fabrique cada parte de un arma en particular y luego la mano a colocar las piezas juntas de presentación. Cada fusil era,
por tanto, único, y el tiempo para hacerlo era considerable. Whitney cree que los componentes se podrían hacer con precisión
suficiente para permitir el montaje partes sin accesorio. Después de varios años de desarrollo en su fábrica de Connecticut, viajó a
Washington en 1801 para demostrar el principio. Antes de funcionarios del gobierno, incluyendo a Thomas Jefferson, él presentó a
los componentes durante 10 fusiles y procedió a seleccionar al azar partes para ensamblar las armas. no se requirió de
presentación o montaje especial, y todos los cañones funcionaron a la perfección. El secreto detrás de su logro fue la colección de
máquinas especiales, accesorios, y calibradores que se había desarrollado en su fábrica. Intercambiables fabricación partes
requiere muchos años de desarrollo y perfeccionamiento antes de convertirse en una realidad práctica, pero revolucionó los
métodos de fabricación. Es un requisito previo para la producción en masa de productos ensamblados. Debido a sus orígenes

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estaban en los Estados Unidos, la producción de piezas intercambiables llegó a ser conocido como el

w.E
Sistema americano de fabricación.
El mediados y finales de la década de 1800 fue testigo de la expansión de los ferrocarriles, barcos de vapor y otras máquinas

as
que crea una necesidad creciente de hierro y acero. Se desarrollaron nuevos métodos para la producción de acero para satisfacer esta
demanda. También durante este período, varios productos de consumo se han desarrollado, incluyendo la máquina de coser, bicicletas y

yE
automóviles. Para satisfacer la demanda masiva de estos productos, se requieren métodos de producción más eficientes. Algunos

ng
historiadores identifican los acontecimientos ocurridos durante este período como el Segunda Revolución Industrial, caracterizado en
términos de sus efectos en los sistemas de producción por el siguiente: líneas (1) la producción en masa, (2) de montaje, (3) el

ine
movimiento de gestión científica, y (4) la electrificación de las fábricas.

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Producción en masa era principalmente un fenómeno estadounidense. Su motivación era el mercado de masas que existía en
los Estados Unidos. Población en los Estados Unidos en 1900 fue de 76 millones y en crecimiento. En 1920, superó los 106 millones.

ng
Dicha población grande, más grande que cualquier país de Europa occidental, creado una demanda de un gran número de productos.

.ne
La producción en masa condición de que esos productos. Sin duda una de las tecnologías importantes de la producción en masa fue la linea
de ensamblaje, introducido por Henry Ford (1863-1947) en 1913 en su planta de Highland Park (Histórico Nota 15.1). La producción en

t
masa línea de montaje hecha de productos de consumo complejas posibles. El uso de los métodos de la línea de montaje de Ford
permitido vender un automóvil modelo T por menos de $ 500 en 1916, con lo que la propiedad de coches factibles para un gran
segmento de la población estadounidense.

los gestión científica movimiento iniciado a finales de 1800 en los Estados Unidos en respuesta a la necesidad de
planificar y controlar las actividades de los números de los trabajadores de producción cada vez mayor. El movimiento fue
dirigido por Frederick W. Taylor (1856-1915), Frank gilbreath (1868-1924) y su esposa Lilian (1878-1972), entre otros. La
administración científica incluido (1)
Estudio del movimiento, el fin de encontrar el mejor método para realizar una tarea determinada; (2) estudio de tiempo, establecer normas de trabajo
para un trabajo; (3) uso extensivo de normas en la industria; (4) la sistema de tipo de pieza y los planes de incentivos de trabajo similares; y (5) el uso de

la recopilación de datos, mantenimiento de registros y la contabilidad de costes en las operaciones de fábrica.

En 1881, electrificación comenzaron con la primera estación de generación de energía eléctrica que se construye en la ciudad
de Nueva York, y los motores eléctricos pronto estaban siendo utilizados como fuente de energía para operar maquinaria de la fábrica.
Esto era un sistema de entrega de potencia mucho más conveniente que el motor de vapor, que requiere correas elevadas para distribuir
mecánicamente potencia a las máquinas. En 1920, la electricidad había superado a vapor como fuente de alimentación principal en
fábricas de Estados Unidos. La electrificación también motivó muchas nuevas invenciones que han afectado a las operaciones y los
sistemas de producción de fabricación. El siglo XX fue una época de avances tecnológicos más que todos los siglos anteriores juntos.
Muchos de estos cambios han dado lugar a la automatización de fabricación. Notas históricas sobre algunos de estos avances en la
automatización se incluyen en este libro.

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La manufactura es una importante actividad comercial, llevado a cabo por las empresas que venden productos a los
clientes. El tipo de fabricación realizada por una empresa depende de los tipos de productos que fabrica.

Industrias manufactureras. Industria consiste en las empresas y organizaciones que producen bienes y / o
servicios y / o suministros. Industrias pueden clasificarse como primaria, secundaria y terciaria. Industrias primarias son
las que cultivar y explotar los recursos naturales, como la agricultura y la minería. Las industrias secundarias convertir
las salidas de las industrias primarias en productos. La fabricación es la actividad principal en esta categoría, pero las
industrias secundarias también incluyen la construcción y de energía de servicios públicos. industrias terciarias constituyen
el sector servicios de la economía. Una lista de industrias específicas en estas categorías se presenta en la Tabla 2.1.

ww
Este libro se refiere a las industrias secundarias (columna del medio en la Tabla
2.1), que se compone de las empresas dedicadas a la fabricación. Es útil

w.E
as
TABLA 2.1 Industrias específicas en la primaria, secundaria, terciaria y Categorías, más o

yE
menos basada en la Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) Usado por el Primario
de las Naciones Unidas
Secundario

ng Terciario (servicios)

ine
Agricultura Aeroespacial Bancario

eri
Silvicultura Vestir comunicaciones
Pescar Automotor Educación

ng
Ganado metales básicos Entretenimiento
canteras bebidas

.ne
Servicios financieros
Minería Materiales de construcción Gobierno

t
Petróleo productos químicos Salud y servicios médicos
Ordenadores hoteles
Construcción Información
aparatos de consumo Seguro
Electrónica Servicios Legales
Equipo Bienes raíces
metales fabricados Reparación y mantenimiento
procesamiento de alimentos restaurantes
Vidrio, cerámica Comercio al por menor

Maquinaria pesada Turismo

Papel Transporte
refinación del petróleo Comercio al por mayor

Productos farmacéuticos

Plásticos (conformación)

utilidades eléctricas Publishing

Textiles de neumáticos y caucho

para madera y muebles

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 básico del sector de fabricación
artículos manufacturados

31 Alimentos, bebidas (alcohólicas y no alcohólicas), tabaco

32 Textiles, prendas de vestir, artículos de cuero, productos de piel

33 Madera y sus derivados (por ejemplo, muebles), productos de corcho

34 Papel, productos de papel, impresión, publicación, encuadernación
35 Productos químicos, carbón, petróleo, plástico, caucho, productos de estas
materias, productos farmacéuticos
36 Cerámica (incluyendo el vidrio), productos minerales no metálico (por ejemplo, cemento)

37 Metales básicos (acero, aluminio, etc.)

38 productos de metal, maquinaria, equipos (por ejemplo, aviones, cámaras,
computadoras y otros equipos de oficina, maquinaria, vehículos, herramientas,

ww
televisores)
39 Otros productos manufacturados (por ejemplo, joyas, instrumentos musicales, artículos deportivos,

w.E
juguetes)

as
distinguir las industrias de proceso de las industrias que fabrican piezas y productos discretos. Las industrias de

yE
proceso incluyen productos químicos, farmacéuticos, petróleo, metales básicos, alimentos, bebidas, y la generación
de energía eléctrica. Las industrias de productos discretos incluyen automóviles, aviones, electrodomésticos,

ng
equipos, maquinaria, y las partes componentes de la cual estos productos se ensamblan. La Clasificación Industrial

ine
Internacional Uniforme (CIIU) de las industrias de acuerdo a los tipos de productos fabricados aparece en la Tabla
2.2. En general, las industrias de proceso están incluidos en los códigos CIIU 31-37, y el producto discreta industrias

eri
manufactureras se incluyen en los códigos CIIU 38 y 39. Sin embargo, hay que reconocer que muchos de los
productos elaborados por las industrias de proceso están finalmente vendidos a el consumidor en unidades discretas.

ng
Por ejemplo, bebidas se venden en botellas y latas. Productos farmacéuticos suelen ser comprados en forma de

.ne
píldoras y cápsulas.

