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Revisión del proceso de diseño mecánico según

Ullman
Amaya Cabrera Pablo Andrés, Almanza Garzón Ivan Alejandro, Avilés Molina Diego Fernando, Fajardo Acero
Alejandro, Guacaneme Rojas William Steven, Gutierrez David Alexander, Melo Moya Johan Sebastian
pablo.amaya@mail.escuelaing.edu.co, ivan.almanza@mail.escuelaing.edu.co, diego.aviles@mail.escuelaing.edu.co,
douglas.fajardo@mail.escuelaing.edu.co, william.guacaneme@mail.escuelaing.edu.co,
david.gutierrez-b@mail.escuelaing.edu.co, johan.melo@mail.escuelaing.edu.co
Programa de Ingeniería Mecánica
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C., Colombia

Abstract— diseño. Este nivel de detalle hace al método de Ullman fácil

Abstract—En el presente Articulo se realiza una retroali-
mentación y análisis sobre la metodología del proceso de diseño
mecánico que es desarrollada por Ullman según sus investi-
gaciones y publicaciones. Se determina que hay metodologías
elaboradas por diversos autores las cuales facilitan y organizan
adecuadamente el proceso de diseño de nuevos productos.
Index Terms—Proceso de Diseño, Diseño mecánico, Produccion,
Planeación, evaluación
de usar en la industria, así como en la educación.
El articulo se encuentra organizado de la siguiente manera.
En la sección II se encuentra una descripción detallada del
método de Ullman paso por paso desde la concepción de la
idea del diseño hasta la generación del producto, posterior-
mente en la sección III se encuentran las conclusiones de cada
uno de los pasos que son descritos en la metodología.

I. I NTRODUCCIÓN II. C ASO DE ESTUDIO

Las metodologías de diseño son herramientas que ayudan
a organizar, enfocar y desarrollar proyectos y productos de
forma efectiva y son implementados por las distintas industrias
grandes medianas y pequeñas al momento de introducir en el
mercado un nuevo producto.
Con el fin de entender en su totalidad la metodología de
diseño de Ullman [1] se analiza cada parte de su visión de
los procesos de diseño y las de sus referentes. Se examina
como describe y muestra los diferentes componentes de un
procesos de diseño, sus características, requerimientos, proce-
sos y conceptos además de analizar las metodologías en las
que se está basando para llegar a las conclusiones que fueron
determinadas.
Dentro de esta metodología de diseño se encuentran referen-
ciadas distintas metodologías, técnicas y herramientas que pre-
senden a la metodología de Ullman como el método de cascada
para el análisis por tareas y objetivos de un proyecto de diseño
o la implementación de la herramienta del despliegue de la
función de calidad para analizar un contexto mas amplio de un
producto. Todo esto se encuentra reunido en una metodología
de diseño general que abarca un entendimiento completo del
diseño mecánico. En [2] se muestra que en la aproximación
de Ullman el concepto clave es la comunicación la cual debe
ser construida hacia el compartir el entendimiento de termi-
nologías usadas en diseño. Los miembros de equipo deben usar
los mismos términos para describir objetos, procesos, métodos
y acciones. Los costos, calidad y tiempo para el mercado
son reconocidos como factores importantes para el éxito de
desarrollos de productos, y su método de diseño mide el éxito
mediante la incorporación de estos factores en procesos de
¿Por qué estudiar el diseño de proceso? Este es el interro-
gante con el que David Ullman introduce a su libro: El proceso
del diseño mecánico. Más adelante se entiende por qué el
enfoque del autor frente al diseño se enfoca principalmente en
el proceso del diseño mecánico y las técnicas y experiencias
asociadas.
En un primer lugar, el autor menciona que hace miles de
años que creamos elementos mecánicos y a medida que pasan
los años se crean nuevos y mas complejos mecanismos y
máquinas. La respuesta del autor a su pregunta consiste en
que se debe estudiar el diseño del proceso ya que existe una
necesidad continua de nuevos productos, más costo-eficientes
y de mejor calidad. Los productos del día de llegan a ser tan
complejos que necesitan todo un equipo para conseguir hacer
de una idea un hardware. El objetivo de la producción del libro
de Ullman es brindarnos todas las herramientas necesarias para
poder crear el diseño de proceso de un producto sin importar
cual sea.
El diseño del proceso es de suma importancia ya que en
este interactúan todos los involucrados desde el diseño hasta
la producción y venta de un producto. El éxito de el diseño
de proceso puede ser medido mediante indicadores como lo
son el costo de el esfuerzo del diseño, el costo final del
producto, la calidad y el tiempo que demora el producto en
ser desarrollado. El costo de un producto debe ser previsto
en las primeras etapas de diseño para evaluar si el desarrollo
será viable y rentable en su totalidad (diseño, desarrollo y
distribución). Los costos deben ser evaluados porque lo mas
importante de un proyecto o inversión siempre serán los socios
inversores y su beneficio económico.

Fig. 1: Costo de diseño como fracción del costo de
manufactura
La introducción al libro también habla de la sostenibilidad
de un proyecto ya que este también debe ser un aspecto impor-
tante para considerar por lo que todo proyecto debe estar bajo
las condiciones de derechos humanos y de la naturaleza. Parte
del proceso de diseño para productos consiste en establecer
unas reglas básicas sobre el entorno del proyecto como lo
es el cuidado de los recursos naturales y los ecosistemas, el
diseño y el progreso no debería ser sinónimo de destrucción
ambiental.[3]
Para poder diseñar un proceso es necesario entender que
todo producto tiene un ciclo de vida y dependiendo del diseño
que se realice, este ciclo de vida cambiará y se deberá adaptar
a las necesidades de los consumidores.
El segundo capitulo del libro de Ullman comienza a explicar
todo lo que debería realizarse al intentar crear un producto:
En primer lugar, se debe entender el funcionamiento, com-
portamiento y rendimiento del producto para poder plasmar
las ideas y diseños necesarios en un lenguaje de diseño que
sea entendido por involucrados del proyecto. Para entender
un producto, su funcionalidad puede ser dividida entre en
sistemas. Los sistemas deben estar compuestos por arreglos
mecánicos, circuitos electrónicos y/o programas computa-
cionales que resuelvan o realicen cierta acción para que al
final el producto terminado pueda ejercer el trabajo requerido
con todo el conjunto de sistemas.
Cuando se piensa en hacer un producto, se debe saber
su forma y funciones las cuales se llamarán específicamente
las características del producto. La función es lo que un
producto hace y la forma es como lo hace y generalmente el
diseño mecánico se mueve de la función a la forma, es decir,
primero solo se piensa lo que se necesita hacer y luego se
resuelve de qué forma lo cumplirá. La singularidad del diseño
mecánico es que dependiendo de la forma en que se piense,
un componente puede interactuar con muchas funciones, pero
también una sola función puede requerir muchos componentes;
lo importante es optimizar completamente el proceso para
obtener una rentabilidad mayor.
Sin duda alguna existirán problemas en el proceso del
diseño mecánico y es por esto que hay que tener cierta
habilidad para resolverlos. Algunos de los tipos de problemas
más comunes en el diseño mecánico son:
2
Selección de diseño, que consiste básicamente en elegir una
pieza de muchas similares; por ejemplo, escoger una pieza
de un catálogo. Diseño de configuración, que consiste en la
forma en la que se van a organizar los componentes que
ya han sido previamente escogidos. Diseño paramétrico que
más que todo es encontrar valores numéricos o medibles que
caractericen el objeto que esta siendo estudiado; por ejemplo,
el volumen de material a utilizar en mi componente. Diseño
original es cuando ningún componente que necesito para mi
trabajo no existe, por lo que se tiene que recurrir a un diseño
completamente nuevo y original para cumplir la función; como
ejemplo podemos entender la invención de la rueda ya que era
un nuevo invento de diseño para la época. Rediseño expresa
el cambio de características en un producto que ya ha sido
antes creado; como lo puede ser cambiar el material de una
estructura, el diámetro de un pistón, el tamaño de una hélice,
etc. Las variantes de diseño son características especiales en
los productos que se ajusten a las especificaciones de un
cliente. Por último, se encuentra el diseño conceptual y el
producto de diseño qu8e son dos partes importantes para
el proceso de desarrollo de producto; Ullman expresa que
primero se debe desarrollar un concepto para luego refinar
el concepto en un producto. Todas las actividades durante
el desarrollo conceptual y de proceso hacen uso del diseño
original, paramétrico, selección y rediseño dependiendo de lo
que se quiere lograr.
"Los problemas son generalmente oportunidades en dis-
cusión” [1]
Ante estos problemas hay que tener claros los objetivos
para tomar las decisiones correctas que lleguen finalmente a
un acertado diseño de desarrollo de producto y, por lo tanto,
un acertado producto final. Todo producto pensado debe ser
descompuesto en sus componentes para su entendimiento y
producción, de esta manera cada una de las partes tendrá carac-
terísticas y especificaciones particulares. Esta descomposición
puede ser descrita de forma semántica, gráfica, analítica o
física.
A. Diseñadores y equipos de diseño
Los primeros métodos de diseño a lo largo de la histo-
ria consistían en realizar experimentos o prototipos con un
propósito específico, de los cuales se analizaban los resultados
y se evaluaba que cambios o mejoras se le podría realizar a
dicho prototipo para cumplir con las funciones para lo cual fue
diseñado, y así sucesivamente hasta llegar a un diseño final.
Sin embargo, a medida que los sistemas se volvieron más
complejos y la comunidad mundial se volvió más competitiva,
este modo de diseño se volvió demasiado lento y costoso. Los
diseñadores reconocieron la necesidad de encontrar formas
de lidiar con sistemas más grandes y complejos, acelerar el
proceso de diseño, y para asegurar que se alcance el diseño
final con un uso mínimo de recursos y tiempo. Por esto, se
han creado técnicas que ayudan a simplificar el proceso de
diseño, las cuales se explicarán a continuación.
1) El diseñador individual: un modelo de procesamiento
de información humana: El estudio de las habilidades hu-
manas para resolver problemas se llama psicología cognitiva,

