Universidad Católica de Santa María

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

VIII SEMESTRE

CURSO : TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

PROFESOR : ING. JESÚS ESTRADA ZAMBRANO

TITULO : SOLDABILIDAD DE COBRE (WPS - BRAZING) –

TUBERIAS DE COBRE

El presente trabajo ha sido realizado de acuerdo a los

Reglamentos de UCSM por:

Código APELLIDOS NOMBRES

2013700401 CONDORI APAZA EDUARDO JOSHUA

2013221581 DEL CARPIO CORRALES JANDIR BRIAN

2013242281 RODRIGUEZ MEJIA DIEGO ERNESTO

2008244291 ZUÑIGA SOTO RODRIGO ALEXANDER

2012190101 GARCIA ARI JOSE GUSTAVO

Arequipa, 07 de Noviembre de 2017

 SOLDABILIDAD DE COBRE
(WPS - BRAZING) – TUBERIAS
DE COBRE
 ÍNDICE

Capítulo I ............................................................................................................................................ 3
1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 3
1.2 ALCANCE ............................................................................................................................. 3
Capítulo II ........................................................................................................................................... 4
2.1 Objetivos: ........................................................................................................................... 4
2.1.1 Objetivo General: ....................................................................................................... 4
2.1.2 Objetivos Específicos: ................................................................................................. 4
Capítulo III .......................................................................................................................................... 5
3.1 Marco teórico ..................................................................................................................... 5
3.1.1 Generalidades ............................................................................................................ 5
3.1.2 El Cobre ...................................................................................................................... 5
3.1.3 Proceso de soldadura Brazing .................................................................................. 10
Capitulo IV ........................................................................................................................................ 13
4.1 Aplicaciones Industriales .................................................................................................. 13
4.1.1 Aplicaciones de la soldadura de cobre ..................................................................... 13
Capítulo V ......................................................................................................................................... 18
5.1 Norma ASME SECCION IX ................................................................................................. 18
5.1.1 Definiciones .............................................................................................................. 19
5.1.2 Orientación de Soldadura Fuerte ............................................................................. 20
5.1.3 Posiciones de prueba para Juntas de solapa, a tope, de Biseles, o de encaje ......... 21
5.1.4 Tipos y propósitos de pruebas y exámenes ............................................................. 22
5.1.5 Pruebas de Tensión .................................................................................................. 22
5.1.6 Pruebas de Doblez Guiado ....................................................................................... 23
5.1.7 Pruebas de Pelar....................................................................................................... 24
5.1.8 Pruebas de Seccionado y muestra de Mano de Obra .............................................. 24
Capítulo VI ........................................................................................................................................ 28
6.1 Descripción de Propuesta ................................................................................................ 28
6.1.1 Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones....................................... 28
6.1.2 Pasos para obtener un Brazing satisfactorio. ........................................................... 29
 6.1.3 Problemática ............................................................................................................ 30
6.1.4 DESARROLLO DE BPS Y PQR ..................................................................................... 31
Capítulo VII ....................................................................................................................................... 34
7.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................... 34
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 35
ANEXOS ............................................................................................................................................ 35
INTRODUCCIÓN

El cobre y sus aleaciones conforman uno de los mayores grupos de aleaciones comerciales
disponibles actualmente en el mercado, junto a los aceros y al aluminio. El cobre se usa
ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y térmica; también presenta
buena resistencia a la corrosión. Se puede fabricar de distintas formas con mucha facilidad
y su resistencia mecánica y a la fatiga es adecuada en muchas aplicaciones.

Generalmente, el cobre y sus aleaciones son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse

fácilmente por diferentes procesos. Las aleaciones de cobre están constituidas por el cobre
como constituyente principal, más algún tipo de elemento químico que le da el nombre a la
aleación.

La soldadura fuerte o Brazing (denominación en inglés) es una de las principales

soldaduras que se aplica para unir tubería de cobre o sus aleaciones, en esta técnica se
usa los conceptos de capilaridad que permiten que el material de aporte pueda ascender
por un espacio reducido entre cada tubo mejorando las características mecánicas de la
unión, esta soldadura se realiza con un aporte de calor que es suministrado por la llama de
una antorcha comúnmente se utiliza un equipo similar al de la soldadura Oxiacetilénica
denominada OFW (Oxi-Fuel Welding) por sus siglas en ingles.

1
RESUMEN

Este trabajo contiene información relacionada a la soldabilidad del cobre y sus distintas
aleaciones, recomendaciones para los procesos de soldeo y su inspección, también se
presentan los métodos de Soldadura fuerte de cobre, la norma que los supervisa este
trabajo es ASME SECCION IX parte QB Brazing.

Con toda esta información se ha desarrollado un procedimiento de soldadura de cobre para

la soldadura de tuberías de cobre, donde usaremos una varilla de cobre fosforo
denominado RODFIL 204 el cual es básicamente de cobre.

Seguidamente se presenta una propuesta de mejora y criterios de la soldadura fuerte

respectivamente con su procedimiento BPS (Brazing Procedure Especification) y su
registro de ensayos PQR (Procedure Qualification Records).

ABSTRACT

This work contains information related to copper solderability and its recommendations for
welding and inspection processes, copper brazing methods are also presented, the
standard that supervises this work is ASME SECCION IX part QB Brazing.

With all this information a copper welding procedure has been developed for the welding of
copper pipes, where we use a phosphorous copper rod called RODFIL 204 which is
basically copper.

Following is a proposal for improvement and brazing criteria with its own BPS (Brazing
Procedure Especification) procedure and its PQR (Procedure Qualification Records) test
record.

2
 CAPÍTULO I

1.1 INTRODUCCIÓN

A lo largo de muchos años hemos utilizado el cobre como un material que tiene beneficios
indiscutibles para ciertos sectores, como el de aire acondicionado y refrigeración, pues su
uso en instalaciones ha significado un valioso aliado.

Tanto el cobre como las aleaciones de cobre se utilizan para el intercambio de energía
térmica en diversas aplicaciones, como colectores solares térmicos, bombas de calor,
sistemas de calefacción y refrigeración, captadores para energía geotérmica, uso industrial
(como en intercambiadores de calor) o sistemas de ventilación forzada.

Para fines de estudio del presente trabajo nos evocaremos a la aplicación y detalle del
procedimiento de soldadura de tuberías de cobre con el método Brazing.

1.2 ALCANCE

Este trabajo es realizado por alumnos del cuarto año de ingeniería mecánica en el curso
de tecnología de la soldadura con la finalidad describir la soldabilidad del Cobre,
plasmaremos estos conceptos para aplicarlo a la soldadura de tuberías de cobre usando
el método Brazing y poder desarrollar su BPS y su PQR.