Las operaciones de producción en las industrias de proceso y las industrias de productos discretos se pueden
dividir en la producción continua y producción por lotes. Las diferencias se muestran en la Figura 2.2. t
La producción continua se produce cuando se utiliza el equipo de producción exclusivamente para el
producto dado, y no es interrumpida la salida del producto. En las industrias de proceso, medios de producción
continua que el proceso se lleva a cabo en una corriente continua de material, sin interrupciones en el flujo de
salida, como se sugiere en la figura 2.2 (a). El ser material procesado es probable que sea en forma de un
líquido, gas, polvo, o estado físico similar. En las industrias de fabricación discreta, la producción continua
significa 100% dedicación del equipo de producción a la parte o producto, sin pausas para cambios de producto.
Las unidades individuales de producción son de identificación personal, como en la figura 2.2 (b).

La producción de lotes se produce cuando los materiales se procesan en cantidades finitas o cantidades. La
cantidad o cantidad de material finito es llamado una lote en las industrias de fabricación discreta proceso y. la
producción por lotes es discontinua porque hay interrupciones en la producción entre los lotes. Las razones para el
uso de la producción por lotes incluyen (1) las diferencias en unidades de trabajo entre lotes requieren cambios en
los métodos, herramientas y equipo para acomodar las diferencias de piezas; (2) la capacidad de la

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 proc proc

. . . . . . . . . . . .

(un) (si)

proc proc

Lote i + 1 lote yo Lote yo - 1 Lote i + 1 Lote yo Lote yo - 1

ww
(C) (re)

w.E
Figura 2.2 La producción continua y por lotes en las industrias de proceso y
fabricación discreta, incluyendo (a) la producción continua en las industrias de
proceso, (b) la producción continua en las industrias de fabricación discreta, (c) la

as
producción de lotes en las industrias de proceso, y (d) producción de lotes en las

yE
industrias de fabricación discreta. Clave: Proc = proceso.

ng
ine
equipo limita la cantidad o cantidad de material que se puede procesar a la vez; y (3) la tasa de producción de los

eri
equipos es mayor que la tasa de demanda de las piezas o productos, y por lo tanto, tiene sentido compartir el equipo
entre múltiples partes o productos. Las diferencias en la producción de lotes entre las industrias de fabricación discreta

ng
proceso y son retratados en la figura 2.2 (c) y (d). la producción de lotes en las industrias de procesos generalmente

.ne
significa que los materiales de partida están en forma líquida o mayor, y que se procesan en conjunto como una unidad.
Por el contrario, en las industrias de fabricación discreta, un lote es una cierta cantidad de unidades de trabajo, y las

t
unidades de trabajo se procesan generalmente en uno a la vez en lugar de todos juntos a la vez. El número de piezas
en un lote puede variar desde tan pocos como uno de tantos como miles de unidades.

Productos manufacturados. Como se indica en la Tabla 2.2, las industrias secundarias incluyen alimentos,
bebidas, textiles, madera, papel, edición, productos químicos y metales básicos (códigos CIIU 31-37). El alcance de este
libro se dirige principalmente a las industrias que producen productos discretos. La Tabla 2.3 enumera las industrias de
fabricación y productos correspondientes para los cuales los sistemas de producción de este libro son más aplicables.

Los productos finales realizados por las industrias que figuran en la Tabla 2.3 se pueden dividir en dos clases principales: los
bienes de consumo y bienes de capital. Bienes de consumo son los productos comprados directamente por los consumidores, tales como
automóviles, computadoras personales, televisores, neumáticos, juguetes, y raquetas de tenis. Bienes de equipo son los productos
adquiridos por otras empresas para producir bienes y servicios de abastecimiento. Ejemplos de bienes de capital incluyen aviones
comerciales, equipos de control de procesos, máquinas herramientas, equipos ferroviarios, y maquinaria de construcción.

Además de los productos finales, que por lo general se ensamblan, hay empresas en la industria cuyo negocio es
principalmente para producir materiales, componentes y suministros para las empresas que fabrican los productos finales.
Ejemplos de estos artículos incluyen chapa de acero, bar

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 producción mencionados en este libro Industria

Productos típicos

Aeroespacial aviones comerciales y militares

Automotor Automóviles, camiones, autobuses, motocicletas

Ordenadores Mainframe y los ordenadores personales

aparatos de consumo electrodomésticos grandes y pequeños electrodomésticos

Electrónica jugadores televisores, DVD, equipo de audio, consolas de videojuegos

Equipo maquinaria industrial, equipos ferroviarios
metales fabricados piezas mecanizadas, estampados metálicos, herramientas

Vidrio, cerámica productos de vidrio, herramientas de cerámica, cerámica

Maquinaria pesada Máquinas-herramientas y equipo de construcción

Plastics (conformación) molduras de plástico, extrusiones
Tire and Rubber

ww
Neumáticos, suelas de zapatos, pelotas de tenis

w.E
Stock, estampados metálicos, piezas mecanizadas, molduras de plástico, herramientas de corte, troqueles, moldes, y lubricantes. Por

as
lo tanto, las industrias de fabricación consisten en una infraestructura compleja con diversas categorías y capas de proveedores
intermedios con los que el consumidor final no se ocupa.

yE
ng
ine
2.2 OPERACIONES DE FABRICACIÓN

eri
Hay ciertas actividades básicas que se deben llevar a cabo en una fábrica para convertir la materia prima en productos
terminados. Para una planta dedica a la fabricación de productos discretos, las actividades de fábrica son operaciones (1) de

ng
procesamiento y de montaje, (2) de manipulación de material, (3) de inspección y ensayo, y (4) de coordinación y control.

.ne
Las tres primeras actividades son las actividades físicas que “toque” el producto, ya que se está haciendo.

t
Procesamiento y operaciones de montaje alterar la geometría, las propiedades y / o la apariencia de la unidad de trabajo.
Añaden valor al producto. El producto debe ser movido de una operación a la siguiente en la secuencia de fabricación, y debe
ser inspeccionado y / o probado para asegurar alta calidad. A veces se afirma que las actividades de manejo de materiales e
inspección no añaden valor al producto. Sin embargo, la manipulación de materiales y la inspección pueden ser necesarios
para llevar a cabo las operaciones de procesamiento y de montaje necesarias, por ejemplo, partes de carga en una máquina
de producción y asegurando que una unidad de trabajo de partida es de calidad aceptable antes de que comience el
procesamiento.

2.2.1 Procesamiento y operaciones de montaje

Los procesos de fabricación se pueden dividir en dos tipos básicos: (1) las operaciones de tratamiento y (2) las operaciones de
montaje. UN operación de procesamiento transforma un material de trabajo de un estado de finalización a un estado más
avanzado que está más cerca de la parte final deseado o producto. Se añade valor cambiando la geometría, las propiedades o la
apariencia del material de partida. En general, las operaciones de procesado se realizan en las piezas de trabajo discretas, pero
algunas operaciones de procesamiento son también aplicables a los elementos ensamblados, por ejemplo, la pintura de una
carrocería de automóvil de chapa soldada. Un operación de montaje se une a dos o más componentes para crear una nueva
entidad, que se llama un conjunto, subconjunto, o algún otro término que

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 partículas
solidificación de
procesamiento de
procesos de

procesos de
conformación

material
arranque de
deformación de
procesos de
las operaciones
de procesamiento

mejorador de
las propiedades

tratamiento Heat

ww
Tratamiento de
superficies
superficies
Fabricación

w.E
procesos tratamiento de

limpieza y

as
deposición de

yE
revestimiento y
procesos

ng
de unión
soldadura de

ine
Las operaciones soldadura de

de montaje
soldadura fuerte y

eri La unión adhesiva

ng
fijación
roscado sujetadores
mecánica

.ne
fijación permanente

Figura 2.3 Clasificación de los procesos de fabricación.

t
se refiere al proceso de unión específica. La figura 2.3 muestra una clasificación de los procesos de fabricación y la forma en
que se dividen en varias categorías.