y en ella se han desarrollado distintos modelos que nos dan
una idea bastante buena de lo que sucede dentro de nuestras
cabezas durante las actividades de diseño. Uno de los modelos
más aceptados se conoce como “sistema de procesamiento de
información” y fue desarrollado a fines de la década de los
1950.
Este modelo explica que el procesamiento de la información
se lleva a cabo a través de la interacción de dos entornos:
el entorno interno (almacenamiento y procesamiento de in-
formación dentro del cerebro humano) y el entorno externo.
En el entorno interno, es decir, dentro de la mente humana,
hay dos tipos diferentes de memoria: memoria a corto plazo,
que es similar a la memoria operativa de una computadora
(su memoria de acceso aleatorio o RAM), y memoria a
largo plazo, que es como el almacenamiento en disco de
una computadora. Los sensores, como los ojos, los oídos y
las manos, traen información a este sistema desde el entorno
externo.
2) Comprensión del problema: A medida que se lee
el problema, se "fragmenta" en paquetes de información
significativos. Esto sucede en la memoria a corto plazo,
luego estos fragmentos se comparan con la información de la
memoria a largo plazo para ver si tienen sentido, y luego a
la mayoría se les permite desvanecerse.
El objetivo de este primer paso del problema es tratar
de retener solo las funciones principales del dispositivo
necesario. Por lo general, un problema se leerá o detectará
varias veces hasta que se identifiquen las funciones principales.
3) Generando soluciones: Después de identificar las
funciones principales del problema, se ha visto que las
personas las comparan con la información que tienen en
la memoria a largo plazo, obteniendo los siguientes casos.
En el primero, la información recuperada de la memoria de
largo plazo cumple con todos los requisitos de diseño y el
problema está resuelto. El principal inconveniente que surge
en este caso, es en que en ocasiones el diseñador recupera
imágenes de diseños anteriores en su memoria de largo
plazo, obteniendo una predisposición a usar estos diseños, lo
que le impide desarrollar nuevas ideas potencialmente mejores.
Por otro lado, ¿qué sucede si el problema que se está
resolviendo es nuevo y no se encuentra una solución en
la memoria a largo plazo? Se utiliza un enfoque de tres
pasos: descomponer el problema en subproblemas, tratar de
encontrar soluciones parciales a los subproblemas y finalmente
recombinar las soluciones para formar una solución total. Los
subproblemas son generalmente descomposiciones funcionales
del problema total. La parte creativa de esta actividad es
saber cómo descomponer y recombinar fragmentos cognitivos.
4) Evaluar soluciones: A menudo las personas generan
ideas, pero no tienen la capacidad de evaluarlas. La evaluación
requiere una comparación entre las ideas generadas y las leyes
de la naturaleza, la capacidad de la tecnología y los requisitos
del problema de diseño en sí. La comparación, entonces,
requiere modelar el concepto para ver cómo funciona con
3
respecto a estas medidas. La capacidad de modelar suele ser
una función del conocimiento en el dominio.
5) Decidir: Al final de cada actividad de resolución de
problemas, se toma una decisión. Puede ser aceptar una idea
que fue generada y evaluada, o más probablemente, será
abordar otro tema relacionado con el problema.
6) Equipo de diseño: Los problemas de diseño modernos
requieren un equipo de diseño: un pequeño número de
personas con habilidades complementarias que están
comprometidas con un propósito común, objetivos de
rendimiento comunes y un enfoque común por el cual se
hacen responsables mutuamente.
B. El proceso de diseño y el descubrimiento de productos
Antes de que pueda comenzar el diseño o rediseño original
de un producto, debe establecerse la necesidad de hacerlo.
Hay tres fuentes principales para proyectos de diseño:
tecnología, mercado y cambio. Independientemente de la
fuente, una actividad común en la mayoría de las empresas
es mantener una lista de proyectos potenciales.
1) Planificación del proyecto: La segunda fase es
planificar de manera que los recursos de dinero, personas y
equipos de la compañía puedan asignarse y contabilizarse.
2) Definición del producto: Durante la fase de definición
del producto, el objetivo es comprender el problema y sentar
las bases para el resto del proyecto de diseño. Comprender
el problema puede parecer una tarea simple, pero dado que
la mayoría de los problemas de diseño están mal definidos,
encontrar la definición puede ser una tarea importante.
Esta actividad sirve como base para generar los requisitos
de los clientes. Estos requisitos se utilizan para evaluar
la competencia y generar especificaciones de ingeniería,
comportamientos medibles del futuro producto que, más
adelante en el proceso de diseño, ayudarán a generar las
cualidades del producto.
3) Diseño conceptual: Los diseñadores usan los resultados
de las fases de Planificación y Definición del Producto para
generar y evaluar conceptos para el producto o los cambios
del producto. Cuando generamos conceptos, los requisitos del
cliente sirven como base para desarrollar un modelo funcional
del producto. La comprensión obtenida a través de este en-
foque funcional es esencial para desarrollar conceptos que
eventualmente conducirán a una buena validad del producto.
4) Desarrollo del producto: Una vez que se han generado
y evaluado los conceptos, es hora de refinar lo mejor de
ellos en productos reales. Desafortunadamente, muchos
proyectos de diseño se inician aquí, sin el beneficio de una
especificación previa o desarrollo de conceptos. Este enfoque
de diseño a menudo conduce a productos de baja calidad
y en muchos casos provoca cambios costosos al final del
proceso de diseño. No se puede enfatizar demasiado: iniciar
 4

un proyecto mediante el desarrollo de un producto, sin

preocuparse por las fases anteriores, es una práctica de diseño
deficiente. Al final de la fase de desarrollo del producto, el
producto se lanza a producción.

5) Soporte de producto: La responsabilidad del ingeniero

de diseño no puede terminar con el lanzamiento a produc-
ción. A menudo existe una necesidad continua de soporte de
fabricación y montaje, soporte para proveedores y ayuda para
presentar el producto al cliente. Además, los ingenieros de
diseño suelen participar en el proceso de cambio de ingeniería.
Este es el proceso donde los cambios realizados en el producto,
por cualquier razón, se gestionan y documentan.

Fig. 3: Metodología de Cascada

C. Planeación para el diseño
Las compuertas están referidas a revisiones de diseño, re-
uniones formales durante las cuales el equipo de diseño reporta
El objetivo de la planeación de diseño es formalizar el
su progreso a la gerencia y dependiendo de los resultados
proceso de tal manera que un producto sea desarrollado de
de la revisión de diseño, la gerencia decide continuar con el
manera oportuna y rentable. La planificación en general es el
proyecto, realizar mas trabajo en etapas anteriores o finalizar el
proceso utilizado para desarrollar un esquema para programar
proyecto antes de desperdiciar mas recursos. La organización
y comprometer los recursos de tiempo, dinero y personal.
del proceso en forma de espiral Fig. 4 es popular en el entorno
La planificación genera un procedimiento para desarrollar la
del diseño de software. La primera espiral es de diseño de
información necesaria y distribuirla a las personas correctas
prototipo, la segunda consiste en evaluaciones del cliente, y la
en el momento adecuado. La información importante incluye
tercera espiral evalúa la producción. Esta metodología aplica
requerimientos del producto, bocetos conceptuales, diagramas
más fácilmente en el diseño de software por que en este
funcionales de sistemas, modelos sólidos, dibujos, selecciones
entorno los prototipos son mas fáciles y rápidos de corregir
de material, y cualquier otra representación de decisiones
que los productos mecánicos sin embargo se busca aproximar
hechas durante el desarrollo del producto.
las metodologías de productos físicos a esta metodología de
1) Tipos de planes de proyectos: Hay diversos tipos espiral por su efectividad.
diferentes de planes de proyectos. Los mas simples son lo
de compuertas y escenarios y planes de cascada. Fig. 2 para
el método de compuerta escenario, cada escenario es aprobado
en una compuerta de decisión antes de progresar al siguiente
escenario.

Fig. 2: Metodología de escenarios y compuertas

Las etapas están enfocadas en sistemas o subsistemas es-

pecíficos. Mas allá, cada escenario debe contener un conjunto
de actividades concurrentes ejecutadas en paralelo y no en
secuencia. Este proceso también puede ser representado como Fig. 4: Metodología en espiral
una cascada Fig. 3 donde cada escenario es una piscina
que al llenarse cae al siguiente escenario. Este método fue Las características del proceso en espiral son:
formalizado por la NASA en 1980 para administrar todos los • El enfoque iterativo permite que cada tarea sea revisada
programas espaciales. durante cada ciclo.

