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CAPITULO 2

2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y GEOMÉTRICAS

2.1. Acabado de las Superficies.

La calidad de la superficie mecanizada se caracteriza por la precisión de su


manufactura con respecto a las dimensiones especificadas por el diseñador. Cada
operación de mecanizado deja evidencias características sobre la superficie
mecanizada. Esta evidencia tiene la forma de micro irregularidades finamente
espaciados que son dejados por la herramienta de corte que se conoce como
dirección de la textura. Cada tipo de herramienta de corte deja su propio patrón
individual y puede ser identificado. Este patrón es conocido como acabado
superficial o rugosidad superficial. Otros factores que afectan el acabado
superficial son los defectos, como por ejemplo: poros, grietas, raspaduras, etc. Las
características superficiales se muestran en la Figura 2.1, donde se muestra la
altura de la rugosidad, que es la desviación aritmética promedio desde la línea de
perfil, se expresa en micrómetros (µm) o micropulgadas (µpul). El ancho de la
rugosidad es la distancia entre picos o crestas sucesivas, que constituyen el
patrón de rugosidad predominante.

Figura 2.1: Características Superficiales ( Norma ANSI B46.1)


Para medir la rugosidad superficial se emplea un instrumento electrónico que
posee una aguja de diamante cónico que se mueve sobre la superficie de la pieza
de prueba en una determinada longitud de muestreo, registrando el valor de la
rugosidad. Conforme la aguja se mueve de manera horizontal, también se
desplaza en forma vertical para seguir las desviaciones de la superficie. La
rugosidad es afectada principalmente por factores geométricos, como la operación
de mecanizado y la geometría de la herramienta de corte, los otros factores son el
material de trabajo y la vibración de la máquina herramienta. En la tabla 2.1 se
presentan valores de rugosidad para diferentes procesos de fabricación.

Tabla 2.1: Rugosidad de acuerdo al Proceso de Fabricación


Rugosidad Promedio en µm (µpul)
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)
Corte con Flama

Esmerilado

Aserrado

Limado

Taladrado

Maquinado
Químico

Electroerosionado
Fresado

Brochado

Rimado

Haz de
Electrones

Rayo Láser

Electro-Químico

Torneado

50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)
Bruñido

Rectificado

Pulido

Lapeado

Superacabado
Fundición en
Arena

Laminado en
Caliente

Forjado

Fundición en
Molde Perm.

Extrusión

Laminado en
Frío, Estirado
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)

Aplicación Promedio

Aplicación Menos Frecuente

El estado final de una superficie se representa en los dibujos técnicos con un


símbolo formado por dos trazos desiguales inclinados 60° con relación a la
superficie de la pieza que lleva el símbolo. Cuando la pieza debe fabricarse con
desprendimiento de material como: torneado o fresado, se añade una barra
horizontal al símbolo básico. Si no se permite desprendimiento de material como:
forjado o extrusión, se añade un circulo al símbolo básico. Como se muestra en la
Figura 2.2
Figura 2.2: Símbolos Básicos

En la Figura 2.3 se muestran las indicaciones que poseen los símbolos para
indicar la textura superficial. El lugar denotado en el símbolo con I indica el valor
de la rugosidad en µm, cuando se especifica un solo valor de rugosidad
superficial, éste representa el máximo valor permisible. Si hay dos datos de
rugosidad es porque se indican los valores máximo colocado arriba del valor
mínimo. El lugar denotado con II indica el método de producción, tratamiento o
recubrimiento, ya que algunas ocasiones es necesario especificar por razones
funcionales requisitos especiales para el acabado superficial. El símbolo denotado
por III indica la longitud de muestreo, es decir, la longitud que se desplaza la aguja
o punzón del rugosímetro sobre la superficie de la pieza. El símbolo denotado con
IV indica la dirección de la textura, el cual es determinado por el método de
producción empleado, por ejemplo un proceso de limado o cepillado puede dejar
marcas paralelas, un proceso de fresado puede dejar marcas multidireccionales y
una operación de refrentado puede dejar marcas circulares. El lugar denotado con
V indica las sobre medidas de mecanizado y se expresa en mm.

Figura 2.3: Indicaciones en los Símbolos


La dirección de la textura que está determinada por el proceso de fabricación
empleado se designa con los símbolos presentados en la tabla 2.2.

