8º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA

MECANICA

DIAGRAMAS LÍMITE DE CONFORMADO

M en C. Alfonso Campos Vázquez*, M en C. Alejandro Escamilla Navarroº, Dr. En C Jesús Silva

Lomelíº, M en C Antonio González Lópezº.

*INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL, UPIITA México, email:ing_campos@hotmail.com, º

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL, UPIITA México

R ESUM EN
Históricamente, la evolución del estampado de chapas desde su concepción, diseño de partes, diseño de
herramientas, han sido desarrollados lentamente y requieren de mucho cuidado. Se han basado en la
experiencia, en ensayos de prueba y error, e inclusive en cierta habilidad artesanal[1]. En el presente, es
relativamente difícil utilizar solo métodos analíticos para el estudio y diseño de partes metálicas; ya que
únicamente se puede proveer una solución analítica aproximada para pronosticar un desempeño del
proceso de conformado de chapas.
La compresión del flujo de material durante el proceso de conformado, puede conquistarse de la teoría y/o
experimentación. La teoría plástica, da sugerencias para establecer líneas de deslizamiento que indican la
dirección de los esfuerzos máximos, en cualquier punto del plano del proceso de conformado. Datos
geométricos adicionales son encontrados en las líneas de flujo, las cuales dan la dirección del movimiento
de todos los puntos para cierto instante y las líneas de trayectorias que representan el recorrido de un
punto particular a través del proceso completo
El desuso de los sistemas artesanales ocurre por las siguientes razones:
1. La lentitud en el aprendizaje y el desarrollo de los sistemas,
2. La tendencia a modificar los productos rápidamente debido a la fuerte competencia,
3. La necesidad de reducir los tiempos entre pruebas y desarrollos,
4. El incremento en la complejidad de las partes,
5. La introducción de nuevos materiales,
6. El rápido desarrollo del diseño asistido por computadora.
De acuerdo con Keeler[1], los sistemas que reemplacen la metodología artesanal deben contener ocho
requerimientos:
1. Ser un sistema interactivo,
2. Modelarse con variables conocidas y desconocidas,
3. Incorporar las propiedades reales del material,
4. No estar basadas en reglas históricas inútiles,
5. Tener una amplia capacidad predicativa,
6. Mejorar la interacción entre las funciones de diseño y manufactura,
7. Responder a los requerimientos de servicio de la actualidad,
8. Atenuar la economía de producto terminado.

PALABRAS CLAVE: Diagrama límite de Conformado, Formabilidad, deformación unitaria mayor,

deformación unitaria menor, círculo patrón
Algunos de los productos fabricados mediante conformado metálico por troquelado se pueden apreciar en
la siguiente fotografía:

Formabilidad

Se define “Fo rmab ilidad” de una chapa, como su capacidad para deformarse por un proceso
específico de conformado, desde su forma original plana hasta la pieza final, sin que se presente falla en
el material, ya sea por fractura o estricción; es decir, la facilidad de un material para sufrir deformación
plástica sin defectos.

La Formabilidad es una situación compleja, ya que en su descripción intervienen diversos factores, que
interactúan simultáneamente durante el proceso de conformado de una pieza, estos son: el material de la
chapa, el proceso en sí, y la forma y acabado final deseado; que a su vez dependen de diversos
parámetros.
Los Factores que influyen en la Formabilidad[2] de piezas son:

Propiedades Mecánicas

MATERIAL Propiedades Químicas

Propiedades Metalúrgicas

Estado de Esfuerzo

Estado de Deformación

PROCESO Temperatura

Configuración

FORMABILIDAD
Lubricación

Recuperación elástica

Inestabilidad por compresión

ACABADO Acabado Superficial

Desgarres, Estricción
Deformación localizada

El Diagrama Límite de Conformado para una chapa, es una representación gráfica, de los límites de las
deformaciones unitarias principales, donde puede surgir la falla en deformación plástica durante un
proceso de conformado. Los criterios de falla o ejecución son: Estricción localizada, Fractura y
Arrugamiento.

Figura 3.2 Diagrama de Límites de Conformado Keeler-Goodwin que

describe la formabilidad de una Chapa Metálica.

Los diagramas[4] parten de mediciones de la deformación sufrida por la chapa después del proceso de
conformado. Se dibuja en la chapa un enrejado o malla (normalmente circular) con medidas
normalizadas, similares a los siguientes patrones:
 Figura 3.3 Patrones de Mallado

Se miden las deformaciones sufridas en la chapa. Las deformaciones, mayor y menor, que se presentan
direcciones perpendiculares:
Dirección De
Deformación Mayor

Dirección De
Deformación Menor

Figura 3.4 Ejemplo Deformación Sufrida por un Círculo Patrón.