• Los requisitos pueden ser reevaluados.
• Se pueden elaborar y mejorar prototipos y simulaciones.
• El proceso permite implementaciones "suficientemente
buenas por el momento".
• Hay un punto de decisión claro en cada ciclo.
• Cada ciclo proporciona objetivos, limitaciones, alternati-
vas, riesgos, revisión y compromiso para continuar
• El nivel de esfuerzo es impulsado por consideraciones de
riesgo.
2) Planificación de entregas. Desarrollo de información:
El progreso en un proyecto de diseño está medido a través de
entregables, así como dibujos, prototipos, cuentas de materi-
ales, listas de piezas, resultados de análisis, pruebas y otras
representaciones de la información generada en el proyecto.
Estos entregables son modelos del producto final. Durante el
desarrollo del producto, muchos modelos están hechos del
producto en evolución. Algunos de estos modelos son modelos
analíticos, otros simulaciones y modelos en CAD y otros
prototipos físicos. Cada uno de estos modelos o prototipos es
una representación de información que describe el producto y
se realiza con el fin de comunicar la información que describe
el producto a los demás involucrados en su desarrollo.
2.1 Modelos Físicos- Prototipos
Las características de los prototipos deben ser tomadas en
cuenta para la planeación del producto, para saber cuando
usarlos, que tipo usar, su propósito y los medios y materiales
para construirlos. Dadas estas variables existen 4 propósitos
para los prototipos.
• Prueba de concepto o prueba de función del prototipo:
Concentrado en desarrollar la función del producto en
comparación con los requerimientos del usuario, requer-
imientos o especificaciones de ingeniería, ya que el fin
es analizar solo su función no hay restricciones para el
uso de materiales o elementos en los que se fabrique.
• Prototipo de prueba de producto: Su desarrollo ayuda
a refinar los componentes y ensamblajes. Geometrías,
materiales y procesos de manufactura son tan importantes
como la función en estos prototipos. Actualmente se usa
la estereolitografía y la impresión 3D para elaborar y
probar prototipos rápidos.
• Prototipo de prueba de proceso: es usado para verificar la
geometría y la manufactura del proceso. Para estos pro-
totipos los materiales exactos y el proceso de manufactura
son usados para manufacturar muestras del producto para
pruebas funcionales.
• Prototipo de pruebas de producción: Es usado para ver-
ificar todo el proceso de producción. Este prototipo es
el resultado de una corrida de preproducción donde los
productos manufacturados antecede a los de ventas.
2.2 Modelos gráficos y CAD
La implementación de nuevos software y nuevas herramien-
tas que faciliten la transmisión y la elaboración de la in-
formación son de vital importancia en la industria moderna.
Específicamente los dibujos y modelos solidos son usados para
archivar la forma geométrica de diseño, comunicar ideas entre
diseñadores y personal de manufactura, realizar análisis de
soporte con dimensiones y tolerancias faltantes en un modelo
5
de desarrollo, simular la operación del producto y ser una guía
de diseño para comparar el avance con el modelo o producto
real.
En el proceso de diseño son considerados 5 tipos de dibujos
que representan información relevante o ayudan al desarrollo
del proceso de diseño.
• Bocetos: Es la idea básica sobre la cual se soporta un
diseño en donde se tiene una idea general de su función,
objetivo y componentes.
• Esquema de diseño: Es un documento que soporta la
mayor cantidad de componentes y su relación.
• Dibujo detallado: Es un documento el cual contiene la
mayor cantidad de información geométrica y práctica de
una pieza o conjunto de piezas siguiendo una norma-
tividad técnica con el fin de facilitar y universalizar el
entendimiento de la información del plano.
• Dibujo de ensamblaje: Su objetivo es mostrar la interac-
ción de los componentes, una lista general de materiales
e instrucciones adicionales de información.
2.3 Escoger los mejores modelos y prototipos
Dependiendo de la filosofía y el objetivo de la empresa se
utilizan distintos conjuntos de prototipos físicos y digitales,
esto debe ser planeada en un cronograma de forma adecuada
con el fin de probar y aprender lo máximo posible en cada
prueba y simulación para así obtener la mejor versión del
producto. La siguiente tabla muestra las fases por las cuales
pasa un prototipo desde el concepto hasta el producto final
según el medio de análisis escogido.
3) Construyendo un plan: Un plan de proyecto es un
documento que define las tareas que necesitan ser completadas
durante el proceso de diseño. Para cada tarea, el plan establece
los objetivos; los requerimientos de personal, tiempo, materi-
ales, subproyectos, costos estimados y programas. En esencia,
un plan de proyecto es un documento que se usa para mantener
un proyecto bajo control. Según Hullman existen 5 pasos para
establecer un plan.
• Paso 1: Identificación de tareas Las tareas deben ser
puntuales y especificas para tener un producto final claro
y se debe concentrar en lo que se quiere lograr.
• Paso 2: Plantee los objetivos para cada tarea Cada
tarea debe ser caracterizada por objetivos claros. Estos
objetivos toman alguna información existente del pro-
ducto como entrada y debe ser refinada en forma de tareas
como salida.
• Paso 3: Estimar el personal, tiempo, y otros recursos
necesitados para conseguir los objetivos. Para cada
tarea, es necesario identificar quien en el equipo de diseño
será responsable de cumplir cada objetivo, que porcentaje
de su tiempo será requerido y sobre que periodo de
tiempo serán necesitados.
Si el trabajo es rutinario pueden ser designadas entregas
en cantidades diarias o semanales. Para estimar la canti-
dad de tiempo que será invertida en el desarrollo de un
nuevo proyecto o producto se utiliza Ec. 1.
T iempo[h] = A ∗ P C ∗ D0.85 (1)

A: Constante basada en el ultimo proyecto. A=30para
pequeñas compañías con buena comunicación y A=150
para grandes compañías con comunicación promedio.
PC: Complejidad del producto basada en el diagrama de
funciones.
D: Dificultad del proyecto. 1= no tan difícil 2= difícil
3= extremadamente difícil.
El diagrama de funciones Fig. 5 que define la dificultad
del producto funciona de la siguiente manera:
Fig. 5: Ejemplo diagrama de funciones
X
PC = j ∗ Fj (2)
j: Nivel en el diagrama de funciones
Fj : Número de funciones en dicho nivel.
Finalmente, con esta variable definida se tiene una esti-
mación del tiempo del proyecto o desarrollo del producto.
• paso 4: Desarrollo de una secuencia de tareas Desarrol-
lar un cronograma es la mejor forma de organizar tareas
en un tiempo determinado y para esto existe una gráfica
conocida como diagrama de Gantt en donde es posible
organizar los tiempos de las distintas tareas que tiene
un trabajador especifico dentro de una línea de tiempo
total. Actualmente hay distintas herramientas digitales
que facilitan la elaboración de diagramas de Gantt 6 y
permiten incluir una mayor cantidad de variables para
hacer un seguimiento más preciso a los proyectos.
Fig. 6: Diagrama de Gantt
• paso 5: Estimar los costos del desarrollo del producto
La planeación del documento generado hasta el momento
también puede servir como una base para estimar el costo
de diseño de un nuevo producto. Es necesario tener en
cuenta que los costos de diseño solo representan el 5%
de los costos de la manufactura del producto.
6
4) Diseñar planes de ejemplo: Existen usa serie de pasos
siguiendo una metodología de análisis para llegar a un con-
junto de resultados positivos.
4.1 Un plan muy simple
El objetivo en esta clase de planes es dar una muestra
general del plan de trabajo y diseño, dar una mirada superficial
de las tareas desde la conceptualización hasta el documento
final como se muestra en Fig. 7.
Fig. 7: Plan Simple
4.2 Desarrollo de un nuevo producto para una única o
pequeña ejecución Se crean productos de una sola ejecución
cuando no se realiza una producción en masa y se realizan
pruebas a prototipos producidos. 4.3 Desarrollo de un nuevo
producto para producción en masa Planear para un nuevo
producto puede abarcar planes muy simples hasta planes im-
posibles. Diseñar productos para producción en masa requiere
una cuidadosa planeación para la manufactura y el ensamblaje.
5) Comunicación durante el proceso de diseño: Durante el
desarrollo de un proyecto la comunicación empieza de manera
informal con los equipos de trabajo discutiendo sobre las
distintas posibilidades de abordar un problema de diseño y con
el tiempo esta comunicación se va refinando y formalizando
hasta convertirse en comunicación formal que generalmente se
encuentra en forma de apuntes de diseño, registros de diseño,
comunicación con la gerencia y comunicación con la fase final
de diseño con fases aguas abajo.