Las operaciones de procesamiento. Un procesamiento de usos de operación de energía para alterar la forma de
una parte de trabajo, las propiedades físicas, o la apariencia de añadir valor al material. La energía se aplica de una manera
controlada por medio de máquinas y herramientas. La energía humana también puede ser necesaria, pero los trabajadores
humanos se emplean generalmente para el control de las máquinas, para supervisar las operaciones, y para cargar y partes
Unload antes y después de cada ciclo de operación. Un modelo general de una operación de tratamiento se ilustra en la
Figura 2.1 (a). El material se alimenta en el proceso, la energía es aplicada por la maquinaria y el utillaje para transformar el
material, y la parte de trabajo completado sale del proceso. Como se muestra en el modelo, la mayoría de las operaciones de
producción producen residuos o material de desecho, ya sea como un subproducto natural del proceso (por ejemplo, la
eliminación de material como en el mecanizado) o en la forma de ocasionales piezas defectuosas.

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forma final. Las operaciones se realizan en la secuencia particular para lograr la geometría y / o el estado definido
por la especificación de diseño.
Tres categorías de las operaciones de tratamiento se distinguen: (1) operaciones de conformación, (2)
Operaciones de la propiedad de mejora, y las operaciones de procesamiento (3) de superficie. operaciones
Part-conformación aplicar una fuerza mecánica y / o calor u otras formas y combinaciones de energía para cambiar la
geometría del material de trabajo. Hay varias formas de clasificar estos procesos. La clasificación utilizada aquí se basa en
el estado del material de partida. Hay cuatro categorías:

1. Los procesos de solidificación. Los procesos importantes en esta categoría son de fundición (por Met
ALS) y moldeo (para plásticos y vasos), en la que el material de partida es un calentó líquida o semilíquida, y puede
ser vertido o de otro modo forzado a fluir en una cavidad de molde donde se enfría y solidifica, teniendo una forma
sólida que es la mismo que el de la cavidad.

ww
2. tratamiento de material particulado. El material de partida es un polvo. La técnica común in-
Volves prensar los polvos en una cavidad de matriz a alta presión para hacer que los polvos para tomar la forma de la

w.E
cavidad. Sin embargo, la parte de trabajo compactado carece de fuerza suficiente para cualquier aplicación útil. Para
aumentar la fuerza, la pieza es entonces sintered- calienta a una temperatura por debajo del punto de fusión, lo que hace

as
que las partículas individuales de unir juntos. Ambos metales (metalurgia de polvo) y materiales cerámicos (por ejemplo,
productos de arcilla) se pueden formar por tratamiento de material particulado.

yE
ng
3. procesos de deformación. En la mayoría de los casos, el material de partida es un metal dúctil que
se forma mediante la aplicación de tensiones que exceden el límite elástico del metal. Para aumentar la ductilidad, el

ine
metal se calienta a menudo antes de formar. procesos de deformación incluyen forja, extrusión y laminación.

eri
También se incluyen en esta categoría son los procesos de chapa como el dibujo, formando, y flexión.

ng
4. procesos de eliminación de materiales. El material de partida es sólido (comúnmente un metal, duc-

.ne
azulejo o frágil), del que se elimina el material sobrante de la pieza de trabajo de partida de modo que la parte
resultante tiene la geometría deseada. Lo más importante en esta categoría son mecanizado operaciones tales como

t
torneado, taladrado, fresado y, a cabo utilizando herramientas de corte afilados que son más difíciles y más fuerte
que el metal de trabajo. La molienda es otro proceso común en esta categoría, en la que se utiliza una muela
abrasiva para eliminar el material. Otros procesos de eliminación de materiales se conocen como procesos no
tradicionales, ya que no utilizan herramientas de pulido de corte tradicional y. En su lugar, que se basan en rayos
láser, haces de electrones, erosión química, descarga eléctrica, o energía electroquímica.

Además de estas cuatro categorías basadas en material de partida, también hay una familia de tecnologías de fabricación de
la parte llamada fabricación aditiva. También conocido como prototipado rápido ( Sección 23.1.2), estas tecnologías operar en una
variedad de tipos de materiales mediante la construcción de la parte como una secuencia de capas delgadas cada uno en la parte
superior de la anterior hasta que toda la geometría sólida se ha completado.

las operaciones de mejora de la propiedad están diseñados para mejorar las propiedades mecánicas o físicas del material
de trabajo. Las importantes operaciones de la mayoría de la propiedad de mejora implican tratamientos térmicos, que incluyen
diversos procesos de fortalecimiento y / o de endurecimiento inducida por la temperatura de los metales y vidrios. Sinterización de
metales y cerámicas en polvo, mencionados anteriormente, también es un tratamiento térmico, lo que refuerza una parte de trabajo
polvo compacto. las operaciones de mejora de la propiedad hacen forma parte no altera, excepto en involuntariamente

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la sinterización.

operaciones de tratamiento de superficie tratamientos de superficie incluyen (1) la limpieza, (2), y (3) procesos de
revestimiento y de deposición de película delgada. La limpieza incluye tanto procesos mecánicos a la suciedad remove, aceite
de química y, y otros contaminantes de la superficie. Los tratamientos de superficie incluyen trabajo mecánico, tal como
granallado y chorro de arena, y los procesos físicos como la difusión y la implantación de iones. Procesos de recubrimiento y
deposición de película delgada aplique una capa de material a la superficie exterior de la pieza de trabajo. procedimientos de
revestimiento comunes incluyen la galvanoplastia, anodización de aluminio, y el revestimiento orgánico (llamarlo pintura).
procesos de deposición de película delgada incluyen deposición física de vapor y deposición química de vapor para formar
recubrimientos extremadamente delgadas de varias sustancias. Varias operaciones de tratamiento de superficie se han
adaptado a materiales semiconductores Fabricate (más comúnmente de silicio) en circuitos integrados para microelectrónica.
Estos procesos incluyen la deposición química de vapor, deposición física de vapor, y la oxidación. Se aplican a las regiones
muy localizadas en la superficie de una oblea delgada de silicio (u otro material semiconductor) para crear el circuito
microscópico.

ww
w.E Operaciones de montaje. El segundo tipo básico de operación de fabricación es el montaje, en el que dos o más partes

as
separadas se unen para formar una nueva entidad. Los componentes de la nueva entidad se conectan entre sí de forma permanente o
semipermanente. procesos de unión permanentes incluyen soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda, y unión adhesiva. Se

yE
combinan las partes mediante la formación de una articulación que no se puede desconectar fácilmente. métodos de ensamblaje

ng
mecánicos están disponibles para sujetar dos o más piezas juntas en una articulación que puede ser convenientemente desmontado.
El uso de elementos de sujeción roscados (por ejemplo, tornillos, pernos, tuercas) son los métodos tradicionales importantes en esta

ine
categoría. Otras técnicas de montaje mecánicos que forman una conexión permanente incluyen remaches, ajuste a presión, y ajustes
de expansión. métodos de montaje especiales se utilizan en electrónica. Algunos de los métodos son idénticos o adaptaciones de las

eri
técnicas anteriores. Por ejemplo, la soldadura se utiliza ampliamente en la electrónica de montaje. Electrónica de montaje se ocupa

ng
principalmente con el montaje de componentes (por ejemplo, paquetes de circuitos integrados) en placas de circuito impreso para
producir los complejos circuitos utilizados en muchos de los productos de hoy.

.ne
2.2.2 Otras operaciones de fábrica t
Otras actividades que se deben realizar en la fábrica incluyen la manipulación de materiales y almacenamiento, inspección
y pruebas, y la coordinación y control.