Tabla 2.2: Símbolos de Direcciones de Textura


La Figura 2.4 presenta un ejemplo de la ubicación de los símbolos para indicar la
textura superficial en los dibujos. Tanto los símbolos como las inscripciones se
deben colocar sobre la superficie de tal forma que se pueda leer desde abajo o
desde la derecha. Algunas veces es necesario conectar el símbolo a la superficie
usando una línea terminada en punta de flecha o directamente sobre la línea de
referencia como se muestra en la Figura. Si todas las superficies poseen la
misma calidad superficial, se debe usar una nota cerca de una vista de la pieza,
cerca del rótulo o en el espacio para notas generales, especificando todos sus
valores y símbolos. Cuando una especificación complicada se repite varias veces,
se puede usar una especificación simplificada con letras o números, pero se debe
explicar su significado cerca del dibujo de la pieza.

Figura 2.4: Indicaciones en los Dibujos.

2.2. Tolerancias Dimensionales

En el diseño de los productos industriales la definición geométrica general de las


piezas se realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden
considerar como una combinación de formas geométricas primitivas y/o formas
geométricas complejas. Las formas geométricas primitivas imitan prismas,
cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas geométricas complejas son
aquellas partes de las piezas que están delimitadas por superficies construidas
partiendo de curvas B-spline, NURBS, etc. La acotación expresa el tamaño y la
ubicación tridimensional de estas formas en la composición de la pieza.
En el diseño manual se empieza con un croquis, en el cual las formas se definen
según la capacidad de aproximación visual del autor. A continuación se realiza el
dibujo a escala, acotado. En esta representación se intenta guardar una
proporcionalidad entre la representación y la realidad. La mayoría de los diseños
actuales se generan en entornos CAD y este método tiene como objetivo la
creación de un modelo tridimensional. En este modelo, a veces llamado virtual las
formas son perfectas. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener
formas perfectas. El grado de aproximación a la perfección depende de las
exigencias funcionales de las piezas y también del coste limite de fabricación. Las
piezas que más se aproximan a la forma perfecta suelen resultar muy costosas.

Debido al desgaste y la ruptura de elementos mecánicos que hacen parte de las


máquinas, es indispensable tener piezas de repuesto, lo cual está estrechamente
ligado a la producción en serie, necesario para la reducción del coste unitario. La
producción en serie es la producción de un gran número de piezas iguales en
forma y dimensiones que pueden reemplazar piezas que han fallado.
Teóricamente para que las piezas sean intercambiables es necesario que las
piezas tengan las mismas dimensiones, en la practica esto es imposible por que
las piezas no consiguen una total precisión.

Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido
las tolerancias dimensiónales. Mediante estas se establece una desviación o límite
superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas.
Según este criterio todas las dimensiones deseadas, llamadas también
dimensiones nominales, tienen que ir acompañadas de unos límites que les
definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites
explícitos, a continuación del valor nominal. Un campo de tolerancia se define
como la imprecisión de mecanizado admisible, es decir, la diferencia entre las
dimensiones limites entre las que puede variar una cota sin comprometer la
funcionalidad y la intercambiabilidad de una pieza dada.
Todas aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensiónales
explícitas tendrán que cumplir las exigencias de las normas de tolerancias
generales que se definen en el campo del diseño. Después del proceso de
medición, siguiendo el significado de las tolerancias dimensiónales las piezas
industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. Al primer grupo
pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro del campo de
tolerancia. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de
material y Malas por Defecto de material. En tecnologías de fabricación por
arranque de material las piezas de la primera subdivisión podrían mejorar,
mientras que las de la segunda subdivisión en general son irrecuperables.

El ajuste o encaje se define como dos piezas que penetran o se acoplan una
dentro de la otra formando un montaje, o bien entran en la composición de un
conjunto mecánico. En la Figura 2.5 se muestra la representación esquemática de
un rodamiento que un ejemplo clásico de ajuste. Un rodamiento es un elemento
mecánico encargado de posicionar ejes y permitir su rotación. En la Figura 2.5.a
se muestra un rodamiento acoplado con un eje y en la Figura 2.5.b se muestra un
rodamiento acoplado a una carcasa.