D. Entendiendo el problema de diseño y desarrollo de
especificaciones de ingeniería
Fig. 8: Ejemplo de mala planeación y retrasos
Entender el proceso de diseño es un recurso esencial para
diseñar un producto de calidad, significa trasladar requerim-
ientos del cliente en una descripción técnica de lo que necesita
ser diseñado. Los requerimientos y especificaciones de diseño
cambian constantemente y por lo general causan retrasos en
el proceso de diseño Fig 8. La habilidad de escribir un buen
conjunto de especificaciones de diseño es prueba de que el
equipo de diseño entiende el problema.
Existen muchas técnicas usadas para generar especifica-
ciones de ingeniería, una de ellas y la mas popular es la de
Despliegue de Funcion de la Calidad (QFD Quality Function
Deployment). Este método está organizado para desarrollar
mayores cantidades de información necesarias para entender
el problema.
1) Escuchar la voz del cliente
2) Desarrollar especificaciones u objetivos para el producto
3) Descubrir cómo las especificaciones miden los deseos de
los clientes
4) Determinar que tan bien la competencia consigue los
objetivos
5) Desarrollar objetivos numéricos para trabajar.
El método QFD ayuda a generar información que se necesita
en la definición del producto de ingeniería en la fase de
diseño.El método QFD Fig. 9 consiste en seguir una serie de
pasos que llevan a construir un diagrama en forma de casa en
donde se contemplan muchas de las variables de desarrollo de
un producto. Este diagrama se elabora de la siguiente manera:
7
Fig. 9: Casa de la calidad
Paso 1: identificar quienes son los clientes Conocer las
necesidades de las personas con las que el producto va a
interactuar durante su vida útil.
Paso 2: determinar los requerimientos del cliente, que es
lo que quieren Se determinan a partir de consultas con los
usuarios con suficiente valor estadístico.
Paso 3: determine la importancia de los requerimientos:
Quien vs Que Se evalúa la importancia de cada uno de
los requerimientos de los clientes. Ubicando cada uno de
los requerimientos en lista de arriba hacia abajo según su
importancia.
Paso 4: Identificar y evaluar la competencia: ¿Qué tan
satisfechos están los consumidores hasta el momento? El
objetivo aquí es determinar cómo los consumidores perciben la
habilidad de la competencia para satisfacer sus requerimientos.
Paso 5: Generar especificaciones de ingeniería ¿Cómo
serán cumplidos los requerimientos de ingeniería? El ob-
jetivo aquí es desarrollar un conjunto de especificaciones de
ingeniería a partir de los requerimientos del cliente. Numero
de pasos, numero de piezas, el tiempo para lograrlo, el numero
de parte y las herramientas a utilizar.
Paso 6: Relacione los requisitos de los clientes con
las especificaciones de ingeniería: ¿Cómo medir qué? para
completar este paso se llena la sección central del diagrama
con diferentes símbolos que puntúan la relación entre las
especificaciones de ingeniería con las necesidades del usuario.
Paso 7: Estableces especificaciones de ingeniería, objetivos
e importancia ¿Cuánto es suficiente? En la base de la casa
de calidad es establecen y relacionan objetivos según su orden
de importancia entre cada uno y eso se clasifica en tres partes,
calculando la importancia de la especificación, midiendo que
tan bien la competencia cumple con la especificación y desar-
rollando objetivos para su esfuerzo.
Paso 8: Identificar relaciones entre especificaciones de
ingeniería: ¿Cómo los “comos” dependen el uno del otro?
En el techo de la casa de la calidad se interrelacionan las
especificaciones de ingeniería para conocer su orden de im-
portancia. Se utilizan diversos símbolos para indicar que tan
estrecha es la relación entre cada variable.
 8

La efectividad de este método radica en su capacidad de

interrelacionar las variables de la gráfica teniendo en cuenta
su nivel de importancia para obtener un adecuado panorama
del proceso de diseño.

E. Generación de Concepto

Una vez entendido el problema y el desarrollo de especifica-

ciones de ingeniería, se traza como objetivo usar la compresión
hecha para generar conceptos que lleven a desarrollas un
producto de calidad. El estudio se debe centrar en el diseño
conceptual de la función. Un concepto funcionara si la idea
está suficientemente desarrollada y se debe confirmar su fun-
cionamiento según lo previsto, estos también pueden detallarse
Fig. 10: Diseño conceptual de fases del proceso de diseño
lo suficiente como para evaluar las tecnologías necesarias
para realizarlo; los conceptos pueden también representar un
bosquejo, un conjunto de cálculos o notas, es decir, una
abstracción de lo que se tiene planeado para el producto a
desarrollar. El desarrollo de un concepto es tan importante
que las empresas pueden dedicarle entre 20-25 porciento del
tiempo de desarrollo de un producto, esto para lograr entender
correctamente los requerimientos en la fase de desarrollo. En F. Evaluación y selección del concepto
el diagrama se presenta la manera en la que se selecciona un
concepto.
La evaluación y selección de un concepto es de gran
Se debe determinar la “función” como: “lo que el producto
complejidad, el objetivo de este estudio es utilizar la menor
debe hacer”; de esta manera es más fácil determinar su es-
cantidad de recursos para decidir qué conceptos tiene el mayor
tructura, y el cómo va a lograr cumplir su función. Una forma
potencial para convertirse en un producto de calidad, ya
muy útil de determinar cómo debe funcionar el producto es
que, en muchas compañías se desarrollas varios conceptos en
hacer ingeniería inversa sobre productos ya existentes, ya que
paralelo y al final se debe decidir cuál de estos se llevará a
la mayoría de las veces se aclaran dudas del funcionamiento
cabo. Al ser comparadas las alternativas, estas deben estar en
mismo que no son tan obvias como se esperan. La meta del
el mismo lenguaje, ya que diferentes terminologías pueden
modelado funcional es descomponer el problema en términos
inducir a errores en la selección de la que podría no ser la
de flujo de energía, materia e información. Esta técnica es
correcta, por ejemplo, especificar la medida de tolerancia y
mucho más eficiente para desarrollar productos nuevos. Se
simplemente decir que es “ajustada”, la palabra “ajustada”
debe generar la solución más simple que sea posible y que
puede ser interpretada de diferentes maneras, por otra parte,
cumpla con los requerimientos del cliente, es importante que
especificar la medida exacta permite tener un mejor criterio
tanto la energía como la materia se conserve y caracterizar
sobre la decisión que se tome.
correctamente todos los elementos que lo conforman, esto
permite tres cosas muy importantes, Primero, la descomposi- La fiabilidad de la evaluación se debe determinar por el nivel
ción resultante de la descripción controla la búsqueda de de conocimiento del diseñador, si un concepto no es fiable, no
soluciones al problema de diseño; Segundo, la división en sirve para cumplir la función solicitada, se debe tener claridad
detalles más finos conduce a una mejor comprensión del de porque no es fiable, ya que pueden existir diversas razones
problema de diseño y Tercero, desglosar las funciones del y todas deben estar justificadas por conocimiento técnico; si el
diseño puede llevar a la comprensión de que hay algunos concepto puede que funcione se deben someter a más pruebas
componentes ya existentes que pueden proporcionar parte de las evaluaciones presentadas, se pueden usar software de
la funcionalidad requerida. Las patentes son buenas fuentes simulación y análisis matemático para determinarlo; concepto
de literatura y explorar contradicciones puede generar nuevas que puede ser llevado a cabo, este es el más difícil de decidir,
ideas. Escuchar conceptos para cada función ayuda a generar ya que determinar la fiabilidad o no fiabilidad de un concepto
ideas, esta lista es llamada morfología. Las fuentes para depende completamente de la interpretación ingenieril y de
ideas conceptuales vienen principalmente de la experiencia de los análisis aplicado al problema en cuestión, si se tiene el
los diseñadores, esta experiencia puede ser usadas para los suficiente conocimiento para aprobar el concepto este se debe
métodos lógicos y básicos de metodologías de diseño para desarrollar por medio de prototipos ya que estos son mucho
proyectos de ingeniería. más fáciles de analizar y evaluar.

Fig. 11: Estructura básica de la matriz de decisión
G. Generación del producto
La generación del producto se centra en la fase del diseño
del producto, la cual consiste en redefinir los conceptos de
calidad del producto, proceso de transformación tal como
diseño de hardware, diseño de la forma o el diseño de
realización, los cuales implican dar una contextura a lo que
era el esqueleto de una idea. A continuación, se presentará
en el gráfico el refinamiento de un proceso iterativo de la
generación de productos y su evaluación para verificar si
cumplen con los requerimientos previamente estipulados.
Basados en el resultado de la evaluación, el producto se
confirma y se redefine para evaluarse nuevamente en un bucle
iterativo.
Fig. 12: Fase de diseño del producto del proceso de diseño.
El procedimiento de generación de producto (en evolución),
se descompone de conjuntos y componentes individuales.
Cada uno de estos conjuntos y componentes requiere los
mismos pasos evolutivos como un producto completo. El
9
conocimiento obtenido mediante la transformación desde el
concepto hasta el producto, puede ser usados para realizar un
procedimiento o análisis de forma contraria, devolviéndose, a
la fase de concepto para generar posibles conceptos nuevos.
Este proceso toma tiempo, pero puede hacerse de forma
balanceada mediante una buena organización del plan de
diseño.
Los ingenieros de diseño tienen dos situaciones en la fase de
diseño. En la primera situación, el concepto se pudo generar
en una investigación (laboratorio), y después dado al ingeniero
encargado en el área de diseño para que este se volviera
físico, un producto. La segunda situación, es que el proyecto
necesite un rediseño. Esto se da cuando un producto no cumple
con sus expectativas, necesitando un rediseño. Sin importar la
procedencia del concepto es necesario tener claro la función
y el significado de este. Técnicas nombradas con anterioridad
en este articulo pueden ser aplicadas antes de que se empiece
la fase del diseño de producto, dándose como la única manera
para que un producto de buena calidad de resultados. Construir
desde el concepto hasta un producto manufacturado requiere
trabajo en todos los elementos tal como se ve en la siguiente
imagen.
Fig. 13: Elementos básicos del diseño de producto [].
Antes de entrarse en el desarrollo de un producto, es
necesario tener algunos bases de como la información es
documentada y manejada.
1) BOM (The Bill of Materials): .
BOM, La lista de materiales es como el índice del producto,
esta asociado al proceso de diseño del producto. Son una parte
importante del PLM (Life cycle management). Son realizados
en un tipo de hoja de cálculo, la cual es fácil de actualizar.
Tienen 6 componentes clave de información.
• El número de articulo o letra. Esta es la llave por así
decirlo principal en una lista de materiales.
• Número de pieza. Usado para envió, manufactura, control
de inventario y sistema de ensamble para identificar la
componente.
• La cantidad necesaria para el ensamble.
• Nombre o descripción del componente.
• Material, materia prima en el cual este fabricado la
componente.
• La procedencia del componente.
 10

Este tipo de componentes se puede representados en la • Las componentes deben estar separadas si estas dismin-
imagen que se ve a continuación. uyen costos. Es menos costoso manufacturar pequeñas
componentes para formar una sola pieza que manufac-
turar una pieza de grandes dimensiones.