Manejo de materiales y almacenamiento. Mover y almacenamiento de materiales entre el procesamiento y / o montaje por lo
general se requieren operaciones. En la mayoría de las plantas de fabricación, los materiales pasan más tiempo de ser trasladado y
almacenado que está siendo procesado. En algunos casos, la mayor parte del costo laboral en la fábrica se consume en el manejo,
movimiento y almacenamiento de materiales. Es importante que esta función se llevará a cabo tan eficientemente como sea posible.
Parte III de este libro considera las tecnologías de manejo y almacenamiento de materiales que se utilizan en operaciones de la
fábrica.

Eugene comerciante, un abogado y portavoz de la industria de la máquina-herramienta por muchos años, observaron que
los materiales en una fábrica de lotes mecanizado de metales típico o taller de trabajo pasan más tiempo en espera de ser
trasladado o que se está procesando [4]. Su observación se ilustra en la Figura 2.4. Alrededor del 95% del tiempo de una parte se
gasta en movimiento o en espera (almacenamiento temporal). Sólo el 5% de su tiempo se dedica a la máquina herramienta. De este
5%, menos

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 máquina El movimiento y la espera

Tiempo en la fábrica

5% 95%

30% 70%
Tiempo en la máquina

Cortar Cargando, el
posicionamiento y
la medición, etc.

Figura 2.4 Cómo tiempo se dedica por una parte típica de una máquina de taller

ww
de producción por lotes [4].

de 30% del tiempo en la máquina (el 1,5% del tiempo total de la pieza) es el tiempo durante el cual el corte real está teniendo

w.E
lugar. Se requiere que el 70% restante (3,5% del total) para la carga y descarga, la manipulación de piezas y posicionamiento, el
posicionamiento de la herramienta, calibrar, y otros elementos de tiempo nonprocessing. Estas proporciones de tiempo indican la

as
importancia de la manipulación y el almacenamiento de material en una fábrica típica.

yE
ng
Inspección y prueba. Inspección y pruebas son las actividades de control de calidad. El propósito de la

ine
inspección es determinar si el producto fabricado cumple con los estándares y especificaciones de diseño
establecidas. Por ejemplo, examina comprobación de si las dimensiones reales de una pieza mecánica están dentro

eri
de las tolerancias indicadas en el dibujo de ingeniería para la parte. La prueba se refiere en general a las
especificaciones funcionales del producto final en lugar de con las piezas individuales que van en el producto. Por

ng
ejemplo, la prueba final del producto se asegura de que las funciones y opera de la manera especificada por el

.ne
diseñador del producto. Parte V de la inspección y el ensayo examina texto.

t
Coordinación y control. La coordinación y el control en la fabricación incluyen tanto la regulación de las
operaciones de procesamiento y de montaje individuales y la gestión de las actividades a nivel de planta. Control en
el nivel de proceso implica la consecución de determinados objetivos de rendimiento manipulando adecuadamente
las entradas y otros parámetros del proceso. Control en el nivel de proceso se discute en la segunda parte del libro.

El control a nivel de planta incluye el uso eficaz de la mano de obra, mantenimiento de los equipos, materiales que se
mueve en la fábrica, control de inventario, envío de productos de buena calidad a tiempo, y mantener los costos de operación
de la planta a un mínimo. La función de control de fabricación a nivel de planta representa el principal punto de intersección
entre las operaciones físicas en la fábrica y las actividades de información de procesamiento que se producen en la
producción. Muchas de estas funciones planta- y a nivel de empresa de control se discuten en las Partes V y VI.

2.3 INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

A los intentos de fabricación de la compañía para organizar sus instalaciones de la manera más eficiente para servir a la misión
particular de cada planta. Con los años, ciertos tipos de instalaciones de producción han llegado a ser reconocido como la
forma más adecuada de organizar para un determinado

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 de productos que están hechos. Como se mencionó anteriormente, este libro se ocupa principalmente de la producción
de piezas y productos discretos. La cantidad de piezas y / o productos fabricados por una fábrica tiene una influencia
muy significativa en sus instalaciones y el modo de fabricación se organiza. Cantidad de producción se refiere al
número de unidades de una pieza dada o producto producido anualmente por la planta. Las cantidades pieza o
producto anuales producidas en una fábrica dada se pueden clasificar en tres rangos:

1. Baja producción: Las cantidades en el intervalo de 1 a 100 unidades de

2. Medio de Producción: Las cantidades en el intervalo de 100 a 10.000 unidades

3. La alta producción: Las cantidades de producción son de 10.000 millones de unidades.

Los límites entre los tres rangos son un tanto arbitrarias (sentencia del autor). Dependiendo de los tipos
de productos, estos límites pueden cambiar en un orden de magnitud más o menos.

ww Algunas plantas producen una variedad de diferentes tipos de productos, cada tipo se realizan en cantidades bajas o

w.E
medias. Otras plantas se especializan en alta producción de un solo tipo de producto. Es instructivo para identificar la variedad
de productos como un parámetro distinto de cantidad de producción. Variedad de productos se refiere a los diferentes diseños

as
de productos o tipos que se producen en una planta. Diferentes productos tienen diferentes formas y tamaños y estilos, que

yE
realizan diversas funciones, que están destinados a veces para diferentes mercados, algunos tienen más componentes que los
demás, y así sucesivamente. El número de diferentes tipos de productos hechos cada año se puede contar. Cuando el número

ng
de tipos de productos hechos en una fábrica es alta, esto indica la variedad de sus componentes.

ine
eri
Existe una correlación inversa entre la variedad de productos y la cantidad de producción en términos de operaciones de
la fábrica. Cuando la variedad de productos es alta, la cantidad de producción tiende a ser baja, y viceversa. Esta relación se

ng
representa en la Figura 2.5. Las plantas de fabricación tienden a especializarse en una combinación de cantidad de producción y

.ne
la variedad de productos que se encuentra en algún dentro de la banda diagonal en la Figura 2.5. En general, una fábrica dada
tiende a limitarse al valor de la variedad de productos que se correlaciona con la cantidad de producción.

t
Bajo

Medio

Alto

1 100 10000 1000000

Cantidad de producción

Figura 2.5 Relación entre la variedad de productos y la cantidad de

Variedad de productos

producción en la fabricación de productos discretos.

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de productos hechos por la planta o de la empresa), este parámetro es mucho menos exacta que la cantidad de producción,
porque los detalles sobre la cantidad de los diseños difieren no son capturados simplemente por el número de diferentes
diseños. Las diferencias entre un automóvil y un acondicionador de aire son mucho mayores que entre un acondicionador de
aire y una bomba de calor. Los productos pueden ser diferentes, pero la magnitud de las diferencias pueden ser pequeñas o
grandes. La industria del automóvil proporciona algunos ejemplos para ilustrar este punto. Cada una de las empresas
automotrices de Estados Unidos produce coches con dos o tres placas diferentes en la misma planta de montaje, aunque los
estilos de carrocería y otras características de diseño son casi los mismos. En diferentes plantas, la misma empresa
construye camiones. la variedad de productos duro es cuando los productos difieren sustancialmente. En un producto
ensamblado, la variedad duro se caracteriza por una baja proporción de partes comunes entre los productos; en muchos
casos, no hay partes comunes. La diferencia entre un coche y un camión es difícil. la variedad de productos Soft es cuando
sólo hay pequeñas diferencias entre los productos, tales como las diferencias entre los modelos de automóviles fabricados
en la misma línea de producción. Hay una alta proporción de partes comunes entre los productos ensamblados cuya
variedad es suave. La variedad entre las diferentes categorías de productos tiende a ser difícil; la variedad entre los

ww
diferentes modelos dentro de la misma categoría de producto tiende a ser suave.

w.E
as
Los rangos de cantidad tres de producción pueden ser utilizados para identificar tres categorías básicas de plantas de
producción. Aunque hay variaciones en la organización del trabajo dentro de cada categoría, por lo general en función de la

yE
cantidad de la variedad de productos, esto es, sin embargo, una forma razonable de fábricas clasificarse para el propósito de esta

ng
discusión.