Las variaciones de deformación se presentan en %, obtenidas de acuerdo con la siguiente relación:

l f − l0
% alargamiento = × 100 (3.1)
l0
El número de combinaciones entre mayor y menor alargamientos que puede sufrir una chapa al embutirse
es infinito. Algunos ejemplos de posibles combinaciones son los siguientes:

Figura 3.5 Posibles Combinaciones de Deformaciones de los Círculos Patrón

Los valores de estas combinaciones sé grafican en un sistema ortogonal, donde el eje horizontal
representa el % de deformación unitaria menor, y el eje vertical el % de deformación unitaria mayor,
como se indica a continuación:
 Figura 3.6 Localización de Puntos en los Ejes de Deformación Unitaria
Mayor o Menor de los Círculos Deformados

Los conceptos anteriores se aprovechan para determinar las condiciones de inicio de la falla, para un
material dado. Se miden los alargamientos mayor y menor sufridos por la circunferencia justo al inicio
(límite) de la falla. Los valores obtenidos en el límite se grafican, se unen puntos significativos con una
línea continua, abajo están los valores seguros y arriba los de falla:

Figura 3.7 Trazado del Diagrama Límite de Conformado a Partir de las

Deformaciones del Círculo Patrón

APLICACIONES

La descripción de la aplicación des los conceptos

anteriores de describe la fabricación de una abrazadera
para tubo

Basado en la experiencia de los diseñadores se decide

fabricar la abrazadera mediante tres troqueles, los cuales
se muestran y describen brevemente a continuación. Se
hace referencia a la nomenclatura de fases utilizada en la
ecuación 1.1.
 Fase I1 FOTO 1.1 Fase I2 FOTO 1.2

Troquel corte silueta en los extremos de la Troquel embutido y curvado inicial

tira de lámina y punzonado de orificio para
entrada de tornillo.

Fase I3 FOTO 1.3

Troquel curvado final, cierre de la

abrazadera

En la fase dos, se embuten los extremos de la tira cortada en la fase 1. El proceso de conformado por
embutido no se presenta en toda una circunferencia, esto se muestra en la foto 1.4:

Sección a
embutir

Sección que no
requiere embutirse

Fo to 1.4 Chapa p lana Fase 1 , Chapa embu tida Fase 2

Además del costo, la estética de la pieza es importante, se debía evitar que se obtuvieran embutidos como
los que se muestran a continuación:

Deficiencia
de material Exceso de
material

Fo to 1.5 Mu estras de la ab razad e ra con d e ficiencia s.

Para lograr un perfil recto después del embutido, como el mostrado en la foto 1.4, se realizaron varias
pruebas modificando el ángulo α que se muestra en la figura 1.4. Se hicieron muestras físicas variando el
ángulo a partir de 20°, hasta obtener el ángulo de 23°, con el cual se obtuvo la pieza mostrada en la foto
1.4

Figura 1.4
Ángu lo del
d esa rro llo

El objetivo de este trabajo, es verificar si mediante elementos finitos se puede determinar el valor del
ángulo α, para evitar el método de prueba y error tradicionalmente usado, con ello reducir tiempo durante
el diseño de los herramentales.

Los conceptos de diagramas límite de conformado, se utilizan en paquetes de elemento finito. En la

figura siguiente se muestra el extremo correspondiente a la foto 1.4 ya deformado.

Figura 4.6 Esfuerzos efectivos en la sección embutida

En el cuadro superior derecho, se representan el diagrama límite de conformado para el material y espesor
programado para la abrazadera en análisis. Como se observa, no se alcanza los límites de falla.
R EF ER ENC IAS

[1 ] Keeler, S. P. “Sheet Metal Stamping Technology- Need for Fundamental Understanding”

Mechanics of Sheet Metal Forminig, D. P. Koistinen and N. M. Wang, Plenum Pres 1977
[2] Banabic, Bunge Pöhlandt, Formability of Metallic Materials, Springer 2000 pp 176
[3] ASM Metals Handbook 9th ed. Vol. Properties and Selection: Irons and Steels, Metals Park
Ohio.

BIBLIOGRAFÍA

Banabic D., Bunge J., Pohlandt K., Tekkaya A. Formability of Metallic Materials,
Springer Verlag New York 2000.

Hosford W., Caddell R. Metal Forming 2ne ed. PTR Prentice Hall New York 1993.

Marciniak Z., Duncan J., Hu S. Mechanics of Sheet Metal Forming 2nd ed. Butterworth
Heinemann Greit Britain 2002.

Mielnik E. Metalworking Science And Engineering, McGraw Hill, USA 1991.

Smith D. Die Design Handbook, Society of Manufacturing Engineers, Deaborn Michigan 1990