Un concepto importante para tener en cuenta es el módulo,

es un sistema libremente acoplado al resto del sistema. Pero se
encuentran arquitecturas integrales, en donde cada componente
no cumple una función sino estas ayudan para un fin común de
manera distribuida. En el desarrollo de las conexiones, como
interfases entre componentes, ayudan para el soporte de su
funcionalidad, y determinan sus posiciones relativas y ubica-
ciones. Se encuentran guías como ayuda para el desarrollo y
refinar las interfaces entre componentes.
Fig. 14: Ejemplo lista de materiales.
• Las interfases siempre tienen que reflejar el equilibrio
2) Generación de la forma.: . de fuerzas y un flujo consistente de energía, material e
información.
El objetivo en esta sección es darle forma al concepto que
• Después del desarrollo de las interfaces con objetos
ha sido desarrollado.
externos, se consideran las interfases que conllevan a
La forma crece desde las restricciones con otros temas
las funciones más críticas, las funciones más difíciles
asociados y componentes. Después de esto, la configuración
de conseguir o las funciones descritas como las más
o la arquitectura puede ser realizada. El paso a seguir son
importantes para el cliente.
las conexiones o interfases con otros componentes. Esto le
• Tratar de mantener la independencia funcional en el
da un soporte a la función del producto. Por último, las
diseño de un componente o un ensamble. Quiere decir
componentes pueden ser realizadas. Estos cuatros pasos se
que una variación en cada dimensión de forma crítica
presentan de forma secuencial como se presentan comúnmente
en un ensamble o en un componente deberá afectar solo
en el proceso del formado del concepto. Las restricciones
una función. Si el cambio de un parámetro implica el
espaciales son los parámetros principales que le dan la entrada
cambio de múltiples funciones, afectar una función sin
al proceso del formado. El producto en si tiene que estar
alterar otras será imposible.
relacionado con uno que ya exista. Esta relación debe ser
• Tener cuidado al momento de separar un producto en
basada en flujo de material, energía e información, así como
componentes separadas, el problema surge cuando una
el hecho de ser físico. Estas restricciones son para el producto
función ocurre en muchos componentes o ensambles y
en general, sistema o ensamble, sin embargo, las decisiones
dado que un componente puede desempeñar un papel en
de diseño son tomadas por ensamble o componente, y se
muchas funciones.
añaden unas adicionales.
• Crear o refinar las interfases puede reforzar la descom-
posición dando como resultado funciones o puede alentar
La configuración es la arquitectura, estructura o el arreglo de el refinamiento para la descomposición funcional.
las componentes y el ensamble de componentes en el producto. • Conexión fija no ajustable.
Este desarrollo implica decisiones que dividen el producto • Conexiones ajustables. Este tipo de conexiones permite
en componentes individuales y desarrolla la ubicación y ori- por lo menos un grado de libertad que puede ser blo-
entación de estos. Hay 6 razones simples por la cuales se queado. Puede ser ajustable en campo o diseñada para
realiza la descomposición de un producto: ajuste en fabrica solamente. Si es en campo, debe ser
• Las componentes deben estar separadas, si se necesitan clara y accesible, incluyendo restricciones espaciales,
mover de forma relativa entre ellas. Si su movimiento es comúnmente estas conexiones se ajustan con pernos y
pequeño, la elasticidad puede ser construida en el diseño tornillos.
para dar la necesidad del movimiento. • Conexiones separables. Las funciones asociadas necesitan
• Las componentes deben estar separadas, si necesitan ser ser cuidadosamente exploradas.
de diferente material para un propósito funcional. • Conexión localizador. En muchas conexiones, la interfaz
• Las componentes deben estar separadas, si se necesitan determina la ubicación u orientación de uno de los
mover para accesibilidad. componentes en relación con los otros.
• Las componentes deben estar separadas por limitaciones • Conexión articulada o pivotante. Muchas conexiones
en la producción. Algunas veces una pieza en especial tienen uno o dos grados de libertad. La capacidad de
por su complejidad geométrica, es necesario separarla por estos para transmitir energía a información es usualmente
partes. clave para la función del dispositivo. Al igual que con las
• Las componentes deben estar separadas si hay compo- otras conexiones separables, se debe considerar cuida-
nentes estándar que se pueden considerar en el producto dosamente la funcionalidad de la articulación misma.

Fig. 15: Tipos de conexiones, juntas, uniones o pares [].
Se ha estimado que menos del 20% de las dimensiones
en la mayoría de los componentes de un dispositivo son
críticos para el rendimiento. Esto es porque la mayor parte del
material en un componente está ahí para conectar las interfaces
funcionales y por lo tanto no es dimensional mente crítico. Una
vez que las interfaces funcionales entre componentes han sido
determinados, diseñar el cuerpo del componente es a menudo
un proceso sofisticado que genera problemas al conectar los
puntos.
El material entre interfaces generalmente tiene tres propósi-
tos principales: (1) transportar fuerzas u otras formas de
energía (calor o una corriente eléctrica, por ejemplo) entre
interfaces con suficiente resistencia y rigidez; (2) para actuar
como un recinto o guía para otros componentes (flujo de
aire guía, por ejemplo); o (3) para proporcionar superficies
de apariencia. Hemos dicho antes que la funcionalidad ocurre
principalmente en interfaces de componentes; Esto no siempre
es cierto. La excepción ocurre cuando el cuerpo de un com-
ponente proporciona la función, por ejemplo, la masa, rigidez
o resistencia: en cuyo caso, la forma puede ser tan importante
como la interfaz. Es mejor conectar interfaces con formas
estructurales fuertes. Formas fuertes tienen material distribuido
para aprovecharlo al máximo. Estructuras comúnmente fuertes
se enumeran a continuación.
• La forma más fuerte y simple es una barra en tensión o
(compresión). Si una forma tiene dos interfaces necesita
transmitir una fuerza desde uno al otro, la forma más
fuerte para usar es una barra en tensión. Una vez lejos de
los extremos (interfaces), las fuerzas se distribuyen como
una tensión constante en toda la barra. Por lo tanto, esta
forma proporciona la forma más eficiente (en términos de
cantidad de material utilizado para transmitir la fuerza)
posible.
• Un elemento Truss, lleva la carga completa como tensión
o compresión. Una regla victoriosa es siempre llevar los
elementos a formas triangulares. Esto se logra proporcio-
nando cizallas en componentes para actuar efectivamente
11
como miembros triangulares.
• Un cilindro hueco, el más eficiente portador de torque
(par), se acerca cada vez mas de tener un esfuerzo
constante en todo el material.
• Una viga con forme en I, la cual es diseñada para
transportar cargas a flexión de la manera más eficiente
posible, dado que la mayoría de material está alejado del
eje de flexión natural (fibra neutra).
Generalmente se desarrolla menos tensión si se utilizan rutas
de transmisión de fuerza directa. Un buen método para visu-
alizar cómo se transmiten las fuerzas a través de los compo-
nentes. y ensambles es usar una técnica llamada visualización
de flujo de fuerza. Estas reglas explican el metodo que se
encuentra acontinuación.
• Se toman las fuerzas como un fluido que fluye dentro,
fuera y a través del componente. Lo importante en este
es el trayecto y no el flujo.
• Siempre el fluido toma el camino con menos resistencia
a través del componente.
• Las direcciones de cada línea de flujo representará la
tensión máxima en la ubicación representada mediante
las lineas de flujo.
• En estas lineas, se nombra el tipo de esfuerzo que ocurre
en ellas según su ubicación: Tensión con la letra T,
compresión con la letra C, esfuerzo cortante con la letra S
en la lit. inglesa o flexión con la letra B de bending. Hay
que tener en cuenta que la flexión se puede descomponer
en tensión y compresión y que el cortante debe ocurrir
entre la tensión y compresión en una linea de flujo.
• Recordar que las fuerzas de transmiten por las interfases
principalmente por compresión. El cortante solo sucede
en interfases adhesivas, soldadas y de fricción.
Fig. 16: Ejemplos lineas de flujo en elementos mecánicos de
1 o más componentes.
3) Materiales y procesos de selección.: .
Es importante la identificación de los materiales ,y las
tecnicas de producción y ser concientes de los requerimientos