2.3.1 Producción de baja

ine
eri
El tipo de instalación de producción por lo general asociados con la gama cantidad de 1-100 unidades / año es la taller de trabajo, lo

ng
que hace que bajas cantidades de productos especializados y personalizados. Los productos suelen ser complejas, tales como

.ne
aviones experimentales y maquinaria especial. la producción de taller de trabajo también puede incluir la fabricación de las partes
componentes de los productos. Los pedidos de clientes para este tipo de artículos son a menudo especial, y la repetición de

t
pedidos no pueden ocurrir. Equipo en un taller de trabajo es de uso general y de la mano de obra es muy hábil.

Un taller de trabajo debe estar diseñado para una máxima flexibilidad para hacer frente a las amplias variaciones de
piezas y productos encontradas (la variedad de productos duro). Si el producto es grande y pesado, y por lo tanto difícil de
mover en la fábrica, que por lo general se queda en un solo lugar, por lo menos durante su montaje final. Los trabajadores y
equipos de procesamiento están aplicadas al producto, en lugar de mover el producto al equipo. Este tipo de diseño es una fixedposition
diseño, se muestra en la Figura 2.6 (a), en la que los restos de productos en un solo lugar durante la totalidad de su
fabricación. Ejemplos de tales productos incluyen barcos, aviones, locomotoras, vagones y maquinaria pesada. En la práctica
real, estos artículos se construyen generalmente en grandes módulos en lugares individuales, y luego los módulos
completados se juntan para su montaje final utilizando grúas de gran capacidad.

Las partes individuales que comprenden estos productos grandes se hacen a menudo en las fábricas que tienen una diseño
del proceso, en el que el equipo está dispuesto según la función o tipo. Los tornos están en un departamento, las fresadoras
están en otro departamento, y así sucesivamente, como en la figura 2.6 (b). Diferentes partes, cada una que requiere una
secuencia de operación diferente, se enrutan a través de los departamentos de la orden en particular necesario para su
procesamiento, por lo general en lotes. El diseño del proceso se caracteriza por su flexibilidad; que puede acomodar una
gran variedad de secuencias de operación alternativos para diferentes configuraciones de piezas. Su desventaja es que la
maquinaria y métodos para producir una pieza no son

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 Equipo
móvil

Producto

(un)

Estaciones de trabajo (máquinas)

ww
w.E trabajadores

as
yE
(si)

ng
ine
El flujo
de trabajo trabajo Máquinas

eri
Trabajador

ng
.ne
(C)

t
Los trabajadores de las estaciones

El flujo
de trabajo

Las unidades de
(re)

Figura 2.6 Varios tipos de distribución de la planta: (a) diseño fixedposition,

(b) el diseño de proceso, (c) diseño celular, y (d) el diseño del producto.

diseñada para una alta eficiencia. se requiere la manipulación de materiales Mucho para mover las partes entre los departamentos, por lo que

durante el proceso de inventario tiende a ser alta.

2.3.2 Medio de Producción

En la gama de la cantidad media (100-10.000 unidades anuales), dos tipos diferentes de instalación pueden ser distinguidos,
dependiendo de la variedad de productos. Cuando la variedad de productos es difícil, el enfoque tradicional es la producción
de lotes, en el que se hace un lote de un producto,

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cada producto se repiten con frecuencia. La tasa de producción del equipo es mayor que la tasa de demanda de cualquier tipo
de producto único, por lo que el mismo equipo se puede compartir entre varios productos. El cambio entre lotes de producción
lleva tiempo. Llamó al tiempo de preparación o cambian con el tiempo, es el momento de cambiar los útiles y de configurar y
reprogramar la maquinaria. Esto se pierde el tiempo de producción, que es una desventaja de la fabricación por lotes. la
producción por lotes se utiliza comúnmente en situaciones de la fabricación contra stock, en la que se fabrican artículos para
reponer el inventario que se ha agotado gradualmente por la demanda. El equipo para la producción de lotes es generalmente
dispuesto en un proceso de disposición de la figura 2.6 (b).

Un enfoque alternativo para la producción de medio alcance es posible si la variedad de productos es suave. En este
caso, pueden no ser necesarios extensos cambios de entre uno estilo del producto y el siguiente. A menudo es posible
configurar el equipo para que los grupos de piezas o productos similares se pueden hacer en el mismo equipo sin pérdida de
tiempo significativa para los cambios. El procesamiento o el montaje de las diferentes partes o productos se lleva a cabo en

ww
las células que consta de varias estaciones de trabajo o máquinas. El termino fabricación de teléfonos móviles

w.E
a menudo está asociado con este tipo de producción. Cada celda está diseñado para producir una variedad limitada de
configuraciones de piezas; que es, la célula se especializa en la producción de un conjunto dado de partes o productos similares, de

as
acuerdo con los principios de la tecnología de grupo (Capítulo 18). La disposición se denomina diseño celular, representada en la
figura 2.6 (c).

yE
ng
2.3.3 Alta Producción

ine
La gama alta cantidad (10.000 millones de unidades al año) se refiere a menudo como producción en masa. La situación se

eri
caracteriza por una alta tasa de demanda para el producto, y la instalación de producción se dedica a la fabricación de ese
producto. Dos categorías de la producción en masa se pueden distinguir: (1) la producción en cantidad y (2) de flujo de línea

ng
de producción. producción en serie implica la producción en serie de piezas individuales en piezas individuales de equipo. El

.ne
método de producción implica típicamente máquinas estándar (tales como prensas de estampado) equipadas con
herramientas especiales (por ejemplo, matrices y dispositivos de manipulación de materiales), en efecto dedicando el equipo

t
para la producción de un tipo de pieza. La disposición típica utilizada en la producción de cantidad es la disposición proceso
[Figura 2.6 (b)].

línea de producción de flujo implica varias estaciones de trabajo dispuestas en secuencia, y las piezas o conjuntos se
mueven físicamente a través de la secuencia para completar el producto. Las estaciones de trabajo consisten en máquinas de
producción y / o trabajadores equipados con herramientas especializadas. La colección de señales está diseñado específicamente
para el producto a la eficiencia maximizar. Esto es un diseño de producto, en el que las estaciones de trabajo están dispuestos en
una línea larga, tal como se representa en la figura 2.6 (d), o en una serie de segmentos de línea conectados. El trabajo está
generalmente movido entre estaciones de transportador motorizado. En cada estación, una pequeña cantidad del trabajo total se
completa en cada unidad de producto.

El ejemplo más familiar de la producción de flujo de línea es la línea de montaje, asociados con productos tales como
automóviles y aparatos domésticos. El caso puro de la producción corriente de línea es donde no hay variación en los productos
fabricados en la línea. Cada producto es idéntico, y la línea se conoce como una De un solo modelo de línea de producción. Sin
embargo, para comercializar con éxito un producto determinado, a menudo es necesario introducir variaciones modelo para que
los clientes individuales pueden elegir el estilo exacto y las opciones que les atraen. Desde un punto de vista de producción, las
diferencias de modelo representan un caso de la variedad de productos blandos. El termino línea de producción de modelo mixto se
aplica a aquellas situaciones en las que es suave

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 diseño diseño del

proceso

diseño
celular
Taller de trabajo el diseño del

producto
la
producción por
lotes celular
la fabricación de la línea de flujo Cantidad

Producción en masa

1 100 10000 1000000

Cantidad de producción

ww
Figura 2.7 Tipos de instalaciones y diseños utilizados para
Variedad de productos

diferentes niveles de cantidad de producción y la variedad de

w.E
productos.

as
yE
variedad en los productos fabricados en la línea. automóvil moderno conjunto es un ejemplo. Coches que salen de la línea de
montaje tienen variaciones en las opciones y el asiento que representan diferentes modelos (y, en muchos casos, diferentes

ng
placas de identificación) del mismo diseño básico del coche. Otros ejemplos incluyen aparatos pequeños y grandes. El Boeing

ine
Commercial Airplane Company utiliza técnicas de línea de producción para ensamblar su modelo 737.

eri
Gran parte de la discusión de los tipos de instalaciones de producción se resume en la Figura 2.7, que añade detalle a la
figura 2.5 mediante la identificación de los tipos de instalaciones de producción y diseños de plantas utilizadas. Como muestra la

ng
Figura 2.7 muestra, existe cierto solapamiento entre los diferentes tipos de instalaciones. También tenga en cuenta la comparación

.ne
con principios de la Figura 1.5, que indica el tipo de automatización que sería utilizado en cada tipo de establecimiento si la
instalación se automatizado.