Figura 2.5: Ajuste de Rodamientos, a) Interna y b) Externa


Las tolerancias dimensiónales se designan con una letra seguida de un número.
La letra indica la posición de la zona de tolerancia con relación a la línea de
referencia y se indican con letras mayúsculas para los agujeros y letras
minúsculas para los ejes, Figura 2.6. El número indica la calidad de elaboración,
que hace referencia a la mayor o menor amplitud de la tolerancia y determina la
precisión del proceso de fabricación. La norma ISO establece 19 calidades de
elaboración, que van de la 01 hasta la 17. La calidad 01 es la más precisa y la
calidad 17 es la más basta. Para pequeña mecánica de alta de precisión, como
óptica y relojería se usan calidades entre 01 a 1. Para calidades de precisión,
como calibres se usan calidades entre 1 a 5. Para piezas mecánicas que van a
acoplarse se usan calidades entre 5 a 11. Para la fabricación de piezas bastas o
sueltas se usan calidades entre 12 a 17.

Figura 2.6: Posición de las zonas Toleradas para Agujeros y Ejes según la ISO.
En la Figura 2.7 se muestra la grafica de costo de mecanizado contra tolerancia
dimensional. Entre más estrecho sea el campo de tolerancia los costos de
fabricación aumentan especialmente cuando la tolerancia es más estrecha. Por tal
motivo al fijar una calidad de elaboración, no hay que olvidar que una precisión no
necesaria resulta siempre antieconómica.

Figura 2.7: Costo de Mecanizado Vs Tolerancia

El sistema ISO buscando normalizar los ajustes toma como referencia uno de los
dos elementos, taladro o eje, con posición de tolerancia fija. Escogiendo la
posición de tolerancia del otro se puede conseguir el tipo de ajuste deseado. Para
ejes h indica la posición para la cual la desviación superior coincide con la línea de
referencia, es decir, la dimensión del eje sólo puede ser igual o menor a la
dimensión nominal. Al seleccionar h como posición del eje se tiene el sistema eje
único o eje base, por ejemplo N8h6, G8 h7 etc. Para agujeros H indica la posición
para la cual la desviación inferior coincide con la línea de referencia, es decir, la
dimensión del agujero solo podrá ser igual o mayor que la dimensión nominal. Al
seleccionar H como posición del agujero se tiene el sistema agujero único o
agujero base, por ejemplo H7g6, H8m7, etc. En la Figura 2.8 se muestra el
esquema de los ajustes ISO, para ejes y agujeros únicos. El sistema más
conveniente depende de consideraciones económicas relacionadas con el tipo de
producción. En general se puede decir que la preferencia más generalizada es
usar eje único para construcción basta como: maquinaria pesada, elementos de
transmisión, maquinaria agrícola y textil. El agujero único se recomienda en
construcciones de media y gran precisión como: máquinas herramientas, industria
ferroviaria, industria naval, maquinaria eléctrica y utillaje. Los ajustes combinados
de eje único y agujero único se usan en mecánica ligera y media y la industria
automovilística y de aviación.

Figura 2.8: Esquemas de ajustes para Ejes y Agujeros únicos

Los acoplamientos o ajustes se pueden clasificar en móviles, fijos e


indeterminados. Los ajustes móviles o con holgura se presentan cuando la medida
real del agujero es mayor que la medida real del eje correspondiente, se dice que
entre el eje y el agujero hay un Juego “J”, originado por la diferencia de los
diámetros del agujero y del eje. El juego oscila entre un valor máximo y un valor
mínimo. En los ajustes móviles el asiento puede ser libre, giratorio o deslizante.

J máx. = D máx. agujero – D min. eje (1)

J min. = D min. agujero – D máx. eje (2)

Los ajustes fijos o con aprieto se presentan cuando el diámetro del agujero antes
de efectuar el ajuste, es menor que el del eje. Se dice entonces que hay una
Interferencia “I”, producido por la diferencia entre el diámetro real del eje y el del
agujero. La interferencia oscila entre un valor máximo y un valor mínimo. En los
ajustes fijos el asiento es forzado o prensado, en estos casos debe introducirse el
eje forzándolo con un mazo o una prensa, pero si se fuerzan demasiado puede
fracturarse uno de los dos elementos. Es más recomendable dilatar el agujero por
medio de calor y contraer el eje enfriándolo.

I máx. = D máx. eje – D min. agujero (3)

I min. = D min. eje – D máx. agujero (4)

Los ajustes indeterminados son aquellos que, según sean los valores de las
medidas reales del eje y del agujero resultantes de la combinación casual de los
dos elementos del ajuste, pueden resultar móviles o fijos. El campo de tolerancia
del eje y del agujero están parcialmente superpuestos, lo cual da lugar a la
indeterminación del ajuste. En la Figura 2.9 se muestra los ajustes fijos, móviles e
indeterminados. De acuerdo a la Figura 2.9 se puede concluir que la desviación
superior es la diferencia entre la dimensión máxima y nominal correspondiente. La
desviación inferior es la diferencia algebraica entre la dimensión mínima y la
nominal correspondiente.