3
 CAPÍTULO II

2.1 Objetivos:

2.1.1 Objetivo General:

 Evaluar y describir la soldabilidad del cobre y sus Aleaciones

2.1.2 Objetivos Específicos:

 Realizar el soldeo con el método BRAZING de un varilla de cobre fosforo en tuberías

de cobre
 Realizar el BPS y el PQR para la aplicación en soldeo en tuberías de cobre
 Inspeccionar las características del cordón soldado realizando ensayos destructivos y
no destructivos.
 Realizar una propuesta con criterios de soldeo de tuberías de cobre

4
 CAPÍTULO III

3.1 Marco teórico

3.1.1 Generalidades

El cobre es un metal muy usado por el hombre, se le conoce antes que el hierro, tiene un
punto de fusión (1084 °C). Es uno de los pocos metales que se usan casi completamente
puro hasta 99,95% de pureza mediante refinación electrolítica que se emplean en su
mayoría como conductores eléctricos debido a su alta conductividad.

El método de soldadura Brazing es el proceso de unión térmica en el que el metal de aporte

se funde a una temperatura por encima de los 427º C, pero siempre por debajo del punto
de fusión de los componentes que va a unir, hasta su fusión fluyendo por capilaridad entre
la holgura que existe entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción
atómica y mediante difusión.

3.1.2 El Cobre

3.1.2.1 El cobre y sus características

El cobre es un metal de un rojo característico, posee resistencia y ductilidad, así como alta
conductibilidad eléctrica y calorífica, con excelentes condiciones para resistir la corrosión.
El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. Desde
el punto de vista de la soldabilidad, trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre
electrolítico y el cobre desoxidado

Cobre electrolítico: Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0,01 a 0,08%
de oxígeno, en forma de óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca
influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal, pero la suficiente para
ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad.

El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro; por lo tanto,
cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión, el óxido cuproso ya
se ha fundido, ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la
fusión, lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo. El cobre
electrolítico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico, siempre y cuando
se use el tipo adecuado.

Cobre desoxidado: Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso, el cobre puede
ser desoxidado mediante adición de fósforo, manganeso, silicio o boro. Este cobre se deja
soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho
más resistentes y dúctiles, pero de menor conductibilidad eléctrica.

3.1.2.2 Propiedades del cobre puro

Debido a que el cobre presenta diversas aleaciones, para poder dar un mejor contexto de
las propiedades mecánicas del cobre puro a continuación se presenta la Tabla 3.1. con las
propiedades mecánicas principales del cobre puro y otras aleaciones.

5
Las propiedades mecánicas no son las únicas propiedades que son significativas en un
material. A continuación, se hará un listado de otras características del cobre puro.

Tabla 3.1. Propiedades mecanicas de aleaciones de cobre comunes

Resistencia
Resistencia
a % de Mecanismo de
a la
Material
la fluencia elongació endurecimient
tracción
n o
(ksi) [MPa]
(ksi) [MPa]

Cu puro, recocido 30.3[209] 4.8 [33] 60 Ninguno

Cu 32 [220] 10 [69] 55 Solución sólida

comercialmente
puro, recocido a un
tamaño de grano
grueso

Cu 34 [235] 11 [76] 55 Tamaño de

comercialmente grano
puro, recocido a un
tamaño de grano
fino

Cu 57 [393] 53 [365] 4 Endurecimient

comercialmente o por
puro, trabajado en
frío 70% deformación

Cu-35%Zn 47 [324] 15 [103] 62 Solución sólida

recocido

Cu-10%Sn 66 [455] 28 [193] 68 Solución sólida

recocido

Cu-35%Zn 98 [676] 63 [434] 3 Solución sólida

trabajado en +

frío endurecimient
o por

deformación

Cu-2% Be 190 [1310] 175 [1200] 4 Endurecimient

envejecido o por

envejecimiento

6
 Cu- Al templado y 110 [758] 60 [413] 5 Reacción
revenido
martensítica

Bronce al 71 [490] 28 [193] 30 Reacción

manganeso eutectoide

fundido

Densidad: La densidad del cobre es de 8,94 g/cm3, aproximadamente tres veces la del
aluminio (razón principal por la que se usa aluminio en los cables de alta tensión).

Conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica del cobre es de 58,108 × 106 S/m, la

cual es ligeramente menor al de la plata (metal con mejor conductividad eléctrica), pero
debido a costos se usa el cobre. Se emplea al cobre de alta pureza con recocido como
estándar en conductividad eléctrica siendo catalogado con 100% IACS (International
Annealed Copper Standard), con este estándar se compara las conductividades eléctricas
de los demás materiales.

Resistencia a la corrosión: El cobre es resistente a la oxidación de agua dulce y salada,

soluciones alcalinas y otras sustancias químicas orgánicas. Sin embargo, el cobre se
corroe fácilmente ante soluciones de amonio y sulfuros.

Conductividad térmica: El cobre posee una conductividad térmica de 400 W/(K.m), lo cual
es significativamente elevada y entra en el grupo de conductores térmicos junto a casi
todos los metales. Posee un valor de conductividad térmica de casi el doble que el aluminio
y es ligeramente inferior que la plata, pero por motivos de encarecimiento de la plata, el
cobre es más utilizado que la plata en tubos de intercambiadores de calor y otros elementos
de similar aplicación.

Durante el soldeo y debido a su elevada conductividad térmica será necesario precalentar

y garantizar una buena fusión

Otras propiedades:

 Punto de fusión = 1084 °C

 Punto de ebullición = 2927 °C
 Calor específico = 385 J/(K·kg)
 Bactericida

3.1.2.3 Aplicaciones del cobre

Las diversas propiedades que presenta el cobre lo hacen muy versátil a la hora de usar,
especialmente debido a su conductividad térmica, eléctrica y resistencia a la corrosión; las
cuales difieren en gran medida de los aceros al carbono.

Usos del cobre:

 En la industria automovilística se usa para construir el radiador debido a su

 conductividad térmica.

7
 Al alearlo con níquel da un material con mejor resistencia a la corrosión a ambientes
marinos por lo cual se emplea en el campo naval.
 Se usa cobre en tuberías y recipientes de agua de transporte y consumo humano
 debido a su propiedad bactericida que neutraliza y elimina las bacterias a
 diferencia del acero inoxidable que no posee esa propiedad
 Para fabricar cables y conectores eléctricos
 En ciertas estructuras y estatuas que se encuentren a la intemperie
 En instrumentos musicales
 En tubos de intercambiadores del calor

3.1.2.4 Soldabilidad del cobre

La mayoría del cobre y aleaciones pueden ser unidos mediante soldadura por arco
eléctrico, se prefiere los que emplean gas protector (GTAW, GMAW); sin embargo, se
puede emplear el proceso por arco eléctrico manual con electrodo revestido (SMAW) para
aplicaciones no críticas.