RELACIONES 2.4 PRODUCTO / producción

t
Como se ha señalado en el apartado anterior, las empresas organizan sus instalaciones de producción y los sistemas de
fabricación de la manera más eficiente para los productos particulares que hacen. Es instructivo reconocer que hay ciertos
parámetros del producto que son influyentes en la determinación de cómo se fabrican los productos. Tenga en cuenta los
siguientes parámetros: (1) la cantidad de producción, (2) la variedad de productos, (3) la complejidad del producto (de
productos ensamblados), y (4) parte complejidad.

2.4.1 Producción cantidad y variedad de productos

cantidad de producción y variedad de productos se discutieron anteriormente en la Sección 2.3. los símbolos Q y PAG se puede
utilizar para representar estos parámetros importantes, respectivamente. Q
se refiere al número de unidades de una pieza dada o producto que se producen anualmente por una planta, tanto las
cantidades de cada estilo de pieza o producto individual y la cantidad total de todos los estilos. Vamos a identificar cada parte
o estilo del producto utilizando el subíndice j, así que eso

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refiere a la fábrica). Q j y Q F están relacionados como

PAG

Q f = un Qj (2,1)
j=1

dónde P = número total de diferentes estilos de pieza o producto, y j es un subíndice para identificar productos, j = 1, 2, C, P. P se
refiere a los diferentes diseños de productos o tipos que se producen en una planta. Es un parámetro que puede ser contado, y
sin embargo, se debe reconocer que la diferencia entre los productos puede ser grande o pequeño, por ejemplo, la diferencia
entre la variedad de productos con fuerza y ​la variedad de productos suave discute en la Sección 2.3. la variedad de productos
duro es cuando los productos difieren sustancialmente. la variedad de productos es suave cuando sólo hay pequeñas diferencias
entre los productos. El parámetro PAG se puede dividir en dos niveles, como en una estructura de árbol. Llámalos PAG 1 y PAG 2. PAG
1 se refiere al número de líneas de productos diferentes producidos por la fábrica, y PAG 2 se refiere al número de modelos en una
línea de productos. PAG 1 representa producto duro variedad y PAG 2 variedad suave. El número total de modelos de producto está

ww
dada por

w.E PAG 1

as
P = un PAG 2 j (2,2)
j=1

yE
donde el subíndice j identifica la línea de productos: j = 1, 2, C, PAG 1.

ng
Ejemplo 2.1 líneas de productos y de los productos modelos
ine
eri
Una empresa especializada en productos de entretenimiento para el hogar. Produce sólo televisores y sistemas de audio.

ng
Así PAG 1 = 2. En su línea de TV que ofrece 15 modelos diferentes, y en su línea de audio que ofrece 5 modelos. Así, para

.ne
televisores, PAG 2 = 15, y para los sistemas de audio,
PAG 2 = 5. La totalidad de modelos de productos ofrecido está dada por la ecuación (2.2):

t
2

P = un PAG 2 j = 15 + 5 = 20
j=1

2.4.2 Producto y complejidad de la pieza

¿Qué tan complejo es cada producto fabricado en la planta? La complejidad del producto es un tema complicado. Tiene tanto
cualitativos como cuantitativos aspectos. Para un producto ensamblado, un posible indicador cuantitativo de la complejidad del
producto es su número de componentes de los más partes, más complejo es el producto. Esto se demuestra fácilmente
mediante la comparación de los números de los componentes en varios productos ensamblados, como en la Tabla 2.4. La lista
demuestra que los componentes más que un producto tiene, cuanto más complejo es que tiende a ser.

Para un componente manufacturado, una posible medida de la complejidad de la pieza es el número de etapas de
procesamiento requeridas para producirlo. Un circuito integrado, que es técnicamente un chip de silicio monolítico con alteraciones
localizadas en su química superficial, requiere cientos de pasos de procesamiento en su fabricación. Aunque puede medir
solamente 12 mm (0,5 pulgadas) en un lado y 0,5 mm (0,020 pulgadas) de espesor, su complejidad es varios órdenes de magnitud
mayor que una ronda

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 ensamblados (Compilado de [1], [3], y otras fuentes)

Aprox. Número de
Producto (Aprox. Fecha o Circa) Componentes

portaminas (moderna) 10
cojinete de bolas (moderna) 20
Rifle (1800) 50
Máquina de coser (1875) 150
Cadena de bicicleta 300
Bicicleta (moderna) 750
Automóvil temprano (1910) 2000
Automóvil (moderna) 10000
avión comercial (1930) 100.000

ww
avión comercial (moderna) 4000000

w.E
TABLA 2.5 Típica Número de Procesamiento de operaciones necesarias para fabricar varios Parts

Aprox. Número de operaciones Operaciones de procesamiento típicos usados

as
Parte de tratamiento

yE
pieza moldeada de plástico 1 Moldeo por inyección

ng
Lavadora (acero inoxidable) 1 Estampado
Arandela (acero chapado) 2 Estampación, galvanoplastia

ine
pieza forjada 3 Calefacción, forja, recorte
Eje de la bomba 10 Mecanizado (de barra de acciones)

eri
herramienta de corte de carburo revestido 15 Al pulsar, la sinterización, la capa, la

ng
molienda
Carcasa de la bomba, mecanizado 20 Fundición, mecanizado

.ne
bloque motor V-6 50 Fundición, mecanizado
chip de circuito integrado cientos La fotolitografía, vario mal ter- y procesos

t
químicos

arandela de 12 mm (1/2-in) de diámetro exterior, sellado de 0,8 mm (1/32-in) de espesor de acero inoxidable en un solo paso. Tabla
2.5 es una lista de piezas fabricadas con el número típico de las operaciones de procesamiento requeridas para cada uno.

Así, la complejidad de un producto ensamblado se puede definir como el número de componentes distintas; dejar norte p = el
número de piezas por producto. Y el procesamiento de la complejidad de cada parte se puede definir como el número de operaciones
necesarias para hacerlo; dejar norte o = el número de operaciones o pasos de procesamiento para hacer una parte. Tal como se define
en la Figura 2.8, tres tipos diferentes de planta de producción pueden ser identificados sobre la base de norte pag y norte O; fabricantes de
piezas, plantas de ensamblaje puros, y las plantas integradas verticalmente.

Varias relaciones pueden desarrollarse entre los parámetros PAG, Q, n pag, y norte o que indican el nivel de
actividad en una planta de fabricación. Ignorar las diferencias entre
PAG 1 y PAG 2 aquí, aunque la ecuación (2.2) se podría utilizar para convertir estos parámetros en el correspondiente PAG valor.
El número total de productos hechos anualmente en una planta es la suma de las cantidades de los diseños de productos
individuales, tal como se expresa en la ecuación (2.1). Suponiendo que los productos son todos ensamblados y que todos los
componentes utilizados en estos

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 operaciones

Piezas productor: Esta planta hace que partes, cada Verticalmente planta integrada: Una
norte o > 1 una múltiples que requiere planta de piezas y ensambles
operaciones. Ninguna asamblea. en productos finales.