Es = Dmax - Dnom (5)

Ei = Dmin - Dnom (6)

La tolerancia T es la diferencia algebraica entre la desviación superior y la inferior


y además es la diferencia entre la dimensión máxima y mínima.
T = Es – Ei (7) ó T = Dmax – Dmin (8)

Figura 2.9: Esquema de los Ajustes Fundamentales.

En la Figura 2.10 se muestra un montaje de una polea deslizante sobre el eje, el


cual lleva acoplada una chaveta con interferencia. Debido a que en el eje el ajuste
debe ser fijo y en la polea deslizante existe un ajuste combinado de los sistemas
eje único-agujero único. Existen factores técnico-económicos que influyen en la
elección del sistema, como son: problemas técnicos, costo del material, costos de
herramientas de mecanizado, costo de fabricación y costos de aparatos de
control.
Figura 2.10: Montaje de una Polea sobre el Eje

Teóricamente es posible obtener infinidad de combinaciones de ajustes entre ejes


y agujeros, sin embargo basándose en experiencias la ISO ha hecho una
selección de ajustes de los que recomienda su aplicación. Las tablas 2.2 y 2.3
presentan ajustes móviles, fijos e indeterminados. Las tablas presentan en la fila
superior los grupos dimensiónales hasta 400 mm y en la primera columna aparece
la posición y la calidad. Las desviaciones limites se pueden encontrar de acuerdo
a la posición con su respectiva calidad de elaboración y al grupo dimensional. Por
ejemplo en la tabla 2.2 para una dimensión nominal del agujero de 149 mm con
una posición y calidad F8, la desviación superior sería +106 µm y la desviación
inferior sería 48 µm. Para el eje con la misma dimensión nominal, posición y
calidad e6, la desviación superior es –85 µm y la desviación inferior es –110 µm,
de acuerdo a la tabla 2.3. Debido a que las dimensiones del agujero son mayores
que su dimensión nominal y las dimensiones del eje son menores que su
dimensión nominal, el ajuste será móvil. Usando las ecuaciones (5) y (6) el
diámetro máximo para el agujero es de 149,106 mm y el diámetro mínimo es
149,043 mm. Para el eje el diámetro máximo es de 148,915 mm y el diámetro
mínimo es de 148,890 mm. Usando las ecuaciones (1) y (2) el juego máximo es
0,216 mm y el juego mínimo es 0,128 mm.
En la Figura 2.11 se presentan tres maneras de indicar las tolerancias
dimensionales y en la Figura 2.12 muestra algunos ejemplos de acotado.

Figura 2.11 Acotado de las Tolerancias dimensionales

Figura 2.12: Ejemplos del acotado de tolerancias dimensionales

Tabla 2.2: Tolerancias ISO para Agujeros (ISO 286-2)


Dimensión Nominal del Agujero (mm)

mayor 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355

hasta 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400

micrometros

+28 +34 +43 +53 +66 +79 +94 +110 +129 +142 +161
E6
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125

+32 +40 +50 +61 +75 +90 +107 +125 +146 +162 +185
E7
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125

+95 +115 +142 +170 +210 +250 +292 +335 +390 +430 +485
E11
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125

+140 +175 +212 +250 +300 +360 +422 +485 +560 +630 +695
E12
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125

+200 +245 +302 +370 +440 +520 +612 +715 +820 +920 +1 015
E13
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+18 +22 +27 +33 +41 +49 +58 +68 +79 +88 +98
F6
+10 +13 +16 +20 +2 + 30 +36 43 +50 +56 +62

+22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96 +108 +119
F7
+10 +13 +16 +20 +25 + 30 +36 43 +50 +56 +62

+28 +35 +43 +53 +64 +76 +90 +106 +122 +137 +151
F8
+10 +13 +16 +20 +25 + 30 +36 43 +50 +56 +62

+12 +14 +17 +20 +25 +29 +34 +39 +44 +49 +54
G6
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18

+16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61 +69 +75
G7
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18

+22 +27 +33 +40 +48 +56 +66 +77 +87 +98 +107
G8
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18

+8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29 +32 +36


H6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57
H7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+18 +22 +27 +33 +39 +46 +54 +63 +72 +81 +89
H8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+30 +36 +43 +52 +62 +74 +87 +100 +115 +130 +140
H9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185 +210 +230
H10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290 +320 +360
H11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+5 +5 +6 +8 +10 +13 +16 +18 +22 +25 +29