Debido a la alta conductividad térmica del cobre se recomienda usar recalentamiento, y

una secuencia de soldeo adecuada, entre otros para evitar distorsiones en la soldadura.
En la tabla 3.2. se muestra diferentes aleaciones de cobre y una valorización cualitativa de
su soldabilidad en ciertos procesos.

Tabla 3.2. Aplicación en los procesos de Unión para Cobre y sus aleaciones (Fuente CDA)

8
3.1.2.5 Aleaciones del cobre

El cobre puede alearse con otros elementos para cambiar ciertas propiedades como la
resistencia mecánica, para ser empleado en la industria en diferentes campos. La
resistencia y dureza aumenta con el contenido de elementos aleantes.

El cobre frecuentemente es aleado con otros metales, como el zinc, estaño, níquel,
aluminio, manganeso, hierro, cadmio y plomo.

Las aleaciones más comunes son las siguientes:

Latones: Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre.
Básicamente son aleaciones de cobre con zinc; en ciertas ocasiones, para mejorar o alterar
las propiedades, se adicionan pequeñas cantidades de otros metales.

Son aleaciones de cobre con zinc y otros elementos en pequeñas proporciones como
aluminio o estaño. Como se aprecia en la Figura 3.1. la aleación cobre con zinc pueden
presentar una fase (α) o dos fases (α+β) a temperatura ambiente y lo que lleva a una
clasificación de los latones.

Figura 3.1. Muestra el diagrama de fase Cu Zn

La adición de zinc da como resultado un material más barato, de mayor dureza y resistencia
que el cobre puro, conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad,
ductilidad y resistencia a la corrosión. Algunos de los latones más conocidos son: el latón
amarillo, el latón blanco, el latón rojo, etc.

9
Los latones alfa tienen hasta 36% de zinc y solo presentan la fase alfa que posee buenas
propiedades de trabajo en frío y buena resistencia a la corrosión. Esta categoría del latón
puede subdividirse en:

 Latón alfa rojo: Posee entre 5 y 20 % de zinc, se diferencia del amarillo al tener mejor
resistencia a la corrosión
 Latón alfa amarillo: Posee entre 20 y 36% de zinc, presentan mejores propiedades en
la deformación en frío.

Los latones bifásicos (alfa más beta) contienen entre 38% y 46 % de zinc. Al contrario que
los latones alfa, estos latones no son recomendados para trabajos en frío, pero si son
adecuados para el trabajo en caliente debido a que la fase beta es más dura que la alfa a
temperatura ambiente y a altas temperaturas la fase beta posee buena plasticidad.

Bronces: Son aleaciones de cobre con otro elemento que no sea zinc o níquel y que posea
hasta 12% del elemento aleante. En vista de la necesidad de contar en la industria con
aleaciones de variadas características mecánicas, que normalmente no se encuentran en
condiciones económicas en los metales puros, ha surgido una diversidad de aleaciones de
cobre con estaño, cobre con silicio, cobre con manganeso, cobre con aluminio, cobre con
berilio, cobre con níquel, etc.

Los bronces más comunes son los siguientes:

 Bronces al estaño: Antiguamente estos eran los únicos bronces que se conocían y
también se le denominaba bronces al fósforo ya que se debe usar una pequeña cantidad
de fósforo (entre 0,01 y 0,5%) como desoxidante. Contiene entre 1% y 11% de estaño;
de los bronces más comunes es el que posee “peores” propiedades mecánicas.
 Bronces al silicio: Suelen tener menos de 5% de Si; es la aleación de cobre que alcanza
mayor resistencia a la tracción por deformación en frío siendo comparable con los
aceros de medio carbono, además mantiene una resistencia a la corrosión similar al
cobre puro.
 Bronces al aluminio: Contienen entre 4 y 11% de aluminio. Pueden ser unifásicos
(menos de 7,5 de Al) o bifásicos (entre 7,5 y 11%Al). Los bifásicos al tratarse
térmicamente pueden presentar estructuras similares a la de los aceros al carbono.
 Bronces al berilio: Pueden contener entre 0,6 y 2% de Be. Tiene la característica de
tener buena resistencia mecánica, la que se consigue mediante tratamiento térmico, y
no producir chispa. Este bronce es más caro que los mencionados anteriormente.

En el comercio, las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso, bronce al

manganeso, bronce al aluminio, bronce común, etc. La soldabilidad de los latones y
bronces no constituye ningún problema serio. Los problemas que pueden presentarse son
solucionados, observando las precauciones normales indicadas para la soldadura del
cobre. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad
permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas.

3.1.3 Proceso de soldadura Brazing

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing")
el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

10
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además
una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado,
proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades

metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son
condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos
de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 3.3. Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura

Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte

Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Energía

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte,

entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

3.1.3.1 Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete
forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de
oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a
unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de
unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura
correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de
aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable,
piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros
para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de
aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de
pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos,

11
y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales
preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación
para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración.
También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y
medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas
combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía
eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están
presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla
de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

3.1.3.2 Soldadura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración
que forman las piezas que se pretenden unir.

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se
genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando
una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad
de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida
y la frecuencia aplicada a la bobina.

Por último, a continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte
empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 3.4. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Material de aporte Temperatura de Principales aplicaciones

fusión, (ºC)

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Cobre 1120 Soldadura de aleaciones

Níquel - Cobre

Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Oro - Plata 950 Aceros inoxidables,

aleaciones de níquel

Aleaciones de Níquel 1120 Aceros inoxidables,

aleaciones de níquel

Aleaciones de Plata 730 Titanio, monel, iconel,

aceros de herramientas,
níquel

12
 CAPITULO IV

4.1 Aplicaciones Industriales

Gracias a sus características, “el cobre es un material útil para la producción, el transporte
y el uso de la energía de manera eficiente, y resulta más adecuado para usos industriales
y civiles”, explica el Instituto Europeo del Cobre (ECI, por sus siglas en inglés).

4.1.1 Aplicaciones de la soldadura de cobre

 Unión de tuberías de Agua Potable: Las tuberías de cobre se llevan utilizando desde
hace muchos años en las instalaciones de agua potable. ¿El resultado? Instalaciones
seguras, duraderas y fiables, que nos evitan problemas y preocupaciones. La fiabilidad
del cobre ha sido probada durante muchas décadas por millones de viviendas en las
que se han realizado instalaciones de cobre, permitiendo al cobre ganarse una
reputación bien merecida como material de referencia.