Planta de ensamblaje: Esta planta adquiere

norte o = 1 tienda de artesanía: No es realmente una todas las piezas y el montaje de los mismos en el
planta de producción. producto final, una
operación por pieza.

norte p = 1 norte pag > 1

Número de piezas

Figura 2.8 plantas de producción distinguen por el número de piezas norte pag
(Para productos montado) y el número de operaciones norte O ( para piezas fabricadas).

ww
w.E
as
productos son fabricados en la planta (componentes no comprados), el número total de piezas fabricadas por la
planta por año está dada por

yE PAG

ng
norte PF = un Q j norte pj (2,3)
j=1

ine
dónde norte PF = número total de piezas hechas en la fábrica, PC / año; Q j = cantidad anual de estilo del producto j, productos / año;

eri
y norte pj = número de piezas en el producto j, PC / producto.

ng
Por último, si todas las partes se fabrican en la planta, entonces el número total de operaciones de procesamiento
realizado por la planta está dada por

.ne
PAG norte pj

norte de = un Q j un norte OJK (2,4)

t
j=1 k=1

dónde norte de = número total de ciclos de operación que se realiza en la fábrica, ops / año; y
norte OJK = número de operaciones de procesamiento para cada parte k, sumada sobre el número de piezas en el producto j, n pj. Parámetro
norte de proporciona un valor numérico para el nivel total de actividad de procesamiento de parte en la fábrica.

Los valores promedio de los cuatro parámetros PAG, Q, n pag, y norte o podría ser usado para simplificar y mejor
conceptualizar el modelo de fábrica representado por las ecuaciones (2.1), (2.3) y (2.4). En este caso, el número total
de unidades de producto producido por la fábrica está dada por

Q f = PQ (2,5)

dónde P = número total de estilos de productos, Q f = la cantidad total de los productos fabricados en la fábrica y el promedio Q
valor viene dado por la siguiente:

PAG

un Q j
j=1
Q= (2,6)
PAG

El número total de piezas producidas por la fábrica está dada por

norte PF = PQN pag (2,7)

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 PAG

un Q j norte pj
j=1
norte p = (2,8)
PQ

El número total de operaciones de fabricación realizadas por la fábrica está dada por

norte de = PQN pag norte o (2,9)

donde el promedio norte o valor viene dado por la siguiente:

PAG norte pj

un Q j un norte OJK
j=1 k=1
norte o = (2,10)
PQN PF

ww
Usando las ecuaciones simplificadas basadas en los valores medios de los parámetros, consideremos el siguiente ejemplo.

w.E
as
Ejemplo 2.2 un problema del sistema de Producción

yE
Supongamos que una empresa ha diseñado una nueva línea de productos y está planeando la construcción de una nueva
planta para la fabricación de esta línea de productos. La nueva línea se compone de 100 tipos de productos diferentes, y

ng
cada tipo de producto que la empresa quiere producir

ine
10.000 unidades al año. Los productos medios 1.000 componentes cada uno, y el número medio de pasos
de procesamiento necesarios para cada componente es de 10. Todas las partes se harán en la fábrica.

eri
Cada etapa de procesamiento toma un promedio de 1 min. Determinar: (a) la cantidad de productos, (b) el
número de piezas, y (c) el número de operaciones de producción se requiere cada año, y (d) el número de

ng
trabajadores se necesitará en la planta, si cada obrero trabaja 8 horas por cada valerse por 250 días / año

.ne
(2.000 h / año)?

Solución: ( a) El número total de unidades que se produce por la fábrica anualmente está dada por

Q = PQ = 100 * 10.000 = 1.000.000 productos

t
(B) El número total de piezas producidas anualmente es

norte PF = PQN p = 1.000.000 * 1.000 = 1.000.000.000 de piezas

(C) El número de operaciones de producción distintos es

norte de = PQN pag norte o = 1.000.000.000 de * 10 = 10.000.000.000 de operaciones

(D) En primer lugar debe tener en cuenta el tiempo total TT para realizar estas operaciones. Si cada operación se lleva a 1 min

(1/60 hr),

TT = 10,000,000,000 * 1/60 = 166666667 hr

Si cada trabajador trabaja 2.000 h / año, el número total de trabajadores requiere, esta

w = 166 666 667 2000 = 83.333 trabajadores

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producción de piezas, entonces sería una planta integrada verticalmente. En cualquiera de los casos, sería una gran
fábrica. El número calculado de trabajadores sólo incluye mano de obra directa para la producción de piezas. Añadir mano
de obra indirecta, el personal y la gestión, y el número aumenta a más de 100.000 empleados. Imagínese el
estacionamiento. Y dentro de la fábrica, los problemas logísticos de hacer frente a todos los productos, los componentes y
las operaciones serían abrumadoras. Ninguna organización en su sano juicio podría considerar la construcción u operación
de hoy, ni siquiera el gobierno federal una tal planta.

2.4.3 Limitaciones y capacidades de una planta de fabricación

Las empresas no tratan el tipo de fábrica en el ejemplo 2.2. En lugar de ello, las fábricas de hoy en día están diseñados con
mucha más misiones específicas. Denominado fábricas enfocadas, que son plantas que se concentran “en un limitado, concisa,
conjunto manejable de productos, tecnologías, volúmenes y mercados” [5]. Es un reconocimiento de que una planta de

ww
fabricación no puede hacerlo todo. Se debe limitar su misión a una determinada gama de productos y actividades en las que
mejor pueden competir. Su tamaño es típicamente alrededor de 500 trabajadores o menos, aunque el número puede variar

w.E
para diferentes tipos de productos y operaciones de fabricación.

as
Considere cómo una planta, o su empresa matriz, limita el alcance de sus operaciones de fabricación y sistemas de
producción. Al limitar su ámbito de aplicación, la planta en efecto hace que un conjunto de decisiones deliberadas acerca de lo que

yE
no va a tratar de hacer. Sin duda una manera de limitar el alcance de una planta es evitar ser una fábrica totalmente integrada. En

ng
lugar de ello, la planta se especializa en ser ya sea un productor de partes o una planta de montaje. Del mismo modo que decide lo
que no va a hacer, la planta también debe decidir sobre las tecnologías específicas, productos y volúmenes en los que se

ine
especializan. Estas decisiones determinan la planta está destinada capacidad de fabricación,

eri
que se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa de fabricación y cada una de sus plantas. Varias

ng
dimensiones de esta capacidad se pueden identificar: (1) la capacidad de procesamiento tecnológico, (2) el tamaño físico y
el peso del producto, y la capacidad (3) producción.

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Capacidad de proceso tecnológico. La capacidad de procesamiento tecnológico de una planta (o compañía) es su
conjunto disponible de los procesos de fabricación. Ciertas plantas realizan operaciones de mecanizado, palanquillas de acero
otros rollo en la hoja de valores, y otros construyen automóviles. Una tienda de máquina no puede rollo de acero, y un tren de
laminación no se puede construir automóviles. La función subyacente que distingue a estas plantas es el conjunto de procesos que
pueden realizar. capacidad de procesamiento tecnológico está estrechamente relacionado con el ser material procesado. Ciertos
procesos de fabricación son adecuados para ciertos materiales, mientras que otros procesos son adecuados para otros materiales.
Por especializada en un determinado proceso o grupo de procesos, la planta está especializada simultáneamente en un cierto tipo
de material o gama de materiales.

capacidad de proceso tecnológico incluye no sólo los procesos físicos, sino también la pericia de personal de
la planta en estas tecnologías de procesamiento. Las empresas están limitadas por sus procesos disponibles. Deben
centrarse en el diseño y productos para los que su capacidad de procesamiento tecnológico proporciona una ventaja
competitiva fabricación.

Limitaciones del producto físico. Un segundo aspecto de la capacidad de fabricación es impuesta por el producto físico.
Dada una planta con un cierto conjunto de procesos, existen limitaciones de tamaño y peso de los productos que pueden ser
acomodados en la planta. Grande, productos pesados ​son difíciles de mover. Para mover dichos productos, la planta debe estar
equipada con grúas de gran capacidad de carga. Las piezas más pequeñas y los productos fabricados en grandes cantidades
pueden ser

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 física de los equipos de fabricación también. Máquinas de producción vienen en diferentes tamaños. Las máquinas más grandes se pueden
utilizar para procesar piezas grandes. Las máquinas más pequeñas limitan el tamaño del trabajo que se puede procesar. El conjunto de equipo
de producción, manipulación de materiales, la capacidad de almacenamiento, y tamaño de la planta debe ser planificado para los productos que
se encuentran dentro de un cierto tamaño y peso rango.