J6
-3 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -7

+6 +8 +10 +12 +14 +18 +22 +26 +30 +36 +39


J7
-6 -7 -8 -9 -11 -12 -13 -14 -16 -16 -18

+10 +12 +15 +20 +24 +28 +34 +41 +47 +55 +60
J8
-8 -10 -12 -13 -15 -18 -20 -22 -25 -26 -29

+4 +4.5 +5.5 +6.5 +8 +9.5 +11 +12.5 +14.5 +16 +18


JS6
-4 -4.5 -5.5 -6.5 -8 -9.5 -11 -12.5 -14.5 -16 -18

+6 +7.5 +9 +10.5 +12.5 +15 +17.5 +20 +23 +26 +28.5


JS7
-6 -7.5 -9 -10.5 -12.5 -15 -17.5 -20 -23 -26 -28.5

+9 +11 +13.5 +16.5 +19.5 +23 +27 +31.5 +36 +40.5 +44.5
JS8
-9 -11 -13.5 -16.5 -19.5 -23 -27 -31.5 -36 -40.5 -44.5

+2 +2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5 +5 +7
K6
-6 -7 -9 -11 -13 -15 -18 -21 -24 -27 -29

+3 +5 +6 +6 +7 +9 +10 +12 +13 +16 +17


K7
-9 -10 -12 -15 -18 -21 -25 -28 -33 -36 -40

+5 +6 +8 +10 +12 +14 +16 +20 +22 +25 +28


K8
-13 -16 -19 -23 -27 -32 -38 -43 -50 -56 -61
-1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -8 -8 -9 -10
M6
-9 -12 -15 -17 -20 -24 -28 -33 -37 -41 -46

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
M7
-12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57

+2 +1 +2 +4 +5 +5 +6 +8 +9 +9 +11
M8
-16 -21 -25 -29 -34 -41 -48 -55 -63 -72 -78

-5 -7 -9 -11 -12 -14 -16 -20 -22 -25 -26


N6
-13 -16 -20 -24 -28 -33 -38 -45 -51 -57 -62

-4 -4 -5 -7 -8 -9 -10 -12 -14 -14 -16


N7
-16 -19 -23 -28 -33 -39 -45 -52 -60 -66 -73

-2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5
N8
-20 -25 -30 -36 -42 -50 -58 -67 -77 -86 -94

-9 -12 -15 -18 -21 -26 -30 -36 -41 -47 -51
P6
-17 -21 -26 -31 -37 -45 -52 -61 -70 -79 -87

-8 -9 -11 -14 -17 -21 -24 -28 -33 -36 -41


P7
-20 -24 -29 -35 -42 -51 -59 -68 -79 -88 -98

-12 -15 -18 -22 -26 -32 -37 -43 -50 -56 -62
P8
-30 -37 -45 -55 -65 -78 -91 -106 -122 -137 -151

-12 -16 -20 -24 -29 -35 -37 -44 -47 -56 -58 -61 -68 -71 -75 -85 -89 -97 -103
R6
-20 -25 -31 -37 -45 -54 -56 -66 -69 -81 -83 -86 -97 -100 -104 -117 -121 -133 -139

-11 -13 -16 -20 -25 -30 -32 -38 -41 -48 -50 -53 -60 -63 -67 -74 -78 -87 -93
R7
-23 -28 -34 -41 -50 -60 -62 -73 -76 -88 -90 -93 -106 -109 -113 -126 -130 -144 -150

Tabla 2.3: Tolerancias ISO para ejes (ISO 286-2)


Dimensión Nominal del Eje (mm)

mayor 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355

hasta 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400

micrómetros

grado Todos los limites de abajo con signo +

- - -
-660 -740 -820 -920
-270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 1050 1200 1350
a12 - - - -
-390 -430 -470 -510 -560 -570 -640 -660 -730 -760 -860 -920 -980 - - -
1120 1200 1280 1440
1570 1770 1920

-30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210
d6
-38 -49 -61 -78 -96 -119 -142 -170 -199 -222 -246

-20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125
e6
-28 -34 -43 -53 -66 -79 -94 -110 -129 -142 -161
-20 - -25 - -32 - -40 - -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125
e13
200 245 302 370 -440 -520 -612 -715 -820 -920 -1015