 Recuperación de canales de colada de cobre: los canales que conducen la colada de

cobre son diseñados también con un revestimiento de cobre el cual con el pasar del
tiempo y la interacción del cobre fundido con el canal este se desgasta y se fisura, para
su recuperación usamos soldadura de cobre

 Unión de tuberías de calefacción: El cobre es un material ideal para instalaciones de

calefacción, gracias a su fiabilidad, seguridad y durabilidad. Con un punto de fusión de
1083ºC, el agua caliente o el vapor no afectan a la forma de los tubos y las altas
temperaturas no acortan la vida útil de la tubería y, por consiguiente, de la instalación.
Además, el cobre cuenta con una excelente conductividad térmica por lo que es el
material más eficiente para los sistemas que dependen del intercambio de calor como
en el caso de la calefacción por suelo y pared radiante.

 Unión de tuberías de Aire acondicionado y Refrigeración: Los tubos de cobre se llevan

utilizado durante años en todo tipo de intercambiadores de calor como las unidades de
aire acondicionado y refrigeración, resultando fundamental tanto en condensadores y
evaporadores como en el resto del sistema. La apuesta por la innovación de la industria
del cobre en respuesta a las necesidades del mercado y los objetivos regulatorios ha
modificado los intercambiadores de calor tradicionales para convertirlos en unidades
más eficientes, sostenibles y económicas.

 Unión de tuberías de aprovechamiento Solar Térmico: Su conductividad térmica, la

mejor de todos los metales utilizados en la construcción, junto con su resistencia a la
corrosión atmosférica y acuosa, la fiabilidad y sencillez de montaje mediante uniones,
su capacidad de soportar altas temperaturas y su longevidad, hacen que el cobre sea
un material idóneo para las instalaciones solares térmicas.

4.1.1.1 Proceso de soldadura en Tuberías

Para realizar el proceso de soldadura en tuberías las cuales son usadas en tuberías de
calefacción, refrigeración, intercambiadores de calor y tuberías de agua potable.

13
Para poder soldar todos estos materiales usamos el método BRAZING que es considerada
una soldadura Fuerte ya que excede los 450 °C y alcanza 900 °C normalmente se realiza
con la flama de una antorcha que puede ser Oxiacetilénica.

Para esta soldadura se tiene los siguientes pasos:

• Cortar el tubo

• Escariar la tubería

• Realizar un desbardado

• Limpiar con un abrasivo

14
• Limpiar con una escobilla el interior

• Aplicar un fluido desoxidante

• Aplicar un fluido adecuadamente

• Remover exceso de fluido

15
• Aplicar Brazing

• Herramienta de Brazing de resistencia eléctrica

• Limpieza

Para realizar una buena soldadura Brazing debemos conocer algunos conceptos:

Fenómeno de capilaridad: La soldadura por capilaridad tiene lugar cuando a la unión de un

tubo y un accesorio, después de su calentamiento, se le aporta un metal que se funde al
contacto con ellos. Debido al fenómeno de capilaridad, el metal fundido asciende y se
extiende en cualquier sentido, por el reducido espacio que queda entra la pared del tubo y
la del accesorio; con ello, al enfriarse se consigue una unión totalmente hermética.

Facilitar la soldadura El resultado final de la soldadura será tanto mejor cuando más
favorezcamos el principio de capilaridad. Esto se consigue observando lo siguiente:
distancia mínima entre paredes, temperatura suficientemente alta y mantenida,

16
mantenimiento de la regularidad de las superficies que forman el espacio entre paredes, y
usando materiales de aporte con buenas propiedades capilares.

Decapantes y material de aporte: El material de aporte es una aleación formada

normalmente por dos o tres metales, que se emplea para realizar la unión tubo/accesorio
asegurando la estanqueidad del sistema. La función del decapante es la de desoxidar la
superficie metálica así como protegerla durante el calentamiento y, además, facilitar y
mejorar la penetración y distribución del material de aporte entre las superficies a unir; en
definitiva, favorecer el efecto de capilaridad.

Ejecución de la soldadura: Para lograr una soldadura de calidad es conveniente seguir una
secuencia de 10 pasos, teniendo en cuenta que las operaciones de corte a medida,
eliminación de rebabas, recalibrado y limpieza se realizarán siempre de la misma manera;
las demás operaciones, en cambio, presentan diferencias importantes entre la soldadura
blanda y la soldadura fuerte.

Figura 4.1. Efecto de ascensión capilar en la soldadura

Figura 4.2. Soldadura con material de aporte OFW

17
 CAPÍTULO V

5.1 Norma ASME SECCION IX

La Sección IX del Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la ASME se

relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para
soldadura fuerte, y operarios de soldadura fuerte, y los procedimientos que ellos emplean
al soldar o al hacer soldadura fuerte de acuerdo con el Código de Calderas y Recipientes
Sujetos a Presión de la ASME y con el Código para Tubería de Presión ASME B31.Está
dividido en dos partes: la Parte QW da requerimientos para soldar y la Parte QB contiene
requerimientos para soldadura fuerte.

El propósito de la Especificación del Procedimiento de Soldar en Fuerte (BPS) y del

Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes
soldadas en fuerte propuesto para construcción sea capaz de proveer las propiedades
requeridas para su aplicación destinada. Se presupone que el soldador para soldadura
fuerte o el operario de soldadura fuerte que efectúa la prueba de calificación del
procedimiento de soldar en fuerte es un trabajador experimentado. Esto es, la prueba de
calificación del procedimiento de soldar en fuerte establece las propiedades del conjunto
soldado en fuerte, no la experiencia del soldador para soldadura fuerte o del operario de
soldadura fuerte. Brevemente, una BPS da una relación de las variables, tanto esenciales
como no esenciales, y los órdenes aceptables de estas variables al usar la BPS. La BPS
se destina a proveer dirección para el soldador para soldadura fuerte o el operario de
soldadura fuerte. El PQR da una relación de lo que se usó en la calificación de la BPS y
los resultados de las pruebas.

En calificación de habilidad, el criterio básico establecido para calificación de soldador para

soldadura fuerte es determinar la capacidad del soldador para soldadura fuerte para hacer
una junta sana soldada en fuerte. El propósito de la prueba de calificación de habilidad
para el operario de soldadura fuerte es determinar la capacidad mecánica del operario para
operar el equipo de soldadura fuerte.

Sin embargo, otras Secciones del Código establecen las condiciones según las cuales los
requerimientos de la Sección IX son obligatorios, en todo o en parte, y de requerimientos
adicionales. El lector es advertido de tomar estas previsiones en consideración al usar esta
Sección. Las Especificaciones de Procedimiento de Soldar en Fuerte, los Registros de
Calificación de Procedimiento, y las Calificaciones de Habilidad de Soldadores para
Soldadura Fuerte o de Operarios de Soldadura Fuerte hechos de acuerdo con los
requerimientos de la Edición de 1962 o de cualquier Edición posterior de la Sección IX se
pueden usar en cualquier construcción hecha en conformidad con el Código de Calderas y
Recipientes Sujetos a Presión de la ASME o Código para Tubería de Presión ASME B31.