especificos de ingenieria. Esta información encarna el producto
de ciertas formas como las siguientes.
• La cantidad de producto que se va a manufacturar influ-
encia en gran medida a la selección del proceso que usará
en la manufactura.
• Una segunda influencia importante en la selección
de un material y un proceso de fabricación es el
conocimiento de uso previo para aplicaciones similares.
Este conocimiento puede ser tanto una bendición como
una maldición. Puede dirigir la selección a para opciones
confiables, pero también puede ocultar opciones nuevas
y mejores.
En la fuente principal de este articulo, proceso de diseño
mecánico de Ullman, muestra en el apéndice A una excelente
referencia para la selección de materiales. Incluye dos tipos
de información, la primera un compendio de 25 materiales
los cuales son los frecuentemente más usados en dispositivos
mecánicos y sus propiedades. En estos incluye, 8 aceros y
hierros, 5 aluminios, 2 metales más, 5 polímeros, 2 cerámicos,
1 tipo de madera y por ultimo dos materiales compuestos. Las
propiedades listas incluyen : las propiedades mecánicas están-
dar con sus costos por unidad de volumen y peso. Un catalogo
más amplio de materiales para selección dependiendo de los
requerimientos de ingeniería, económicos y de manufactura
se pueden encontrar en las referencias de la lista del libro
encontrado en el apéndice A de Ullman.
Fig. 17: Apéndice A Ullman.
H. Evaluación de producto para el rendimiento y efectos de
la variación.
La meta de esta evaluación es comparar el rendimiento del
producto para las especificaciones de ingeniería desarrolladas
con anterioridad en el diseño del producto. El rendimiento
es la medida del comportamiento, y el comportamiento del
producto resultante para los esfuerzos realizados para que el
diseño cumpla con la función. Parte del objetivo es rastrear
y asegurar compresión del desarrollo funcional del producto.
Si la funcionalidad no se entiende, el producto puede exhibir
comportamientos no deseados. Las practicas para la evaluación
del producto son las siguientes.
12
• Monitoreo funcional al cambio.
• Metas en el rendimiento de evaluación.
• Gestión de intercambio.
• Precisión, variación y ruido.
• Modelamiento en el rendimiento de evaluación.
• Analisis de tolerancia.
• Analisis de sensibilidad.
• Diseño robusto.
Monitoreo funcional al cambio: Es importante el rastreo
de los cambios realizados en la funcionalidad del productos.
Los diseños conceptuales se desarrollaron primero modelando
funcionalmente el problema y luego, en base a ese modelo
el desarrollo de con conceptos potenciales para cumplir
estas funciones. Cada decisión sobre la forma de un objeto
agrega algo, deseable o no deseable para la función de
un objeto. Finalmente, el rastreo de las evoluciones en las
funcionalidades del producto significan una actualización
constante en los flujos de modelos en la energía, información
y materiales. A medida que el producto madura, la función
prevista y el comportamiento real se fusionan, por lo tanto
lo que era en el diseño conceptual, la preocupación por "lo
deseado " ahora pasa a medir "la realidad".
Metas en el rendimiento de evaluación: La meta es
la evaluación del diseño del producto relacionado con sus
objetivos. Como estos objetivos están representados con val-
ores numéricos, la evaluación solo puede ocurrir después
del refinado del producto hasta el punto que la ingeniería
numérica permite su medición. Re expresado, la evaluación del
rendimiento tiene que ser soportada por los siguientes factores:
• La evaluación tiene ser meramente medición numérica del
producto para ser comparado con los objetivos requeridos
de ingeniería. Estas mediciones tiene que tener suficiente
precisión y exactitud para que la comparación sea valida.
• La evaluación debe dar alguna indicación que compo-
nente debe ser modificada, y en que orden de importancia,
para darle rendimiento a los objetivos.
• El procedimiento de evaluación debe incluir la influencia
de variaciones debido a manufactura, envejecimiento y
cambios ambientales.La insensibilidad a estos sonidos,
mientras se llega a los objetivos de requerimiento
ingenieril resultan en un producto robusto de calidad.
Gestión de intercambio: Con el crecimiento de la
demanda para los sistemas complejos e interrelacionados
que presenta el desafió de manejar decisiones que balancean
las piezas de un rompecabezas. El estudio de comercio es
una actividad multidisciplinaria que identifica , gracias a un
equipo de trabajo, todas la soluciones (propuestas) técnicas
de forma balanceada que dan viabilidad a una solución.
Estas con juzgadas mediante la satisfacción de una serie de
mediciones o funciones de costo. Estas mediciones describen
las características deseables de la solución. Pueden ser
conflictivas entre si o mutuamente excluyentes. Los estudios
de comercio, comúnmente son llamados como estudios de
intercambio, con usualmente usados para realizar diseños
aeroespaciales y vehículos automotores y el proceso de

selección de software para encontrar una configuración que
mejor satisfaga los problemas con los requerimientos para el
rendimiento. Los estudios de comercio, son esencialmente
ejercicios de toma de decisiones, en donde se selecciona un
concepto opcional o un rumbo para tomar la acción desde un
conjunto de alternativas viables de forma discreta o continua.
Precisión, variación y ruido: En cualquier modelo se
puede presentar 2 tipos de errores. El primero son los errores
que se dan por la inexactitud y los segundo por variación
(dispersión). La exactitud es la forma correcta o la verdadera
estimación de un modelo. Si se encuentra una distribución de
resultados, luego el valor estimado es el valor promedio de
la distribución. Con un modelo exacto, la mejor estimación
será la mejor predicción del rendimiento del producto, con un
modelo inexacto será una predicción errónea. La variación de
los resultados se obtiene mediante una referencia del modelo
dado a la variación estadística de los resultados con respecto
al valor promedio.
Fig. 18: Relación de exactitud y resolución del error en un
modelo.
Cada parámetro que define un producto o proceso tiene
una variación la cual varia de una gran cantidad de su valor
medio. Durante la producción, no todos los prototipos del
producto son exactamente del mismo tamaño, son fabricados
del mismo material y tienen un comportamiento mecánico
igual. A continuación se presenta un ejemplo en donde se
tiene las dimensiones de componentes que se especifican con
una tamaño de 38.1 con una tolerancia dimensional de +/-
0.06 mm, en donde el objetivo de estas dimensiones era
de 38.1mm . Sin embargo durante la manufactura y luego
con su inspección correspondiente se encontraron valores que
superaron tanto en el limite inferior como en el limite superior
en la tolerancia dimensional, por lo que se decidió el cambio
de la herramienta la cual estaba realizando la manufactura de
estos componentes.
13
Fig. 19: Distribución relativa de manufactura por
componente según requerimientos de diseño.
x
Modelamiento en el rendimiento de evaluación: Con-
scientes de la exactitud y la variación (dispersión), esta se
ve reflejada al escoger la mejor técnica de modelado para
cada situación. Se encuentran un serie de pasos, los cuales
pueden ayudar a realizar las decisiones para simulación física
del prototipo .
• Paso 1, identificar las respuestas de salida. La meta en la
evaluación es mirar si una nueva idea es factible. En los
requerimientos de desarrollo en ingeniería y los objetivos
durante el fase de especificaciones de desarrollo en el
proceso de diseño, muchos parámetros de interés son
identificados.
• Paso 2, Nota de fidelidad necesaria.
• Paso 3, Identificar las señales de entrada, parámetros de
control y sus limites, y ruidos.
• Paso 4, entender las capacidades analíticas del modelado.
• Paso 5, entender las capacidades físicas del modelado.
• Paso 6, seleccionar el método de modelado más apropi-
ado.
• Paso 7, realizar el análisis o experimentación y verificar
los resultados.
Análisis de tolerancia: Conscientes de las tolerancias
en las dimensiones y otras variables que afectan el producto
es el enfoque del diseño de tolerancia. Si las tolerancias
nominales no dan un rendimiento suficiente en la cantidad
de mediciones, por lo tanto las tolerancias necesitan cambiar
su objetivo. Estudios muestran que solo una fracción de las
tolerancias en un componente típico, actualmente afectan
su funcionalidad. Las tolerancias en un plano, luego de que
estas han sido especificadas por el diseñador, comunican el
ciclo de vida en un producto. Primero, comunica información
para la manufactura que es esencial como herramienta de
ayuda para identificar el proceso de manufactura que se
debe usar. Segundo, la información sobre la tolerancia es
usada para establecer las guías, control, de la calidad de
producción. La calidad mantenida mediante la comparación
en la manufactura de las componentes en las dimensiones y
tolerancias especificadas en los dibujos es llamado como la
calidad de conformado. Esta es una forma extraña del control
de calidad ya que solo es tan bueno como se especifica en el