-10 - -13 - -16 - -20 - -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f5
15 19 24 29 -36 -43 -51 -61 -70 -79 -87

-10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f6
-18 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -98

-10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f7
-22 -28 -34 -41 -50 -60 -71 -83 -96 -108 -119

-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18


g5
-9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -43

-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18


g6
-12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -54

-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18


g7
-16 -20 -24 -28 -34 -40 -47 -54 -61 -69 -75

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h4
-4 -4 -5 -6 -7 -8 -10 -12 -14 -16 -18

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h5
-5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -25

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h6
-8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29 -32 -36

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h7
-12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h8
-18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72 -81 -89

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h10
-48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185 -210 -230

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h11
-75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290 -320 -360

-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h12
-120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460 -520 -570

+3 +4 +5 +5 +6 +6 +6 +7 +7 +7 +7
j5
-2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18

+6 +7 +8 +9 +11 +12 +13 +14 +16 +16 +18


j6
-2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18

+8 +10 +12 +13 +15 +18 +20 +22 +25 +26 +29
j7
-4 -5 -6 -8 -10 -12 -15 -18 -21 -26 -28

+2.5 +3 +4 +4.5 +5.5 +6.5 +7.5 +9 +10 +11.5 +12.5


js5
-2.5 -3 -4 -4.5 -5.5 -6.5 -7.5 -9 -10 -11.5 -12.5

+4 +4.5 +5.5 +6.5 +8 +9.5 +11 +12.5 +14.5 +16 +18


js6
-4 -4.5 -5.5 -6.5 -8 -9.5 -11 -12.5 -14.5 -16 -18

+6 +7.5 +9 +10.5 +12.5 +15 +17.5 +20 +23 +26 +28.5


js7
-6 -7.5 -9 -10.5 -12.5 -15 -17.5 -20 -23 -26 -28.5
+6 +7 +9 +11 +13 +15 +18 +21 +24 +27 +29
k5
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4

+9 +10 +12 +15 +18 +21 +25 +28 +33 +36 +40
k6
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4

+13 +16 +19 +23 +27 +32 +38 +43 +50 +56 +61
k7
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4

+9 +12 +15 +17 +20 +24 +28 +33 +37 +43 +46
m5
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21

+12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57
m6
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21

+16 +21 +25 +29 +34 +41 +48 +55 +63 +72 +78
m7
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21

+13 +16 +20 +24 +28 +33 +38 +45 +51 +57 +62
n5
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37

+16 +19 +23 +28 +33 +39 +45 +52 +60 +66 +73
n6
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37

+20 +25 +30 +36 +42 +50 +58 +67 +77 +86 +94
n7
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37

+17 +21 +26 +31 +37 +45 +52 +61 +70 +79 +87
p5
+12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50 +56 +62

+20 +24 +29 +35 +42 +51 +59 +68 +79 +88 +98
p6
+12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50 +56 +62

+23 +28 +34 +41 +50 +60 +62 +73 +76 +88 +90 +93 +106 +109 +113 +126 +130 +144 +150
r6
+15 +19 +23 +28 +34 +41 +43 +51 +54 +63 +65 +68 +77 +80 +84 +94 +98 +108 +114

La calidad de elaboración de las piezas a acoplarse debe fijarse en función del


grado de precisión requerido. A cada uno de estos elementos puede acoplarse el
otro elegido en función del tipo de ajuste deseado. Las tablas 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7
presentan ajustes típicos de acuerdo a la calidad de elaboración, es decir, basto,
medio, fino y preciso.
Tabla 2.4: Ajuste de Asiento para Acabado Basto

Tabla 2.5: Ajuste de Asiento para Acabado Medio


Tabla 2.6: Ajuste de Asiento para Acabado Fino

Tabla 2.7: Ajuste de Asiento para Acabado de Precisión


2.3. Tolerancias Geométricas

La tolerancia admisible de fabricación se refiere no sólo a las dimensiones de un


elemento dado, sino también a la forma y posición de las superficies que lo limitan.
Aunque el mecanizado de una pieza sea muy preciso no es posible conseguir
superficies absolutamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por lo
tanto deberán considerarse las tolerancias geométricas. Las tolerancias
geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones
importantes en un conjunto, de las que depende la confiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre
distintas formas. A continuación se presenta la clasificación de estas tolerancias
para asegurar la función e Intercambiabilidad de las piezas y la tabla 2.8 presenta
los símbolos de las características toleradas.