Las Especificaciones del Procedimiento de Soldar en Fuerte, los Registros de Calificación

de Procedimiento, y las Calificaciones de Habilidad de Soldadores para Soldadura Fuerte
o de Operarios de Soldadura Fuerte hechos de acuerdo con los requerimientos de las
Ediciones de la Sección IX de antes de 1962, en los cuales se reúnen todos los
requerimientos de la Edición de 1962 o de Ediciones posteriores, también se pueden usar.

Las Especificaciones de Procedimientos de Soldar en Fuerte y los Registros de Calificación

de Habilidad de Soldador/Operario de soldadura Fuerte que reúnen los requerimientos
anteriores no necesitan ser enmendados para incluir variables algunas requeridas por
Ediciones y Suplementos (Addenda) posteriores.

18
La calificación de nuevas Especificaciones de Procedimiento de Soldar en Fuerte o de
Soldadores/Operarios de Soldadura Fuerte y la recalificación de Especificaciones de
Procedimiento de Soldar en Fuerte ó de Soldadores/Operarios de Soldadura Fuerte que
existan estarán de acuerdo con la Edición en curso y Suplementos de la Sección IX.

5.1.1 Definiciones

 Alimentación de cara — la aplicación de metal de aporte a la junta, ordinariamente a

mano, durante soldadura fuerte
 Cubierta de fundente — en soldadura fuerte con inmersión en baño metálico, una
cubierta de fundente sobre el baño fundido de metal de aporte
 Fundente: material usado para evitar, disolver, o facilitar la remoción de óxidos y otras
substancias superficiales indeseables.
 Junta a tope: una junta entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo
plano
 Junta de solapa: una junta entre dos miembros que se sobreponen
 Metal base: metal que se va a soldar
 Metal de aporte de soldadura fuerte: metal que se va a agregar al hacer una soldadura
 Operario de soldadura fuerte: uno que opera equipo de soldadura fuerte de máquina
o automático
 Orden de temperaturas de soldadura fuerte - el orden de temperaturas dentro del cual
se puede conducir la soldadura fuerte
 Prueba de pelar: un método destructivo de inspección que separa mecánicamente una
junta de solapa por acción de pelar
 Solapa o sobreposición: la distancia medida entre las orillas de dos placas cuando se
sobreponen para formar la junta
 Soldador: uno que efectúa una operación manual o semiautomática de soldadura
fuerte
 Soldadura: una junta producida por calentar un conjunto a temperaturas apropiadas y
mediante el uso de un metal de aporte tiene un líquido arriba de 840°F y abajo del
sólido de los materiales base. El material de aporte se distribuye entre las superficies
adaptadas estrechamente de la junta por acción capilar.
 soldadura fuerte: un grupo de procesos de unir metales que produce conglutinación de
materiales por calentarlos a una temperatura conveniente, y mediante el uso de un
metal de aporte que tiene un líquido arriba de 840°F y abajo del sólido de los
materiales base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies estrechamente
adaptadas de la junta por acción capilar
 soldadura fuerte automática: soldadura fuerte con equipo que efectúa la operación de
soldadura fuerte sin observación y ajuste constantes por un operario de soldadura
fuerte. El equipo puede efectuar o no efectuar la carga y descarga del trabajo.
 soldadura fuerte con bloques (BB): un proceso de soldadura fuerte en donde la
conglutinación se produce por el calor obtenido a partir de bloques calentados
aplicados a las partes que se van a unir, y mediante el uso de metal de aporte no
ferroso que tiene un punto de fusión arriba de 800°F pero abajo de aquel de los metales
base. El metal de aporte se distribuye en la junta por atracción capilar.
 soldadura fuerte con inmersión (DB): un proceso de soldadura fuerte en el cual el calor
requerido es proporcionado por una substancia química fundida o baño metálico.
Cuando se usa un baño de substancia química fundida, el baño puede actuar como un
fundente; cuando se usa un baño metálico fundido, el baño provee el metal de aporte.
 soldadura fuerte con soplete (TB): un proceso de soldadura fuerte en el cual el calor
requerido se proporciona mediante una flama de gas combustible
 soldadura fuerte de inducción (IB): un proceso de soldadura fuerte en el cual el calor
requerido se obtiene por la resistencia del trabajo a corriente eléctrica inducida

19
 soldadura fuerte de máquina: soldadura fuerte con equipo que efectúa la operación de
soldar con fuerte con la observación y control constantes de un operario de soldadura
fuerte. El equipo puede efectuar o no efectuar la carga y descarga del trabajo.
 soldadura fuerte de resistencia (RB): un proceso de soldadura fuerte en el cual el calor
requerido se obtiene por la resistencia a corriente eléctrica en un circuito en el cual el
trabajo es una parte.
 soldadura fuerte en horno (FB): un proceso de soldadura fuerte en el cual las partes
que se van a unir se colocan en un horno. (La pieza de trabajo se puede considerar
como "horno" cuando la fuente de calor se coloca interna respecto a la pieza de
trabajo). El horno se calienta luego a una temperatura conveniente.
 soldadura fuerte manual: una operación de soldadura fuerte efectuada y regulada
completamente a mano.
 soldadura fuerte semiautomática: soldadura fuerte con equipo que solamente regula
la alimentación de metal de aporte de soldadura fuerte. El avance de la acción de
soldadura fuerte se regula manualmente.
 temperatura de soldadura fuerte: la temperatura a la cual se calientan los materiales
base para capacitar al metal de aporte para mojar los materiales base y formar una
junta de soldadura fuerte
 tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte: cualquier tratamiento térmico
subsecuente a soldadura fuerte

5.1.2 Orientación de Soldadura Fuerte

Las orientaciones de soldaduras fuertes con respecto a planos de referencia se clasifican

de acuerdo con QB-461 en cuatro posiciones2 (A, B, C, y D en la columna 1) basadas en
el flujo básico del metal de aporte de soldadura fuerte a través de las juntas. Estas
posiciones son flujo plano, flujo vertical para abajo, flujo vertical para arriba, y flujo
horizontal.

20
5.1.3 Posiciones de prueba para Juntas de solapa, a tope, de Biseles, o de encaje

Las juntas soldadas en fuerte se pueden hacer en muestras de prueba orientado en

cualquiera de las posiciones de QB-461 y que son descritas en los párrafos siguientes,
excepto que la desviación angular a partir de los planos de flujo especificados horizontal y
vertical de acuerdo con la columna 1 de QB-461 es permitida al soldar en fuerte.

Posición de Flujo Plano: Las juntas en posición conveniente para aplicar metal de aporte
de soldadura fuerte en forma de varilla, de tira, y otra forma conveniente en conformidad
con las condiciones de flujo plano se muestran en los croquis (1) a (5), inclusive, de la
Línea A de QB-461. La desviación angular máxima permitida a partir del plano de flujo
especificado es ±15 grad.