dibujo.
Análisis de sensibilidad: Este es una técnica que se
emplea para evaluar la relación estadística del control de
parámetros y sus tolerancias en un problema de diseño.
Diseño robusto: El diseño robusto es también llamado
como el Metodo Taguchi, Dr. Genichi Taguchi, quien popu-
larizo la filosofía en Estados Unidos y en Japón . Tradicional-
mente, los valores de los parámetros son determinados sin
tener en cuenta la tolerancia u otros ruidos y las tolerancias
se agregan después. Estas estandarizaciones en las tolerancias
son usualmente basado en estándares de las compañías. Esta
filosofía no dirige al diseño robusto y usualmente requiere
tolerancias apretadas.
I. Evaluación de producto: Diseño por Costo, Fabricación,
Ensamble y Otros Aspectos
Se resalta la importancia de evaluar el diseño del producto,
teniendo en cuenta la evaluación de costo, facilidad del
montaje, confiabilidad, comprobabilidad y mantenibilidad, y
por ultimo pero sin quitarle importancia, el respeto al medio
ambiente. A continuación se explica mas a fondo cada una de
éstas pautas que se deben tener en cuenta al realizar el diseño
de un componente.
1) DFC - Diseño por Costo: El proceso de estimación
de costos es una parte importante del proceso de evaluación
de un producto. Es uno de los problemas mas importantes
que debe ser capaz de solucionar un Ingeniero de Diseño,
sabiendo que el paso mas importante es el de dar un costo
estimado del proyecto lo mas rápido posible para que pueda ser
comparado con los requisitos de los costos impuestos por los
clientes. Es por esto que en la grandes empresas cuentan con
un departamento de compras o de estimación de costos donde
se encargan de estimar los costos de productos fabricados y
comprados, se encargan también de hacer las cotizaciones con
los proveedores de los productos comprados y deben tener
una estimación actualizada constantemente ya que el costo
suele ser una limitación importante para la realización de un
componente.
2) DFV - Diseño por Valor: Este es un concepto de
Ingeniería de Valor o de Análisis de Valor que fue desarrollado
por la empresa General Electric en la década de 1940 y
evolucionó hasta la década de 1980. El punto clave de la
ingeniería de valor es que no es suficiente encontrando el
costo total de un producto, sino que también es necesario
encontrar el valor y la importancia de cada característica,
componente y montaje fabricado o diseñado especialmente
para dicho producto. Esta empresa define este valor por la
Ec. 3
V alor = Imp.decadacomponente/Costodeesto (3)
Esta Ingeniería de Valor es un enfoque que sirve para
orientar y persuadir al cliente en cualquier proceso de diseño
para que obtenga un producto practico, bien diseñado, y que
sea duradero, todo esto a un precio justo.
14
3) DFM - Diseño por Fabricación: Sirve para establecer
la forma de hacer los componentes del producto y así per-
mitir una fabricación eficiente y de alta calidad. La principal
preocupación en esta parte del diseño, es la de especificar ,
seleccionar y garantizar que el proceso de fabricación sea el
mas efectivo para cada componente del producto sin importar
su forma y geometría. Adicional a esto, también se incluye
la fabricación de herramientas especiales, para poder ensam-
blar el producto, normalmente este diseño de herramientas y
accesorios se hacen simultáneamente con el desarrollo de los
componentes.
4) DFA - Diseño por Ensamblaje : En esta pauta, se
da la mejor practica utilizada para medir la facilidad con la
que se puede ensamblar un producto. Dado que la mayoría
de veces el resultado final del producto se da a partir del
ensamble de muchos componentes se presenta un gasto de
tiempo, lo que a su vez cuesta dinero en la parte de la mano
de obra, por lo que se genera una gran preocupación para
que los productos sean fáciles de ensamblar en lo posible.
En la decada de 1980 muchos métodos evolucionaron para
medir la eficiencia del ensamblaje de un diseño, cabe aclarar
que los métodos existentes requieren que el producto sea lo
mas perfecto posible en cuanto a diseño y fabricación. El
método que se va a utilizar mide un producto en términos
de eficiencia del ensamble en general y la facilidad con la que
los componentes pueden recuperarse, manipularse y acoplarse.
Este método se divide en 4 puntos con un total de 13 pautas
establecidas.
4.1 Evaluación de la Asamblea General
Proporciona pautas, todas relacionadas con la eficiencia
general del ensamble.
• Pauta 1:El recuento general de componentes debe min-
imizarse.
• Pauta 2:Hacer un uso mínimo de sujetadores separados.
• Pauta 3:Diseñar el producto con un componente base
para facilitar la colocación y localización de los demás
componentes.
• Pauta 4:No requerir que la base se vuelva a reposicionar
durante el ensamblaje.
• Pauta 5:Hacer que la secuencia del ensamblaje sea
eficiente.
4.2 Evaluación de recuperación de componentes
Brindan pautas de diseño para el ensamblaje orientadas
hacia la recuperación de los componentes individuales.
• Pauta 6:Evitar que características en el componente
compliquen la recuperación del ensamblaje.
• Pauta 7:Diseñar componentes para clases especificas de
recuperación, manipulación y acoplamiento.
4.3 Evaluación del manejo de componentes
Brindan pautas de diseño para el ensamblaje orientadas
hacia el manejo de los componentes individuales.
• Pauta 8:Diseñar todos los componentes con una simetría
de extremo a extremo del componente.
• Pauta 9:Diseñar todos los componentes por simetría
sobre sus ejes de inserción.
 15

• Pauta 10:Diseñar componentes que no sean simétricos

con respecto a sus ejes de inserción para productos que
claramente no deben ser simétricos.

4.4 Evaluación del acoplamiento de componentes

Brindan pautas de diseño para el ensamblaje orientadas

hacia el acoplamiento de los componentes individuales.

• Pauta 11:Diseñar componentes para acoplar el ensam-

blaje a través de una linea recta, y todos desde la misma
dirección.
• Pauta 12:Hacer uso de chaflanes, conductores y con
conformidad para facilitar la inserción y alineación de
los componentes.
• Pauta 13:Maximizar la accesibilidad de los componentes.

5) DFR - Diseño por Confiabilidad : Es una medida que

se utiliza para saber para saber como se mantiene la calidad
de un productos lo largo del tiempo. Cuando se habla de
calidad se habla en términos de un buen desempeño bajo unas
condiciones de operación previamente establecidas. Cuando
no hay un rendimiento satisfactorio se considera un falla y se
Fig. 20: Detalles del soporte al producto.
utiliza una técnica para identificar el potencial de falla llamada
FMEA, que también sirve para identificar los posibles peligros
1) Documentación y comunicación
de las distintas fallas.
La información de cada técnica usada en el desarrollo y
manufactura del producto, memorias de cada miembro del
6) DFE - Diseño por El Medio Ambiente: El diseño para
equipo de diseño, dibujos y/o planos y recibos de materiales
el medio ambiente enfatiza la preocupación por la energía,
constituyen el registro de la evolución de un producto. Muchos
la contaminación y la conservación de recursos en el proce-
de estos registros son almacenados por las empresas como
samiento de materias primas para los productos diseñados.
historia de un producto, disputa de patentes o problemas
También enfatiza la preocupación por el reciclaje, la reuti-
legales.
lización o la eliminación del producto después de que su vida
• Control de calidad y de garantía:En el control de
útil haya terminado.
calidad QC(Quality Control) se hacen inspecciones per-
iódicas en la manufactura, material base y ensamble del
producto; es un trabajo principalmente de los ingenieros
industrial dentro del equipo de diseño, su criterio indica
la cantidad de veces que se hacen las inspecciones, en
dónde se deben hacer y cómo se debe hacer. Para el caso
de control de garantía son regulaciones que se efectúan
J. Fase final en el diseño e impulso del producto cuando el producto es para una empresa gubernamental
como lo son los productos médicos o de salud.
• Instrucciones de manufactura: Los planos tienden a
tener la información necesaria para la manufactura de un
Desde la idea de un producto hasta su producto final producto, pero, es el deber del equipo de diseño concebir
pasando por el desarrollo, hay un recorrido bastante largo un listado de instrucciones para llevar a cabo el proceso.
y disciplinado que se debe cumplir con el fin de tener un • Instalación, ensamble, operación y mantenimiento:En
lanzamiento exitoso, incluso si en esta ultima fase se encuentra paralelo con las especificaciones de construcción y man-
con nuevos desafíos que pueden incluir cambios en el diseño ufactura para los desarrolladores del producto también se
final del producto. Una gran parte de las actividades como deben generar instrucciones para los clientes en los cuales
ingeniero son interactuar con los vendedores y todo el personal se especifique claramente las etapas de uso del producto:
en contacto con el proceso de manufactura del producto debido inicial, intermedio y final.
a que sin estos contactos el producto nunca llegará al cliente. • Inicial:En la fase inicial se debe tener en cuenta que el
Fig.20 En esta ultima fase aun existe la posibilidad de ser cliente tiene que entender el paso a paso del ensamble
rechazado un proyecto, por lo cuál no se debe desconocer del producto para su debido funcionamiento junto con
nada de la información que se detallara en el siguiente punto. la correcta instalación del mismo. Esto se debe a múlti-