Tolerancias de forma: rectitud, planitud, circularidad o redondez, cilindridad, perfil


de cualquier línea y perfil de cualquier superficie.
Tolerancias de orientación: paralelismo, perpendicularidad y angularidad.
Tolerancias de ubicación: concentricidad y coaxialidad, posición y simetría.
Tolerancia de alineación: circular y total.

Tabla 2.8: Símbolos para las Características Toleradas.


Las tolerancias geométricas aplicadas a un elemento definen la zona donde debe
estar contenido dicho elemento. En los dibujos las tolerancias geométricas se
escriben en un recuadro rectangular que se divide en dos o más compartimientos,
como se muestra en la Figura 2.13. a. En la Figura 2.13.b se muestra un elemento
de referencia que se indica con un recuadro encerrando una letra mayúscula y una
línea terminada en triángulo sombreado o sin sombrear. La letra que define la
referencia se repite en el recuadro de la tolerancia.

Figura 2.13: Designación de las Tolerancias Geométricas

El símbolo del primer compartimiento en la Figura 2.13.a indica la característica


tolerada en este caso es una tolerancia de localización de posición. El segundo
compartimiento indica el valor de la tolerancia en la unidad usada para las
dimensiones lineales, en este caso 0.03 mm. Cuando la tolerancia va precedida
del signo φ indica que la zona de tolerancia es circular o cilíndrica y por la
indicación “esfera φ” si la zona de tolerancia es esférica. El símbolo indica la
condición de material máximo que es la condición donde el tamaño del rasgo
contiene la mayor cantidad de material posible, en un eje la condición de material
máximo es el limite superior y en un agujero es el limite inferior. La condición de
material máximo indica la mayor cantidad de material que debe ser dejado sobre
la superficie. El tercer recuadro indica el elemento o elementos de referencia y se
identifica con una letra mayúscula.

En la Figura 2.14.a se muestra un ejemplo de acotación de la tolerancia donde el


recuadro se conecta a la superficie tolerada usando una línea terminada en una
cabeza de flecha, también se puede colocar sobre una línea auxiliar de cota,
cuando se refiere a dicha superficie o línea. También se puede conectar sobre la
extensión de una línea de cota cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio
de la parte acotada (ver Figura 2.14.b). Cuando la tolerancia se coloca
directamente sobre el eje se refiere precisamente al eje o al plano medio de todos
los elementos que poseen este eje (ver Figura 2.14.c).

Figura 2.14: Ubicación de la Tolerancia Geométrica

Cuando la línea de referencia se coloca sobre el contorno del elemento de


referencia o sobre la línea auxiliar de cota, se refiere a dicha línea o superficie (ver
Figura 2.15.a). Cuando la línea de referencia se conecta a la línea auxiliar de cota
se refiere al eje o plano medio de la parte dimensionada (ver Figura 2.15.b) y
sobre el eje o plano medio común a dos o más elementos.

Figura 2.15: Ubicación de la Línea de Referencia


2.3.1. Tolerancia de rectitud

El eje del cilindro a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia debe
estar contenido en una zona de tolerancia cilíndrica de diámetro 0.010 mm (ver
Figura 2.16)

Figura 2.16: Ejemplo de Tolerancia de Rectitud

2.3.2. Tolerancia de planitud.

La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenido entre dos planos paralelos separados por una zona de tolerancia de
0.002 mm (ver Figura 2.17)

Figura 2.17: Ejemplo de Tolerancia de Planitud


2.3.3. Tolerancia de circularidad

La circunferencia de cada sección transversal a la cual está conectado el recuadro


de tolerancia debe estar comprendido entre dos círculos concéntricos coplanares
separados por una zona de tolerancia de 0.003 mm (ver Figura 2.18).

Figura 2.18: Ejemplo de Tolerancia de Circularidad

2.3.4. Tolerancia de cilindridad

La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenida entre dos cilindros coaxiales separados por una zona de tolerancia de
0.002 mm (ver Figura 2.19)

Figura 2.19: Ejemplo de Tolerancia de Cilindridad


2.3.5. Tolerancia de perfil de una línea cualquiera

El perfil al cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido


entre dos líneas envolventes de círculo cuyo diámetro no sea superior a 0.6 mm
(ver Figura 2.20)

Figura 2.20: Ejemplo de Tolerancia de una Línea Cualquiera

2.3.6. Tolerancia de perfil de una superficie cualquiera

La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenida entre dos superficies envolventes de esfera cuyo diámetro no sea
superior a 0.04 mm (ver Figura 2.21).