Posición de Flujo Vertical para Abajo: Las juntas en una posición conveniente para
aplicar metal de aporte de soldadura fuerte en forma de varilla, de tira, u otra forma
conveniente en conformidad con las condiciones de flujo vertical para abajo se muestran
en los croquis (1) a (4), inclusive de la Línea B de QB-461. El metal de aporte de soldadura
fuerte fluye por acción capilar con la ayuda de la gravedad hacia abajo dentro de la junta.
La desviación angular máxima permitida a partir del plano de flujo especificado es ±75 grad.

Posición de Flujo Vertical para Arriba: Las juntas en posición conveniente para aplicar
metal de aporte de soldadura fuerte en la forma de varilla, de tira, u otra forma conveniente
en conformidad con las condiciones de flujo vertical para arriba se muestran en los croquis
(1) a (4) de la Línea C de QB- 461. El metal de aporte de soldadura fuerte fluye por acción
capilar a través de la junta. La desviación angular máxima permitida a partir del plano de
flujo especificado es de ±75 grad.

Posición de Flujo Horizontal: Las juntas en una posición conveniente para aplicar metal
de aporte de soldadura fuerte en la forma de varilla, tira, u otra forma conveniente en
conformidad con las condiciones de flujo horizontal se muestran en los croquis (1) y (2) de

21
la Línea D de QB-461. El metal de aporte de soldadura fuerte fluye horizontalmente por
acción capilar a través de la junta. La desviación angular máxima permitida a partir del
plano de flujo especificado es de ±75 grad.

5.1.4 Tipos y propósitos de pruebas y exámenes

Las pruebas usadas en calificaciones de procedimiento y de habilidad para soldadura

fuerte son como sigue.

Pruebas de Tensión. Las pruebas de tensión, que se describen en QB-150, se usan para
determinar la resistencia última de juntas a tope, de biseles, de solapa, y de encaje para
soldadura fuerte.

Pruebas de Doblez Guiado. Las pruebas de doblez guiado, que se describen en QB-160,
se usan para determinar la solidez y la ductilidad de las juntas a tope y de biseles.

Pruebas de Pelar. Las pruebas de pelar, que se describen en QB-170, se usan para
determinar la calidad de la ligazón y la cantidad de defectos en las juntas de solapa.

Pruebas de Seccionado. Las pruebas de seccionado, o sea, el seccionado de muestras

de prueba, que se describen en QB-180, se usan para determinar la solidez de muestras
de mano de obra o de especímenes de prueba. Las pruebas de seccionado se usan
también como un substituto para la prueba de pelar en donde la resistencia del metal de
aporte de soldadura fuerte es igual o mayor que la resistencia de los metales base.

Muestras de Mano de Obra. Las muestras de mano de obra, que se describen en QB-
182, se usan para determinar la solidez de juntas que no sean las juntas normales a tope,
de biseles, de solapa, y de encaje.

El examen visual. De las juntas soldadas en fuerte se usa para estimar la solidez por
apariencia externa, tal como continuidad del metal de aporte de soldadura fuerte, tamaño,
contorno, y bañado del filete a lo largo de la junta, y, donde sea apropiado, determinar si el
metal de aporte fluyó a través de la junta desde el lado de aplicación hasta el lado opuesto.

5.1.5 Pruebas de Tensión

Los especímenes de prueba de tensión conformarán con uno de los tipos ilustrados en QB-
462.1, y reunirán los requerimientos de la QB-153.

Tensión Reducida: Placa. Los especímenes de sección reducida que conforman con los
requerimientos dados en QB-462.1 (a) y (c) se pueden usar para pruebas de tensión en
todos los espesores de placa. Los especímenes se pueden probar en un dispositivo de
soporte en concordancia esencial con QB-462.1 (f).

a) Para espesores hasta de y que incluyan 1 pulg., se usará un espécimen de espesor

pleno por cada prueba de tensión requerida.
b) Para espesores de la placa mayores de 1 pulg., se pueden usar especímenes de
espesor pleno o especímenes múltiples, siempre y cuando se cumpla con QB-151.1
(c) y QB-151.1 (d).
c) Cuando se usen especímenes múltiples en lugar de especímenes de espesor
pleno, cada juego representará una prueba de tensión simple del espesor pleno de
placa Colectivamente, todos los especímenes requeridos para representar el
espesor pleno de la junta de soldadura fuerte de una ubicación comprenderán un
juego.

22
 d) Cuando son necesarios especímenes múltiples, el espesor entero se cortará
mecánicamente en un número mínimo de tiras aproximadamente iguales de un
tamaño que se pueda probar en el equipo disponible. Cada espécimen del juego se
probará y reunirá los requerimientos de QB-153.

Sección Reducida - Tubo. Se pueden usar especímenes de sección reducida que

conformen con los requerimientos dados en QB-462.1(b) para pruebas de tensión en todos
los espesores de tubo de Cédula o de tubo de flujo que tengan un diámetro exterior mayor
de 3 pulg. Los especímenes se pueden probar en un dispositivo de soporte en
concordancia esencial con QB-462.1 (f).

a) Para espesores hasta de y que incluyan 1 pulg., se usará un espécimen de espesor

pleno por cada prueba de tensión requerida.
b) Para espesores de tubo mayores de 1 pulg., se pueden usar especímenes de
espesor pleno o especímenes múltiples, siempre y cuando se cumpla con QB-151.2
(c) y QB-151.2 (d).
c) Cuando se usen especímenes múltiples en lugar de especímenes de espesor
pleno, cada juego representará una prueba de tensión simple del espesor pleno de
tubo. Colectivamente, todos los especímenes requeridos para representar el
espesor pleno de la junta de soldadura fuerte de una ubicación comprenderán un
juego.
d) Cuando son necesarios especímenes múltiples, el espesor entero se cortará
mecánicamente en un número mínimo de tiras aproximadamente iguales de un
tamaño que se pueda probar en el equipo disponible. Cada espécimen del juego se
probará y reunirá los requerimientos de QB-153.

5.1.6 Pruebas de Doblez Guiado

Se prepararán especímenes de prueba de doblez guiado con cortar la placa o el tubo de

prueba para formar especímenes de sección recta rectangular aproximadamente. Las
superficies cortadas se designaran los lados del espécimen. Las otras dos superficies se
designarán la primera y segunda superficies. El espesor de especímenes y el radio de
doblez se muestran en QB-466.1, QB-466.2, y QB-466.3. Los especímenes de doblez
guiado son de cinco tipos, lo que depende de si el eje de la junta es transversal o paralelo
al eje longitudinal del espécimen, y de cuál superficie (primera o segunda) está en el lado
convexo (exterior) del espécimen doblado. Los cinco tipos se definen como sigue.