Capacidad de producción. Una tercera limitación en la capacidad de fabricación de la planta es la cantidad de producción
que se puede producir en un determinado período de tiempo (por ejemplo, meses o años). La capacidad de producción se define
como la tasa máxima de producción por un periodo de que una planta puede alcanzar en condiciones de funcionamiento asumida.
Las condiciones de funcionamiento se refieren al número de turnos a la semana, horas por turno de trabajo, los niveles de dotación
directos en la planta, y condiciones similares que permitan a la planta ha sido diseñada para funcionar. Estos factores representan
entradas a la planta de fabricación. Dadas estas entradas, la cantidad de salida puede el producto de la fábrica?

ww capacidad de la planta a menudo se mide en términos de unidades de salida, tales como toneladas anuales de acero producido

w.E
por una fábrica de acero, o el número de automóviles producidos por una planta de montaje final. En estos casos, las salidas son
homogéneas, más o menos. En los casos en que las unidades de salida no son homogéneos, otros factores pueden ser medidas más

as
apropiadas, tales como las horas de trabajo disponibles de capacidad productiva en una tienda de máquina que produce una variedad de
piezas.

yE
Referencias
ng
ine
[1] Negro, JT, El diseño de la fábrica con futuro, McGraw-Hill, Inc., Nueva York, Nueva York,

eri
1991.

ng
[2] Groover, MP, Fundamentos de los modernos de fabricación: Materiales, Procesos y Sistemas,
5ª ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ, 2013. [3] Hounshell, DA, Desde el Sistema Americano para la
producción en masa, 1800-1932, el Johns
Hopkins University Press, Baltimore, MD, 1984.
.ne
[4] comerciante, ME, “El empuje inexorable de producción automatizada,” Producción

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Ingenieria, Enero de 1977, pp. 45-46. [5] Skinner, W., “La fábrica específica,” Harvard Business Review, Mayo-junio de
1974, pp. 113-121.

PREGUNTAS DE REVISIÓN

2.1 ¿Cuál es la fabricación?

2.2 ¿Cuáles son las tres categorías básicas de la industria?

2.3 ¿Cuál es la diferencia entre los bienes de consumo y bienes de capital?

2.4 ¿Cuál es la diferencia entre una operación de procesamiento y una operación de montaje?

2.5 Nombre los cuatro tipos de operaciones de conformación parte, con base en el estado de la partida
material de trabajo.

2.6 Las operaciones de montaje se pueden clasificar como métodos de unión permanente y AS-mecánica
blea. ¿Cuáles son los cuatro tipos de métodos de unión permanente?

2.7 ¿Cuál es la diferencia entre la variedad de productos duro y variedad de productos blandos?

2.8 ¿Qué tipo de producción no realizar un taller de trabajo?

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 diseño, (b) el diseño de posición fija, (c) disposición de proceso, o (d) el diseño de productos?

2.10 ¿Cuál es la diferencia entre una línea de producción de un solo modelo y un modelo mixto de productividad
línea ción?

2.11 Lo que se entiende por el término tecnológica capacidad de procesamiento?

PROBLEMAS

Las respuestas a problemas marcados ( UN) se enumeran en el apéndice.

2,1 (A) Una planta de fabricación produce tres líneas de producto en una de sus plantas: A, B, y C.
Cada línea de producto tiene varios modelos: 3 modelos dentro de la línea de productos A, 5 modelos dentro de B, y 7 dentro de C.
Promedio de cantidades de producción anual de modelo A es de 400 unidades, 800 unidades para el modelo B, y 500 unidades para el
modelo C. determinar la número de diferentes modelos de productos (a) y (b) cantidad total de productos producidos anualmente en esta

ww
planta.

2.2 Considere la línea de producto A en el problema 2.1. Sus tres modelos tienen un promedio de 46 componentes

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cada uno, y el número medio de operaciones necesarias para producir cada componente es 3,5. Todos los componentes se
fabrican en la misma planta. Determinar el número total de (a) componentes producidos y operaciones (b) llevadas a cabo en la

as
planta anualmente.

2.3 Una empresa produce dos productos en una de sus plantas: producción A y B. Anual de

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El producto A es de 3.600 unidades y del producto B es de 2.500 unidades. Producto A tiene 47 componentes y producto B tiene 52

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componentes. Para el producto A, 40% de los componentes son fabricados en la planta, mientras que el 60% son partes compradas. Para
el producto B, el 30% de los componentes son fabricados en la planta, mientras que el 70% son comprados. Para estos dos productos

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considerados en su conjunto, lo que se compra el número total de componentes (a) realizadas en los componentes (b) las plantas y?

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2,4 (A) Una línea de producto tiene dos modelos: X y Y. Modelo X consta de 4 componentes: a, b, c, y

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re. El número de operaciones de procesamiento requerida para producir estos cuatro componentes son 2,
3, 4, y 5, respectivamente. Modelo Y consta de 3 componentes: e, f, y g. El número de operaciones de procesamiento

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requeridas para producir estos tres componentes son, 6, 7, y 8, respectivamente. La cantidad anual de Modelo X es de 1.000
unidades y de modelo Y es de 1.500 unidades. Determinar el número total de componentes (a) y (b) las operaciones asociadas

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con estos dos modelos de procesamiento.

2.5 La empresa ABC planea una nueva línea de productos y una nueva planta para producir las piezas
para la línea. La línea de productos incluirá 8 modelos diferentes. Se espera que la producción anual de cada modelo a ser de 900
unidades. Cada producto será ensamblado de 180 componentes. Todo el procesamiento de piezas se llevará a cabo en la nueva
planta. En promedio, se requieren 6 operaciones de procesamiento para producir cada componente, y cada operación tiene un
promedio de 1 min (incluyendo una asignación para el tiempo de preparación y manejo parte). Todas las operaciones de
procesamiento se llevan a cabo en estaciones de trabajo, cada uno de los cuales incluye una máquina de producción y un
trabajador humano. La planta funciona un turno. Determinar el número de componentes (a), (b) los tratamientos, y (c) los
trabajadores que serán necesarios para llevar a cabo las operaciones de procesamiento si cada trabajador trabaja 2.000 h / año.

2.6 La empresa XYZ está planeando una nueva línea de productos y una nueva fábrica para producir las piezas
y ensamblar los productos finales. La línea de productos incluirá 10 modelos diferentes. Se espera que la producción anual de
cada modelo a ser de 1.000 unidades. Cada producto será ensamblado de 300 componentes, pero 65% de ellos será piezas de
compra (no hecho en la nueva fábrica). Hay un promedio de 8 operaciones de procesamiento requeridas para producir cada
componente, y cada etapa de procesamiento toma 30 sec (incluyendo una asignación para el tiempo de preparación y manejo
parte). Cada unidad final del producto tarda 48 min de montar. Todas las operaciones de procesamiento se realizan en células de
trabajo que incluyen una máquina de producción y un trabajador humano. Los productos son

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 célula de trabajo y cada estación de trabajo requieren 25 m 2 de espacio de suelo y una asignación adicional de 45% debe ser
añadido a la zona de producción total para pasillos, almacenamiento de trabajo en proceso, envío y recepción, salas de descanso, y
otro espacio de utilidad. La fábrica operará un turno (el turno de día, 2000 h / año). Determinar: (a) la cantidad de procesamiento y
operaciones de montaje, (b) el número de trabajadores (sólo mano de obra directa), y (c) la cantidad será requerido superficie total
de la planta.

2.7 Supongamos que la empresa en el problema 2.6 eran para operar dos turnos (un turno de día y una noche
cambiar, un total de 4000 h / año) en lugar de un turno para llevar a cabo las operaciones de tratamiento. El montaje del
producto todavía se llevaría a cabo en el turno de día. Determinar: (a) la cantidad de procesamiento y operaciones de
montaje, (b) el número de trabajadores en cada turno (mano de obra directa solamente), y (c) la cantidad será requerido
superficie total de la planta.

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