Figura 2.21: Ejemplo de Tolerancia de una Superficie Cualquiera


2.3.7. Tolerancia de paralelismo

La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y
paralelos al plano de referencia A (ver Figura 2.22).

Figura 2.22: Ejemplo de Paralelismo

2.38. Tolerancia de perpendicularidad

La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y
perpendiculares al plano de referencia A (ver Figura 2.23).

Figura 2.23: Ejemplo de Perpendicularidad


2.3.9. Tolerancia de angularidad

La superficie inclinada a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe


estar contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.010
mm e inclinados a un ángulo 30° con respecto al plano de referencia D (ver Figura
2.24).

Figura 2.24: Ejemplo de Angularidad

2.3.10. Tolerancia de posición

El punto de intersección real debe estar situado dentro de una zona de tolerancia
limitado por una esfera o circulo de diámetro 0.2 mm y cuyo centro está en la
posición especificada. (Ver Figura 2.25). Las dimensiones encerradas en
recuadros se llaman dimensión teórica exacta, es decir que no deben estar
provistas de tolerancias.

Figura 2.25: Ejemplo de Posición


2.3.11. Tolerancia de simetría

El plano de la ranura al cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar


contenido entre dos planos paralelos separados máximo 0.08 mm y dispuestos
simétricamente con respecto al plano medio de la línea de referencia A (ver Figura
2.26).

Figura 2.26: Ejemplo de Simetría

2.3.12. Tolerancia de concentricidad

El centro del circulo a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia


debe estar en un circulo de 0.03mm de diámetro concéntrico con el centro del
circulo de referencia C (ver Figura 2.27).

Figura 2.27: Ejemplo de Concentricidad


2.3.13. Tolerancia de coaxialidad

El eje del cilindro a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia debe
estar contenido en una zona cilíndrica de 0.01 mm de diámetro coaxial con el eje
de referencia A (ver Figura 2.28).

Figura 2.28: Ejemplo de Coaxialidad

2.3.14. Tolerancia de alineación circular

La desviación radial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier plano de medida


perpendicular al eje por dos círculos consecutivos durante una revolución
completa alrededor del eje común de las superficies A y B (ver Figura 2.29.a y b).

Figura 2.29: Ejemplo de Alineación Circular


2.3.15. Tolerancia de alineación total

La desviación total axial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier punto de


superficie especificada durante varias revoluciones alrededor del eje de referencia
D. La zona de tolerancia coincide con dos planos paralelos y perpendicular al eje
de referencia (ver Figura 2.30).

Figura 2.30: Ejemplo de Alineación Total

La Figura 2.31 presenta un diagrama de flujo para la selección adecuada de las


tolerancias geométricas para el control de una característica singular y la Figura
2.32 presenta la relación de una característica con otra o varias características.
Figura 2.31: Diagrama de Flujo para Control de una Característica Singular
Figura 2.32: Diagrama de Flujo con Relación a Varias Características
En conclusión, el uso de las tolerancias dimensiónales y geométricas ayudan a
ahorrar dinero, debido a que aseguran la intercambiabilidad de las piezas, proveen
uniformidad en las desviaciones del dibujo, reduciendo inconvenientes en el
momento del ensamble, garantizando que las dimensiones diseñadas y la función
sean logradas.
EJERCICIOS PROPUESTOS

• Determine las dimensiones máximas y mínimas en las siguientes medidas


en milímetros:
320 ++00..109 +0.19 −0.174
015 , 127 − 0.92 , 33 − 0.087

• Determinar las tolerancias para los siguientes agujeros medidos en


milímetros: 35H8, 68F6, 30P6 y 315K7.
• Determinar las tolerancias para los siguientes ejes medidos en
milímetros: 110h10, 400j6, 142m7 y 65r6.
• Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones máximas y
mínimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con
agujero único, además, hacer dibujos representativos del eje y el agujero
colocando las medidas halladas: 175H8f7, 50H6p5, 250H7r6 y H7g6.
• Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones máximas y
mínimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con eje
único, además, hacer dibujos representativos del eje y el agujero colocando
las medidas halladas: 85h10E11, 111h5K6, 34 h5g6 y 400h6R7.
• Explicar cada una de las tolerancias geométricas que aparecen en el
gráfico 2.33.
• Explicar cada una de las tolerancias geométricas que aparecen en el
gráfico 2.34
• Explicar cada una de las tolerancias geométricas que aparecen en el
gráfico 2.35