Doblez Transversal de Primera Superficie: La junta es transversal respecto al eje

longitudinal del espécimen, el cual se dobla de manera que la primera superficie se vuelva
la superficie convexa del espécimen doblado. En general, la primera superficie se define
como aquella superficie por la cual el metal de aporte de soldadura fuerte es aplicado y es
alimentado por atracción capilar dentro de la junta. Los especímenes de doblez transversal
de primera superficie conformarán con las dimensiones mostradas en QB- 462.2 (a). Para
dobleces de subtamaño de primera superficie, vea QB-161.3.

Doblez Transversal de Segunda Superficie: La junta es transversal respecto al eje

longitudinal del espécimen, el cual se dobla de manera que la segunda superficie se vuelva
la superficie convexa del espécimen doblado. En general, la segunda superficie se define
como la superficie opuesta a aquella por la cual el metal de aporte de soldadura fuerte es
colocado o alimentado, pero es definitivamente la superficie opuesta a aquella designada
como la primera superficie, irrespectiva de cómo se alimente el metal de aporte de
soldadura fuerte. Los especímenes de doblez transversal de segunda superficie
conformarán con las dimensiones mostradas en QB-462.2 (a). Para dobleces de
subtamaño de primera superficie, vea QB-161.3.

23
Doblez Transversal de Subtamaño: En aquellos casos donde el espesor de pared del
tubo de flus o de tubo de Cédula es de menos de 3/8 pulg., y la relación del diámetro
respecto al espesor no permite la preparación de especímenes de doblez guiado
rectangular de tamaño pleno, el espécimen de doblez guiado normal de 1½ pulg. de ancho
mostrado en QB- 462.2(a) se puede reemplazar por tres especímenes de subtamaño que
tengan un ancho de 3/8 pulg. ó 4t, cualquiera que sea menos.

Pruebas de Doblez Longitudinal. Se pueden usar pruebas de doblez longitudinal en lugar

de las pruebas de doblez transversal para probar combinaciones de metal de soldar en
fuerte o de metal base, las cuales difieran marcadamente en propiedades de doblez entre.

(a) los dos metales base; ó

(b) el metal de soldar en fuerte y el metal base.

Doblez Longitudinal de Primera Superficie: La junta es paralela respecto al eje

longitudinal del espécimen, el cual se dobla de manera que la primera superficie se vuelva
la superficie convexa del espécimen doblado. La definición de "primera superficie" es dada
en QB-161.1. Los especímenes de doblez longitudinal de primera superficie conformarán
con las dimensiones dadas en QB-462.2 (b).

Doblez Longitudinal de Segunda Superficie: La junta es paralela respecto al eje

longitudinal del espécimen, el cual se dobla de manera que la segunda superficie se vuelva
la superficie convexa del espécimen. La definición de la "segunda superficie" es dada en
QB- 161.2. Los especímenes de doblez longitudinal de segunda superficie conformarán
con las dimensiones dadas en QB-462.2 (b)

5.1.7 Pruebas de Pelar

Para pasar la prueba de pelar, los especímenes mostrarán evidencia de metal de aporte
de soldadura fuerte a lo largo de cada orilla de la junta. Los especímenes serán separados
o pelados ya sea con afianzar la Sección A y golpeando la Sección B con una herramienta
conveniente tal que el doblez ocurra en el punto de apoyo (vea QB-462.3), o con afianzar
la Sección A y la Sección B en una máquina conveniente para separar las secciones sujetas
a tensión. Las superficies separadas que empatan de las juntas habrán de satisfacer los
criterios siguientes.

(a) El área total de defectos (áreas no soldadas en fuerte, inclusiones de fundente, etc.)
no excederán del 25% del área total de cualquier superficie individual que empata.
(b) La suma de las longitudes de los defectos medida sobre línea cualquiera en la
dirección de la solapa no excederá del 25% de la solapa.
(c) Ningún defecto se extenderá continuamente de una orilla de la junta a la otra orilla,
irrespectivo de la dirección del defecto

5.1.8 Pruebas de Seccionado y muestra de Mano de Obra

Las dimensiones y la configuración de los especímenes de prueba de seccionado

conformarán con los requerimientos de QB-462.4. Cada lado del espécimen será pulido y
examinado al menos con un lente de poder de amplificación de cuatro. La suma de las
longitudes de áreas no soldadas sobre cualquier lado, consideradas individualmente, no
excederá del 20% de la longitud del recubrimiento de junta.

24
25
26
27
 CAPÍTULO VI

6.1 Descripción de Propuesta

Realizaremos la soldadura de tuberías de cobre con sus respectivos accesorios usando el

proceso Brazing de tipo TORCH BRAZING o soldadura fuerte con soplete, una vez
realizado el soldeo se realizara una limpieza y se extraerá los especímenes para las
distintas pruebas como tensión con sección plena, doblez de sub-tamaño y pruebas de
pelado.

Usaremos un procedimiento revisado por la norma ASME SECCCION IX, para

consideraciones del material base tenemos de apoyo la sección ASME B 16.22 la cual se
encarga de indicar sus principales dimensiones de fabricación, usaremos también la
especificación AWS 5.8 o ASME SFA 5.8 las cuales tienen indicaciones sobre la soldadura
BRAZING del cobre y sus aleaciones, además desarrollaremos respectivamente su BPS y
PQR.

6.1.1 Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones

Para el desarrollo de nuestra soldadura contamos con ciertas reglas y procedimientos:

 Usar solamente máquina de corriente continua, con polaridad invertida.

 En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere recalentamiento. En estas

piezas es recomendable aplicar cordones cortos e intermitentes. Conforme vaya
aumentado el calor de la pieza, debe disminuirse el amperaje.

 En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C.

Este precalentamiento es indispensable, en vista de que el calor inicial tiende a
perderse en la masa, debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre.

 El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico.

 Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza, antes de
empezar con la soldadura. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una
solución caliente de ácido sulfúrico al 10%.

 Para soldar se debe emplear una elevada velocidad, adecuada para obtener depósitos
de buena calidad.

 La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás
metales comerciales. Por tal motivo, los esfuerzos residuales ocasionados por la
soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se
presentan en el acero. Por dichos factores es necesario tomar precauciones
especiales para evitar la deformación de la pieza.

 En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al

dorso de las juntas a soldar, para evitar que el metal fundido se escurra.

 La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas; de ahí que se

debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla, los movimientos bruscos
pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza.

28
 Figura 5.1. Equipo utilizado en Brazing

6.1.2 Pasos para obtener un Brazing satisfactorio.

6.1.2.1 Diseño de la unión.

El diseño de uniones es un elemento clave en la creación de una unión excelentemente

soldada. Los dos tipos de uniones más comúnmente utilizadas son las uniones a tope y
solapadas.