ples posibles errores que dañen el producto durante su
funcionamiento o incluso que no llegue a funcionar.
• Intermedio:La fase intermedia es aquella donde el pro-
ducto entra en funcionamiento y, al igual que la insta-
lación, requiere una serie de instrucciones para el correcto
funcionamiento durante operación como, por ejemplo,
modo de encendido y parámetros óptimos indicados para
funcionamiento. También una parte importante del fun-
cionamiento es el mantenimiento del mismo durante su
vida útil, con esto se pretende alargar la vida del producto
y otorgarle mejores prestaciones.
• Final:La correcta deposición del producto una vez
desechado y que su vida útil cumpliera su ciclo, para
minimizar el golpe ambiental y contemplar la posibilidad
de reutilizar partes.
Para un correcto diseño y estructuración de instrucciones,
sean de diseño o de operación, se debe conocer bien la
posición de operador y cliente por igual. Se recomienda
leer todo tipo de instrucciones e implementar las ordenes
que más se entiendan o que sean más claras para un
mejor desempeño de las mismas. Si es posible contratar
o trabajar en paralelo con un escritor profesional que
conozca las técnicas asertivas de órdenes. 2) SoporteEs
difícil de creer que un gran porcentaje de tiempo del
ingeniero se usa en el apoyo y relación con distribución,
clientes, ensamble, manufactura y mantenimiento. Esto se
debe a la gran cantidad de productos que se encuentran
en el mercado y la basta variedad de posibilidades de
negocio e interacción entre un producto y otro.
• Relación ventas:Como se mencionó anteriormente, la
variedad del mercado hace prácticamente imposible a una
compañía fabricar productos que sean de poca interacción
con el mundo que les rodea. Es muy factible encontrar en
la actualidad compañías que se dediquen a manufacturar
productos de otras patentes o que se puedan adaptar a
una marca en específico como extensión de la misma.
La filosofía moderna del ingeniero se centra en el diseño
de productos de fácil acople con productos ajenos a el
y su empresa, por lo cual se darán unos ejemplos o
guías de ayuda para mantener una relación estable con la
fase de ventas. Entre estos tips se encuentra que una de
las mayores fortalezas en la relación es encontrar metas
u objetivos en común; cuando ambas partes crecen en
valor y costo propio. También se encuentra una constante
interacción entre vendedor y productor que garantiza una
retroalimentación de objetivos y balances que se necesitan
en el ámbito. La idea es evitar las reuniones o encuentros
cuando solo existan problemas. Priorizar la relación con
el vendedor es una fase puntual que debe llevarse a
cabo, evitar los retrasos que puedan deteriorar la relación.
Siempre tener claro que la relación debe ser justa, es
decir, ambas partes deben ganar en el proceso para que
la misma sea estable.
• Relación clientes:De la misma manera se debe tener en
cuenta la relación con el cliente, saber cuales son las
necesidades, ofertas del mercado y las capacidades de
adquisición del comprador. Comprender la forma en que
el usuario ve el producto y dar a conocer la forma correcta
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de uso y mantenimiento del mismo.
3) Cambios en ingenieríaIncluso en este punto del
proceso del diseño de un producto existe la posibilidad
de que un cambio deba hacerse, son cambios que pueden
surgir debido a errores que se notan una vez terminado el
producto, por pruebas que se realizan cuando se finaliza
el producto, etc. También se debe a cambios de parecer o
de ideas en el cliente o incluso por mejoras que se notan
en el producto final. Para lograr estos cambios se debe
hacer un proceso similar que el proceso entero de diseño,
es decir, pasos tales como identificación de problema,
razones de cambio, descripción del cambio, listado de
documentos, aprobación y por último instrucciones de
desarrollo. 4) PatentesLas patentes se usaron durante el
proceso de diseño como recurso de información para
nuevas ideas de desarrollo o para entender la forma viable
en las que otros productos de generaron. Dependiendo del
país, estado o ciudad en la que se encuentre se debe seguir
un proceso de regulación y confirmación de una patente,
formularios e información que debe ser diligenciada con
el fin de lograr legalmente realizar una patente. Fig.21
Para la realización de la patente se debe tener almacenada
y organizada toda la información del proyecto de trabajo
desde sus dibujos y planos iniciales, proceso de diseño
y retroalimentaciones y datos obtenidos por prototipos y
productos finales, esto con el fin de minimizar la duda
de pertenencia de la idea en caso de un desacuerdo legar
por propiedad hurtada.
Fig. 21: Procedimiento aplicación de patentes.
5) Diseño para el fin de la vida útilEn la ultima fase del
diseño se debe tener en consideración lo que se debe
hacer en el momento en que el producto cumple su
vida útil, aclarando forma de desmantelación, desarme y
desuso del mismo. Cuando el producto cumple su ciclo lo
esencial para el cliente y la empresa es consumir la menor

cantidad de recursos monetarios en esta fase, es decir, al
igual que las instrucciones de uso y montaje, debe existir
unas instrucciones de desmontaje tales que le permitan al
cliente llevar a cabo el proceso de manera rápida, eficaz y
económica. Las piezas tienen una manera de deposición
que se debe cumplir con el fin de amortiguar el impacto
ambiental y poder reutilizar los componentes que tienen
una vida distinta a la vida útil actual ya terminada.
III. C ONCLUSIONES
• El diseño de proceso de un producto se basa en un
continuo cambio en busca de mejoras y eficiencia hasta
que finalmente se obtiene la evolución hacia un producto
finalizado y perfeccionado. Las decisiones tomadas en
materia de diseño se basan en comparaciones de diseños
alternativos con los diseños requeridos.
• Para rectificar que el diseño planeado sea eficiente, se
debe realizar la especificación previa o desarrollo de
conceptos, para así obtener los objetivos principales del
proyecto y asegurarse de que estos sean viables a la
hora de llevarlos a cabo. Un proyecto realizado sin los
respectivos estudios previos tiende a ser de baja calidad
y en muchos casos provoca cambios costosos al final del
proyecto de diseño.
• El diseño mecánico reúne representaciones abstractas de
una idea para generar un producto o componente físico y
funcional; pero es claro que hay que tener muchas más
características en cuenta a la hora de hacer un producto,
características internas como el precio del producto o
tiempo de producción, y características externas como
niveles sociales, económicos, políticos y ambientales.
Después de tener los objetivos, parámetros y característi-
cas requeridas, se debe seguir estudiando el diseño para
encontrar errores y posibles mejoras y si es necesario,
crear un diseño original que se acomode y funcione mejor
que uno ya creado.
• La comunicación es un factor fundamental en el desar-
rollo de una metodología de diseño ya sea verbal, o
mediante métodos de transporte de información como lo
son los planos, diagramas, modelos en CAD, resultados
de simulaciones o prototipos realizados, la forma en la
que un proyecto puede llevarse acabo de la manera mas
efectiva es si todos los involucrados logran entender la
información que se obtiene en cada paso.
• El método de la función de calidad es una herramienta
que tiene una gran aplicabilidad al momento de llevar
un producto al mercado ya que analiza desde distintos
ángulos el impacto del producto, en los distintos ám-
bitos a los que pertenece ya sea haciendo parte de la
competencia, como un requisito del cliente o los mismos
requerimientos de ingeniería del producto.
• La generación del concepto forma parte fundamental del
proceso de diseño, ya que es allí donde se determinan
las ideas principales y por donde va a estar encaminado
el proyecto, además es importante tener en cuenta que
la empresa debe dedicar un tiempo prudente para la
generación del concepto, ya que un enfoque incorrecto
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en este podría tener consecuencias mucho mas grandes
en posteriores operaciones o pasos.
• Evaluar correctamente, bajo los parámetros adecuados
el concepto generado, este punto permite tener puntos
claros de comparación para tomar las decisiones correctas
sobre los conceptos que hayan sido propuestos, este punto
requiero de gran exigencia ya que en este se define por
completo que dirección tomara el proyecto y si cumplirá
o no con los objetivos trazados.
• El desarrollo de la mayoría de las componentes y ensam-
bles empiezan en sus interfases o conexiones, ya que la
función ocurre en las interfaces entre componentes. El
desarrollo del producto es un ciclo iterativo que requiere
el desarrollo de nuevos conceptos, la descomposición
del producto en sub ensambles y componentes, el refi-
namiento de un producto hacia una configuración final, y
arreglando las características para ayudar a encontrar un
buen diseño de producto.
• La evaluación del producto debe ser enfocada en la com-
paración con los requerimientos de ingeniería y también
en la evolución en la funcionalidad del producto. Los
productos deben ser refinados al grado que su rendimiento
puede ser representado con valores numéricos para ser
comparados con los requerimientos de ingeniería.
• La estimación de costos que es uno de los puntos mas
importantes del diseño ya que de ahí se aprueba y se
condiciona que un proyecto sea realizable.
• La evaluación de diseño es fundamental ya que de ahí
es donde se tienen que obtener los mejores diseños del
producto y de sus componentes en general, la selección
del material de cada componente para que obtenga unas
mejores propiedades y tenga una mejor funcionalidad,
saber cual es la forma mas fácil para ensamblar cada
componente y conformar así un producto final que sea
bueno, duradero y que el costo sea justo que es donde se
enfatiza la Ingeniería de Valor.
• La evaluación de diseño también nos ayuda a tener
técnicas para la detección de fallas, saber cuales son las
causas de estas fallas como por ejemplo el envejecimiento
o por condiciones ambientales, saber cuales serian los
peligros al generarse una falla.
• Llegado al punto de sacar al mercado el producto, deben
seguirse unos pasos cruciales desde los contactos (in-
ternos y externos), hasta patentar el producto, tomando
en cuenta la facilidad para el cliente de montar, usar,
desmontar y reciclar el producto final.
• El control de calidad no es exclusivo del diseño o
elaboración del producto, también está ligado a las es-
pecificaciones del cliente finales incluso si esto conlleva
a un cambio drástico en el mismo.
R EFERENCES
[1] D.G Ullman, The mechanical desing process. cuarta edición. Nueva York:
McGRawHill. 2010.
[2] T.Tomiyama, P. Gu, Y.Jin, D. Lutters, Ch. Kind, F. Kimura. "Desing
methodologies: Industrial and educational aplications". CIRP Annals -
Manufacturing Tecnology, vol 1, pp 24, Diciembre 2009.
[3] The Hannover Principles, Design for Sustainability. Prepared for EXPO
2000, Hannover, Germany, http://www.mcdonough.com/principles.pdf