Los esfuerzos cortantes se dan principalmente en las uniones solapadas. La mayoría de

uniones mediante soldadura brazing ofrecen mejores resultados con diseños de uniones
solapadas y por ello se utilizan más habitualmente.

6.1.2.2 Elección del material de aporte.

En la selección del material de aporte se considerará:

 Los materiales base. Donde se contempla, sus temperaturas de fusión, el correcto

mojado de los mismos y la posibilidad de que se produzca corrosión o compuestos
intermetálicos que reduzcan las propiedades mecánicas de la unión.
 Tipo de soldadura. Que afectará principalmente a la forma del material de aporte,
lamina, pasta etc.
 La composición, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la
fusión.

29
6.1.2.3 Pre-Limpieza

Es imprescindible eliminar la presencia de aceite, suciedad, óxido, adhesivos, etc. de las

piezas a unir. Existen diferentes métodos de prelimpieza de los metales base antes del
proceso brazing. Entre estos se incluyen el lavado, decapado, chorreo y pulido.Un ejemplo
para la prelimpieza de tubos de cobre antes de la soldadura blanda o brazing es la
utilización de CastoNet. CastoNet es un estropajo abrasivo sin metal que dejará unos tubos
de cobre brillantes en cuestión de segundos

6.1.2.4 Selección y aplicación del fundente.

Los fundentes para soldadura fuerte son mezclas de compuestos químicos que pudieran
incluir sales inorgánicas y ácidos débiles seleccionados por su habilidad para proporcionar
limpieza química o protección de las superficies adyacentes y el metal de aporte durante
la soldadura fuerte o brazing.

Para elegir fundentes se usa la normaEN1044.

La norma DIN EN 1045 clasifica los fundentes para soldadura fuerte de metales pesados
(tipo FH) según su composición y temperatura efectiva

6.1.2.5 Adecuado utillaje de sujeción.

El uso de demasiado fundente rara vez resulta en una mala unión, sin embargo poco
fundente genera uniones de baja calidad ya que este queda exhausto rápidamente. Los
materiales utilizados para la fabricación del utillaje tendrán que soportar altas temperaturas
y ciclos térmicos.

Se recomiendan las aleaciones base níquel, aceros inoxidables, y compuestos cerámicos.

6.1.2.6 Seguridad e higiene.

Tanto los materiales de aporte como los fundentes contienen elementos que
sobrecalentados producen humos que pueden ser perjudiciales para la salud. Por tanto el
brazing debe ser:

1. Llevado a cabo en áreas bien ventiladas y evitando la inhalación de humos.

2. Las instalaciones extractoras son recomendadas cuando se utilizan cadmio.
3. Los fundentes pueden originar irritaciones moderadas en la piel y cualquier contacto
prolongado debe ser evitado.

6.1.3 Problemática

 El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente
los fundamentos del proceso.
 Los expertos de soldadura fuerte consideran que para las aleaciones de base plata de
baja temperatura, si no se alcanza un 70 % de recubrimiento en la unión, la técnica
necesitaría ser mejorada, por otro lado no debería esperarse tener más de un 85%de
solidez en la junta.
 La transformación microestructural depende del tratamiento térmico, de la temperatura
y el tiempo de aplicación. A mayor temperatura y tiempo de aplicación las probetas

30
 reaccionan con la atmósfera, debido, a la atmósfera, debido, a la afinidad del Titanio
con gases del ambiente (oxígeno, hidrogeno).
 Es posible que si se someten las probetas en primera instancia a un temple durante
mayor tiempo y posteriormente a un recocido con atmósfera controlada, ya sea, al
vacío o con gas inerte se logren estructuras óptimas, más homogéneas, menor dureza,
mayor tenacidad y mejor resistencia mecánica.

6.1.4 DESARROLLO DE BPS Y PQR

Cada fabricante o contratista preparará Especificaciones de Procedimiento de Soldar en

Fuerte escritas, las cuales se definen como sigue.

a) Especificación del Procedimiento de Soldar en Fuerte (BPS). Una BPS es un

procedimiento de soldar en fuerte, calificado y escrito, preparado para proveer
dirección para hacer juntas soldadas en fuerte de producción en conformidad con los
requerimientos del Código. La BPS u otros documentos se pueden usar para proveer
dirección al soldador para soldadura fuerte o al operario de soldadura fuerte para
asegurar el cumplimiento con los requerimientos del Código.

b) Contenido de la BPS. La BPS terminada describirá todas las variables esenciales o no

esenciales para cada proceso de soldar en fuerte usado en la BPS. Estas variables se
ponen en lista en QB-250 y se definen en el Artículo XIV, Datos para Soldadura Fuerte.
La BPS proveerá referencia del (de los) Registro(s) de Calificación del Procedimiento
(PQR) que apoya(n) y descrito(s) en QB-200.2. El fabricante o contratista puede incluir
cualquiera otra información en la BPS que pueda ser útil al hacer una junta soldada en
fuerte.

c) Cambios a la BPS. Se pueden hacer cambios en las variables no esenciales de una

BPS para adaptarse a requerimientos de producción sin recalificación siempre que
tales cambios sean documentados con respecto a las variables esenciales y no
esenciales para cada proceso. Esto puede ser por enmienda a la BPS o por el uso de
una nueva BPS. Los cambios en variables esenciales requieren recalificación de la
BPS (PQRs nuevos o adicionales. Para apoyar el cambio en variable(s) esencial(es).

d) Formato de la BPS. La información requerida para estar en la BPS puede estar en

cualquier formato, escrito o tabular, para adaptarse a las necesidades de cada
fabricante o contratista, mientras se incluya o se provea referencia a cada variable
esencial y no esencial delineada en QB-250. Se ha provisto la Forma QB-482 (vea
Apéndice B No Obligatorio) como una guía para la BPS. Es sólo una guía y no da
relación de todos los datos requeridos para todos los procesos de soldar en fuerte.

31
32
33
 CAPÍTULO VII

7.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente los
fundamentos del proceso.
 La soldadura de tuberías con el método Brazing es una opción económica y muy eficaz ya
que se puede conseguir buenos resultados de uniones soldadas
 La soldabilidad del cobre permite un soldeo eficaz con buen aspecto de cordón
 El BPS y el PQR se acoge a la norma ASME SECCION IX

34
BIBLIOGRAFÍA

 Fosca, Carlos, Introducción a la Metalurgia de la Soldadura. - Lima, Pontificia

Universidad Católica del Perú, 2003.
 Soldexa, Manual de Soldadura y Catálogo de Productos. - Lima, Perú, Septima
Edición.
 Lean, Paul, Introducción a la Ingeniería de Materiales -Lima, Pontificia Universidad
Católica del Perú, 2008.
 Welding Copper and Copper Alloys- Copper Development Association

ANEXOS

35
ANEXOS

36